IE学院标准系列教材之八大浪费
IE基础知识之八大浪费
等待的三不原则：不要监视机器、不要巡逻救生、不要袖手旁观
4、人员的浪费
什么是人员的浪费？
人员浪费：顾名思义就是安排了比标准配置人员更多但产量 没有增加的一种浪费形式 人员浪费的后果是：浪费资源 改善： 1、按ST/LOB排拉 2、按件计薪 3、绩效考核„„
5、搬运的浪费
什么是搬运的浪费
不必要的搬运、工作的移动、预置以及长距离的搬运流 程等 表现形式： -- 找到、拿起、移动，用手放 -- 从手推车移到货板 -- 从货仓到工厂 -- 从工厂到生产线 -- 从生产线到机械化车间 -- 从机械化车间到操作工位
HEG
IE基础知识之八大浪费
优化生产运作过程,实现最大效率和效益！
李
伟
什么是浪费？
什么是浪费？
● 浪费是指那些导致成本增加但价值 不增加的因素 ● 虽然增加价值，但耗用资源过高 ● 一种浪费通常能够导致另外一种浪 费
不产生任何附加价值的因素就是浪费
发现浪费和认识浪费的能力很重要
什么是浪费？
显性浪费/隐性浪费 ● 显性浪费
改善： ● 计划性使用材料 ● 残材活用 ● 容器内的间隔化…
谢谢！请多提宝贵意见
● ● ● 生产速度快并不代表效率高 设备余力并非一定是埋没成本 生产能力过剩时，应尽量先考虑减少作业人员，但并非辞退人员，而是更合理、更有效率地 应用人员
3、等待的浪费(不平衡)
什么是等待的浪费？表现形式： 双手均未抓到及摸到东西的时间 表现形式： ● 自动机器操作中，人员的“闲视”等待 ● 作业充实度不够的等待 ● 设备故障、材料不良的等待 ● 生产安排不当的人员等待 ● 上下工程间未衔接好造成的工程间的等待…
则)
5：只要条件允许，工具和物料应放在预先确定的位置。(易于操作的原则) 6：尽可能采用“下坠式”传送方式。(重力坠送原则、利用惯性的原则)
IE的八大浪费
7、等待的浪费
造成等待浪费的原因：
➢ 生产线的品种切换； ➢ 每天的工作量变动很大； ➢ 时常因缺料而使机器闲置； ➢ 上工序延误导致下工序闲置； ➢ 机器设备时常发生故障； ➢ 生产线未能取得平衡； ➢ 存在劳逸不均的现象。
8、管理的浪费
管理的浪费指的是问题发生以后，管理人员才采取 相应的对策来进行补救而产生的额外浪费。
如果降低库存，就能将下述问题彻底暴露出水面，进而能 够逐步地解决这些库存的浪费。
6、制造过 多 的浪费
制造过多或过早，提前用掉了生产费用，不但没有 好处，还隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了持续 改善的机会。
有些企业由于生产能力比较强大，为了不浪费生产 能力而不中断生产，增加了在制品，使得制品周期变 短，空间变大，还增加了搬运，堆积的浪费。此外制 造过多或过早，会带来庞大的库存量，不可避免地增 加了贬值的风险。
也有一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬 运，这种作法是花大钱来减少工人体力的消耗，实际上并没 有排除搬运本身的浪费。
5、库存的浪费
JIT的观点认为，库存是没有必要的，甚至认为库存是万 恶
之源，由于库存很多。将故障，不良品，缺勤，点点停，计 划有误，调整时间过长，品质不一致，能力不平衡等问题全 部掩盖住了。
4、搬运的浪费
从JIT的角度来看，搬运是一种不产生附加价值的动 作，而不产生价值的移动，整列等动 作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费，时间的 浪费和人力工具的占用等不良后果。
国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。 因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。
管理浪费是由于事先管理不到位而导致的问题，科 学的管理应该是具有相当的预见性，有合理的规划，并 在事情的推进过程中加强管理，控制和反馈，这样就可 以在很大程度上减少管理浪费现象的发生。
IE知识概述-8大浪费
八大浪费
上期回顾：
IE是什么 IE做什么
IE怎么做
设备管理部
IE（降低成本 提高效率）
制造系统优化
制造工艺
数据管理
制 程 工 艺 分 析
线 体 布 局 分 析
操 作 分 析
动 作 分 析
人 因 工 程
八大浪费
动 作 经 济 原 则
自 动 化 工 程
现 场 管 理
时 间 研 究
S O P
新 产 品 导 入
设备管理部
案例分析：
案例1： 改善对策
明白！按 顺序卸 下即可
设备管理部
案例分析：
案例2： 有什么浪费，如何解决?
腰疼！
胳膊酸了！
设备管理部
案例分析：
案例2： 改善对策
不用弯腰 了 定量放置
胳膊也不 酸了
设备管理部
Thanks
制作:马立斌
设备管理部
设备管理部
7.库存浪费：
定义：由于突发事件预防，生产计划未平准化或产能不平衡，或生产不同 步而衍生的库存所造成的浪费。
库存产生原因： *订单不足时制造的部分 *设备状态良好时连续生产 *认为提前生产是高效率的表现
常见库存： *原材料、外购件 *半成品 *成品
*认为有大量库存才保险
*辅助材料
设备管理部
定义：是指因事先没有遇见性与合理规划，或事中未遵照合理规定执行及 管理不到位而发生问题，之后管理人员才采取相应对策进行补救所 产生的浪费。 表现形式： *所有的事后管理与补救管 理 *救火式管理 *重复管理 *基层智慧的损伤
设备管理部
Байду номын сангаас 案例分析：
案例1： 有什么浪费，如何解决?
