工艺管理控制程序
工艺质量控制程序
工艺质量控制程序工艺质量控制程序是指为确保产品质量稳定和符合标准要求，制定的一系列操作规程和控制措施。
该程序涵盖了从原材料采购到生产加工、质量检验和产品出厂等全过程的质量控制要求和方法。
下面是一个标准格式的工艺质量控制程序的示例：1. 目的本程序的目的是确保产品的工艺质量符合相关标准和客户要求，提高产品的一致性和可靠性。
2. 适合范围本程序适合于所有生产工艺和产品，包括原材料采购、生产加工、质量检验和产品出厂等环节。
3. 编制依据- 国家相关法律法规和标准- 公司质量管理体系文件- 客户要求和合同条款4. 定义- 工艺质量：产品在生产过程中所涉及的工艺参数和技术要求。
- 控制程序：为确保工艺质量符合要求而制定的一系列操作规程和控制措施。
5. 质量控制流程5.1 原材料采购控制- 制定原材料采购标准和要求，明确原材料的技术指标和质量要求。
- 与供应商建立合作关系，确保供应商具备合格的质量管理体系和能力。
- 对采购的原材料进行抽样检验和测试，确保原材料符合质量要求。
5.2 生产工艺控制- 制定生产工艺标准和要求，包括生产工艺流程、操作规程和设备参数等。
- 对生产设备进行定期维护和保养，确保设备正常运行和工艺参数的稳定性。
- 对生产过程中的关键环节进行监控和调整，及时发现并纠正工艺偏差。
5.3 质量检验控制- 制定质量检验标准和要求，明确产品的检验项目、方法和标准。
- 对生产过程中的关键环节进行抽样检验和测试，确保产品符合质量要求。
- 对不合格产品进行处理，包括返工、报废和整改等措施。
5.4 产品出厂控制- 制定产品出厂标准和要求，明确产品的包装、标识和出厂检验等要求。
- 对产品进行最终检验和测试，确保产品符合质量标准和客户要求。
- 对合格产品进行包装和标识，确保产品的完整性和可追溯性。
6. 质量控制记录6.1 原材料采购记录：包括原材料的采购合同、检验报告和供应商评估等记录。
6.2 生产工艺控制记录：包括生产工艺参数、设备维护记录和工艺调整记录等。
生产工艺流程控制程序
.生产工艺流程控制的程序一、目的为加强企业的生产工艺流程控制，全面提升产品的制作质量，降低生产成本，各相关部门和人员按照优化5M1E 〔注1〕的原则进行生产活动，增强企业的竞争力，特制订本规程。
——注1：5M1E 分别是英文-人员、机器、材料、方法、测量和环境的单词首位字母。
二、使用X 围本公司的应依据本规程来制订、执改进行、生产工艺流程、对其结果进行考核、奖惩，除另有规定外，均以本规程执行；三、规程的内容：1 、工艺流程涉与的部门〔体系化〕工艺流程涉与的部门有：各公司的技术部、生产部、质检部、和集团采购部。
2 、管理责任〔制度化〕〔1〕各公司技术部责任a,制定合理的工艺流程文件公司的技术部依据产品任务单，制定生产工艺流程的文件，工艺流程文件的主要是以下三种类：——工艺过程卡片；——工序卡片；——操作说明书；工艺流程的卡片和操作说明书中应包含：图纸〔加工的工件图纸以与关键步骤和重要环节都有图纸说明〕、加工工序、加工方法与对环境的要求、检验与方法、产品的包装、工时定额、材料和物耗定额、使用的设备和工装、加工工具、对特殊工件的吊装位置与方法、包装方法、加工的起 始.时间、责任者的签名等，总之应当是实 际工作中涉与的工序和各个工序中要点〔5M1E 〕都要简约地反映在流程中；——注 2：工时定额和物耗定额：在实际中灵便应用和执行，对于首件和单件生产可 以是定性管理； 对于 3-5 件的小批量生产应当是首件完成后， 对出其余件进行的半定 量管理，就是给个 X 围值；对于成熟的大批量生产件应当是定量管理，就是应当给 出固定的定额；——注 3：可以有空项，按实际生产中需要的项目编写，应当简要全面部不应当有漏 项；公司在制定工艺流程时，可以是表格式、卡片式、文字表述式，只要能在实际 生产中，对生产的产品有以下作用即可--加工的指导、检验指导、记录完整〔可以追 溯产品的加工历史〕；b,根据生产浮现的问题， 可以用工艺流程附加单的形式进行补充与修改， 必要时废除 老工艺，重新制定新工艺；c,会同质检部门处理质量异常问题。
工艺管理控制程序资料
Q/BD 广东标顶技术股份有限公司企业标准BD-CXWJ-07工艺管理控制程序2011-04-20 发布2017-07-01换版后实施广东标顶技术股份有限公司发布1.0目的加强产品生产过程的工艺管理，用工艺文件来指导生产作业，是科学管理生产、保证产品质量、合理利用各种资源、提高工作效率的根本保障，为此特制定本程序。
2.0适用范围本程序适用于公司已有的所有产品、全新产品和改进、改型的新产品。
3.0 术语和定义3.1本程序文件采用GB/T19001 IDT ISO9001:2015标准中术语、定义和ISO/TS22163技术规范术语和定义以及下述术语和定义。
3.2工艺：将原材料或半成品加工成产品的方法、技术等。
3.3工艺文件：主要是把如何在过程中实现成最终的产品的操作文件。
3.4工艺过程卡（工艺路线卡）：它规定整个生产过程中，产品（或零件）所要经过的车间、工序等总的加工路线及所有使用的设备和工艺装备。
工艺过程卡不需绘制工艺简图。
在小批量生产时，可与产品图纸配合，直接指导操作。
在大批量生产时，可以作为工序卡片的汇总文件。
如机加工工艺过程卡、装配工艺过程卡。
3.5工艺卡：是针对某一工艺阶段编制的一种加工路线工艺，它规定了零件在这一阶段的各道工序，以及使用的设备、工装和加工规范。
如喷涂工艺卡、电镀工艺卡。
3.6工序卡：是规定某一工序内具体加工要求的文件。
除工艺守则已作出规定的之外，一切与工序有关的工艺内容都集中在工序卡上。
如机加工工序卡、装配工序卡。
3.7 检验卡：这是根据产品标准、图样、技术要求和工艺规范对产品及其零部件的质量特性、检测内容、要求、手段作出规定的工艺文件，主要用在关键工序的检查。
4.0职责4.1研发部负责制定工艺管理制度，并组织贯彻实施与检查。
负责产品图样工艺性审查及工艺归口管理工作。
负责工艺策划，工艺方案设计及工艺标准化要求。
负责提供编制工艺文件所需的产品图样及有关技术文件；负责工艺技术文件的编制、审核及发布实施。
工艺质量控制程序
工艺质量控制程序标题：工艺质量控制程序引言概述：工艺质量控制程序是企业生产过程中非常重要的一环，通过建立科学的质量控制程序，可以有效地保证产品质量，提高生产效率，降低生产成本。
本文将详细介绍工艺质量控制程序的内容和重要性。
一、制定质量控制标准1.1 确定产品质量标准：根据产品的特性和客户的需求，确定产品的各项质量指标，如尺寸、外观、性能等。
1.2 制定工艺流程：根据产品的生产工艺，确定每个生产环节的具体要求和控制标准。
