IATF作业准备验证及停工后验证规定
作业准备验证规定
4.工作程序：
4.1生产部对作业的初步运行、运行时间过长的停顿（12个月以上）进行作业准备验证。
4.2生产前，生产部按生产计划合理安排人员组织生产，车间主任、操作人员应对设备进行验证。
4.3作业准备验证的内容:
4.3.1产品生产4.3.2确认领取原料是产品内容相一致的原料,然后组织产品生产。
浙江汇丰汽配制造有限公司
页次：第1页共1页
文件名称：作业准备验证规定
发行日期：2004年2月16日
1.目的：
进行必要的作业准备验证以确保生产过程的稳定。
2.适用范围：
适用于生产过程对作业的初步运行、运行间过长的停顿的作业准备验证的有效控制。
3.职责：
3.1生产部是作业准备验证的归口部门。
3.2其他部门是配合部门。
4.3.3操作人员的资格进行确认。
4.3.4操作设备是否安全。
4.3.5操作设备是否能保证产品质量。
4.3.6有条件时,可用末件比较来进行验证。
4.4由生产部进行作业准备验证,并记录于《作业准备验证记录表》中，只有全部项目达到要求后才能进行正常生产。
5.相关文件（略）
6.质量记录
《作业准备验证记录表》
IATF16949作业准备验证程序(停工后验证)
按照4.2的内容，各项作业准备的验证项目均无异常后，开始正常生产。
5.相关文件
现场有产品的作业文件：包括工艺流程卡，图纸或者控制计划
挤压首、巡检记录表
检验员
15
做到5S
符合工5S管理程序的要求
不记录
检验员
16
选定检测所需的检具，计量器具，样件
符合检验指导书，图纸，控制计划上的要求
不记录
检验员
17
准备好生产产品的检验文件，例如图纸，控制计划
现场有检验文件：包括图纸或者控制计划
挤压首、巡检记录表
③自然灾害（比如火灾等）后造成生产停工
④公共设施中断（比如停电停水等）后造成生产停工
⑤劳动力短缺后造成生产停工
⑥基础设施的破坏后造成生产停工
4.工作流程及内容
4.1作业准备的内容
审核
批准
日期
－181－
编制部门:质量部
文件名称
作业准备验证程序（停工后验证）
编号:
版次:
版本号:
编制人:
第2页共5页
日期:
－180－
编制部门:质量部
文件名称
作业准备验证程序（停工后验证）
编号:
版次:
版本号:
编制人:
第1页共5页
日期:
1.目的
作业开始前，包括在计划或非计划生产停工期后的作业开始，通过对该作业工位上的人、机、料、法、环、测的检验或测验，来验证作业准备的精确性和准确性。确保作业开始后，能持续生产出合格的产品，避免产生批量的不合格品，预防产生不良的质量成本，确保生产作业的有效性。
检验员
3
转岗人员具备上岗资质
核查人员的培训记录，资质证书
IATF16949防错控制程序
1 目的对防错的要求和方法进行管理，消灭失误，实现零缺陷生产。
2 范围适用于新产品设计开发阶段的防错考虑、现有制造过程的防错控制、策划和实施纠正/预防措施的防错。
3 定义：防错：为防止制造不合格产品而进行的产品和制造过程的设计及开发。
防错的思路体现在以下五个方面：消除：消除可能的失误，通过产品和制造过程的重新设计，加入防错方法，是防错设计原则中的最好方法。
替代：用更可靠的过程代替目前的过程以减低失误，通过运用机器人技术或自动化生产。
简化：使作业更容易完成，通过合并生产步骤，实施工程改善。
检测：在缺陷流入下工序前对其进行检测并剔除。
减少：将失误影响降至最低，采用保险丝进行过载保护等。
挑战（原版）件：具有已知规范、经校准并且可追溯到标准的零件，其预期结果（通过或不通过）用于确认防错装置或检具（如通止规）的功能性。
临时替代方案：也称备用方案、屏蔽（By-pass），是指防错装置失效后，在保证质量的前提下，为保证正常生产而采取的临时替代措施，如100%的人工检测；使用其他替代性的检验工具等。
4 职责4.1 技术部负责在产品和过程的设计和开发阶段（包括设计变更）组织多方论证小组进行防错设计。
4.2 质量部负责制造现场的防错装置首次验证和挑战件的定期校准。
4.3 设备部负责防错装置和挑战件的制作。
4.4 制造部各车间主管负责本区域防错装置的日常管理4.5 各班组长负责本区域防错装置日常点检。
5 程序5.1 新产品设计开发阶段的防错5.1.1 在新产品设计开发的初期，技术部应依据类似产品的经验（以往产品不合格报告、顾客反馈和投诉、服务中反馈的信息、市场调研的信息、管理评审提供的信息、质量管理体系审核中收集产品存在的问题的信息）、同类厂家的设立情况等来考虑防错装置的设计。
原则上但不限于以下几方面应考虑设立防错装置。
a) 涉及安全、性能方面的；b) 风险系数和严重度高的；c) 左右件的防错；d) 关键和重要特殊特性优先考虑防错装置的使用；5.1.2 在设计和设计验证阶段，防错是PFMEA的关键输出。
停产后验证管理制度