IE之八大浪费解读
IE之八大浪费解读目录一、不良品浪費 (1)二、生产过剩的浪费 (1)三、过程浪费 (2)四、操作浪费 (2)五、库存浪费 (2)六、搬运浪费 (2)七、不平衡浪费 (3)八、管理的浪费 (3)如何消除八大浪费 (3)前言:随着社会发展，各个企业都越来越重视效率提升，成本降低。
IE（工业工程）越来越受到各个行业的重视，工业工程中很重要的一块内容----八大浪费。
一、不良品浪費生产过程中，因来料或制程不良,造成的各种损失。
主要表现为：人，搬运、重工、维修、更换、等待；机，等待或空载；料，报废、退换、库存；法，拆卸，分析，判断；环，存放区，搬运，维修区。
主要出现：来料不良、制程不良、使用者破坏等。
控制：来料不良，及时制止，供应商改善，品管控制，投入者注意，防止流出；制程不良，及时指正，教育培训，设备治具工装工艺防呆；使用者破坏，及时提醒，醒目标识，培训教导等二、生产过剩的浪费前工程之投入量,超过后工程单位时间內之需求量,而造成的浪費。
主要表现为：人，整理、包装、搬运、无用作业；机，人的动作增加而等待；料，报废、库存、入库检查；法，作业不便、拆卸、库存管理；环，存放区，搬运主要产生：过量计划，前工序过量投入控制：过量计划，计算机信息集成控制、准确掌控不良率、制定宽放标准、缩短交付周期等；前工序头午过量，生产线平衡、制定单次传送标准、一个流作业、作业要求作业的流程过多、过长、重复或者强度过剩等造成的浪费主要表现为：人，无用动作、等待；机，空载、生产力低、成本高；料，耗材、成本高；法，不增值、过度主要产生：流程、强度控制：流程，简化流程，提高柔性；强度，提高系统稳定性、制定强度标准、明确要求四、操作浪费生产作业时调整位置、翻转产品、取放工具物料等不必要的动作的浪费。
主要表现：人，动作无价值、劳动强度大、寻找；机，等待；料，易损伤、增加客户不需要的材料；法，程序复杂。
主要产生：动作不经济、设计不合理控制：操作不经济，经济原则、标准化；设计不合理，合理设计、要素、工效设计五、库存浪费由于前后工序产能不均衡或不同步生产而产生的库存所造成的浪费。
{IE工业工程}八大浪费及IE七大手法概述
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一、八大浪费及实例
The way to lean production !
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一、八大浪费及实例
何谓浪费？
浪费：在基础IE和精益生产中，将不产生任何附加价值的投入（人、设备、 理等）都定义为浪费。
也就是说，在公司活动中，任何投入都应该是有价值的！
浪费其他定义
定义1 定义2 定义3
对人力、财物、时间等用得不当或没有节制，超过必要的量。 当一个人有能力去驾驭某件事情，而结果没有主动去实现。 不充分利用;不珍惜;不必要地废弃。
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一、八大浪费及实例
现场视频/ห้องสมุดไป่ตู้片：
浪费种类1：
动作浪费
详细说明：
1. 拿取电机动作幅度过大； 2. 放成品动作需跨过成品堆； 3. 电机放工装上的对位动作；
The way to lean production !
浪费种类2： 详细说明：
过量生产 浪费
1. 后工序还没有消耗就又继续在生产， 超出中间必要在库数量；
授课前注意事项
1. 本次课程总共授课时间为2h，中间无休息时间； 2. 请各位遵守课堂纪律，将手机调整为震动状态； 3. 课堂上提出的问题请积极参与互动； 4. 授课中没有解决的疑惑课外可继续交流沟通。
The way to lean production !
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目录
一、八大浪费及实例 二、IE七大手法简介 三、排除浪费方法及工具
详细说明：
详细说明：
1. 上料人员上料时弯腰等动作浪费；
The way to lean production !