1.3 制定检验标准：确定产品的检验方法和检验标准，确保产品符合质量要求。
二、建立质量控制体系2.1 培训员工：对生产人员进行质量控制知识和技能培训，提高其质量意识和操作技能。
2.2 设立质量控制岗位：建立专门的质量控制部门或岗位，负责监督和执行质量控制程序。
2.3 定期审核和改进：定期对质量控制程序进行审核，发现问题及时改进和完善。
三、监控生产过程3.1 设立监控点：在生产过程中设立关键控制点，对关键环节进行监控和记录。
3.2 实施过程控制：通过采集数据和实时监测，及时发现生产过程中的异常情况，保证产品质量稳定。
3.3 进行过程分析：对生产过程中的数据进行分析，找出问题根源并采取措施解决。
四、产品检验和验证4.1 抽样检验：对生产出来的产品进行抽样检验，确保产品符合质量标准。
4.2 实验室验证：对产品进行实验室测试验证，确保产品性能和质量符合要求。
4.3 不良品处理：对不合格产品进行处理，包括返工、报废等，防止不良品流入市场。
五、持续改进5.1 收集反馈信息：定期收集客户反馈信息和内部反馈意见，发现问题并及时改进。
5.2 设立改进计划：根据反馈信息和内部审核结果，制定改进计划，不断提升产品质量和生产效率。
5.3 持续学习和提升：加强员工培训和技能提升，保持质量控制程序的有效性和持续改进。
结语：通过建立科学的工艺质量控制程序，企业可以提高产品质量，降低生产成本，增强市场竞争力。
质量控制程序不仅是企业的生产管理工具，更是企业长期发展的重要保障。
工艺管理控制程序
第1版 第0次修改第1页 共4页1、目的：对生产工艺过程实施控制和管理，确保编制的工艺规程正确，符合设计要求，并能有效的指导生产。
2、 范围：本程序文件规定了工艺管理控制程序和要求，本文件适用于公司内供和外销产品的工艺控制3、职责3.1 技术部负责工艺文件编制，发放，更改，工艺实施的监督和检查等工作。
3.2 生产部负责生产工艺文件的贯彻，工装设备的维护和保养工作，执行工艺纪律。
3.3资材部按工艺要求提供各种合格的原材料，辅料，及包装材料等。
3.4 品管部负责原辅材料、中间制品及最终产品的检验，质量标准的制定以及对生产过程进行检查监督。
4、工作程序5. 程序内容及要求 5.1 产品规格要求审查技术部对新产品进行工艺性审查，确保产品的工艺加工性。
按照《成品打样管理程序》和《常规未打样新产品简易流程》进行。
5.2 设计工艺方案工艺方案为试生产工艺配方。
技术部对所有内供和外销产品都设计试生产工艺配方，对改进和改型，或翻单产品不用设计工艺配方，以原工艺配方进行。
其编制主要依据现有的工装设产品 规格 要求 审查设计 工艺 方案 编制工艺卡试生产安排及工艺评审工艺验 证工艺定型下发正式工艺文件第1版第0次修改第2页共4页备及工艺技术水平，产品的特点和要求，工艺员编制，工艺课长审核，技术经理批准生效。
生产配方依照《工艺配方规定》操作。
5.3编制工艺卡技术部按照《新产品开发管理流程》对不同类型的产品编制对应的工艺卡，主要有工业产品工艺卡，吸管产品工艺卡，热成型产品工艺卡，生产现场需开工艺单。
5.4试生产安排及工艺评审生产部，资材部，品管部依照《生产安排与制程控制管理办法》实施，技术工艺员跟踪产品的生产过程，及早发现和纠正设计中的缺陷和工艺设计不合理的相关问题，对不能改进的问题及时上报工艺课长或技术经理，再进行讨论和决定。
反之重新设计工艺方案和工艺卡。
5.5工艺验证凡批量生产的新产品试制后，批量生产前均通过小批量试制，技术部进行工艺验证，以检验工艺文件和工艺装备的合理性和适用性。
工艺管理控制程序
5.4.3.6使用的检验与试验装置，以及相应的试验方法和试验要求。
5.4.3.7成品、半成品标识、摆放、防护有关的要求。
5.4.3.8检查要求：应规定操作者自我检查的项点和应达到的质量标准。
5.4.3.9常见质量缺陷：应对常见的质量缺陷及其产生原因和纠正方法进行描述。
5.3.3.1.5 提出有关新材料的采用意见，新工艺的推广应用计划和对生产节拍及物料配送的安排。
5.3.4 工艺文件评审工艺文件由工程部IE工程组织技术、品质、生产等部门人员进行评审,并品质、各生产部门汇签。提交工程部部门长审核批准后生效。
工艺文件评审应从以下几方面进行：
5.3.4.1 工艺文件的合理性、可行性、经济性；
5.3.3.1.2 如关键工艺技术分析，产品的主要用途、技术性能、结构特点、配套情况等。
5.3.3.1.3 提出特殊工序和重要工序的工艺设计要求及主要工艺措施，根据产品复杂程度和技术要求所需的其他工艺措施。
5.3.3.1.4按照工艺文件和工艺装备的验证结论，制定进一步修改、完善工艺文件和工艺装备的措施。
5.3工艺文件设计
5.3.1 工艺文件设计原则
5.3.1.1 产品工艺文件是指导产品工艺准备工作的依据，都应具有工艺文件。
5.3.1.2 围绕着生产6大要素（人、机、料、法、环、测）进行工艺方案的设计， 运用PDCA 循环（策划、执行、检查、改进）手法进行管理。
5.3.1.3 根据公司产品制造能力，积极采用国内外先进工艺技术和装备，以不断提高企业工艺水平。
5.2.2.4 分析特殊零件外协加工的可行性。
5.2.2.5 分析产品结构带来质量问题的可能性。
生产工艺流程管理规范
生产工艺流程管理规范一、引言生产工艺流程管理规范是为了确保生产过程的高效性、稳定性和质量的一套管理规范。
本文档旨在规范生产工艺流程的各个环节，提高生产效率，降低生产成本，确保产品质量的稳定性和一致性。
二、范围本规范适用于公司所有生产工艺流程的管理，包括原材料采购、生产计划制定、生产过程控制、产品检验和质量控制等。
三、术语和缩写1. 生产工艺流程：指从原材料采购到最终产品出厂的整个生产过程。
2. SOP：标准操作程序，即规范化的操作流程。
3. QC：质量控制，指对产品质量进行监控和管理的过程。
四、生产工艺流程管理流程1. 生产计划制定1.1 确定生产目标和需求。
1.2 制定生产计划，包括生产数量、生产时间表和生产资源需求等。
1.3 确定生产工艺流程，并编制相应的SOP。
2. 原材料采购2.1 确定原材料的采购需求，并编制采购计划。
2.2 选择合格的供应商，并与供应商签订采购合同。
2.3 对采购的原材料进行检验，确保其符合质量要求。
3. 生产过程控制3.1 根据SOP进行生产操作，确保每个环节的操作规范和流程正确。
3.2 对生产过程中的关键控制点进行监控和调整，确保产品质量的稳定性。
3.3 记录生产过程中的关键参数和数据，用于后续的质量分析和改进。
4. 产品检验和质量控制4.1 对生产的产品进行抽样检验，确保产品质量符合标准要求。