停产后验证管理制度一、前言停产后验证管理制度是指企业在停产生产之后，对设备、工艺、设施等进行验证，以确保设备的正常运行、产品的质量稳定以及生产能力的恢复。
停产后验证管理制度建立完善，能够帮助企业降低风险、提高效率，保证生产的正常进行。
本文将从停产后验证的定义、流程、责任分工等方面进行探讨，以期为企业建立健全的停产后验证管理制度提供参考。
二、停产后验证的定义停产后验证是指企业在停产生产之后，对设备、工艺、设施等进行系统性的验证，以评估设备和工艺是否符合设计要求，是否能够满足生产需求，以及是否存在潜在的问题。
停产后验证旨在保证生产设备的正常运行、产品的质量稳定以及生产能力的恢复。
三、停产后验证的流程停产后验证的流程主要包括以下几个步骤：1. 制定停产后验证计划：在停产生产之后，企业应制定停产后验证计划，明确验证的范围、目标及流程。
验证计划应包括验证的内容、方法、时间表、责任人等内容。
2. 进行设备检查：对设备、工艺、设施等进行全面检查，确保设备处于正常状态，满足生产需求。
同时，检查是否存在老化、腐蚀、损坏等问题，及时予以修复或更换。
3. 进行性能验证：对设备的性能进行全面验证，确保设备运行稳定、性能良好。
可通过实验室测试、模拟生产等方式进行验证。
4. 进行质量验证：对生产产品的质量进行验证，确保产品符合设计要求、达到标准。
可以通过抽样检验、质量控制图、质量评估等方式进行验证。
5. 进行环境验证：对生产环境进行验证，确保环境符合生产要求、符合相关法规。
可以通过环境监测、环境评估等方式进行验证。
6. 制定改进措施：根据验证结果，制定改进措施，对设备、工艺、环境等进行优化改进，以提高生产效率、降低风险。
7. 完成验证报告：对停产后验证的全部过程进行总结，形成停产后验证报告，明确验证的结果、存在的问题、改进措施等内容。
8. 保持持续改进：停产后验证并不是一次性的工作，企业应建立持续改进机制，定期对设备、工艺、环境等进行验证，不断完善验证管理制度。
作业准备验证及停工后验证
作业准备验证及停工后验证随着科技的不断发展，各行各业都逐渐数字化，因此在软件开发、系统运维等领域中，验证和测试变得尤为重要。
其中，作业准备验证和停工后验证是两个关键的环节。
本文将以这两个环节为主题，探讨它们在软件开发和系统运维中的重要性和具体实施方法。
一、作业准备验证的重要性作业准备验证是指在软件开发或系统运维开始之前，对准备进行的工作进行验证和确认。
它可以帮助发现问题和风险，并及时采取措施进行修复，从而确保后续工作的顺利进行。
作业准备验证的重要性体现在以下几个方面：1. 发现问题和风险：作业准备验证可以帮助发现在软件开发或系统运维过程中可能存在的问题和风险，如配置错误、安全漏洞等。
通过在验证阶段发现并解决这些问题，可以避免在后续工作中造成更大的损失。
2. 确保工作的准确性：作业准备验证可以帮助确认所做工作的准确性，包括配置文件的正确性、系统的兼容性等。
只有在确认了准备工作的准确性之后，才能进行下一步的工作。
3. 提高工作效率：通过作业准备验证，可以提前发现潜在的问题并解决，避免了后续工作中的不必要的返工和延误。
这样可以有效提高工作的效率，节省时间和资源成本。
二、作业准备验证的实施方法作业准备验证的实施方法可以根据具体情况而定，但一般包括以下几个步骤：1. 确定验证目标：在进行作业准备验证之前，首先需要明确验证的目标和范围。
这可以帮助确定验证的重点和方向，使验证工作更加有针对性。
2. 设计验证方案：根据验证目标，设计验证方案。
验证方案应包括验证的方法、步骤和所需资源等。
可以根据需要，使用自动化测试工具或编写脚本来进行验证。
3. 执行验证工作：根据验证方案，执行验证工作。
这包括准备测试环境、执行测试用例、收集和分析测试结果等。
在执行过程中，应严格按照验证方案的要求进行操作，并记录相关的测试数据和结果。
4. 分析和修复问题：在验证过程中，可能会发现一些问题和风险。
这些问题需要及时记录并进行分析，然后采取相应的措施进行修复。
IATF16949 2016标准完整版
IATF 16949
汽车生产件及相关服务件组织的质量管理体系要求
国际 汽车 行动小组
第一版 2016 年 10 月 1 日
1/46
目录
引言…………………………………………………………………………………………………………………………………………7 1 范围………………………………………………………………………………………………………………………………………11
4/46
8.5 生产和服务提供………………………………………………………………………………………………………………………34 8.5.1 生产和服务提供的控制……………………………………………………………………………………………………………34