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一、八大浪费及实例
现场视频/图片：
浪费种类2： 详细说明：
IE七大手法和八大浪费
七大手法
防错法、动改法、流程法、五五法、人机法、双手法、抽样法
/01
流程规划
01
防错法
如果避免做错事情是工作第一次就能够做好的精神具体实现。防错法 防错法又称防呆法、防愚法，其意义为防止愚笨的人做错事。也就是说，连愚笨的人也不会做错事的 设计方 法。 相信每一个人都会做对。想要做错也不可能，因为不同形状根本放不进去。
流程规划
05
抽查法
借着抽样观察的方法能迅速有效地了解问题的真象。
06
流程法
研究探讨操作人员与机器工作的过程,藉以发掘出可 资改善的地方研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系, 藉以发掘出可资改善的地方。
03
04
添加标题
04
添加标题
七大手法使用的目的
防止错误法(Fool-Proof) 防错法：如何避免做错事，使工作第一次就能做好的精神能具体实现。动作改善法(动作经济原则) 动改法 ：改善人体动作方式，减少疲劳使工作变为更舒适、更有效率。5×5W1H法(5×5何法) 五五法：借助质问的技巧来挖掘出改善的构想。双手换做法(左右手法) 双手法：研究人体双手在工作的过程中藉以发掘出可资改善的地方。人机配合法(多动作法) 人机法：研究探讨操作人员与机器工作的过程，藉以发掘出可以改善的地方。流程程序 法流程法：研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系，藉以发掘出可以改善的地方。工作抽查法 抽查法：借着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真相。改善(IE)七大手法与品管(QC)七大手法之差别：“改善(IE)七手法” 较着重于客观详尽了解问题之现象，以及改善方法的应用，以期达到改善的目标。“品管(QC)七手法” 较着重于对问题的分析与重点的选择，但对如何加以改善则较少可应用。有了“改善(IE)七手法”正可弥补品管(QC)手法的缺陷而达到相辅相成之效果，使得改善的效果更为落实也更容易实现。同时最重要的是改善(IE)七手法亦可单独使用，因其本身具有分析、发掘问题的技巧之故。
IE学院标准系列之八大浪费
IE学院标准系列之八大浪费引言在现代生产环境中，浪费是一个广泛存在的问题。
八大浪费是IE学院标准系列中一个重要的概念，为了提高效率和降低成本，我们需要全面了解并解决这些浪费问题。
本文将介绍IE学院标准系列中的八大浪费，分别是：过产出、等待、运输、过加工、库存、移动、制造与处理、设计。
一、过产出过多的产出是一种浪费，它会导致资源的过度消耗。
这种现象在生产过程中经常发生，可能是因为生产车间没有及时停产，或者生产速度过快。
造成这种浪费的原因往往是生产计划不准确，没有充分考虑到实际需求。
解决这一浪费问题的关键是精确的生产计划。
通过调整生产速度和停产时间，可以避免过产出的问题，并实现资源的有效利用。
二、等待等待是一种常见的浪费现象，它发生在生产过程中的某个环节出现停滞。
例如，员工等待所需材料的到达，或者等待设备故障的修理。
这种等待时间无法为生产过程增加任何价值，只会浪费宝贵的时间和资源。
解决等待浪费的关键是优化生产流程。
可以通过设备维护和员工培训，减少设备故障，提高生产效率。
另外，及时采购和库存管理也可以减少材料短缺和等待时间。
三、运输运输浪费发生在材料和产品在不同环节之间的移动过程中。
长距离运输和频繁的搬运可能导致材料的破损和损失，从而导致生产效率下降和成本增加。
为了减少运输浪费，可以优化生产车间布局，简化物料搬运过程。
此外，合理规划运输路线，减少不必要的搬运距离，也是解决这一问题的关键。
四、过加工过加工是指超出产品或服务需求的加工或处理过程。
这种浪费可能是由于人为操作失误、设备故障或生产过程中的不必要操作引起的。
为了解决过加工浪费，需要通过优化生产流程，减少不必要的操作。
在生产过程中，及时检查和修正错误，确保每一步都是为了满足产品或服务的需求，而不是为了过度加工而加工。
五、库存库存浪费是指过多的原材料、半成品或成品储备。
过多的库存可能导致资金占用过多、成本增加和质量问题。
为了解决库存浪费，可以通过优化供应链管理和生产计划来避免过多的库存积压。
培训教材—IE八大浪费详解
•文件或信息放在桌上或在电脑内 等待决策或签字 •因安排不当造成项目进程过长 •做了没有价值的事情
管理的浪费
原因：
没有详细的计划安排 作业手续太复杂 重复劳动多 拖延、打扰和精力不集中
对策：
不要推迟进行对你不合意的工作 要有详细的工作计划，并分解成许多可操作的小任务，采取 “分而治之”的方法 利用科技的力量来提升效率 去除不必要的重复劳动，精简作业流程
改善手法
QC讲求的是“因果论”，要有因才有结果，有 过程才有产出；
IE讲求的是“方法论”，不同的方法有不同的 结果，越少的浪费效果越好；
VA讲求的是“价值论”功能越强,价值越高，成 本越低,价值越高。
改善手法
QC基本理念：事实与变异的理念，管理与改善的理念
事实的理念是指以事实为基础，而事实又以数据加以体现： 收集正确的数据，排列、整理数据，依数据行动
改善手法
VA基本理念：必要与不必要
国家标准GB8223-87关于VA之定义：通过各相关 领域的协作，对所研究对象的功能与费用进行系 统分析，不断创新，以提高所研究对象价值的思 想方法和管理技术
