煤的脱硫技术
煤中硫的脱除方法
6.2 用水溶液中的氧气氧化以脱除煤中黄铁矿硫的方法
曾有人广泛进行了用空气或氧气在煤的燃点以下的多种温度下对 煤氧化的研究，测定了在最低达 70℃的多种温度下，煤有机基体的 氧化速度，在这种反应中，开始时生成过氧化物的络合物，随后生成 较稳定的碳和氧的化合物如苯酚和羰基化合物。 温度再高时将引起分 解，生成一氧化碳、二氧化碳和水，大约从 200℃开始就迅速失重。
6.1.1 原理
在梅耶斯方法中， 硫酸高铁的水溶液有选择性地氧化煤中的黄铁 矿，形成元素硫和硫酸亚铁。硫酸亚铁能溶解在水中，元素硫则可通 过水蒸汽蒸发、真空蒸发或溶剂萃取从煤中除去，而氧化剂可以再生 并循环使用。反应式如下： Fe3++H2O+FeS2→Fe2++SO42 +H++S
－
Fe2++O2 +2H+→Fe3++2H2O 含有低价和高价两种状态的铁的水萃取液， 可以用空气或氧气把 亚铁离子氧化成高铁离子而得到再生。 这个体系的一个优点是用铁来 除去铁，因此，必要时，只需把浸提溶液的一部分加以处理，以便去 除积蓄的铁。
5.1.2 煤的电选脱硫 （1）煤的摩擦静电选脱硫 下图是煤的摩擦静电选脱硫的装置示意图。待选微粉煤在高速 气流的夹带下，进入摩擦带电器，待选微粉煤由于与摩擦材料间以 及颗粒相互间的碰撞、摩擦，其中的煤颗粒与矿物质颗粒（包括硫 铁矿颗粒）分别带上了电性相反的正电荷与负电荷，因此，待选微 粉煤在从摩擦器喷出进入到具有强电场的正负极板之间时，带正电 的煤颗粒就进入负极板的集尘器，而带负电的矿物质就进入正极板 的集尘器，从而被分开。
已证明煤的煤化程度对煤的氧化速度起着重要作用， 煤化程度较 高的煤，一般氧化较慢，而煤化程度较低的煤，一般氧化较快。天然 存在于煤中的可溶性硫酸铁能很快地溶解在水中， 可成为氧气氧化黄 铁矿的载体。这一点已为形成酸性矿井水的机理研究所证明，并为同 时发生的黄铁矿浸提液的 Fe3+再生的研究所证明。因此，用水溶液中 的氧气或空气氧化煤中的黄铁矿，可能是一种 Fe3+氧化法，其实质与 上一节中讨论过的同时发生的黄铁矿浸提和硫酸铁再生的研究 (梅耶 斯法)完全相同。 用水溶液中的氧气脱除煤中黄铁矿一般有常压法、 加压法和细菌 催化氧气处理法三种。
煤的脱硫
脱硫,是指将煤中的硫元素用钙基等方法固定成为固体防止燃烧时生成SO2。
目前脱硫方法一般可划分为燃烧前脱硫、燃烧中脱硫和燃烧后脱硫等3类。
一、燃烧前煤脱硫技术主要为煤炭洗选脱硫，即在燃烧前对煤进行净化，去除原煤中部分硫分和灰分。
分为物理法、化学法和微生物法等。
1、物理法：主要指重力选煤，利用煤中有机质和硫铁矿的密度差异而使它们分离。
该法的影响因素主要有煤的破碎粒度和硫的状态等。
主要方法有跳汰选煤，重介质选煤，风力选煤等。
2、化学法：可分为物理化学法和纯化学法。
物理化学法即浮选；化学法又包括碱法脱硫，气体脱硫，热解与氢化脱硫，氧化法脱硫等。
3、微生物法：在细菌浸出金属的基础上应用于煤炭工业的一项生物工程新技术，可脱除煤中的有机硫和无机硫。
我国当前的煤炭入洗率较低，大约在20％左右，而美国为42％，英国为94．9％，法国为88．7％，日本为98．2％。
提高煤炭的入洗率有望显著改善燃煤二氧化硫污染。
然而，物理选洗仅能去除煤中无机硫的80％，占煤中硫总含量的15％～30％，无法满足燃煤二氧化硫污染控制要求，故只能作为燃煤脱硫的一种辅助手段。
二、燃烧中煤脱硫技术煤燃烧过程中加入石灰石或白云石作脱硫剂，碳酸钙、碳酸镁受热分解生成氧化钙、氧化镁，与烟气中二氧化硫反应生成硫酸盐，随灰分排出。
在我国采用的燃烧过程中脱硫的技术主要有两种：型煤固硫和流化床燃烧脱硫技术。
1、型煤固硫技术：将不同的原料经筛分后按一定比例配煤，粉碎后同经过预处理的粘结剂和固硫剂混合，经机械设备挤压成型及干燥，即可得到具有一定强度和形状的成品工业固硫型煤。
固硫剂主要有石灰石、大理石、电石渣等，其加入量视含硫量而定。
燃用型煤可大大降低烟气中二氧化硫、一氧化碳和烟尘浓度，节约煤炭，经济效益和环境效益相当可观，但工业实际应用中应解决型煤着火滞后、操作不当会造成的断火熄炉等问题。
2、流化床燃烧脱硫技术：把煤和吸附剂加入燃烧室的床层中，从炉底鼓风使床层悬浮进行流化燃烧，形成了湍流混合条件，延长了停留时间，从而提高了燃烧效率。
脱硫技术分为燃烧前煤脱硫, 燃烧中煤脱硫
煤燃烧过程中加入石灰石或白云石作脱硫剂，碳酸钙、 碳酸镁受热分解生成氧化钙、氧化镁，与烟气中二氧化硫反应生成硫酸盐，随灰分排出。在我国采用的燃烧过程中脱硫的技术主要有两种:型煤固硫和流化床燃烧脱硫技术。
1、型煤固硫技术:将不同的原料经筛分后按一定比例配煤，粉碎后同经过预处理的粘结剂和固硫剂混合，经机械设备挤压成型及干燥，即可得到具有一定强度和形状的成品工业固硫型煤。固硫剂主要有石灰石、大理石、电石渣等，其加入量视含硫量而定。燃用型煤可大大降低烟气中二氧化硫、一氧化碳和烟尘浓度，节约煤炭，经济效益和环境效益相当可观，但工业实际应用中应解决型煤着火滞后、操作不当会造成的断火熄炉等问题。