4.2 对不合格产品进行处理，包括返工、报废或重新生产等。
4.3 对产品进行质量分析，找出存在的问题和改进的空间。
4.4 根据质量分析结果，制定相应的改进措施，并进行实施和跟踪。
五、生产工艺流程管理的关键要素1. 标准化：建立标准操作程序，确保每个环节的操作一致性和规范性。
2. 监控：对生产过程中的关键参数进行监控，及时发现和纠正问题。
3. 数据分析：对生产过程中的关键数据进行分析，找出问题的根本原因。
4. 持续改进：根据数据分析结果，制定改进措施，并进行实施和跟踪，持续提高生产工艺流程的效率和质量。
制造过程中的工艺管理
制造过程中的工艺管理
简介
工艺管理是制造过程中的一个重要环节，它涉及到组织、协调和监督制造过程中的各个工艺活动。
有效的工艺管理可以提高生产效率，降低成本，并确保产品质量的一致性和稳定性。
一、工艺规划
1. 确定工艺流程：制定详细的工艺流程图，明确每个工艺环节的步骤和顺序。
2. 选择合适的设备和工具：根据工艺要求选择适合的设备和工具，确保其能够满足生产需要。
3. 制定工艺参数：根据产品要求和设备特性，确定合适的工艺参数，如温度、压力、速度等。
二、工艺控制
1. 实施标准作业程序(SOP)：制定SOP，对每个工艺环节进行详细描述，规范操作步骤和操作要求。
2. 进行质量控制：通过监测和检测，及时发现并解决工艺中出现的问题，确保产品质量符合要求。
3. 持续改进：根据实际生产情况，不断优化工艺流程和参数，提高生产效率和产品质量。
三、工艺培训
1. 培训工艺操作人员：对工艺操作人员进行培训，使其熟悉工艺流程和操作要求，提高其技能水平。
2. 培训质量检验人员：对质量检验人员进行培训，使其熟悉产品质量标准和检验方法，确保其能够准确判断产品合格与否。
结论
工艺管理是制造过程中不可或缺的一部分，它对产品质量和生产效率起着重要作用。
通过合理的工艺规划、严格的工艺控制和有效的工艺培训，可以提高制造过程中的工艺管理水平，进而实现优质产品的生产。
ISO9001生产工艺管理过程控制程序
文件制修订记录1.0目的：为提高产品加工工艺管理水平，促使生产工艺全过程按规定的方法和程序在受控状态下进行。
2.0适用范围：本程序适用于公司从原材料发放到产品包装入库的产品生产全过程。
3.0定义工艺管理：在一定的生产条件下，应用现代管理科学理论，对各项工艺工作进行计划、组织和控制，使之按一定的原则、程序和方法协调有效地进行。
4.0职责4.1技术部4.1.1为本程序的归口管理部门，负责公司总装生产工艺的管理和策划工作。
4.1.2负责车间现场工艺纪律的检查考核。
4.1.3负责总装配工艺流程的制作及工艺卡片的组织制作4.2工程部4.2.1负责按工艺卡片要求进行工艺装备的设计与制作。
4.2.2工程师负责编制新产品部装和部件工艺文件和修订老产品工艺文件。
4.2.3工程师负责监督本部门工艺纪律的执行情况，指导车间工人规范化操作。
4.2.4负责车间工艺巡检工作的监督检查。
4.3技术部负责。
4.5技术经理负责生产车间总装工艺文件、关键、特殊工序检验文件的审批。
5.0程序5.1新产品工艺设计5.1.1方案设计5.1.1.1在样机试制时，总工办负责发放产品技术文件资料、图纸、BOM总装工艺流程等至工程部及相关部门。
5.1.1.2各相关车间组织试生产并将试生产中发现的问题反馈至工程部，工程部将问题汇总后反馈至技术部解决。
5.1.1.3工程部工艺工程师依据所有资料及图纸，结合试生产中发现的问题，进行工艺分解，提出各车间的部装件划分和制作要求以及外协件的划分要求和设备、工装需求，并形成工艺方案，编制车间部装或部件生产工艺流程。
5.1.1.4工程部组织车间、物资部、品管部、技术部、制造部、物耗部等部门对部装和总装工艺流程进行评审。
内容包括：a)工艺方案、工艺流程的合理性、经济性；b)检验方法、检验手段、检验设备的完整性、合理性、适应性；c)工装设计、设备选型的合理性、可行性；d)工序质量控制点设置及工序质量因素分析的正确性；e)外购件、原材料的可用性及供应商质量保证能力；f）工序能力满足设计要求的程度等。
工艺管理控制程序
工艺管理控制程序工艺管理控制程序是指为了确保产品质量和生产效率，并提高工艺流程的可控性而制定的一套管理控制方案。
本文将详细介绍工艺管理控制程序的标准格式，包括程序目的、适用范围、责任与权限、程序步骤、记录要求等内容。
一、程序目的工艺管理控制程序的目的是确保生产过程中的工艺参数得到有效控制，以达到产品质量的要求。
通过制定和执行工艺管理控制程序，可以避免因工艺参数变化而导致的产品质量问题，提高生产效率和产品竞争力。
二、适用范围本工艺管理控制程序适用于所有涉及工艺参数控制的生产过程，包括原材料采购、生产工艺设计、设备调试、生产操作等环节。
三、责任与权限1. 工艺部门负责制定和维护工艺管理控制程序，并进行相关培训。
2. 生产部门负责执行工艺管理控制程序，并对工艺参数进行监控和调整。
3. 质量部门负责对工艺管理控制程序的执行进行审核和评估，并提出改进意见。
四、程序步骤1. 确定关键工艺参数：根据产品质量要求和工艺流程，确定影响产品质量的关键工艺参数。
2. 制定工艺管理控制方案：制定相应的工艺管理控制方案，包括工艺参数的设定范围、监控方法和调整标准等。
3. 培训操作人员：对相关操作人员进行培训，确保其了解工艺管理控制程序的要求和操作方法。
4. 监控工艺参数：在生产过程中，对关键工艺参数进行实时监控，并记录监控数据。
5. 分析监控数据：定期对监控数据进行分析，评估工艺参数是否在设定范围内，并制定相应的调整措施。
6. 调整工艺参数：根据监控数据的分析结果，对工艺参数进行调整，以确保产品质量的稳定性。
7. 记录与报告：对工艺参数的监控数据、调整记录等进行记录和归档，并定期向相关部门汇报。
五、记录要求1. 工艺参数监控记录：记录每次对工艺参数进行监控的日期、时间、监控数值等信息。
2. 工艺参数调整记录：记录每次对工艺参数进行调整的日期、时间、调整前后数值等信息。
3. 培训记录：记录对操作人员进行的工艺管理控制程序培训的日期、培训内容、培训人员等信息。
生产工艺管理控制程序