改善意识
现场、现物、现实的意识
现场指到问题发生的场所， 现物指对发生问题的对象进行确认， 现实指实实在在地进行分析，找出真正的原因。
5.库存的浪费
对策：
库存意识的改革 U型设备配置 均衡化生产 生产流程调整顺畅 看板管理的贯彻 快速换线换模 生产计划安排考虑库存消化
5.库存的浪费
注意：
库存是万恶之源 管理点数削减降低安全库存 消除生产风险降低安全库存
6.动作的浪费
额外动作的浪费
不必要的动作、无附加价值的动作，及较慢的动作
表现形式：
IE专训课程-八大浪费
八大浪费-动作浪费
(四)浪费的消除：
操作不经济 (Handling)﹕ 按经济原 则设计并标准化﹔制订 Checklist 发现并消除﹔
设计不合理(Design)﹕ 合理设计﹔符合人体工 效设计﹔
Байду номын сангаас
二.八大浪费-动作浪费
(四)浪费的消除--动作经济的 22原则:
?料(Material)﹕报废﹐库存﹐WIP﹐入库检查等
?法(Method)﹕作业不便﹐拆卸﹐库存管理
重视微小的数字 重大的浪费就会呈现出来
如果是现金会怎么样“喂，拿着那个箱子跟我来！” 在生产现场监督改善的新员工A，突然被大野先生这样叫了 一声。这时，大野先生已经开始快速地向前走，所以A赶紧 拿起木箱子跟了过去。一般情况下，可能谁都会问一声“这 是要去哪里”，可是，在严厉的大野先生面前，没有人敢这 么做。 大野先生一边巡视生产线一边往前走。现场的工作人员都非 常害怕，低头默默地工作，现场的气氛一下子变得紧张起来。 A一脸无辜地拿着箱子跟在后面，感觉非常滑稽，不过，没 人敢笑出来。 更没人敢问：“A，你在做什么？”他也只能默默地跟在后 面。
案例2： 人机配合不协调导致 人等待机或机等待人
八大浪费-不良修正浪费
（一）定义：
生产过程中 ,因来料或制程不良 ,造成需进行处置的 时间﹑人力和物力的浪费 ,以及由此造成的相关损失。
八大浪费-不良修正浪费
(二)浪费的表现：
?人(Man)﹕搬运﹐重工﹐维修﹐更换 ?机(Machine)﹕等待或空载 ?料(Material)﹕报废﹐退换﹐库存 ?法(Method)﹕拆卸﹐分析﹐判断 ?环(Environment )﹕存放区﹐搬运﹐维修区
IE七大手法八大浪费
IE七大手法八大浪费一、IE人员主要从事的七个方向，它们是：1.研究与开发管理；2.生产系统设计与控制；3.效率工程；4.质量控制与质量保证；5.实施规划与物流分析；6.工业卫生与安全；7.人力资源管理。
二、基础IE里的东西：IE手法包括：方法研究（程序分析、动作分析），作业测定，布置研究，LineBalance等，但好象不够七个。
在现场IE里,IE七大手法包括:程序分析、动作分析，搬运分析,动作经济原则,作业测定，布置研究，LineBalance。
三、台湾公司教材里面的1、工程分析。
2、搬运工程分析。
3、运动分析（工作抽查worksampling）4、生产线平衡。
5、动作分析。
6、动作经济原则。
7、工厂布置的改善。
四、其它的各种说法1、IE七大手法为：作业分析、程序分析（运用ECRS 技巧）、动作分析（动作经济原则）、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡2、七大手法：流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法3、七大手法：动作改善法（动改法）、防止错误法（防错法）、5*5W1H法（五五法）、双手操作法（双手法）、人机配合法（人机法）、流程程序法（流程法）、工作抽样法（抽样法）4、七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析。
IE的八大浪费浪费的定义在JIT生产方式中，浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别。
对于JIT来讲，凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。
因此，JIT生产方式所讲的浪费不仅仅是指不增加价值的活动，还包括所用资源超过“绝对最少”界限的活动。
各种各样的浪费现象在很多尚未实行5Ｓ活动的企业中普遍存在，如表1－1所示。
为了杜绝工厂中的浪费现象，首先需要发现不合理的地方，然后才是想办法解决问题，这就需要推行5Ｓ、JIT等较为先进的管理方法。
表1－1未实施5Ｓ活动的企业中的浪费常见的八大浪费在工厂中最为常见的浪费主要有八大类，分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费。
IE培训：八大浪费
六. 移動浪費
(三) 浪費的產生：
工廠布局(Layout)﹕物流動線設計﹔設備局限﹔ 工作地布局﹔前后工程分離﹔ 設計兼容性(Compatibility)﹕業務擴充→新增工序或 設備﹔設備或物料變換→不適合﹔前景不明→未 作整體規划﹔
六. 移動浪費
(四) 浪費的消除：
工廠布局(Layout)﹕動線優化﹔人體工效﹔縮短 距離﹔自動物流﹔前后工程in-line→并線接流﹔ 設計兼容性(Compatibility)﹕整體規划﹔容差設 計﹔柔性 制造﹔
一. 不良品浪費
(二) 浪費的表現：
人(Man)﹕搬運﹐重工﹐維修﹐更換﹐等待 機(Machine)﹕等待或空載 料(Material)﹕報廢﹐退換﹐庫存 法(Method)﹕拆卸﹐分析﹐判斷 環(Environment)﹕存放區﹐搬運﹐維修區
因為不良 品而誕 生…