2、流化床燃烧脱硫技术:把煤和吸附剂加入燃烧室的床层中，从炉底鼓风使床层悬浮进行流化燃烧，形成了湍流混合条件，延长了停留时间，从而提高了燃烧效率。其反应过程是煤中硫燃烧生成二氧化硫，同时石灰石煅烧分解为多孔状氧化钙，二氧化硫到达吸附剂表面并反应，从而达到脱硫效果。流化床燃烧脱硫的主要影响因素有钙硫比，煅烧温度，脱硫剂的颗粒尺寸孔隙结构和脱ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ剂种类等。为提高脱硫效率，可采用以下方法:
(1)改进燃烧系统的设计及运行条件
(2)脱硫剂预煅烧
(3)运用添加剂，如碳酸钠，碳酸钾等
(4)开发新型脱硫剂
三、 燃烧后烟气脱硫技术
烟气脱硫的基本原理是酸碱中和反应。烟气中的二氧化硫是酸性物质，通过与碱性物质发生反应，生成亚硫酸盐或硫酸盐，从而将烟气中的二氧化硫脱除。最常用的碱性物质是石灰石、生石灰和熟石灰，也可用氨和海水等其它碱性物质。共分为湿法烟气脱硫技术、干法烟气脱硫技术、半干法烟气脱硫技术三类，分别介绍如下:
3、干法烟气脱硫技术
干法采用固体粉末或颗粒为吸附剂，干法脱硫后烟气仍具有较高的温度(100?)，排出后易扩散。主要有炉内喷钙法和活性炭法。由于炉内喷钙法的吸收剂及反应原理与湿法有些相似，这里不再详述，只介绍一下活性炭法。
煤炭脱硫方法
煤炭脱硫方法
物理脱硫法：这类脱硫方法为在不改变煤的化学结构的情况下进行脱硫的方法。
重力选煤、浮力选煤，油团聚法选煤是常用的煤脱灰，脱硫的方法，这类方法适宜于脱除与煤有机体存在明显重度差的黄铁矿硫，而难以脱除存在于煤有机结构中的有机硫。
物理脱硫的条件从煤的化学性能角度看是温和的故可以较理想地保持原煤的性质。
化学脱硫法：这类方法中使用化学药剂(有机溶液或无机溶液)渗透入煤的基体中的硫发生化学反应产生可溶性的硫化合物，从而达到脱硫的目的。
这类方法根据所用药剂性质的不同，既可以脱除有机硫又可以脱除无机硫，如果控制条件得当，会达到较高的脱硫效率。
化学脱硫法可以脱除物理脱硫法所不能脱除的硫，因而化学脱硫法特别适用于有机硫含量高的煤的脱硫。
煤的脱硫
煤的脱硫分为燃烧前、燃烧中、和燃烧后的燃烧前的： （1）物理法：主要指重力选煤，利用煤中有机质和硫铁矿的密度差异而使它们分离。
该法的影响因素主要有煤的破碎粒度和硫的状态等。
主要方法有跳汰选煤，重介质选煤，风力选煤等。
（2）化学法：可分为物理化学法和纯化学法。
物理化学法即浮选；化学法又包括碱法脱硫，气体脱硫，热解与氢化脱硫，氧化法脱硫等。
（3）微生物法：在细菌浸出金属的基础上应用于煤炭工业的一项生物工程新技术，可脱除煤中的有机硫和无机硫。
燃烧中的：就是炉内脱硫 炉内脱硫是在燃烧过程中，向炉内加入固硫剂如CaCO3等，使煤中硫分转化成硫酸盐，随炉渣排除。
其基本原理是： CaCO3→CaO＋CO2↑ CaO ＋SO2→CaSO3 CaSO3＋1／2×O2→CaSO4燃烧后脱硫（炉外脱硫） 燃烧后烟气脱硫（FGD） 1) 干法烟气脱硫a）炉内喷钙+尾部增湿活化（LIFAC） b）旋转喷雾法（SDA） c）循环流化床烟气脱硫（CFB-FGD） d）增湿灰循环法（NID） e）荷电干粉喷射法（CDSI） f）其他 2）湿法烟气脱硫 a) 石灰石/石灰—抛弃/石膏法— b) 海水法— c) 氨法— d) 镁法--- e) 磷氨法— f) 其他 3）其他脱硫法（同时脱硫和脱硝） a) 电子束— b) 脉冲电晕 c)活性炭可以往煤加氧化钙处理煤，使普通煤变成脱硫煤通过对国内外脱硫技术以及国内电力行业引进脱硫工艺试点厂情况的分析研究，目前脱硫方法一般可划分为燃烧前脱硫、燃烧中脱硫和燃烧后脱硫等3类。
其中燃烧后脱硫，又称烟气脱硫（Flue gas desulfurization，简称FGD）,在FGD技术中,按脱硫剂的种类划分,可分为以下五种方法：以CaCO3（石灰石）为基础的钙法，以MgO为基础的镁法，以Na2SO3为基础的钠法，以NH3为基础的氨法，以有机碱为基础的有机碱法。
世界上普遍使用的商业化技术是钙法，所占比例在90%以上。
煤中硫的脱除方法
被称为梅耶斯 (Meyers)方法的高铁离子氧化法是一种有前景的 脱硫方法。不过，由于高铁的氧化电势较弱，因而必须选用对黄铁矿 具有适当选择性的高铁盐，硫酸高铁便是较为合适的氧化剂。该方法 具有以下特点：
1)高铁离子很容易用空气或氧气再生； 2)一些成对的高铁-亚铁盐在水中具有很高的溶解度； 3)黄铁矿－高铁离子反应的产物(硫和硫酸亚铁)对环境基本无害 并且适于贮存； 4)使用硫酸高铁不会对煤造成新的污染，因为硫酸铁本身就是煤 的组成部分； 5)硫酸高铁对金属反应器的腐蚀性较弱。
5.1.2 煤的电选脱硫
（1）煤的摩擦静电选脱硫 下图是煤的摩擦静电选脱硫的装置示意图。待选微粉煤在高速
气流的夹带下，进入摩擦带电器，待选微粉煤由于与摩擦材料间以 及颗粒相互间的碰撞、摩擦，其中的煤颗粒与矿物质颗粒（包括硫 铁矿颗粒）分别带上了电性相反的正电荷与负电荷，因此，待选微 粉煤在从摩擦器喷出进入到具有强电场的正负极板之间时，带正电 的煤颗粒就进入负极板的集尘器，而带负电的矿物质就进入正极板 的集尘器，从而被分开。