生产工艺管理控制程序1.目的建立与生产相适应的生产工艺管理制度,确保生产条件人员、环境、设备、物料等满足化妆品的生产质量要求.特制订本程序.2.适用范围适应于各车间生产工序的工艺参数、材料、设备、人员和测试方法等所有影响产品质量的生产阶段.3.职责3.1计划:负责制订生产计划负责生产过程中的综合调度.3.2生产部：负责生产动力设施及时供给合格的水、蒸压缩空气、空气、电力等资源；编制设备的操作规程,设备维护保养;负责按生产指令单,在规定的工艺要求和质量要求下,组织安排生产,并对生产过程进行控制.3.3仓库：负责按照生产派工单所开具的领料单进行原辅材料发放接收对各车间退回的物料做入库工作.3.4技术研发部：负责生产工艺技术及半成品标准制定.在首次生产时进行指导.明确关键工序和特殊工序.负责编制工艺规程和作业指导书.3.5质保部:负责所有原辅材料、半成品、成品按品质标准进行检验负责安排现场巡检员对生产现场的产品质量进行过程监督.4.内容4.1生产前的准备工作1计划调度员考虑库存情况,结合车间的生产能力,制订生产计划,经经理批准后,发放至相关部门作为采购和生产依据.2在确保每个生产订单所有原物料配套齐全后下达,生产车间根据生产计划制定生产指令,生产前由车间负责人下达批生产指令,包含批号、批生产量、执行标准、生产流程、生产配方等信息.3生产部根据周计划编制车间每日作业计划,车间主管/班长把计划分解到各小组或生产线直至各岗位,并对每日计划执行情况进行跟踪.4各车间均须严格按确定的日生产计划安排工作,一切有影响计划实施的因素或异常现象产生,车间主管需做有效的记录,每周统一汇总,报备生产部.1各相关责任人员根据生产需要,确认供给合格的水、蒸汽、压缩、空气、电力等资源,保障生产设备的正常运转.2质管部微生物检测人员按检测取样规定对纯水和空气进行质量控制.3所有生产员工都需经过岗前培训,尤其是关键和特殊工序的操作人员必须经过严格的培训和考核,以保证生产顺利进行.4本工序的工艺规程及规程文件,批记录等.各车间应有可依据规程和岗位操作作业指导书.工艺规程包括配方、称量、配制、灌装、包装过程等生产工艺操作要求及关键控制点.按照确保同一批次产品质量和特征的均一性划分生产批次,规定产品批次的定义,设计可追溯的产品批号,确保不同批次的产品能够得到有效识别.5生产前,车间主任或组长落实工艺技术准备工作,对照批生产指令做好生产前确认工作,应确认批号信息,保持已清洁消毒的生产环境及设备,生产设备及计量设备运行良好,标识正确、质量合格的原物料,确认生产过程中相应的操作工艺是否具备且满足要求.1各车间依据生产计划,制造部根据每日生产计划,由仓库保管员按照订单号遵循先进先出的原则分别进行物料的准备.开出配料单,由称料组到原料仓库领料.2生产所需物料应由生产部根据生产计划的需要填写领料单后到仓库领料.进入清洁区和准清洁区的物料根据不同的原辅材料性状做使用前预处理工作,使用的内包装材料按规定的方法,如采用倒置除尘、吹扫等方式进行清洁,必要时经过消毒,保留内包材消毒记录.如：洗瓶、吹瓶、衬盖、脱外包装箱等.3各车间各生产线物料使用控制需有明确的领用数、生产数、次品报废书、剩余良品数的前后原始数据记录,确保物料消耗可控.4生产原物料应经过物料通道进入车间,人流、物流通道分开,避免交叉污染.1生产前按照规定的清洁消毒规程对生产区域及设备进行清洁消毒,保留清场记录.2清洁工器具选用无纤维物脱落的材质制成的工器具,例如；扫帚不可使用.3清洁工器具按照洁净等级不同分区摆放及使用,不可混用.4消毒用消毒剂应保证具有灭菌效果,是卫生行政部门批准使用的种类,且消毒剂的使用不可对产品造成影响.5消毒剂的领用需建立台账,保留消毒剂配制记录.4.2生产过程控制4.2.1生产过程中的卫生控制所有生产人员在生产过程中必须遵守卫生标准操作规程的要求.员工卫生管理符合工厂健康卫生管理规范,各主管如实记录个人卫生检查表.4.2.2生产计划调整控制1生产部、制造部对每日赶货的产品,必须优先安排生产.2生产计划将随采购、生产和销售情况的变动而及时做出相应更改.4.2.3生产作业控制1由生产部、制造部根据计划部每日生产计划将每日生产安排下达至生产工序主任或组长.下达后,各生产小组进行合理调度,确保生产计划的按期完成.2各岗位员工按化妆品加工工艺和设备设施的操作指引作业,按计划完成任务.3由车间各管理人员负责合理调配资源,并跟进生产进度的完成.1配料:从原料库直接领出原料,并同步核对配料单上所需原料是否一一到位.由配料称重员严格按照配料称重操作规范及时将每套乳化锅相应的原料做好提前配料工作,配料、称量、打印批号等工序需经复核原物料的名称、数量、批号,产品批号打印记录是否与批生产指令相符合,保留操作人和复核人签名,无误后运送到制造车间.2操作人员要仔细阅读配方单上的制造工艺,检查制造锅是否清洗消毒完毕,是否有上一批产品的原料残留,确认清洗消毒无误后,填写乳化锅清洗消毒记录单.严格按照工艺要求和制造操作规范进行操作.3制造人员应按照工艺要求将那些需进行预处理的原料按规定的方法执行,注意按照顺序和相别在规定时间、温度、压力等条件下依次或分类投入锅内进行加温、搅拌、乳化、均质、抽真空、降温等操作,确保产品质量.每一个操作环节如实及时的记录在生产过程记录单上.4完成一料的所有操作后,要求操作人员请现场检验员对膏体性状进行出料确认,检验外观、颜色、气味、涂抹、PH值等基本指标合格后在出料确认单上签字,即可出料.中间产品需规定储存条件和期限,并在规定的期限内使用.生产过程严格按生产工艺规程和岗位操作规程实施和控制,及时填写批生产记录.5出料时,取样向质管部控处提供理化、微生物检验用样品及留样,同时填写半成品送检单. 6由制造人员负责填写膏体跟踪单,标明：膏体品名、批号、生产日期、净重、操作人等内容,放置膏体暂存区域,缴库手续完毕后入半成品库.1生产过程注意防止混淆、差错、污染和交叉污染.产气、蒸汽、喷雾的物料或产品需有良好防护措施,以防止污染和交叉污染.2清场管理控制制度----每批产品生产开始和结束,必须对生产线各工序操作间进行清场;-----更换品种、规格和批号前,必须按清场管理规程的要求对作业场所进行彻底清理及检查确保生产线或工序操作间内没有与待生产产品无关的物料及文件,预防混乱/混批事故发生以确保产品质量.清场人员须认真填写清场记录.清场人员、清场检查人员均需在相关清场记录上签名.-----批产品生产操作前,生产操作人员必须查验清场情况.若超过清洁有效期,必须重新清遍.-----清场检查由品管担任且必须有丰富的生产经验并经专门培训并考核合格,培训和考核由质管部进行,统一管理.-----清场及清场检查工作不得兼任,清场人员按本程序进行清场；清场检查人员进行独立的复查,生产现场管理人员陪同见证.-----若清场检查时发现任何与待生产产品无关的物料及文件必须立即移走.3设备清洗确认将要生产的产品所需的半成品、物料备料至生产区域,在灌包装前,按组件清单的内容再次予以核对、记录;根据设备清洗记录单确认设备已经清洗消毒.4净含量的调试:生产人员根据设备操作说明书,包装作业指导书进行净含量的调试和灌包装.5产品生产过程中,确保灌装量符合要求,内塞、拧盖、贴标、折盒,包彩盒、物流码打印、入中盒、大箱等岗位操作要求符合公司产品质量要求.6暂存区原物料、中间产品、待检品的存放需标识物料名称、有效期、储存条件,需加盖或密闭保存.