8.5.1.1 控制计划 8.5.1.2 标准化作业—作业指导书和目视标准 8.5.1.3 作业准备验证 8.5.1.4 停工后的验证 8.5.1.5 全面生产维护 8.5.1.6 生产工装及制造、试验、检验工装和设备的管理 8.5.1.7 生产排程 8.5.2 标识和可追溯性……………………………………………………………………………………………………………………36 8.5.2.1 标识和可追溯性—补充 8.5.3 顾客或外部供应商的财产…………………………………………………………………………………………………………36 8.5.4 防护…………………………………………………………………………………………………………………………………36 8.5.4.1 防护—补充 8.5.5 交付后活动…………………………………………………………………………………………………………………………37 8.5.5.1 服务信息的反馈 8.5.5.2 与顾客的服务协议 8.5.6 更改控制……………………………………………………………………………………………………………………………37 8.5.6.1 更改控制—补充 8.5.6.1.1 过程控制的临时更改 8.6 产品和服务的放行……………………………………………………………………………………………………………………38 8.6.1 产品和服务的放行—补充 8.6.2 全尺寸检验和功能试验 8.6.3 外观项目 8.6.4 外部提供的产品和服务符合要求的验证和接受 8.6.5 法律法规的符合性 8.6.6 接收准则 8.7 不合格输出的控制……………………………………………………………………………………………………………………38 8.7.1 ………………………………………………………………………………………………………………………………………38 8.7.1.1 顾客的让步授权 8.7.1.2 不合格的控制—顾客规定的过程 8.7.1.3 可疑产品的控制 8.7.1.4 返工产品的控制 8.7.1.5 返修产品的控制 8.7.1.6 顾客通知 8.7.1.7 不合格品的处置 8.7.2 ……………………………………………………………………………………………………………………………………40 9 绩效评价 ………………………………………………………………………………………………………………………………40 9.1 监视、测量、分析和评价……………………………………………………………………………………………………………40 9.1.1 总则…………………………………………………………………………………………………………………………………40 9.1.1.1 制造过程的监视和测量 9.1.1.2 统计工具的确定 9.1.1.3 统计概念的应用
IATF16949作业准备验证程序(停工后验证)
12
选定生产所需的工装模具
符合工艺操作规程控制计划上规定的工装模具
不记录
检验员
审核
批准
日期
编制部门:质量部
文件名称
作业准备验证程序（停工后验证）
编号:
版次:
版本号:
编制人:
第4页共5页
日期:
13
安装并调试好工装模具
工装模具已安装并调试完成
不记录
检验员
14
准备好生产产品的作业文件，例如工艺流程卡，图纸，控制计划
3.2 末件：当班生产线或生产设备在结束生产或停工停机时，加工的最后一件产品。
3.3造成计划生产停工的情况如下，但不限于下述情况：
①5S工作
②更换产品型号
③更换工装模具
④员工计划性培训或会议
3.4 造成非计划生产停工的情况如下，但不限于下述情况：
①关键设备故障后造成生产停工
②供应链中断后造成生产停工
挤压首、巡检记录表
检验员
22
产品末件检查尺寸
符合图纸，控制计划上的要求
挤压首、巡检记录表
检验员
23
产品末件检查每模重量
符合图纸，控制计划上的要求
挤压首、巡检记录表
检验员
4.3产品首件检查的管理内容
①首件检查的数量：n=1
②操作员依据工艺操作规程、样件对首件做自检，由班组长复检，最后由检验员依图纸、标准专检确认，确认合格后方能继续生产
4.4作业准备验证后的生产
按照4.2的内容，各项作业准备的验证项目均无异常后，开始正常生产。
5.相关文件
5.1工艺流程卡
5.2图纸
5.3控制计划
5.4检压首、巡检记录表》
新版IATF16949认证规则
IATF16949：2016标准较2009版标准有许多重大变化，如采用新的高级结构、引入风险管理的意识、强化业务持续性管理（BCM）等，IATF16949：2016标准较ISO9001：2015版标准也有许多不同，如：保留了质量手册、程序文件和外包方的内容。
以下认我行检测就IATF16949：2016中增加的内容做简要介绍。