细菌类的微生物正日益增加地用于分解和消除人造垃圾场中的 污染物。生物纠正是用天然的和遗传工程的微生物来处理含有油污 的水、被污染的土壤、危险的(有毒的)烟气等。针对各种废物选择 或培养具有相应处理能力的专用细菌用于生物纠正，并借助于额外 的营养素将其转化为无害的副产品。这种方法不贵而且往往比传统 的处理技术更有效。美国的环境保护机构正在数百座垃圾处理场采 用生物处理方法。
上述的第一步是微生物与硫铁矿的直接作用；第二步是微生物 与中间产物Fe2+、中间产物Fe3+与硫铁矿间的作用；第三步是微生物 与中间产物S间的作用。
中间产物（Fe2+和S）又被微生物作为繁衍的能源。 目前已知的能脱除硫铁矿硫的微生物有：氧化亚铁硫杆菌、氧 化硫硫杆菌以及能在70℃的高温下生长发育的古细菌，这些细菌能 从铁和硫氧化过程中获得能量，并能固定空气中的CO2而繁殖，属于 自养菌。它们在自然界的温泉、硫化物矿床等含铁、含硫丰富的酸 性环境中生息，一般生长缓慢，较难得到大量的菌体，利用此类细 菌在实验室烧瓶试验条件下，脱除煤中90％的硫铁矿硫需1至2周时 间。
燃煤烟气脱硫技术
近年来，我国越来越重视环境污染问题，相关环保政策和大气污染物排放标准的相继出台，对烟气排放的要求更加严格。
在超低排放的背景下，降低燃煤烟气中的硫含量排放势在必行。
目前，我国燃煤烟气脱硫工艺快速进展，也引进了很多国外先进的脱硫技术并实现了外乡化。
常见的脱硫技术以燃烧阶段为根底可以分为三大类，即燃烧前脱硫、燃烧中脱硫、燃烧后脱硫。
目前，燃烧后脱硫技术以其成熟的技术优势在世界范围内广泛应用，尤其是在兴旺国家内更是占有最高的市场比例，取得的效果显著。
1燃烧前脱硫在煤炭燃烧前将硫分从煤炭中脱离出来，以削减最终排放烟气中二氧化硫含量的技术称为燃烧前脱硫。
这种技术不仅能够提高煤炭自身的燃烧效率，使煤炭充分燃烧，还可以将硫元素对后续存在的工艺设备造成的损害和影响降至最低。
依据脱硫根本原理燃烧前脱硫可分为物理法脱硫、化学法脱硫和微生物法脱硫。
1.1物理法脱硫物理法脱硫利用煤中硫分和煤基体的密度、导电性、悬浮性等物理性质之间的差异而在洗选煤过程中脱除存在于煤中的无机硫，是我国目前较为常用的燃烧前脱硫方法。
该法的优点是工艺简洁，投资少；缺点是只能脱除煤中的无机硫，对于煤中的有机硫没有脱除效果，并且脱硫效率也不高。
目前常用的工艺有：重选法、浮选法、磁选法、电选法。
重选法常用的脱硫设备有水力旋流机、摇床等。
该方法的优点是本钱低、处理量大、污染小，但局限性也比较大，几乎不能脱除有机硫，对颗粒较细的煤炭脱除效果也不好。
浮选法利用矿物的疏水性，通过较多气泡黏附在其外表而上浮在浮选液之上，形成一种矿化泡沫层，刮除该层泡沫层从而实现煤炭与矿物杂质的分别。
磁选法首先将煤与含硫矿物经过强磁场，然后进入磁选，利用它们磁性的差异来分别煤中的含硫矿物。
但该方法只能脱除局部无机硫，对有机硫无脱除作用。
1.2化学法脱硫化学法脱硫是在高温、高压、氧化剂等作用下，将煤中的硫氧化或者置换，最终实现脱硫目的。
该法的优点是能够脱除无机硫和大局部有机硫，但所用设备简单，能耗大，本钱较高，并且脱硫试剂对设备具有肯定的腐蚀性，会破坏煤炭构造，难以工业化利用。
高硫煤的脱硫技术应用和研究
高硫煤的脱硫技术发展及应用在我国一次能源中，煤炭的基础能源地位不会变，约占70％。
有效地脱除煤中的硫，对于发展经济、环境保护、治理酸雨等都具有极其重要的意义，已成为全社会的一种共识和趋势。
我国煤炭储量中高硫煤的分布趋势是西南地区煤中硫分高，北方地区硫分低；上层煤硫分低，下层煤硫分高。
一、高硫煤的脱硫技术发展（一）硫在煤中的赋存状态可分为两种:无机硫和有机硫。
无机硫主要是以二硫化物和硫酸盐形式存在，二硫化物硫绝大部分是黄铁矿硫，少部分为白铁矿硫，硫酸盐硫主要存在于CaSO 中。
有机硫以硫醇、硫化物、二硫化物和以噻吩系为代表的芳香环硫的形态和煤基体直接键合。
另外在煤中也会有少量的单质硫。
（二）高硫煤脱硫原理和方法对于高硫煤脱硫技术的研究，从20 世纪初至今已有100多年的历史。
根据煤的使用状况有分为燃前、燃中、燃后脱硫。
由于我们侧重于洗煤或选煤方面，在这里主要介绍燃前脱硫。
根据脱硫原理不同，高硫煤的脱硫技术可分为物理法、化学法、生物法。
1、物理脱硫法物理法是根据煤与含硫矿物的物理性质如密度、电磁性能以及可浮性的不同将含硫矿物与煤分开的脱硫方法。
目前常用的方法有重选、浮选、磁选、电选等方法。
重选是利用煤和硫铁矿密度差异而使煤和硫铁矿分开的一种方法，煤中硫铁矿的密度一般为3.5 g／cm以上，煤岩的密度一般在 2.2 g／cm 以下，两者差距较大，从理论上利用密度差异可以将煤和硫铁矿分离开来。
常用的重选脱硫设备有：跳汰机重选、水介质旋流器、摇床和螺旋选矿机。
重力分选方法具有处理量大、分选成本低、环境污染小等优点，但是重力分选对细粒煤的分选效果不好。
随着粒度变细，颗粒不能按照密度有效分层，使得细粒级的分选效果变差。
河北定州焦化厂选煤分厂和重庆南桐选煤厂采用微细介质重介旋流器脱硫工艺精选细粒煤，取得了黄铁矿硫脱除率 85％以上的结果。
浮选法是指依据矿物表面润湿性的差别，发生在气一液一固三相界面的分选过程，主要是水中的矿粒粘附到气泡上，然后上浮到煤浆液面并被刮入泡沫产品等过程。
燃煤电厂各种干法半干法湿法脱硫技术及优缺点汇总