盛有物料或已清洁的容器及设备不可敞口放置或接触地面放置.4.3过程质量控制4.3.3各工序的工作人员,必须时刻做好自主检验,发现不良品时应予以挑出.现场品管员依据巡检记录,对生产现场进行过程品质检查,并将检查结果记录与表格中,当发现有不符合项目时,有权力暂停生产,不合格品应按流程处理,并查找原因,进行追溯和纠正.并通报品管部主管及车间主管予以处理.4.3.5包装后的产品,经当值质管人员对产品完工检验,检验合格并在入库单签名后才能入库,入库的产品须待微生物等指标检验合格后才能出货.4.4生产后检查4.4.1生产订单完工后,班组长需关注已经生产完毕的派工单,应将相关领料单进行整合,记录相应的完工数量,再根据派工单的领料总数,完工入库总数,推算车间应退的包材或膏体数量,确认所有的良品剩余包材、次品包材和报废品包材都一一对应,则打印相关退料单.于不会影响产品的区域且需有标识,分类存放.将每一批的生产废弃物转移出生产车间,防止产品交叉污染.4.5生产变更控制4.5.1客服部接到客户订单要求,需对产品进行变更时,计划部按照客服部对于订单要求向生产部提供明确的更改或调整通知单,以便于生产部跟进配合；4.5.2涉及到产品工艺参数及内控标准更改的,由技术研发部提供更改工艺单、半成品内控标准给生产部和质保部；4.5.3涉及到交货时间、数量变更或取消订单的,客服部必须及时通知计划,并由计划调整生产计划并下达至生产部.4.6在制品、成品的处置生产部、物流部相关人员将经QA和QC检验且标识后的产品分别进行以下处置.1合格品：由相关人员将合格品存放在合格区域2不合格品：由相关人员将不合格品存放在不合格区域并明确标识,按照不合格品控制程序执行适当处置.4.7生产过程设备使用与管理控制1各车间主要设备操作,相关工人必须培训合格考核后上岗操作.2各车间所有使用的设备必须由相关操作人进行日常保养、维护并按时认真的记录于机具设施日常保养记录表中.3设备简易故障由操作者参阅操作说明书自行调整及解决,对其他故障需由车间技术员通知工程部维修人员解决并将结果记于机具设施维修记录表中.4各车间所有设备清洗消毒按照卫生标准操作规范管理程序执行,所有灌装设备、储存容器及辅助设备、管子,勺子,刮板,过滤装置及网的清洗,须先用高压水枪或毛刷将肉眼可见的污渍除净,然后放置在水槽中清洗.最后用75%酒精进行消毒.5灌装设备使用前组装时需再次用75％的酒精喷洒各部件及设备上各拐角、死角,保证设备消毒到位.4.8环境控制和清洁消毒管理1各车间环境控制以工厂的温室度控制制度为标准,由各车间主管负责如实记录温室度记录表,定期安排人员做好中央净化系统的回风口滤网清洁工作,同步关注环境微生物测试报告,确保生产环境符合行业卫生规范.2各车间清洁消毒按工厂的卫生标准操作规范管理程序执行,所有的生产设备使用前确认已经清洁和消毒.设备和器具使用完,必须在8小时以内完成清洗,以防止微生物污染.3所有的设备要求清洁后表面不得粘有粉尘、污渍、油渍.见其本色及光亮,各车间操作台面、地面、门、护栏等场所无尘埃,废弃物产生及时清理,每天下班后按卫生排班表彻底清洁工作场所.5.相关文件5.1卫生标准操作规程5.2清场管理规程5.3不合格品控制程序5.4检验管理控制程序。
生产工艺管理程序
生产工艺管理程序生产工艺管理程序是指企业为了规范和管理生产过程，确保生产工艺的质量和效率，而制定的一套管理程序和操作指南。
下面是一个生产工艺管理程序的示例，共分为五个步骤。
第一步：工序规范制定1. 确定工序规范的制定责任人，由相关部门负责人或专职质量管理人员负责。
2. 分析生产过程中的各个工序，制定相应的工序规范。
规范内容包括操作步骤、设备要求、工艺参数、质量控制点等。
3. 工序规范制定完毕后，提交给质量管理部门审核，并在相关岗位进行试行。
第二步：培训与落实1. 对生产工艺人员进行培训，包括工艺规范的理解和操作等方面的培训。
2. 培训结束后，组织考核，确保培训效果。
达到合格标准后方可上岗。
3. 各岗位人员按照规范操作，并进行规范的记录和报告。
第三步：过程监控与控制1. 设立生产过程的监控点和质量控制点，确保生产过程的质量和效率。
2. 对监测结果进行分析，及时发现问题和隐患，并采取相应的措施进行纠正和改进。
3. 对关键工序进行全面检查和抽样检验，确保产品质量符合要求。
第四步：质量记录与控制1. 对生产过程中的关键参数和质量控制点进行记录，包括温度、湿度、压力等参数的记录，以及问题和不良品的记录。
2. 对记录进行统计与分析，评估工艺的稳定性和可靠性，并对不合格品进行处理和处置。
3. 对质量记录进行存档，以备审核和查阅。
第五步：管理评审与持续改进1. 定期进行质量管理评审，对生产工艺进行总结和评估，发现问题并制定改进措施。
2. 制定改进计划，明确改进目标和时间计划，并落实到相关部门和人员。
3. 对改进措施的实施情况进行跟踪和监控，并及时进行调整和纠正。
通过上述的生产工艺管理程序，企业可以规范生产流程，确保产品质量的稳定性和可靠性，提高产能和效率，实现生产过程的管理和控制。
同时，企业还需要根据实际情况进行适当的调整和改进，以适应市场的变化和要求。
工艺管理控制程序
工艺管理控制程序
1、工艺技术规程由使用车间负责起草，生产技术部负责审核，总工审批。
2、工艺技术规程必须和国家发布的法律法规、标准相统一，具有科学性、合理性、适宜性，能指导实际生产。
3、工艺技术规程发放后须进行培训学习，确保操作人员掌握工艺技术规程操作要点。
4、各生产岗位必须依据工艺技术规程进行生产，总工有权进行监督检查。
5、工艺技术规程的范围包括：
（1）生产的设备概况；
（2）生产的工艺原理；
（3）生产的工艺流程说明；
（4）生产的主要工艺参数等等；
6、新生产线投产前须制定出工艺技术规程，在投产时发放使用。
7、新员工及工艺改变工种、调换岗位的员工，首先要学习工艺技术规程，经考试合格后方能上岗操作。
8、发现不符合实际生产情况的工艺技术规程，要立即进行评审修改，流程按公司质量管理体系要求进行操作。
9、各单位工艺技术规程进行受控管理。
工艺质量控制程序
工艺质量控制程序工艺质量控制程序是指为确保产品质量符合标准要求而制定的一系列操作规程和流程。
该程序旨在确保生产过程中的每个环节都能够被严格控制和监督，以保证产品的质量稳定性和一致性。
下面是一个标准格式的工艺质量控制程序，详细描述了该程序的各个环节和要求。