一、4.3.2 顾客特殊要求必须对顾客特殊要求进行评估和确定并包含在质量管理体系范围内；二、4.4.1.1 产品和过程一致性组织有责任确产品和过程的一致性，包括服务件及其外包，确保达到所有的顾客、法律和监管要求（见第8.4.2.2）；三、4.4.1.1 产品安全，组织应为产品安全相关的产品和制造过程的管理形成文件化的过程；四、4.4.1.2 IATF16949 保留外包过程；五、5.1.1.1 企业责任，组织应制定并实施员工行为规范的行为准则和道德提升方针（“whistle－blower policy“），目的是保证供应链的社会和环境绩效。
六、5.3.2 产品要求符合性和纠正措施，质量的否决权；七、6.1.2.1 风险分析组织应持续的进行风险分析，至少包括：潜在的和实际的反馈、现场返回及修理、投诉、报废以及任何返工。
注：风险分析应根据对顾客的影响严重度、频度和探测度。
八、6.1.2.2应急计划（增加BCM业务连续性的内容）；九、7.5.1.2 质量手册，可以是系列性文件；十、7.5.3.2.1 记录的保存组织应确定、文件化和实施记录保存过程。
记录的控制应符合法律、法规、组织和顾客的要求。
生产零件批准、工装记录，产品先期质量策划（或同等）记录、采购订单等及其修改应保持的时间长度，即零件（或零件族）生产和服务的在用时间，再加上一个日历年，除非顾客或监管机构另行规定。
十一、8.3.2.2 设计和开发策划－培训组织应确定过程，以确定在报价阶段、项目开发阶段、生产阶段与顾客接触的人员的培训需求。
IATF16949 2016标准完整版
IATF 16949
汽车生产件及相关服务件组织的质量管理体系要求
国际 汽车 行动小组
第一版 2016 年 10 月 1 日
1/46
目录
引言…………………………………………………………………………………………………………………………………………7 1 范围……………………………………………………………………………………………………………………………………11
7.1.3.1 工厂、设施及设备策划 7.1.4 过程运行环境………………………………………………………………………………………………………………………20
7.1.4.1 过程操作的环境—补充 7.1.5 监视和测量资源……………………………………………………………………………………………………………………20 7.1.5.1 总则………………………………………………………………………………………………………………………………20
4/46
8.5 生产和服务提供………………………………………………………………………………………………………………………34 8.5.1 生产和服务提供的控制……………………………………………………………………………………………………………34
8.5.1.1 控制计划 8.5.1.2 标准化作业—作业指导书和目视标准 8.5.1.3 作业准备验证 8.5.1.4 停工后的验证 8.5.1.5 全面生产维护 8.5.1.6 生产工装及制造、试验、检验工装和设备的管理 8.5.1.7 生产排程 8.5.2 标识和可追溯性……………………………………………………………………………………………………………………36 8.5.2.1 标识和可追溯性—补充 8.5.3 顾客或外部供应商的财产…………………………………………………………………………………………………………36 8.5.4 防护…………………………………………………………………………………………………………………………………36 8.5.4.1 防护—补充 8.5.5 交付后活动…………………………………………………………………………………………………………………………37 8.5.5.1 服务信息的反馈 8.5.5.2 与顾客的服务协议 8.5.6 更改控制……………………………………………………………………………………………………………………………37 8.5.6.1 更改控制—补充 8.5.6.1.1 过程控制的临时更改 8.6 产品和服务的放行……………………………………………………………………………………………………………………38 8.6.1 产品和服务的放行—补充 8.6.2 全尺寸检验和功能试验 8.6.3 外观项目 8.6.4 外部提供的产品和服务符合要求的验证和接受 8.6.5 法律法规的符合性 8.6.6 接收准则 8.7 不合格输出的控制……………………………………………………………………………………………………………………38 8.7.1 ………………………………………………………………………………………………………………………………………38 8.7.1.1 顾客的让步授权 8.7.1.2 不合格的控制—顾客规定的过程 8.7.1.3 可疑产品的控制 8.7.1.4 返工产品的控制 8.7.1.5 