燃煤电厂各种干法、半干法、湿法脱硫技术及优缺点汇总目前，湿法烟气脱硫技术最为成熟，已得到大规模工业化应用，但由于投资成本高还需对工艺和设备开展优化；干法烟气脱硫技术不存在腐蚀和结露等问题，但脱硫率远低于湿法脱硫技术，一般单想电厂都不会选用，须进一步开发基于新脱硫原理的干法脱硫工艺；半干法脱硫技术脱硫率高，但不适合大容量燃烧设备。
不同的工况选择最符合的脱硫方法才会得到最大的经济效益，接下来根据电厂脱硫技术的选择原则来分析各种工艺的优缺点、适用条件。
电厂脱硫技术的选择原则：1、脱硫技术相对成熟，脱硫效率高，能到达环保控制要求，已经得到推广与应用。
2、脱硫成本比较经济合理，包括前期投资和后期运营。
3、脱硫所产生的副产品是否好处理，最好不造成二次污染，或者具有可回收利用价值。
4、对发电燃煤煤质不受影响，及对硫含量适用范围广。
5、脱硫剂的能够长期的供给，且价格要低廉一、干法脱硫干法脱硫工艺工艺用于电厂烟气脱硫始于20世纪80年代初。
传统的干法脱硫工艺主要有干法喷钙脱硫工艺、荷电干法吸收剂喷射脱硫法、电子束照射法、吸附法等。
传统的干法脱硫技术有工艺简单投资少，设备简占地面积小且不存在腐蚀和结露，副产品是固态无二次污染等优点，在缺水地区优势明显。
但是脱硫效率很低，一般脱硫效率只能到达70%左右，难以满足排放要求。
干法喷钙脱硫工艺工艺介绍磨细的石灰石粉通过气力方式喷人锅炉炉膛中温度为900~125(TC的区域在炉内发生的化学反应包括石灰石的分解和煨烧，S02和S03与生成的Cao之间的反应。
颗粒状的反应产物与飞灰的混合物被烟气流带人活化塔中；剩余的CaO与水反应，在活化塔内生成Ca(OH)2,而Ca(OH)2很快与S02反应生成CaSo3,其中部分CaSO3被氧化成CaSo4；脱硫产物呈干粉状，大部分与飞灰一起被电除尘器收集下来，其余的从活化塔底部分离出来从电除尘器和活化塔底部收集到的部分飞灰通过再循环返回活化塔中。
煤炭燃烧前与燃烧中的脱硫技术简介
化学脱硫技术
热解法脱硫
在高温条件下，使煤炭中的硫分与添加的还原剂发生化学反应， 生成硫化物或单质硫而从煤炭中分离。
氧化法脱硫
利用强氧化剂将煤炭中的硫分氧化成硫酸盐或亚硫酸盐，然后将其 从煤炭中分离。
溶剂法脱硫
利用特定的溶剂将煤炭中的硫分溶解，然后通过蒸馏或萃取等方法 将溶剂和硫分分离。
效果显著；技术成熟，应用广泛。
缺点：处理过程较复杂，可能需要额 外能源，增加成本。
燃烧中脱硫技术
优点：可在燃烧过程中实时去除硫化物，操 作简便；适用于已建成燃煤电厂的改造。
缺点：脱硫效率相对较低，可能需要 特殊设备或催化剂。
选择依据与建议
选择依据
根据实际情况选择合适的脱硫技术，包括排放标准、投资成本、运行费用、技术成熟度等。
优点
操作简单，脱硫效果较好，适用于各种类型的煤。
缺点
需要使用大量的石灰石粉末，会增加燃料成本和设备磨损。
燃烧中其他脱硫技术
循环流化床燃烧技术
通过在循环流化床中燃烧煤，使煤与 空气充分混合，提高燃烧效率并降低 烟气中的硫氧化物排放。
电子束照射法
利用高能电子束照射烟气，使二氧化 硫和氮氧化物转化为硫酸铵和硝酸铵 等无害物质。
提高企业形象
采用脱硫技术可以减少污染物的排放，提升企业的环保形象，增强社 会责任感。
02 煤炭燃烧前的脱硫技术
物理脱硫技术
01
02
03
磁选脱硫
利用不同成分在磁场中的 磁性差异，将煤炭中的硫 分与其它成分分离。
重力分选脱硫
根据煤炭中硫分与其它成 分的密度差异，通过重介 质分选或跳汰分选降低煤 炭中的硫分含量。
生物脱硫技术
火电脱硫工艺
火电脱硫工艺一、燃烧前脱硫燃烧前脱硫通常采用物理或化学方法去除原煤中的硫分，以降低燃煤烟气中二氧化硫的排放。
常用的燃烧前脱硫技术包括：1. 洗煤技术：通过物理方法去除原煤中的部分硫分和杂质，常用的洗煤方法有重介质洗煤、浮选洗煤等。
2. 煤的脱硫技术：采用化学方法将原煤中的硫分转化为可分离的形态，常用的脱硫技术有氧化还原脱硫、化学链脱硫等。
二、燃烧中脱硫燃烧中脱硫即在燃烧过程中向炉内添加脱硫剂，以降低二氧化硫的排放。
常用的燃烧中脱硫技术包括：1. 循环流化床燃烧技术：通过向炉内添加石灰石等脱硫剂，利用循环流化床的特殊燃烧方式，使燃料和脱硫剂在炉内充分混合燃烧，提高脱硫效率。
2. 炉内喷钙技术：通过向炉内喷洒石灰石等钙基脱硫剂，利用高温燃烧产生的硫酸钙等物质，将二氧化硫转化为硫酸钙等物质，从而达到脱硫目的。
三、燃烧后脱硫燃烧后脱硫即对燃煤烟气进行脱硫处理，以进一步降低二氧化硫的排放。
常用的燃烧后脱硫技术包括：1. 湿法脱硫技术：利用碱性溶液（如石灰石、氧化镁等）吸收烟气中的二氧化硫，生成硫酸盐或亚硫酸盐，再将吸收液进行氧化、结晶、脱水等处理，最终得到硫磺或硫酸等产品。
常用的湿法脱硫技术有石灰石-石膏法、氧化镁法等。
2. 干法脱硫技术：利用干态的吸附剂（如活性炭、分子筛等）吸附烟气中的二氧化硫，达到脱硫目的。
常用的干法脱硫技术有活性炭吸附法、分子筛吸附法等。
3. 电子束照射法：利用高能电子束照射烟气，使二氧化硫和氮氧化物转化为硫酸和硝酸，再与氨反应生成硫酸铵和硝酸铵，从而达到脱硫脱硝的目的。
4. 脉冲电晕法：利用高压脉冲电源产生高能电子，激活烟气中的氧气和水分子，产生强氧化性自由基，将二氧化硫和氮氧化物转化为硫酸和硝酸，再与添加的氨反应生成硫酸铵和硝酸铵。