1. 程序目的：本工艺质量控制程序的目的是确保生产过程中的每个环节都能够按照标准要求进行操作，以保证产品质量的稳定性和一致性。
2. 适用范围：本程序适用于所有生产工序，包括原材料采购、生产加工、质量检验等环节。
3. 质量控制流程：3.1 原材料采购：- 与供应商签订合同，明确原材料的质量要求和交货期限。
- 对原材料进行检验，包括外观、尺寸、化学成分等方面的检测。
- 对合格的原材料进行入库操作，并进行标识和分类存放。
3.2 生产加工：- 根据产品工艺流程，进行生产操作。
- 在每个生产环节进行自检，确保每个工序的合格率达到标准要求。
- 对关键工序进行首检和末检，确保产品质量的稳定性和一致性。
3.3 质量检验：- 在生产过程中，定期进行抽样检验，检测产品的质量指标是否符合标准要求。
- 对不合格品进行记录和处理，包括返工、报废等措施。
- 对合格品进行标识和分类存放，以便后续的出库和交付操作。
4. 质量控制记录：- 对每个环节的质量控制操作进行记录，包括原材料检验记录、生产自检记录、质量检验记录等。
- 所有记录必须真实、准确，并保存一定的时间，以备查证和追溯。
5. 质量控制的责任：- 生产人员负责自己环节的质量控制，包括自检和首末检。
- 质检人员负责对产品进行抽样检验和质量记录的维护。
- 质量管理人员负责对整个质量控制程序的监督和管理。
6. 不合格品处理：- 对于不合格品，必须立即停止生产，并进行记录和处理。
- 不合格品的处理方式包括返工、报废等，必须经过质量管理人员的批准和确认。
7. 不符合项的纠正和预防：- 对于质量控制过程中出现的不符合项，必须进行纠正和预防措施的制定和执行。
工艺管理控制程序
Q/B D广东标顶技术股份有限公司企业标准BD-CXWJ-07工艺管理控制程序2011-04-20 发布2017-07-01换版后实施广东标顶技术股份有限公司发布1.0目的加强产品生产过程的工艺管理，用工艺文件来指导生产作业，是科学管理生产、保证产品质量、合理利用各种资源、提高工作效率的根本保障，为此特制定本程序。
2.0适用范围本程序适用于公司已有的所有产品、全新产品和改进、改型的新产品。
3.0 术语和定义3.1本程序文件采用GB/T19001 IDT ISO9001:2015标准中术语、定义和ISO/TS22163技术规范术语和定义以及下述术语和定义。
3.2工艺：将原材料或半成品加工成产品的方法、技术等。
3.3工艺文件：主要是把如何在过程中实现成最终的产品的操作文件。
3.4工艺过程卡（工艺路线卡）：它规定整个生产过程中，产品（或零件）所要经过的车间、工序等总的加工路线及所有使用的设备和工艺装备。
工艺过程卡不需绘制工艺简图。
在小批量生产时，可与产品图纸配合，直接指导操作。
在大批量生产时，可以作为工序卡片的汇总文件。
如机加工工艺过程卡、装配工艺过程卡。
3.5工艺卡：是针对某一工艺阶段编制的一种加工路线工艺，它规定了零件在这一阶段的各道工序，以及使用的设备、工装和加工规范。
如喷涂工艺卡、电镀工艺卡。
3.6工序卡：是规定某一工序内具体加工要求的文件。
除工艺守则已作出规定的之外，一切与工序有关的工艺内容都集中在工序卡上。
如机加工工序卡、装配工序卡。
3.7 检验卡：这是根据产品标准、图样、技术要求和工艺规范对产品及其零部件的质量特性、检测内容、要求、手段作出规定的工艺文件，主要用在关键工序的检查。
4.0职责4.1研发部负责制定工艺管理制度，并组织贯彻实施与检查。
负责产品图样工艺性审查及工艺归口管理工作。
负责工艺策划，工艺方案设计及工艺标准化要求。
负责提供编制工艺文件所需的产品图样及有关技术文件；负责工艺技术文件的编制、审核及发布实施。
工艺交出、能量隔离、安全交底的管控程序
管控程序是指在工程施工过程中，为了确保施工作业安全、质量和进度，对施工现场的工艺交出、能量隔离和安全交底等重要环节进行全面有效的管理和控制。
这些管控程序的执行对于施工现场的安全生产和工程质量具有重要的意义，是保障施工作业顺利进行的重要保障措施。
本文将对工艺交出、能量隔离、安全交底的管控程序进行详细介绍和分析。
1. 工艺交出的管控程序工艺交出是指在施工作业的过程中，施工人员在完成一定作业后，将作业面交接给下一个班组进行相关工艺的延续和施工作业。
在工艺交出的过程中，需要做好以下管控程序：1）确定交接班时间和地点在工艺交出之前，必须确定好交接班的时间和地点，明确交接标准和责任人。
2）检查作业面情况交接班前，必须对作业面情况进行检查，确保没有遗留物品和安全隐患，同时将现场情况向接班人员进行详细介绍。
3）书面交底在工艺交出的过程中，需要进行书面交底，由交接人员填写《工艺交底单》，记录交底内容并签字确认。
4）接班人员确认接班人员在接班后，必须对交底内容进行确认，并严格按照要求继续完成后续工序。
2. 能量隔离的管控程序能量隔离是指在设备维修、检修和清理等作业时，对设备或系统的动力、气源、电源等能量进行隔离和锁闭，以确保施工人员的安全。
对于能量隔离，需要做好以下管控程序：1）确认隔离范围在进行能量隔离之前，必须明确隔离范围和隔离对象，确定隔离的具体内容和范围。
2）能量隔离操作进行能量隔离操作时，必须由经过专门培训和考核的操作人员进行，按照标准操作流程进行，确保能量隔离的有效性和可靠性。
3）设备锁闭在能量隔离完成后，必须对设备进行锁闭，使用专门的锁具进行锁定，防止他人误操作或启动设备。
4）验收确认能量隔离完成后，需要进行验收确认，由相关管理人员进行核对和确认，确保隔离的有效性和安全性。
3. 安全交底的管控程序安全交底是指在施工作业前，对作业人员进行相关安全规章制度和作业安全注意事项的交底和告知，以提高施工作业人员的安全意识和操作技能。
生产工艺流程控制程序
生产工艺流程控制程序生产工艺流程控制程序是指在制造过程中对生产工序进行控制和管理的电脑程序。
它能够确保每个工序按照规定的步骤和标准进行操作，提高生产效率和产品质量。
以下是一个关于生产工艺流程控制程序的例子，包含了其设计原则、功能模块以及实施过程。
一、设计原则1.可靠性：程序应稳定可靠，确保工序的正确执行。
2.灵活性：程序应具备可扩展性和定制性，能够适应不同的生产工艺流程。
3.可视化：程序应具备良好的界面设计和操作体验，方便操作人员查看和控制工艺流程。
4.数据化：程序应具备数据采集和分析功能，帮助企业进行生产数据的统计和分析。
二、功能模块1.工序定义：根据实际生产工艺流程，定义每个工序的名称、步骤和标准。
2.工序控制：按照定义的工序执行步骤和标准，对生产工序进行控制调度，确保工序的正确进行。
3.资源调度：根据工序的执行情况，对生产资源进行动态调度，避免资源的浪费和短缺。