返修产品的控制 8.7.1.6 顾客通知 8.7.1.7 不合格品的处置 8.7.2 ……………………………………………………………………………………………………………………………………40 9 绩效评价 ………………………………………………………………………………………………………………………………40 9.1 监视、测量、分析和评价……………………………………………………………………………………………………………40 9.1.1 总则…………………………………………………………………………………………………………………………………40 9.1.1.1 制造过程的监视和测量 9.1.1.2 统计工具的确定 9.1.1.3 统计概念的应用
IATF16949作业准备验证及停工后验证规定
1 目的通过生产过程的作业准备验证和停工后验证，确保产品的质量满足顾客的需求。
2 范围适用于生产中需要作业准备验证和停工后验证实施要求的活动。
3 术语3.1 生产停工：制造过程空闲的状况，时间跨度可从几小时到几个月不等。
3.2 作业准备验证：在生产的各个阶段在开始作业前的准备验证，以评价该阶段工作是否具有正式执行的能力，验证的对象是作业前人、机、料、法、环的配置、协调能力。
4 职责4.1技术部负责验证的指导和监督。
4.2 质量部实施作业准备验证和停工后验证，并做出验证的结论。
4.3生产车间配合做好作业准备验证运转和实施。
5 管理内容和方法5.1验证的时机5.1.1遇到以下任何一种情况，都必须进行作业准备验证：a) 新产品的初步生产；b) 原有产品因规格、材料发生变更重新生产时；c) 作业更改，如作业方式、设备、模具、工装等变更后，首次生产时；d) 发生过程的临时变更时。
5.1.2 同一产品生产计划或非计划停工后，又重新恢复生产，必须进行验证后才能正式生产。
5.2 验证的方法5.2.1评审法按照规定的《作业准备/停工后验证记录》的检查项目，对作业准备进行评审，即是否使用了正确的作业指导书、控制计划、检验标准，以及机器设备参数设置是否按照作业指导书的要求设置。
当评审结果符合规定要求时，得到技术部批准后,才能正式开始生产。
5.2.2首、末件比较法用本批生产的首件和前一批生产的末件进行比较，当本批首件的质量达到或超出前一批末件的质量水平时，才能正式开始生产。
本批生产的首件和末件进行比较，当本批末件的质量达到或超出首件，才能进行下一班的生产。
5.2.3适当时，也使用统计方法进行验证。
生产足够的产品以构成SPC所用容量的子组,对产品进行测量,并将结果绘制成控制图表。
如果这些测量结果落在控制限区域的中间1/3范围内,则作业准备可获批准。
5.3 验证的实施步骤：5.3.1技术部在确认上述时机中的任何一项时，必须以书面的形式通知制造部门进行作业准备验证或停工后验证。
IATF16949-2016审核准备注意事项各部门自查参考表
IATF16949：2016审核（文件资料准备）注意事项对于认证IATF16949：2016，文件审核是和正式的现场审核安排在一起，不需要单独分开进行。
组织在进行IATF16949：2016，需要确认如下的资料是否已经准备完全。
No 需要准备的事项1 一份由一系列文件组成的质量手册（或一份质量手册包含了一系列文件）2 程序文件清单及所有程序文件，分发记录3 活动结果的证据总览表（质量记录清单）4 质量管理体系范围能准确地符合组织的汽车业务活动以及推荐的认证范围5 支持功能无论是现场的还是远程的已经被包含在质量管理体系范围内。
6 任何客户特殊要求应该被评审并且包含在范围内。
具备一份文件（如矩阵图）指明在组织的质量管理体系何处落实了客户特殊要求。
7 任何删减应给出判定理由并以文件化的信息形式保留，仅限于产品设计 8.3章节8 质量管理体系已建立了文件化的过程，识别了过程所有者并覆盖了所有IATF16949 标准要求（如，有一个体现条款和过程相对应的矩阵图）9 过程乌龟图，应明确过程负责人10 组织的过程、顺序和相互关系（输入和输出）包括外包过程控制的类型和范围11 组织应定义并实施企业责任方针，至少包括反贿赂方针，员工行为准则以及道德准则升级政策（“举报政策”）12 至少 12 个月的关键绩效指标趋势（换证审核包含36个月）；对应IATF16949：2016运行绩效应至少包含三个月13 对确定管理体系的关键绩效或重要因素、过程、目标和操作理解的任何证据14 没有包含在本次审核中的支持场所具有有效的证书，已获得最近一次审核报告且审核报告语言能接收。