一. 不良品浪費
(三) 浪費的產生：
六. 移動浪費
(一) 浪費的定義：
流程中因兩點間距離遠﹐而造成的搬運 走動 等浪費﹐包括人和機器如﹕
直接﹕物流損失﹔時間損失﹔動作損失﹔勞動強 度↑﹔→效率低; 更甚﹕溝通 周期↑﹔ WIP↑﹔ 斷層→供應脫流→停線﹔交付
六. 移動浪費
(二) 浪費的表現：
人(Man)﹕走動﹔搬運﹔過大身體動作﹔ 機(Machine)﹕運輸﹔設備空轉﹔ 料(Material)﹕碰傷﹔庫存﹔ 法(Method)﹕倉儲物流管理﹔搬運﹔ 環(Environment)﹕倉儲區﹔物流動線﹔
供應 制造
來料不良(Incoming)﹕供應商流出不良品﹔ 使用 物流破壞﹔進料檢驗﹑投入檢查或后工序 未發現﹔制程不防呆﹔ 制程不良(Process)﹕作業者損壞﹔設備﹑治工具 不防呆﹔制程不防呆﹔ 使用者破壞(User)﹕未提醒﹔未按要求﹔人為破 壞﹔不小心損壞﹔設計不防呆﹔
富士康IE学院八大浪费教材
八 大 浪 費 介 紹
(二) 浪費的產生：
工廠布局(Layout)﹕物流動線設計﹔設備 局限﹔工作地布局﹔前后工程分離﹔
設計兼容性(Compatibility)﹕業務擴充→ 新增工序或設備﹔設備或物料變換→不適 合﹔前景不明→未作整體規划﹔ (三)改善方向﹕ 1﹑合理化布局﹔ 2﹑搬運手段的合理化。
(三)改善在庫過多的方法
1﹑分類管理法---根據生產計划及交貨期分批購 入原材料﹐保証最低庫存量﹔通用性生產物料考 慮即時生產或即時送貨的方式﹐降低庫存。
2﹑JIT庫存管理---看板管理
費 介
3﹑控制在庫金額。 4﹑定期盤點。 5﹑庫存警示方法。
紹
八 大 浪 費 介 紹
六﹑等待的浪費
即非滿負荷的浪費 表現形式﹕ 1﹑生產線機種切換﹔ 2﹑時常缺料而使人員﹑機器閑置﹔ 3﹑生產線未能取得平衡﹐工序間經常發生等 待﹔ 4﹑制造通知單或設計圖未送來﹐延誤生產﹔ 5﹑機器設備時常發生故障﹔ 6﹑開會等非生產時間占用過多﹔ 7﹑共同作業時﹐勞逸不均衡。
2.Where在哪里做? Why 改變現場,或放在一起
3.When什么時間做 Why 改變時間,順序或同時做 ?
4四.W 大原ho則由--誰---做改善? 的捷徑W。hy 改變作業員,或由同一人做 5.HEloimwintaot如e 何取做消? ﹕非W必h要y的內簡容化或改變工作方法
Combine 合并﹕無法取消而又必須者
(二)導致的影響﹕
➢產品報廢﹔
供應
➢ 降價處理﹔
➢ 材料損失
➢
出貨延誤取消定單﹔
➢
信譽下降。
制造 處理
八 大 浪 費 介 紹
(三)產生的原因﹕
1﹑設計不良---參數不匹配﹐可制造性差﹐不 相容﹔
IE七大手法八大浪费
IE七大手法八大浪费一、IE人员主要从事的七个方向，它们是：1.研究与开发管理；2.生产系统设计与控制；3.效率工程；4.质量控制与质量保证；5.实施规划与物流分析；6.工业卫生与安全；7.人力资源管理。
二、基础IE里的东西：IE手法包括：方法研究（程序分析、动作分析），作业测定，布置研究，Line Bala nee等，但好象不够七个。
在现场IE里,IE七大手法包括：程序分析、动作分析，搬运分析,动作经济原则,作业测定，布置研究，Line Bala nee。
三、台湾公司教材里面的1、工程分析。
2、搬运工程分析。
3、运动分析（工作抽查work sampling）4、生产线平衡。
5、动作分析。
6、动作经济原则。
7、工厂布置的改善。
四、其它的各种说法1、IE七大手法为：作业分析、程序分析（运用ECRS 技巧）、动作分析（动作经济原则）、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡2、七大手法：流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法3、七大手法：动作改善法（动改法）、防止错误法（防错法）、5*5W1H法（五五法）、双手操作法（双手法）、人机配合法（人机法）、流程程序法（流程法）、工作抽样法（抽样法）4、七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析。
IE的八大浪费浪费的定义在JIT生产方式中，浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别。
对于JIT来讲，凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。
因此，JIT生产方式所讲的浪费不仅仅是指不增加价值的活动，还包括所用资源超过“绝对最少”界限的活动。
各种各样的浪费现象在很多尚未实行5S活动的企业中普遍存在，如表1-1 所示。
为了杜绝工厂中的浪费现象，首先需要发现不合理的地方，然后才是想办法解决问题，这就需要推行5S、JIT等较为先进的管理方法。
表1- 1未实施5 S活动的企业中的浪费浪费表现危害成员仪容不整有损企业形象，影响士气，易生危险，不易识别设备布置不合理半成品数目大，增加搬运，无效作业设备保养不当易生故障，增加修理成本，影响品质物品随意摆放易混料，寻找费时间，易成呆料通道不畅作业不畅，易生危险，增加搬运常见的八大浪费在工厂中最为常见的浪费主要有八大类，分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多？过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费。
富士康IE学院-八大浪费教材.