4.进度监控：实时监控生产工序的进度和执行情况，及时发现和处理异常情况，保证生产进度的正常进行。
5.数据采集：采集工序执行过程中的数据，包括时间、温度、压力等关键参数，用于后续分析和统计。
6.数据分析：对采集的数据进行分析，找出潜在问题和改进空间，提供决策依据和参考意见。
三、实施过程1.需求分析：明确生产工艺流程控制的需求和目标，确定必要的功能模块。
2.系统设计：设计程序的结构和流程，确定各个功能模块的实现方法。
3.编码开发：根据系统设计的要求，进行编码和开发，实现各个功能模块。
4.测试验证：对开发的程序进行测试验证，确保其功能正常可靠。
5.部署实施：将程序部署到生产环境中，进行实际的生产工艺流程控制。
6.迭代优化：在实际应用中，根据反馈和需求变化，对程序进行优化和迭代升级，提升其性能和功能。
通过生产工艺流程控制程序的实施，企业可以实现生产过程的精细化管理和优化控制，提高生产效率和产品质量，进一步提升企业的竞争力和盈利能力。
同时，企业在实施过程中需要注意数据的保密和安全，确保程序的正常运行和工艺流程的保密性。
工艺管理控制程序
工艺管理控制程序工艺管理控制程序是指企业在生产过程中，为了确保产品质量和工艺效率，采取的一系列管理和控制措施。
这些程序涵盖了从原材料采购到生产工艺控制，再到产品质量检测等各个环节，旨在提高产品质量、降低生产成本，并确保产品符合相关标准和要求。
一、原材料采购管理工艺管理控制程序的第一步是对原材料采购进行管理。
企业需要建立一套完善的供应商评估体系，对供应商进行定期的评估和监控。
惟独选择优质的供应商，才干保证原材料的质量和稳定性。
此外，还需要建立严格的采购合同，确保供应商按照合同要求提供符合标准的原材料。
二、工艺流程控制工艺流程控制是工艺管理控制程序的核心环节。
企业需要对生产工艺进行详细的规划和设计，并建立相应的工艺控制程序。
这包括制定标准操作程序（SOP）和工艺参数控制要点，确保每一个生产环节都按照规定的工艺流程进行操作。
同时，还需要对工艺参数进行监控和调整，以确保产品质量的稳定性和一致性。
三、设备维护管理设备维护是保证工艺流程正常运行的重要环节。
企业需要建立设备维护计划，定期对设备进行检修和保养。
此外，还需要建立设备故障报修和处理机制，及时解决设备故障，以减少生产中断和产品质量问题的发生。
四、质量检测与控制质量检测与控制是工艺管理控制程序中不可或者缺的环节。
企业需要建立完善的质量检测体系，包括原材料检测、生产过程检测和成品检测等。
通过对产品质量进行全面的检测和控制，可以及时发现和解决质量问题，确保产品符合相关标准和要求。
五、数据分析与改进数据分析与改进是工艺管理控制程序的最后一步。
企业需要对生产过程中产生的数据进行分析和评估，找出存在的问题和改进的空间。
通过对数据的分析，可以找到生产过程中的瓶颈和问题，并采取相应的改进措施，提高工艺效率和产品质量。
综上所述，工艺管理控制程序是企业确保产品质量和工艺效率的重要手段。
通过对原材料采购、工艺流程、设备维护、质量检测和数据分析等环节的管理和控制，企业可以实现产品质量的稳定和一致，并不断改进工艺流程，提高生产效率和竞争力。
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工艺管理控制程序0 目的对生产工艺过程实施控制和管理，确保编制的工艺规程正确，符合设计要求,并能有效的指导生产。
1 范围本程序文件规定了工艺管理控制程序和要求。
本文件适用于公司内供和外销产品的工艺控制。
2 引用文件3 术语和定义3.1 关键过程对形成产品质量起决定作用的过程。
3.2 特殊过程对形成的产品是否合格不易或不能经济地进行验证的过程。
3.3 首件鉴定对试生产的第一件零件进行全面的过程和成品检查，以确定生产条件是否能保证生产出符合设计要求的产品。
3.4 定型是对新产品（含改型、革新、测绘、仿制或功能仿制产品）进行全面评定，确认其达到规定的技术要求，并按规定办理手续。
定型主要指公司生产定型。
3.5 生产定型是对批量生产进行全面考核，以确认其达到批量生产的标准。
4 管理职能4.1 技术质量部门4.1.1 负责制定工艺管理规章制度，并组织贯彻实施与检查。
4.1.2 负责工艺策划，编制工艺总方案及工艺标准化综合要求；负责关键件、重要件的控制策划，并编制控制计划。
4.1.3 负责生产单位的工艺文件、材料定额的编制、产品图样工艺性审查及工艺管理工作。
4.1.4 负责组织生产定型工作，负责工艺纪律监督检查。
4.1.5 负责编制技术改造规划、工艺布置、生产面积及设备的调配、外购设备的选型论证等技术改造工作。
4.1.6 解决现场生产技术问题，对产品故障进行分析、处理。
4.1.7 负责新工艺、新材料、新技术的推广应用工作。
4.1.8 负责生产设备的综合管理工作。
4.1.9 负责督促和检查使用单位执行有关设备管理标准和规程的情况，保证设备处于完好状态，满足工艺要求。
4.1.10 负责对生产工作环境进行监测和控制。
4.1.11 负责理化检测工作。
4.1.12 负责按工艺规程和产品设计文件实施工序检测、验收产品，并对生产现场工艺纪律执行情况进行监督。
4.1.13 负责对工装、量具的设计工作。
4.2 生产部门负责按工艺规程要求组织生产、工艺装备的准备工作；负责生产工艺文件的贯彻，工艺纪律的执行，工艺装备的制造、使用、管理工作。
4.3 综合管理部门4.3.1 负责人力资源的合理配置、接口职责、权限的分配和协调。
4.3.2 负责对产品质量有直接影响的人员进行岗位技能培训、考核。
5 工作程序5.1 工艺工作流程5.2 产品图纸工艺性审查5.2.1 所有新的产品均应进行工艺性审查。
5.2.2 对外来产品图纸在首次生产前，应进行工艺性审查，确保产品的工艺加工性。
5.3 设计工艺方案5.3.1 工艺方案为试生产工艺方案。
内供和外销产品都应设计工艺试生产方案，改进、改型或转厂复制的简单产品可不设计工艺方案。
5.3.2 工艺方案编制的主要依据5.3.2.1 产品图样及有关技术文件；5.3.2.2 产品的生产类型；5.3.2.3 工厂现有生产条件和工艺技术水平；5.3.2.4 上级文件及有关技术政策等。
5.3.2.5 产品的主要简介，如产品的主要用途、主要技术性能、结构特点、配套情况等；5.3.2.6 对产品设计的工艺性评价和工艺工作量的大体估计，并提出产品的工艺标准化综合要求；5.3.2.7 根据产品的特点和任务要求，分析生产中的主要矛盾，对生产作出总的规划和部署，各单位应采取的主要措施，如人员培训、新工艺和新技术的采用、产品生产的投入量、出产量和规划年产量、材料消耗定额确定及控制的原则等；5.3.2.8 产品的工艺分析，如精度要求、关键工艺技术分析等；产品的分工及关键（重要）或难加工产品的工艺路线的确定；5.3.2.9 提出关键（重要）件试验项目，提出关键工装、专用工艺装备及非标准设备及需补充或改装的设备的意见；提出外购、外协件安排意见等。