15 扩展现场：在现场第一阶段审核，扩展的现场已被访问以确认符合认证规则要求16 完整周期的 IATF16949:2016 内部审核和管理评审的证据17 合格的内审员名单以及资格认定的准则，内部审核过程由资格认定的内部审核员完成18 内部审核员区分质量体系、制造过程、产品审核员、二方审核员19 培训内部审核员的讲师资质（新的解释说明已经不是强制要求）20 客户投诉汇总和响应，记分卡，特殊状态等信息21 过程拥有者应为个人，不能是部门22 汽车顾客清单，包含供应商代码23 顾客特殊要求（CSR）清单；CSR原件或者CSR具体要求摘录列表；CSR 要求与文件化之间的对照矩阵表，应对每家汽车顾客的CSR分别列出，目的是声明CSR具体要求策划并分解到哪些文件化之中24 显示满足CSR的文件化证据25 顾客投诉/退货及处理清单；顾客投诉/退货问题/原因、改善措施和处理结果的清单26 顾客满意/供应商评分卡；顾客满意度评估报告；顾客供应商绩效评分卡(如无则不提供)，有则提供顾客在线门口网站的截屏27 顾客特殊状态；提供顾客特殊状态通知的正式文件、后续的改善措施计划和状态28 外部支持场所(RL)的信息29 上次外部审核改善佐证，类似过程的实施情况要进行IATF16949审核，审核前先核对这 99件事情1.列出顾客清单（物流部）2.列出顾客所涉及的产品清单（技术部）3.依据顾客清单收集顾客所有给出的合同、协议、供应商手册（采购部）等，进行评审后列出顾客特殊要求（质保部）4.明确组织的战略方向，质量方针（质量手册）5.定义质量体系范围，包含外部支持场所；明确外包过程，明确删减过程（质量手册）6.识别出组织的外部环境和内部环境，加以总结和分析，并开始监视7.识别出组织的相关方，识别出相关方的要求，加以总结和分析，并开始监视8.确定各个过程的相互关系，明确各个过程的绩效9.识别组织所需的过程，过程要与组织的业务过程一致，并满足组织的战略和业务方向一致10.识别出每个过程的输入、输出、监视和测量要求等，确保每个过程都要负责人11.完成经营计划，包含战略、方针、业务方向、各个过程的目标，实现经营计划的方法12.确定最高管理者，明确最高管理者的职责和义务，其应为质量体系的有效性负责13.完成组织面临的内部和外部风险分析并有相应的落实对策实施14.完成所有过程的风险分析并有相应的落实对策实施15.最好任命并保留管理者代表、质量代表和顾客代表，明确“三个代表”的职责和权限16.沟通组织的质量方针和质量目标17.定期收集各个过程的绩效指标，要包含效率和有效性（过程绩效需要12个月以上），不达标的需要进行对策（体系负责人）18.顾客的要求/订单工程标准/规范/工程更改的评审、发放和实施，并保留实施的记录19.顾客要求的制造可行性评估应进行；文件化制造可行性分析，并作好制造可行性分性报告,含风险分析20.指定产品和生产过程安全管理要求21.制定特殊特性识别工作指引，并通过特殊特性矩阵表的形式识别出本公司的产品和过程特殊特性，并将特殊特性标注在所有的相关文件里面。
IATF16949作业准备验证及停工后验证规定
IATF16949作业准备验证及停工后验证规定8、5、1、3/4-01版本A/1标题作业准备验证及停工后验证规定页码1/31 目的通过生产过程的作业准备验证和停工后验证，确保产品的质量满足顾客的需求。
2 范围适用于生产中需要作业准备验证和停工后验证实施要求的活动。
3 术语3、1 生产停工：制造过程空闲的状况，时间跨度可从几小时到几个月不等。
3、2 作业准备验证：在生产的各个阶段在开始作业前的准备验证，以评价该阶段工作是否具有正式执行的能力，验证的对象是作业前人、机、料、法、环的配置、协调能力。
4 职责4、1项目开发部负责验证的指导和监督。
4、2 质量管理部实施作业准备验证和停工后验证，并做出验证的结论。
4、3生产部相关生产车间配合做好作业准备验证运转和实施。
5 管理内容和方法5、1验证的时机5、1、1遇到以下任何一种情况，都必须进行作业准备验证：a)新产品的初步生产；b)原有产品因规格、材料发生变更重新生产时；c)作业更改，如作业方式、设备、模具、工装等变更后，首次生产时；d)发生过程的临时变更时。
5、1、2 同一产品生产计划或非计划停工后，又重新恢复生产，必须进行验证后才能正式生产。
5、2 验证的方法5、2、1评审法按照规定的《作业准备/停工后验证记录》的检查项目，对作业准备进行评审，即是否使用了正确的作业指导书、控制计划、检验标准，以及机器设备参数设置是否按照作业指导书的要求设置。
当评审结果符合规定要求时，得到项目开发部批准后,才能正式开始生产。
5、2、2首、末件比较法用本批生产的首件和前一批生产的末件进行比较，当本批首件的质量达到或超出前一批末件的质量水平时，才能正式开始生产。
本批生产的首件和末件进行比较，当本批末件的质淅川县林吉特精密科技有限公司文件编号LJT-GL/8、5、1、3/4-01版本A/1标题作业准备验证及停工后验证规定页码2/3量达到或超出首件，才能进行下一班的生产。
5、2、3 适当时，也使用统计方法进行验证。
IATFI6949-2016版质量手册(共48页)