八 大 浪 費 介 紹
一. 不良改正的浪費
(一)定義：生產過程中,因來料或制程不良,造 成的各種損失,需進行處置的時間人力和物力 的浪費. (二)導致的影響﹕
產品報廢﹔ 供應
制造
處理
降價處理﹔
材料損失 出貨延誤取消定單﹔ 信譽下降。
IE 學院
PJF 20070403
八 大 浪 費 介 紹
4.多余的作業時間,管理工時
IE 學院 PJF 20070403
八 大 浪 費 介 紹
效率的認識
在同樣的時間內,生產愈多的產品. ---假效率 建立在市場每日的需要基數上,朝以最少 的人力來生產出需要的量,也就是非定員制的 生產方式. ---真正的效率 例子﹕市場上每日需求100個產品 原來﹕10人 1日 100個 現在﹕10人 1日 125個（假效率） 現在﹕ 8 人 1日 100個（真效率） ***稼動率和可動率的追求.
如何善待輸送帶
1.邊送邊做﹔ 2.划分節距線﹔ 3.依產距時間設定速度; 4..設立停線按紐。
IE 學院 PJF 20070403
八 大 浪 費 介 紹
(二) 浪費的產生： 工廠布局(Layout)﹕物流動線設計﹔設備 局限﹔工作地布局﹔前后工程分離﹔ 設計兼容性(Compatibility)﹕業務擴充→ 新增工序或設備﹔設備或物料變換→不適 合﹔前景不明→未作整體規划﹔ (三)改善方向﹕ 1﹑合理化布局﹔ 2﹑搬運手段的合理化。
富 士 康 企 業 集 團
IE學院
IE 學院
PJF 20070403
課 程 大 綱
前言 八大浪費介紹 避免八大浪費的對策
IE 學院
八大浪费及IE七大手法概述
八大浪费及IE七大手法概述引言在管理学中，八大浪费是指在生产过程中存在的一些浪费现象，严重影响了生产效率和企业的竞争力。
IE（工业工程）是一种综合了工程学、管理学和经济学的学科，通过优化生产环节和流程，以降低浪费和提高效率。
本文将从八大浪费和IE七大手法两个方面对这些问题进行概述，并介绍如何通过IE的手法来解决八大浪费现象。
八大浪费概述八大浪费是指在生产过程中存在的一些浪费现象，分别是：1.运输浪费：产品在生产过程中频繁运输，增加了物流成本和运输时间。
2.库存浪费：过多的原材料和产品库存，导致资金占用和库存积压。
3.过剩生产浪费：生产过多的产品，导致产品滞销和资金浪费。
4.等待浪费：生产线上存在等待时间，降低了生产效率。
5.不合格品浪费：生产出来的产品不符合质量标准，需要重新加工或者报废。
6.过度加工浪费：对产品进行过多的加工和处理，增加了生产成本。
7.动作浪费：由于操作不规范或不必要的运动，造成了时间和能源的浪费。
8.设计浪费：产品设计不合理，导致生产过程中出现更多的浪费现象。
这些浪费现象不仅仅是生产环节中的问题，也涉及到生产计划、物流、人员管理等方面。
IE七大手法概述为了解决八大浪费问题，IE提出了七大手法，通过优化生产流程和工艺，以提高生产效率和降低浪费。
1.方法研究：通过研究和优化工作方法，提高工作效率和质量水平。
2.作业分析：对作业进行详细的分解和分析，找出不必要的动作和浪费，以优化作业流程。
3.工艺改进：通过改进工艺流程，减少材料和能源的浪费，提高生产效率。
4.均衡生产：合理安排工序和作业时间，避免某个环节过于繁忙而引起其他环节的等待浪费。
5.设备改进：通过改进设备和工具的设计，提高设备的利用率和效率。
6.物料管理：合理安排原材料的供应和使用，减少库存积压和材料的浪费。
7.品质控制：建立完善的品质控制体系，减少废品率和不合格品的产生。
通过这些手法的综合应用，可以降低产品成本、提高生产效率、改善产品质量，并且有助于实现企业的可持续发展。
IE七大手法八大浪费
IE七大手法八大浪费一、IE人员主要从事的七个方向，它们是：1.研究与开发管理；2.生产系统设计与控制；3.效率工程；4.质量控制与质量保证；5.实施规划与物流分析；6.工业卫生与安全；7.人力资源管理。
二、基础IE里的东西：IE手法包括：方法研究（程序分析、动作分析），作业测定，布置研究，Line Bala nee等，但好象不够七个。
在现场IE里,IE七大手法包括：程序分析、动作分析，搬运分析,动作经济原则,作业测定，布置研究，Line Bala nee。
三、台湾公司教材里面的1、工程分析。
2、搬运工程分析。
3、运动分析（工作抽查work sampling）4、生产线平衡。
5、动作分析。
6、动作经济原则。
7、工厂布置的改善。