5.3.2.10 工艺方案由主管工程师组织相关工艺员编制，经主管工程师审核后，由综合技术部部长批准生效。
5.3.2.11 工艺方案的形式一般采用文字叙述和表格相结合的形式表达。
5.3.2.12 主管工程师根据产品创新和复杂程度负责审查，或组织相关人员对工艺方案进行评审。
5.4 工艺分工工艺分工应按产品性质、类别结构、工艺性质等进行，便于生产，提高经济效益。
5.5 编制工艺规程5.5.1 编制工艺规程应做到正确、完整、统一、协调。
5.5.2 工艺规程编制应按照产品设计资料的要求，考虑安全生产、环境保护和工业卫生；要提高效率降低消耗；要符合相应标准和尽可能采用国内外先进技术。
5.5.3 编制的工序卡片、检验卡片必须清楚，实用（如采用文字标准、样件或图示）。
5.5.4 关键件、重要件应进行控制策划，并编制控制计划表。
当产品实现的后阶段对其符合性不能充分验证和不便于验证以及当最终检验验证工作量太大时，应在控制计划表内将验证点识别，建立过程间验证点。
5.5.5 关键工序应编制“作业指导书”，以保证生产的顺利进行。
5.5.6 热处理、理化检测等工序应进行工艺会签(委托除外)。
5.5.7 定型工艺规程需采用底图纸编制，其余情况可用白图纸编制，编制白图工艺需一式二份并加盖临时用章、注明有效期。
5.6 工艺评审5.6.1 为及早发现和纠正工艺设计中的缺陷，减少因工艺设计不当而造成的损失，应在工艺技术资料编制完毕后实施之前进行工艺评审。
5.6.2 工艺评审的重点是关键工序的工艺文件、工艺资料的成套性及合理性。
5.7 工装设计及管理5.7.1 应在满足产品质量和适应生产批量的前提下，优先选择通用、标准、组合、可调、借用工艺装备。
5.8 编制工艺定额工艺编制材料消耗工艺定额，构成产品的主要材料和产品生产过程中所需的辅助材料均应编制定额。
5.9 工艺验证5.9.1 凡需批量生产的新产品，试制后批量生产前均需通过小批量试制，进行工艺验证，以考核工艺文件和工艺装备的合理性、适用性。
5.9.2 工艺验证的主要内容：a)工艺路线、工艺要求是否合理可行；b)所选设备、工艺装备是否满足工艺要求，检测手段是否满足要求；c)劳动安全、环境污染情况控制是否有效等。
5.9.3 验证时必须按工艺文件要求，有关工艺、工装设计人员应经常深入生产现场，发现与解决问题并作好记录。
5.10 工艺定型根据工艺验证的结果，修改和完善工艺，定型工艺资料。
6 特殊过程控制当过程的输出不能由后续的监视和测量加以验证时的过程称为特殊过程，特殊过程需进行确认，以证实这些过程实现所策划的结果的能力，确保过程（包括人员、设备、过程、方法和程序步骤等）能满足产品要求。
7 工艺文件控制7.1 工艺文件的审批7.1.1 工艺文件需经编制、校对、审核、批准。
7.1.2 工艺文件由综合技术部部长批准，定型工艺规程上明确检验具体要求，并应经质量检验人员会签。
7.1.3 测试设备订货单，由主管工艺员提出，确定技术要求及性能参数，承制单位负责人审核，由主管工程师审核，有关职能部门会签，综合技术部部长批准。
7.2 工艺文件的更改7.2.1 工艺文件遇到下列情况应更改a)设计资料、技术标准更改；b)完善工艺文件；c)采纳先进经验或革新成果；d)与有关单位进行技术协调。
7.2.2 在生产过程中涉及到工艺更改，应由工艺员及时填写工艺更改单进行更改。
临时工艺资料更改由主管工程师批准，定型工艺资料更改应经主管工程师审核，综合技术部部长批准生效。
“更改单”应进行编号，并以分数加圆圈如①／2的形式标明更改处数和更改次数，即分子表示每次更改处数，分母表示更改次数。
换版时，更改标记为“H”。
7.2.3 工艺更改应及时执行，一般要求于三天之内完成工艺文件的更改。
7.3 临时工艺规程7.3.1 在下列情况下采用临时工艺规程：a)为解决产品质量问题或返修；b)原材料规格、状态不符合图纸要求，原工艺方法流程改变较大；c)技术革新或工艺方法改进，虽经鉴定，但尚须小批量考核后，方可纳入工艺规程；d)设计更改通知单或有关单位试验工作证须临时变更工艺；e)进行工艺或工装试验；f)临时性的厂内外协作或一次性生产和返修。
7.3.2 临时工艺规程可发白图或蓝图，一式二份，一份供使用，一份编制单位存档。
临时工艺规程应规定使用期限或批次数量，并根据需要编制工具清单，由技术质量部部长审批方能生效。
对用于试验的临时工艺规程，应注明“试验”标记，用临时工艺规程加工的零件应予隔离，不得随意用于生产。
7.4 工艺规程超越单在下列情况下，采用“工艺规程超越单”：a)机床临时变动；b)工艺装备、测试设备临时变动或革新工装试用。
c)生产单位内部工序的调整；d)中间尺寸或极限尺寸的处理；e)原材料临时代用，只涉及个别工艺方法改变。
f)新品研制阶段，设计资料一次性更改。
由于上述原因需临时改变工艺规程时，在确保产品质量的前提下，由主管工艺员发出工艺超越单，并注明有效批次。
7.5 联络单“联络单”用于精坯公司工艺与股份公司设计之间或工艺之间的技术协调，不作为指导生产的文件。
7.6 工艺文件的分发、保存、作废和销毁要有记录。
7.7 工艺文件所用表格和底图，经综合技术部部长批准同意后，由资料员负责印制。
7.8 所有工艺资料应进行编号。
7.9 首件检验对公司第一次正式生产的零件应进行首件检验。
8 首件鉴定对公司试生产的第一件零件应进行首件鉴定。
9 生产定型9.1 经设计定型的产品，在正式批量投产前，必须进行生产定型。
9.2 生产定型符合的标准和要求a）具备批量生产条件，质量稳定；b）经试验和试用，产品性能符合设计要求；c）生产与验收的各种技术文件齐备；d）配套设备及零部件、元器件、原材料能保证供应。
9.3 产品的生产定型工作由技术管理部门负责组织。
10 工艺纪律检查10.1 承制单位和综合技术部应对工艺纪律执行情况进行监督。
10.2 技术管理部门将组织有关单位定期（每年1—2次）进行工艺纪律大检查并做记录，对检查中发现的问题限期整改。
11 原始记录与保存要求11.1 原始记录包括：a)工艺规程更改单；b)工艺规程超越单；c)联络单；d)工艺纪律检查记录。
11.2 归档与保存原始记录应归档保存。
12 检查与考核本程序文件的执行情况由综合技术部负责检查与考核。
13 附加说明本文件由综合技术部提出。
本文件由综合技术部归口并起草。