XX机械有限公司—————————————————————————————————————————————质量手册（根据IATF 16949:2016标准制定）(A0版)受控状态：分发编号：XX-M001 使用部门：质量部2016 年 12月 30日发布 2017 年 01 月 18日实施前言本质量手册依据IATF16949：2016编制，本手册发布日期即为生效日期，按生效日期开始执行。
本质量手册引用ISO9001:2015所规定的概念和术语的定义。
本手册由文控中心负责组织制定、修订、换版及解释协调。
本手册由公司总经理批准发布。
本手册的管理按《文件管理程序》实施本手册的附件是手册的附录本手册由总经办归口管理。
颁布令XX有限公司(以下简称本公司)的《质量手册》根据《IATF16949：2016质量管理体系汽车生产件及相关服务件组织应用ISO9001：2015的特别要求》以及本公司的实际情况编制，并符合满足国家的有关法律、法规和各项政策的规定。
本公司全体员工必须严格执行本《质量手册》和其它质量管理体系文件的规定，确保质量管理体系、质量、技术和成本的持续改进。
并负有以下责任：①积极参与质量管理体系的各项活动，在自己的工作中贯彻质量方针，为实现公司的质量目标，持续改进质量管理体系的有效性以及产品质量、过程能力和过程绩效而努力；②以顾客为关注点，满足顾客要求，提高顾客满意，超越顾客期望；③严格执行体系文件，防止一切与质量管理体系要求不一致的情况发生；④本公司鼓励并支持员工的创新精神,员工发现的有关质量管理体系的任何改进机会和其它问题，应及时通过规定的渠道向公司提出；为了确保按照IATF16949：2016的要求建立、实施、维护并持续改进质量管理体系，各部门负责人必须按照IATF16949：2016和本手册的要求进行工作，担负起本部门内的推行、指导及监管的职责将本公司质量管理水平提高到一个新的高度。
本《质量手册》从2017年01月18日起正式实施。
IATF16949 认证最基本的要求——必须提交的审核证据
IATF16949 认证最基本的要求——必须提交的审核证据一阶段审核❖∙ 顾客资料：包括汽车顾客清单（业务10/15）、汽车顾客特殊要求清单（研发）、与顾客签订的合同/协议等以及合同或协议的评审（采购和品质协议书）、连续12个月的订单；（资材10/16）❖∙ 体系策划：过程控制清单、过程矩阵图、过程关系图、风险控制方案、程序文件清单、手册、记录清单（工程/生产/SQE/研发10/16）；（品质手册）❖∙ 内部审核：包括体系审核、所有涉及到汽车产品制造的过程审核、所有汽车产品的产品审核；如年度计划、审核计划、审核报告等（品保10月底）❖∙ 管理评审：评审计划、评审报告等；（11月初）❖∙ 过程绩效指标：连续12个月（部分认证机构要求最近3年数据）的绩效指标统计及趋势，包括业务计划中规定内容、质量目标、质量成本分析、过程指标；(10月18之前)❖∙ 与顾客有关的绩效：顾客抱怨/投诉/退货处理资料（汇总表、登记表、8D报告（单独做车载履历SQE课10/20）/PPM指标及趋势、超额运费（资材10月18日）等）、顾客满意度评价（资材11月初）；❖∙ 与供方有关的绩效：供方的PPM指标及趋势（IQC 不良率IQC/10月18日）、超额运费（采购10月18日）等；❖∙ 汽车产品标准(IEE802.3AB)、顾客图纸、APQP资料(研发10月16日)、对产品的顾客确认记录/第三方检测报告等。
（10月底）二阶段审核❖∙ 管理层➢∙ 公司内外部环境因素分析：SWOT分析（竞争对手、行业标杆等）、宏观因素分析（政治、经济、文化等）、微观分析（行业、产品结构/定位、发展趋势等）；➢∙ 企业风险分析：产品安全、生产安全、环保、财务、设计、制造、供应、行业等；➢∙ 公司战略：未来3~5年的公司总体战略规划及目标，战略展开（职能战略）及战略目标展开；（资材10月20）➢∙ 年度业务计划/经营计划制订及统计：按照公司总体战略目标制订本年度公司级业务计划并落实到各部门，建立公司各部门的KPI指标，按规定周期收集和统计目标达成结果并进行趋势分析，提出改进措施。
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1 目的
通过生产过程的作业准备验证和停工后验证，确保产品的质量满足顾客的需求。
2 范围
适用于生产中需要作业准备验证和停工后验证实施要求的活动。
3 术语
生产停工：制造过程空闲的状况，时间跨度可从几小时到几个月不等。
作业准备验证：在生产的各个阶段在开始作业前的准备验证，以评价该阶段工作是否具有正式执行的能力，验证的对象是作业前人、机、料、法、环的配置、协调能力。
4 职责
技术部负责验证的指导和监督。
质量部实施作业准备验证和停工后验证，并做出验证的结论。