四、其它的各种说法1、IE七大手法为：作业分析、程序分析（运用ECRS 技巧）、动作分析（动作经济原则）、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡2、七大手法：流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法3、七大手法：动作改善法（动改法）、防止错误法（防错法）、5*5W1H法（五五法）、双手操作法（双手法）、人机配合法（人机法）、流程程序法（流程法）、工作抽样法（抽样法）4、七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析。
IE的八大浪费浪费的定义在JIT生产方式中，浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别。
对于JIT来讲，凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。
因此，JIT生产方式所讲的浪费不仅仅是指不增加价值的活动，还包括所用资源超过“绝对最少”界限的活动。
各种各样的浪费现象在很多尚未实行5S活动的企业中普遍存在，如表1-1 所示。
为了杜绝工厂中的浪费现象，首先需要发现不合理的地方，然后才是想办法解决问题，这就需要推行5S、JIT等较为先进的管理方法。
表1- 1未实施5 S活动的企业中的浪费浪费表现危害成员仪容不整有损企业形象，影响士气，易生危险，不易识别设备布置不合理半成品数目大，增加搬运，无效作业设备保养不当易生故障，增加修理成本，影响品质物品随意摆放易混料，寻找费时间，易成呆料通道不畅作业不畅，易生危险，增加搬运常见的八大浪费在工厂中最为常见的浪费主要有八大类，分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多？过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费。
IE 七大手法和八大浪费
七大手法一、IE人员主要从事的七个方向，它们是：1.研究与开发管理2.生产系统设计与控制；3.效率工程；4.质量控制与质量保证；5.施规划与物流分析；6.工业卫生与安全；7.人力资源管理。
二、基础IE里的东西：IE手法包括：方法研究（程序分析、动作分析），作业测定，布置研究，Line Balance等，但好象不够七个。
在现场IE里,IE七大手法包括:程序分析、动作分析，搬运分析,动作经济原则,作业测定，布置研究，Line Balance。
三、台湾公司教材里面的1、工程分析。
2、搬运工程分析。
3、运动分析（工作抽查work sampling）4、生产线平衡。
5、动作分析。
6、动作经济原则。
7、工厂布置的改善。
四、其它的各种说法1、IE七大手法为：作业分析、程序分析（运用ECRS技巧）、动作分析（动作经济原则）、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡2、七大手法：流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法3、七大手法：动作改善法（动改法）、防止错误法（防错法）、5*5W1H法（五五法）、双手操作法（双手法）、人机配合法（人机法）、流程程序法（流程法）、工作抽样法（抽样法）4、七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析。
IE的八大浪费浪费的定义在JIT生产方式中，浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别。
对于JIT来讲，凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。
因此，JIT生产方式所讲的浪费不仅仅是指不增加价值的活动，还包括所用资源超过“绝对最少”界限的活动。
各种各样的浪费现象在很多尚未实行5Ｓ活动的企业中普遍存在，如表1－1所示。
为了杜绝工厂中的浪费现象，首先需要发现不合理的地方，然后才是想办法解决问题，这就需要推行5Ｓ、JIT等较为先进的管理方法。
表1－1 未实施5Ｓ活动的企业中的浪费浪费表现危害成员仪容不整有损企业形象，影响士气，易生危险，不易识别设备布置不合理半成品数目大，增加搬运，无效作业设备保养不当易生故障，增加修理成本，影响品质物品随意摆放易混料，寻找费时间，易成呆料通道不畅作业不畅，易生危险，增加搬运常见的八大浪费在工厂中最为常见的浪费主要有八大类，分别是：1不良、修理的浪费，2过分加工的浪费，3动作的浪费，4搬运的浪费，5库存的浪费，6制造过多?过早的浪费，7等待的浪费8管理的浪费。
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• 天然气 50-65年
• 煤炭 200-220年
资源合理运用,降低
浪费,刻不容缓!
如果中国人像美国人那样消费资源,三个地球也不够我们消耗!