四、烟气处理对烟气进行除尘、脱硝、脱汞等处理，以降低烟气中有害物质的排放。
常用的烟气处理技术包括：1. 除尘技术：通过物理或化学方法去除烟气中的粉尘颗粒物，常用的除尘技术有机械除尘、静电除尘、袋式除尘等。
煤中脱硫-煤的脱硫、煤气脱硫和烟气脱硫
煤中脱硫煤炭是世界上最丰富的化石资源。
一般煤中都不同程度地含有硫。
依据煤的不同用途，硫会以多种硫化物的形态存在。
这些硫化物在许多场合下会对设备或环境造成破坏，所以需要对其进行脱除。
根据脱硫在煤燃烧过程所处阶段，煤中脱硫可分燃烧前脱硫、燃烧过程中脱硫及燃烧后脱硫[1]。
燃后脱硫又称为烟气脱硫。
燃前脱硫有3个主要方向：煤炭物理脱硫，煤热解和加氢热解、煤炭生物脱硫。
煤的物理脱硫分干选脱硫，和湿选脱硫（洗选），主要是通过物理方法将煤炭中的黄铁矿分离出来。
干选脱硫有干式分选摇床、磁力分选、静电法等。
煤的洗选有跳汰、重介、浮选等技术。
近年，一些发达国家对煤炭的深度降灰脱硫开展大量工作，如微细磁铁矿重介旋流器、静电选、高梯度磁选、浮选柱、油团选、选择性絮凝等。
美国在微泡浮选柱和油团选方面已投入工业应用[2]。
煤热解和加氢热解：硫在原煤中主要以Fe-S和C-S的化学键形式存在的，这两种化学键与C-C键比较起来不稳定，在热解条件下很容易生成气相硫化物H2S或COS。
煤热解和加氢热解就是利用这一特性脱除煤中的硫分。
煤炭生物脱硫即生物催化脱硫（BDS），是一种在常温常压下利用厌氧菌、需氧菌去除含硫杂环化合物中硫的技术。
BDS是利用菌株氧化燃料中硫分，而不破坏烃类主体的分子结构，因而不会象高温热解那样降低煤中热值。
脱硫菌株对硫分的选择性很强，对无机硫的脱除有很好效果。
对沸点较高的二苯并噻吩及其衍生物难于脱除，是目前研究的重要方向。
制约生物脱硫技术产业化主要有三方面因素：菌种活性、寿命、选择性。
生物脱硫技术与浮选技术的联合使用[3]也有研究。
燃烧过程中脱硫：即炉内脱硫，指炉内喷射固硫剂，在煤燃烧放出SO2同时，利用固硫剂和SO2反应，生成硫酸盐或硫化物，将气体中硫固定下来。
炉内脱硫具有独特优势：只需加入一定比例脱硫剂即可达到脱硫目的，节省了许多附加设备；出炉的洁净煤气，以热能的状态供应用户，气化与热效率均大大提高[4]。
第九章 煤炭燃烧前与燃烧中的脱硫技术简介 脱硫除尘课件
第二节 煤炭燃烧中的脱硫技术
脱硫率：①随Ca/S比（摩尔比）增大而增大； ②当Ca/S一定时，脱硫率随硫化速度 降低而升高。
特点： ① 煤种适应性好，可用煤种范围广； ② 节省燃料，延长煤粒在炉内的停留时间； ③ 清洁燃烧，保护环境。
第二节 煤炭燃烧中的脱硫技术
快速发展的流化床燃烧脱硫技术 （1）鼓泡流化床燃烧； （2）循环流化床燃烧； （3）增压流化床燃烧。
第二节 煤炭燃烧中的脱硫技术
煤炭在燃烧中的脱硫技术，是在煤的燃烧过 程中加入脱硫剂，使其在燃烧中与SO2反应生成 硫酸盐，随灰渣排出的方法。
煤燃烧中的脱硫技术主要有：型煤固硫技术、 循环硫化床炉内燃烧脱硫技术、炉内加钙固硫技 术等。
第二节 煤炭燃烧中的脱硫技术
一、型煤固硫技术
1.型煤固硫剂的选择原则： （1）来源广泛、价格便宜； （2）碱性较强，对SO2具有较高的吸收能力； （3）化学性质稳定，与SO2反应生成硫酸盐在炉 温下不易发生热分解； （4）不产生臭味和刺激性有毒二次污染物质； （5）加入量少，不影响工业锅炉炉窑对发热量 的要求。
③超导高梯度强磁分离
采用超导技术、能耗降低，发展前景光明。
第一节 煤炭燃烧前的脱硫技术
5.其他选煤方法 ➢斜槽分选机 ➢螺旋分选机 用于分选粉煤、粗煤泥 ➢摇床分选 用于分选细粒煤与粗粒煤
第一节 煤炭燃烧前的脱硫技术
三、煤炭的化学脱硫剂技术 煤炭的化学脱硫法主要包括：碱法脱硫、气体脱
硫、热解和氢化脱硫、氧化法脱硫等。
第一节 煤炭燃烧前的脱硫技术
建设选煤厂的费用只是火电厂燃煤脱硫设备费 的1/10。
经洗选后的煤中灰分由22%下降到8%以下。 提高运输效率、降低运输成本、延长燃煤设备 寿命。
煤化工技术专业《16种脱硫工艺技术以及实际应用情况详解9》
16种脱硫工艺技术以及实际应用情况详解焦炉煤气属于可燃性气体，其中含有的H2S，HCN，CO等气体毒性极大，对人体和环境有严重的危害。
同时，国家也出台了相应的，鼓励企业充分利用处理焦炉煤气，既能减少污染，也能节省资源。
其中，焦炉煤气中毒性较大的硫分为有机硫和无机硫，目前焦炉煤气硫处理工艺主要分为干法脱硫，和湿法脱硫。
湿法脱硫最大的优点是脱硫效率高，比拟经济适用。
下面，小七来为大家介绍一下工厂应用最多的湿法脱硫工艺。
湿法脱硫湿法脱硫工艺按照脱硫机理可以分为化学吸收法，物理吸收法，物理化学吸收法和湿法氧化法。
该方法最大的优点是能脱出废气中绝大局部的硫化物，经济适用。
缺点是有些方法脱硫效率不稳定，脱硫精度不高。
1化学吸收法化学吸收法亦称为化学溶剂法，它以碱性溶液为吸收剂，与气体中的酸性气体反响来到达脱硫的目的。
化学吸收法主要有醇胺法和热钾碱法。
〔1〕醇胺法醇胺法包括一乙醇胺MEA、二乙醇胺DEA、二甘醇胺DGA、二异丙醇胺DIDEA法等。
醇胺法是常用的天然气脱硫方法，在脱硫的同时，也可根据需要脱除局部CO2。
醇胺法在山东，四川等工厂有广泛的应用。