生产车间配合做好作业准备验证运转和实施。
5 管理内容和方法
验证的时机
遇到以下任何一种情况，都必须进行作业准备验证：
a)新产品的初步生产；
b)原有产品因规格、材料发生变更重新生产时；
c)作业更改，如作业方式、设备、模具、工装等变更后，首次生产时；
d)发生过程的临时变更时。
同一产品生产计划或非计划停工后，又重新恢复生产，必须进行验证后才能正式生产。
验证的方法
评审法
按照规定的《作业准备/停工后验证记录》的检查项目，对作业准备进行评审，即是否使用了正确的作业指导书、控制计划、检验标准，以及机器设备参数设置是否按照作业指导书的要求设置。
当评审结果符合规定要求时，得到技术部批准后,才能正式开始生产。
首、末件比较法
用本批生产的首件和前一批生产的末件进行比较，当本批首件的质量达到或超出前一批末件的质量水平时，才能正式开始生产。
本批生产的首件和末件进行比较，当本批末件的质量达到或超出首件，才能进行下一班的生产。
适当时，也使用统计方法进行验证。
生产足够的产品以构成SPC所用容量的子组,对产品进行测量,并将结果绘制成控制图表。
如果这些测量结果落在控制限区域的中间1/3范围内,则作业准备可获批准。
验证的实施步骤：
技术部在确认上述时机中的任何一项时，必须以书面的形式通知制造部门进行作业准备验证或停工后验证。
当产品的加工尺寸发生重大变化、加工工艺发生更改时，由技术部发出《工艺文件更改通知单》，通知制造部，操作人员在接到通知后才能生产。
当产品生产停工后重新恢复生产，由技术部通知车间做好作业准备验证，须重新通过工艺确认。
制造部在安排生产计划中注明需要进行作业准备验证的需求。
制造部应根据安排的生产时间，提前采用评审法进行自我检查，生产过程的生产条件是否已完全具备，填写《作业准备验证记录表》。
进行生产作业准备验证时，生产车间操作人员按照《生产控制计划》工艺参数要求，调试设备和工装，并开始试产首件产品。
操作人员按照《生产控制计划》和《作业指导书》要求自检，将认为合格的产品作为首件产品报质量部检验员检验。
检验员将本次生产的首件产品与上班生产的末件产品在主要尺寸、外观质量和其它需要测量的项目上进行比较，对产品进行逐项检验，并填写《首件检验记录》。
当确认不合格后操作员应检查设备、工装模具的情况，并重新生产首件，再重复上述过程，不合格品按《不合格品控制程序》执行。
经检验合格的首件应放在指定位置，待本班生产任务完成后，操作人员应将认为合格的末件产品报质量部检验员检验。
检验员将本次生产的末件产品与当班生产的首件产品在主要尺寸、外观质量和其它需要测量的项目上进行比较，对产品进行逐项检验，并填写《末件检验记录》。
末件检验合格，则可以放行该批产品。
如不合格，应对该批产品按不合格品控制程序进行标识。
隔离，并按追溯要求进行挑选。
首件随产品流入下道工序。
末件产品应放在指定位置，作为下一班验证的依据。
对于量产产品停工后的验证，除按上述进行评审检查和首件检验外，还需试生产小批量，进行过程能力分析，确定过程处于受控状态且能力充分时（Cpk≥），方可进行正常量产。
作业准备验证和停工后验证的记录应由质量部保存，并按《记录控制程序》的保存要求执行。
当产品停止生产一年以上重新生产，当顾客有要求时，必须重新提交PPAP，得到顾客认可后方可重新正式生产。
当材料发生变化或需用其他材料代用时，应执行《APQP产品先期质量策划控制程序》中的设计更改流程，并重新通过试生产确认，重新提交PPAP，得到顾客批准后方可正式生产。
6 引用文件
不合格品控制程序
纠正措施控制程序
APQP产品先期质量策划控制程序
工程变更控制程序
7 记录表单
名称编号保存部门保存期限作业准备/停工后验证记录
首件检验记录
末件检验记录
版本号编制/修改责任
人
编制/修改日期变化描述批准人
发行对象：
生产技术副总经理、技术部、质量部、制造部、销售部、采购部、行政人事部、财务部
编制审核批准
日期日期日期
作业准备验证记录表
编号：
生产依据
产品名称产品规格/型号生产数量
验证的起因
□新产品的首次量产□换模/换线□开班□材料变更□作业方式/工艺更改□停工№验证项目验证内容验证结果备注1产品名称产品名称是否正确□正确□不正确
2产品编号产品编号是否正确□正确□不正确
3产品规格/型号产品规格/型号是否正确□正确□不正确
4生产作业人员是否具备上岗资格□具备□不具备
5顾客名称顾客名称是否正确□正确□不正确
6工艺文件工艺文件是否已准备OK
并且在生产现场是否易于得到
□OK □NO
□是□不是
7检验标准/
检验规程
检验标准/检验规程是否已准备OK
并且在生产现场是否易于得到
□OK □NO
□是□不是
8作业指导书作业指导书是否已准备OK
并且在生产现场是否易于得到
□OK □NO
□是□不是
过程所有者：制造部/车间主任/班组长：作业员：检验员：验证日期：年月日。