浪费的定义
定义:浪费指不增加附加价值,使成本增加的一系列 活动. 对于JIT来讲，凡是超出增加产品价值所绝对必 须的最少量的物料、设备、人力、场地的时间的 部分都是浪费。这里有两层含义： 1、不增加价值的活动，是浪费； 2、尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了 “绝对最少”的界限，也是浪费。
前工序过量投入(WIP) ：生产线平衡；制定单次传 送量标准；一个流作业、作业要求；
二. 制造过多（过早）的浪费
在所有的Muda中，制造过多是最严重的Muda，它给人们一个安 心的错觉，掩盖了各种问题，以及隐藏了由于等待所带来的 浪费，失去了持续改善的机会。
要把制造过多当作犯罪看待。
制造过多是起源于下列无效的观念及政策造成的： 1、没有考虑到下一个制程或下一条生产线的正确生产速度，而
26.5
70.6
亿吨标准 煤
如果按进一步加大节能力度、降低能源消费年平均增长率为 2.8%（生产总值平均增长率为7%，能源消费弹性系数为 0.4）的方案计算：
年份
单位: 亿吨标准 煤
1998年 13.6
2000年 14.4
2005年 16.5
2010年 18.9
2015年 21.7
2040年 43.4
率，生产过多产品。
三. 加工过剩的浪费
（一）定义： 也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义： 第一是多余的加工和过分精确的加工，造 成资源的浪费。 需要多余的作业时间和辅助设备； 生产用电、气压、油等能源浪费； 管理工时的增加； 不能促进改善。
三. 加工过剩的浪费
是生产线督导人
（二）浪费的产生：
员的心理作用造
成
过量计划(Schedule)：信息不准；计划错误；计划
失当；信息传达不畅；制程反应速度慢；
前工序过量投入(WIP)：工时不平衡；看板信息错 误；不是一个流作业、工作纪律；
（三） 浪费的消除：
过量计划(Schedule) ：计算机信息集成控制；
准确掌控不良（报废）率；制订宽放标准和计划校 正机制；缩短交付周期（CT、批量）；
不彻底，制程能力未提高。
一.不良修正的浪费
（四）如何减少不良发生：
1、作业管理—SOP，标准作业，标准持有，教育训练；
2、全面品质管理（TQM）；
3、品管统计手法（SQC）；
4、品管圈（QCC）活动； 5、异常管理（看板管理）；
SQE、供应 商辅导
6、斩首示众；
7、首件检查；
8、不制造不良的检查--源流检查；自主检查；全数检查；
一. 不良修正的浪费
（三）产生的原因：
1、设计不良--参数不匹配，可制造性差，不相容； 2、工艺设计不合理--工艺设计缺陷，检验物段局限； 3、制造阶段的管理影响产品品质--换线频繁，操作不标
准，作业员熟练度不高。 4、使用不合格的零部件产生的品质问题--供应商品质控
制不力，来料检验遗漏，对不良缺乏认识。 5、对已发生的不良处理不当--处理方法不当，原因追查
8种浪费
是消除一切无效 劳动和浪费
一. 不良修正的浪费
（一）定义：由于工厂内出现不良品，需进行处置的 时间、人力和物力的浪费，以及由此造成的相关 损失。
（二）导致的影响： 产品报废；
供应
制造
额外的修复、监别、追加检查的损失；
处理
材料损失；
降价处理；
出货延误取消定单；
由于耽误出货而导致工厂信誉下降。
只尽其所能，在本制程生产过多的产品。 2、让作业员有生产伸缩的空间。 3、让每一制程或生产线有提高自己的生产力的利益。 4、因为有不合格品而想提高直通率（OAY：直通率指从物料加
工到组装成品一次性成功合格品比率）。 5、因为有多余的产能，所以容许机器多于所需之量。 6、因为引进了昂贵的机器设备—为拆旧费的分摊，而提高稼动
按照“十一五”规划纲要，2010年我国万 元GDP能耗要比“十五”末期下降20%， 今年的目标应该是下降4.5%左右。
前言
近年的能源消费平均增长率将有所下降,如果按4%来推算
年能源消费量情况如下:
年份
1998年 2000年 2005年
2010年13.6
14.7
17.9
21.8
IE学院标准系列教材之 八大浪费
深圳富士康IE学院特供
课程大纲
• 前言 • 八大浪费介绍 • 避免八大浪费的对策
前言
• 2006年，我国GDP增长10.7%
• 全年能源消费总量24.6吨标准煤，万元GDP能源
消耗1.21吨标准煤，比上年下降1.23%。
• 其中---原油消费量3.2亿吨，增长7.1%
前言
• 我国人口数量大,使自然资源的人均占有量都在世
界平均值以下，典型的几项资料有:淡水资源不足
世界人均的1/3，森林资源为1/9,耕地资源不到
2/5(为美国的1/10)，45种主要矿产资源不到1/2。
• 按照目前全世界对化石燃料的消耗速度计算,这些
能源可供人类使用的时间大约还有:
• 石油 45-50年
9、防呆法。
二. 制造过多（过早）的浪费
(一)定义:前工程之投入量，超过后工程单位时间内 之需求量，而造成的浪费。
导致的浪费有: 1. 设备及用电,气,油等能源的增加 2. 放置地,仓库空间增加 3. 提早耗用原材料，利率负担增加 4. 搬运\堆积的浪费，管理工时的浪费 5. 产品贬值
二. 制造过多（过早）的浪费
浪费的3种形态
1.勉 强: 超过能力界限的超负荷状态；（会导致设备故障，品质低下， 人员不安全）,
2.浪 费：有能力，但未给予充足的工作量的未饱合状态；（人员工 作量不饱满，设备架动率低）
3、不均匀：有时超负荷有时又不饱和的状态。（差异状态）
八大浪费
TPS：精益生产的核心 精：精干；益：效益 精益：投入少，产出多
•
原煤23.7亿吨，增长9.6%
•
天然气556亿立方米，增长19.9%
•
钢材4.5亿吨，增长19.9%
•
铝材865万吨，增长32..1%
•
水泥12亿吨，增长14.5%
•
水电4167亿千瓦时，增长5.0%
前言
中国单位GDP的能耗比世界平均水平高2.2 倍。国家发改委能源研究所专家周大地表 示，中国这个发展道路如果再不去把资源 环境土地等这些长期约束考虑在内，以后 这个发展是没有空间的。