2021年，永坪炼油厂改用醇胺法脱硫，脱硫效果及产品质量均得到提高。
〔2〕热钾碱法催化热钾碱法工艺图热碱钾法采用的是较高浓度的碳酸钾水溶液做吸收剂，可以直接吸收煤气中的硫化氢和氰化氢。
该方法吸收酸气速率慢，效率低，已逐渐被催化热钾碱法取代。
催化热钾碱法就是在碳酸钾溶液里参加一定量的催化剂，加快反响速率。
真空碳酸钾法工艺流程真空碳酸钾法是利用碳酸钾溶液直接吸收酸性气体，脱硫装置在粗苯回收后面，位于焦炉煤气工艺流程末端。
该工艺开始是由德国引进而来的，使用该方法脱硫脱氰后的酸性气体，既可以采用克劳斯法生产元素硫，也可以使用接触法生产硫酸。
之后，中野焦耐公司在吸收国内外真空碳酸钾先进技术及生产实践的根底上，与高等院校合作开发了具有自主产权的新工艺，已在宝钢股份化工公司梅山分公司，陕西焦化，邯郸新区焦化厂等工厂得到应用。
第九章 煤炭燃烧前与燃烧中的脱硫技术简介.ppt
一、煤中硫的性质
2.无机硫
煤中的无机硫由矿物质中各种硫化合物组成，主要以硫铁 矿硫的形成存在，还有少量的硫酸盐硫。 硫铁矿硫：主要以黄铁矿硫（FeS2）为主，约占50%以上； 还有白铁矿硫、砷黄铁矿硫、黄铜矿硫、磷黄铁矿硫等。 硫酸盐硫：有石膏（CaSO4·2H2O）、绿矾（FeSO3·7H2O）、 方铅矿（PbS）、闪锌矿（ZnS）、重晶石（BaSO4）等。
2 HCl + Ca(OH)2---------->CaCl2 * 2 H2O 2 HF + Ca(OH)2---------->CaF + 2 H2O Ca(OH)2 + CO2---------->CaCO3 + H2O
三、循环流化床炉内燃烧脱硫技术
流化床燃烧技术自1962年问世以来，已发展为鼓泡流 化床锅炉、循环流化床锅炉、增压流化床锅炉等多种 动力设备。
三、循环流化床炉内燃烧脱硫技术
三、循环流化床炉内燃烧脱硫技术 （3）增压流化床燃烧
一、 1.
二、炉内加钙固硫剂技术
2. 炉内喷钙脱硫技术的优缺点
优点：设备简单，改造工作量小，初投资低，占地面 积小，不产生废水，运行操作简单。 缺点：脱硫效率相对较低，且对锅炉有不利的影响， 有引起炉内结焦、受热面磨损的潜在威险。 适用场合：较适合于中小容量老机组的脱硫改造，可 以处理相当于200MW锅炉以下的烟气量。。
一、煤中硫的性质
3.全硫
煤中硫可分为可燃硫和不可燃硫。如：煤中的有机硫、硫 铁矿硫和单质硫都能在空气中燃烧，通称可燃硫；在煤燃 烧过程中不可燃硫仍旧残留在煤灰中，又叫固定硫，如硫 酸盐就是固定硫。
以上各种硫总和称全硫St，即全硫（St）是硫酸盐硫 （Ss）、硫铁矿硫（Sp）、单质硫（Se1）和有机硫（S0） 的总和。记作：St＝Ss＋Sp＋Se1＋S0 煤中硫绝大部分是可燃硫，即可以在燃烧中转变为气态 SO2的；进入灰渣中的不可燃硫（Ss）很少。
煤炭加工中的脱硫技术
煤炭加工中的脱硫技术【摘要】本文首先对煤炭加工中的脱硫技术的必要性进行了阐述，然后探讨了煤炭中硫的存在形式，最后对脱硫技术进行了分析。
【关键词】煤炭；脱硫；技术一、前言由于煤炭加工产业的不断发展，使得脱硫技术问题得到了人们的重视。
虽然我国在此方面取得了一定的成绩，但依然存在一些问题和不足需要改进。
在新时期下，加强对煤炭加工中的脱硫技术的探讨，对煤炭加工的发展有着重要意义。
二、煤炭加工中的脱硫技术的必要性煤是地球上最丰富的化石燃料之一，也是我国的最主要能源。
但是，我国的煤炭资源平均含硫量偏高，其中全硫含量大于2%的高硫煤储量约占煤炭总储量的1/3，在采出的煤炭中约占1/6。
高硫煤在加工利用时产生大量SO2和氮化物，是形成大气污染和酸雨的主要原因。
酸雨使湖泊变成酸性，使水生生物死亡，也使大面积森林死亡;酸雨还会加速许多建筑结构、桥梁、水坝、工业装备、供水管网、动力和通讯设备等的腐蚀;酸雨还会导致地面水成酸性，地下水中的金属含量增高，饮用这种水或食用酸性河水中的鱼类会对人体健康产生危害。
煤炭中硫的存在还会影响煤炭加工后的产品(如冶金焦、合成气等)质量。
因此，随着人们环境保护意识的增强，对于加工利用的煤炭中全硫含量要求越来越严格，我国已把煤炭脱硫列为洁净煤技术的研究项目。
所以，煤炭脱硫问题是一个重要的研究课题，解决它具有重大现实意义。
三、煤炭中硫的存在形式煤中硫的组成分无机硫和有机硫两部分。
无机硫以硫化物和硫酸盐的形式存在，有机硫以硫醇、硫醚、噻吩等形式存在。
如图1。
四、脱硫技术介绍我国的能源构成以煤炭为主，其消耗量日益增加，SO2的排放量也不断增加。
我国是世界上大气环境受SO2严重污染的少数国家之一，生态环境因此遭到严重的破坏，造成很大的经济损失。
世界各国都已注意到大气污染对人类生存的危害，都投入巨额资金对其进行整治。
我国也因此制定了《中国跨世纪绿色工程计划》，对大气污染进行综合治理。
消减SO2的排放量，防治大气SO2污染，已成为我国当今及未来相当长时期内的主要社会问题之一。
煤炭脱硫技术效益分析
我国是世界煤炭资源相对丰富的国家，以煤为原料，经过化学加工，生产出各种化工产品的工业称为煤化工。
煤炭的大量生产和使用，促进了经济发展的同时也向环境提出了严峻的挑战。
煤直接燃烧和利用过程中产生的SO2、SO3和H2S是有毒有害气体，不仅腐蚀设备，而且污染空气，甚至降酸雨，造成严重生态危害及影响人体健康。
国家发展和改革委员会于2016年12月26日发布的“第十三个能源发展规划五年”，“积极鼓励应用清洁煤技术，积极发展煤炭清洁和处理”。
同时如何降低脱硫工艺的成本也是节约能源保护环境的关键，因此本文着重阐述了脱硫工艺及效益分析。
一、脱硫工艺概述根据工艺的不同，煤炭的脱硫可分为燃烧前的脱硫，燃烧中的脱硫和燃烧后的脱硫。
燃烧过程中的脱硫技术通过在煤炭燃烧过程中产生SO3和SO2以及添加脱硫剂以产生硫酸盐和亚硫酸盐来减少SO2排放。
缺点是脱硫率因温度而相对较低，燃烧过程中的脱硫过程会引起锅炉结渣和磨损等问题。
燃烧后脱硫，也称为烟道气脱硫，是煤燃烧产生的废气的脱硫处理。
烟气脱硫技术，例如干法脱硫的低脱硫率不足，湿法脱硫产生的废水腐蚀设备，运行成本高，耗电量大。
半干式脱硫会出现建设，运营和维护成本过高的问题。
与燃烧和烟道气脱硫过程中手动控制脱硫相比，预燃烧脱硫是一种主动控制手段，它从煤炭本身开始，并从煤球中除去硫，成本和运营成本更加经济。
煤炭脱硫技术主要包括干法脱硫，湿法脱硫，化学微生物法等。
其中，干法脱硫和干法物理脱硫主要包括静电分离和磁分离。
静电煤的生产基于煤的含硫杂质和煤之间的电导率差异将两者分开。
湿式脱硫和湿式物理脱硫主要包括夹具法，牵线搭桥法和漂浮法。
煤的化学脱硫基于以下原理：煤的化学溶剂和硫化物可以在一定条件下反应，将硫化物转化为溶液或气体，然后将原煤转化为清洁煤。
化学方法的优点是脱硫率高，同时可以去除无机和有机硫。
煤的生物脱硫是一种理想的脱硫方法，主要是因为微生物将硫的硫铁矿，噻吩和砜元素氧化为可溶性硫化物，从而将其与煤分离。
SCR脱硫技术方案
SCR脱硫技术方案概述本文档旨在提供一种有效的SCR脱硫技术方案，以减少燃煤电厂排放的二氧化硫（SO2）对环境的影响。
SCR（Selective Catalytic Reduction）脱硫技术是一种利用催化剂将NOx和NH3还原生成氮气和水蒸气的技术，同时可以去除一部分SO2。
技术原理SCR脱硫技术基于以下原理进行：1. 燃煤电厂烟气中的NOx在高温下与NH3反应生成氮气和水蒸气；2. 氮气和水蒸气通过催化剂床层，其中催化剂可以是V2O5-WO3/TiO2等；3. 温度控制非常重要，催化剂的工作温度通常在250-400摄氏度之间；4. 技术中的关键是通过选用合适的催化剂和控制温度来最大限度地减少NOx和SO2的排放。
方案实施为了实施SCR脱硫技术方案，我们建议采取以下步骤：1. 系统设计：根据燃煤电厂的具体情况，设计和布置SCR系统，包括催化剂床层、催化剂喷射装置、氨水喷射装置等。
2. 选材催化剂：选择合适的催化剂材料，如V2O5-WO3/TiO2，以确保良好的SCR效果。
3. 温度控制：通过合理的温度控制来实现最佳的脱硫效果。
温度过低会导致催化剂活性下降，温度过高则会带来其它问题。
4. 氨水供应：确保氨水的稳定供应，以满足SCR过程中反应所需的氨气。
5. 系统监测：安装必要的传感器和监测设备，对SCR系统进行实时监测和调整，以确保其持续高效运行。
效果评估方案实施后，应进行效果评估，包括以下指标的监测和分析：1. NOx排放浓度：通过监测烟气中的NOx浓度变化，评估SCR脱硫技术对NOx的去除效果。
2. SO2排放浓度：监测烟气中的SO2浓度变化，评估SCR脱硫技术对SO2的去除效果。
3. 催化剂效果：定期检测催化剂床层的活性，以确保其正常工作并及时更换。
4. 投资和运行成本评估：对SCR系统的投资和运行成本进行评估，以确定方案的经济可行性和可持续性。
结论通过实施SCR脱硫技术方案，燃煤电厂可以有效降低二氧化硫（SO2）和氮氧化物（NOx）的排放浓度，减少对环境的影响。
燃煤脱硫的方法
有以下几种：
1. 吸收脱硫：通过吸收剂吸收燃煤产生的硫氧化物，减少排放浓度，是一种常用的脱硫方法。
2. 烟气脱硫：通过烟气脱硫装置，利用氧化剂将烟气中的硫氧化物氧化为亚硫酸盐，从而减少烟气中的硫氧化物。
3. 燃烧脱硫：利用燃烧温度对硫氧化物有不同程度的分解，在燃烧过程中，硫氧化物被分解成二氧化硫、亚硫化氢，从而达到脱硫的目的。
4. 脱硝脱硫：利用脱硝剂，在燃煤的烟气中添加一定的脱硝剂，将烟气中的硝酸根和硫氧化物转变为无害的物质，从而达到脱硫的目的。
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•
经验证明，焦炭中的硫分每增加0.1%，
炼铁时焦比和石灰石就将分别增加1.5%和
2%，而高炉的生产能力将下降2~2.5%。此
外，炼焦时产生的硫化物气体对设备有强
烈的腐蚀性。因此，要求炼焦用配煤中的
硫分不宜超过1.2%，单煤硫分除肥煤可以
稍高(2~2.5%)外，气煤的硫分应低于1%，
瘦煤的硫分应低于1.5%，但炼制化工用焦
图1－9 污染浓度与每日死亡人数的关系
1.4 我国控制SO2与酸雨污染的重大行动 1.4.1 开展酸雨研究及监测 1.4.2 实行SO2排放收费制度
中国环科院利用约300家企业的数据分析了有效收费强度与SO2排放量 之间的关系。
图1－10 有效收费强度与SO2排放量的关系
1.4.3 划分SO2污染控制区与酸雨控制区
低SO2排放量而进行着努力。
1.3.1 我国SO2的排放特点
• （1）我国SO2的排放总量大； • （2）我国SO2的排放源分布具有明显的地
域性； • （3）我国城市大气环境中的SO2浓度居高
不下。
图1－3 中国历年SO2排放量
图1－4 中国1995年SO2排放量网格分布
图1－5 我国1985-1995年城市大气中SO2的平均浓度 （大城市：1994年人口在100万以上的城市，
1.3 SO2பைடு நூலகம்酸雨的污染与防治
•
世界五大问题是人口、粮食、能源、环境及战争。环
境本身就是资源，就是生产力。保护环境就是保护生产力。
能源是影响环境的重要因素。在世界能源消费构成中，矿
物燃料(煤、石油和天然气等)占3/4，生物质、水电及核能
等占1/4。能源在消费过程中对环境产生了污染和破坏。
在我国的整个能源消费构成中，煤炭占72%以上，因此，
•
据预测，2050年，我国的煤
炭消费量将达到37.88亿吨，在一
次能源的构成中将占67.65%。按
目前我国的煤炭消费水平估计，我
国的煤炭可供使用500年之久。由
此可见，在相当长的时间内，我国
的能源仍将以煤炭为主。
图1－1 我国能源供应的基本方案 （图中的数字表示各种能源消耗占总能耗的百分比）
• 虽然我国煤炭资源较为丰富，但勘探程 度很低，1985年，我国煤炭的精查储量还 只占保有储量的30%多，人均拥有量远比 世界上其它主要产煤国家低得多，仅为世 界平均值的一半 。
能源； • （3）限期关停小火电机组，提高经济及环
保护环境的关键在于减轻煤炭生产和利用过程中对环境的
污染。
•
世界各国都正在为降低SO2排放量为努力。如：美国
的20燃00煤年电，站约在降1至99801年0万的吨S；O2英的国排若放以量1约98为01年5的90S万O吨2排，放到量
为准，到1993年以前，约减少20%，到1998年以前，约
减少40%，在2003年以前，约减少60%。我国也正在为降
• 我国煤炭分布虽然较广，但埋藏量的分 布极为不均，总的情况是，北多南少，西 多东少，与我国的人口的分布正好相反。 我国的煤炭以华北地区最为丰富，山西和 内蒙古的储量占我国煤炭总储量的一大半， 这给煤炭运输带来了很大的困难，成为缺 煤的东部和南部发达地区经济发展的一大 限制。
图1－2 中国煤炭资源分布示意图
中小城市：1994年人口在0.1-100万之间的城市）
图1－6 中国城市环境空气SO2污染水平
1.3.2 我国的酸雨污染 （1） 我国的酸雨分布
图1－7 1995年中国降水平均pH值分布
（2） 我国酸雨的化学特征
图1－8 中国酸性降水的化学特征
1.3.3 我国SO2与酸雨污染的危害 表1－1 1995年中国由于SO2污染受到的损害或损失/108元
• 我国不同地区的煤炭资源的质量差异很 大，秦岭以南地区，多数煤田的煤质差、 含硫高。我国高硫煤储量占总储量的27% 以上，目前，我国含硫超过2%的高硫煤的 年产量在1亿吨以上，高硫煤的利用是一个 很大的难题。
1.2煤中硫在煤炭利用过程中的不良影响
• 当煤用作冶金焦的原料时，煤在炼焦过程中， 其硫分的70~80%将进入焦炭中，对于生铁而言， 硫是一种有害杂质，它会使生铁变脆。用含硫过 高的生铁炼得的钢一方面可能会因质脆而轧不成 钢材，另一方面，即使轧成了钢材，这样的钢材 的质量也绝不会是好钢材。当钢锭中的硫分大于 0.07%时即成为废品。因此，为了除去焦炭中的 过多的硫，在炼铁过程中，需增加石灰石和焦炭， 这样，不仅要无谓消耗石灰石和焦炭，而且还因 占据了高炉的原可利用空间而使生铁产量相应下 降。
图1－11 酸雨控制区与SO2污染控制区划分方案示意图 （注：pH值小于5.6的区域占国土面积的40%；酸雨控制区
占国土面积的8.4%; SO2污染控制区占国土面积的3%）
1.4.4 中国跨世纪绿色工程规划
1.4.5不断完善和加大大气污染防治力度 • （1）实施排污总量控制和许可证制度； • （2）依法划定“禁煤区”，限期改用清洁
煤的脱硫技术
中国矿业大学（北京）化学与环境工程学院 谢华
1 概述
1.1我国及世界的煤炭资源和能源概况
•
全世界已探明的煤储量分布在40多个
国家，全世界现在每年采煤40余亿吨。如
果按1990年的开采水平，保守地估计煤也
足够人类使用200多年，而已探明的石油和
天然气储量最多只够人类使用50年。
• 我国的煤炭资源相对来说较为丰富， 已探明的可采储量为7300多亿吨，名列世 界第一，占世界总储量的45.7%。全世界已 探明的煤储量分布在40多个国家。如果按 1990年的开采水平，保守地估计煤也足够 人类使用200多年，而已探明的石油和天然 气储量最多只够人类使用50年。我国1990 年的煤炭产量为10亿6千万吨，约占全世界 煤炭总产量的30%，为世界上第一产煤和 用煤大国。2010年我国原煤产量32.4亿吨， 煤炭进口总量16478万吨，出口煤炭1903 万吨。
的精煤硫分也可放宽到2%左右，因为用焦
炭造气时，煤气中的含硫化合物较易脱除。
• 当煤炭气化后作为合成氨的原料气时， 由煤中的硫转变成的二氧化硫和硫化氢， 不仅腐蚀金属设备，而且还会使催化剂中 毒，从而影响操作和产品质量。
•
煤炭在燃烧过程中，煤中绝大部分硫
都转变为SO2，排放到大气中会污染大气， 脱除它又需增加成本。