酸洗磷化作业指导书
【精编范文】磷化工序作业指导书-word范文模板 (7页)
本文部分内容来自网络整理，本司不为其真实性负责，如有异议或侵权请及时联系，本司将立即删除！== 本文为word格式，下载后可方便编辑和修改！ ==磷化工序作业指导书篇一：磷化作业指导书高温锰系磷化作业指导书1、准备工作1.1设备检查：磷化前对所用磷化设备进行全面检查，检查磷化设备是否完好，若有问题应及时排除。
1.2阅读工艺文件和生产指令：接到任务后，应仔细阅读工艺文件和生产指令，按照工艺流程进行作业按排，并保持工艺文件与生产指令的清洁和完整。
1.3原料准备：按照生产指令的要求，根据磷化产品数量的多少，准备相应的磷化原料，尽可能做到磷化原料不浪费。
1.4穿戴和准备必要的安全防护套和备件，准备磷化作业。
2、作业流程2.1除油根据工件表面油污的附着状况及油污的类型进行充分的除油处理。
以目视水是否能完全润湿工件表面或用干净的卫生纸擦拭来检查油污是否处理干净，确保工件表面无油污。
2.2水洗用清水冲洗除油后产品表面的遗留物。
2.3酸洗因工件表面的氧化物等都会影响工件在磷化时磷化膜的形成和膜的附着能力，所以在工件磷化前必须进行充分的酸洗，以完全露出金属基体颜色为酸洗合格。
同时在酸洗时注意防止过腐蚀和氢脆现象的发生。
2.4水洗工件在酸洗后必须再次进行彻底的水洗，以防止酸洗时挂留在工件表面的酸与二价铁离子带入磷化槽中使磷化液的总酸度和铁离子的上升，进而最终影响工件的磷化效果。
2.5表调将表调剂按千分之三的比例用自来水配制，在常温下将工件放入表调剂溶液中1分钟即可。
2.6磷化2.6.1磷化液的初次配槽。
a、初次配制时注入一定量的自来水于磷化槽内，按照1:8的比例加入西安南湖新材料研究所提供的RH-7G型高温锰系磷化液A剂于槽内并混合均匀。
b、总酸检测1）取10ml槽液于250ml的锥形瓶中，加50ml蒸馏水稀释。
2）再加3-4滴酚酞指示剂，用0.1N NaOH标准溶液滴定，当溶液由无色变为粉红色时所耗标准溶液的毫升数即为总酸点数，并将检测数据记录在编号为DG/JL/ZL-023的《高温锰系磷化液检测记录表》中。
磷化作业指导书
磷化作业指导书一、引言磷化作业是一项涉及磷化工艺的操作过程，用于在金属表面形成一层磷化膜，以提高金属的耐腐蚀性和耐磨性。
本指导书旨在提供详细的操作步骤和安全注意事项，以确保磷化作业的顺利进行。
二、操作步骤1. 准备工作a. 确保操作区域干燥、通风良好，并配备适当的个人防护装备，包括防护眼镜、防护手套和防护服等。
b. 检查磷化设备和工具的完好性，并进行必要的维护和修理。
c. 准备所需的磷化液和辅助材料，确保其质量符合标准要求。
2. 表面处理a. 将待磷化的金属表面进行彻底清洁，去除油污、灰尘和氧化物等杂质。
b. 使用酸性溶液或碱性溶液进行表面腐蚀处理，以提高磷化效果。
3. 磷化液配制a. 根据具体要求，按照配方比例将磷化液中的磷酸盐、酸性物质和其他添加剂等混合搅拌均匀。
b. 检测磷化液的浓度和pH值，确保其处于合适的工艺范围内。
4. 磷化操作a. 将清洁的金属工件浸入磷化液中，保持一定的浸泡时间，使磷化膜均匀形成。
b. 控制磷化液的温度和浸泡时间，以确保磷化膜的质量和厚度符合要求。
c. 定期检测磷化液的浓度和pH值，根据需要进行调整和补充。
5. 磷化后处理a. 将磷化完成的金属工件从磷化液中取出，用清水彻底冲洗，去除残留的磷化液和杂质。
b. 进行干燥处理，可以采用自然干燥或烘干等方式。
三、安全注意事项1. 操作人员必须经过相关培训，了解磷化工艺的操作规程和安全要求。
2. 严格遵守个人防护措施，确保戴好防护眼镜、防护手套和防护服等。
3. 避免磷化液的直接接触皮肤和眼睛，如不慎接触，应立即用清水冲洗，并寻求医疗救助。
4. 磷化液具有腐蚀性，应妥善存放，远离火源和易燃物品。
5. 定期检查磷化设备和工具的完好性，如有损坏或泄漏，应及时修理或更换。
6. 磷化作业应在通风良好的场所进行，避免磷化液的蒸气积聚。
四、质量控制与记录1. 定期检测磷化液的浓度、pH值和温度等参数，确保其处于合适的工艺范围内。
2. 对磷化后的金属工件进行质量检验，包括磷化膜的厚度、均匀性和附着力等指标。
【最新2018】磷化工序作业指导书-实用word文档 (7页)
本文部分内容来自网络整理，本司不为其真实性负责，如有异议或侵权请及时联系，本司将立即删除！== 本文为word格式，下载后可方便编辑和修改！ ==磷化工序作业指导书篇一：磷化作业指导书高温锰系磷化作业指导书1、准备工作1.1设备检查：磷化前对所用磷化设备进行全面检查，检查磷化设备是否完好，若有问题应及时排除。
1.2阅读工艺文件和生产指令：接到任务后，应仔细阅读工艺文件和生产指令，按照工艺流程进行作业按排，并保持工艺文件与生产指令的清洁和完整。
1.3原料准备：按照生产指令的要求，根据磷化产品数量的多少，准备相应的磷化原料，尽可能做到磷化原料不浪费。
1.4穿戴和准备必要的安全防护套和备件，准备磷化作业。
2、作业流程2.1除油根据工件表面油污的附着状况及油污的类型进行充分的除油处理。
以目视水是否能完全润湿工件表面或用干净的卫生纸擦拭来检查油污是否处理干净，确保工件表面无油污。
2.2水洗用清水冲洗除油后产品表面的遗留物。
2.3酸洗因工件表面的氧化物等都会影响工件在磷化时磷化膜的形成和膜的附着能力，所以在工件磷化前必须进行充分的酸洗，以完全露出金属基体颜色为酸洗合格。
同时在酸洗时注意防止过腐蚀和氢脆现象的发生。
2.4水洗工件在酸洗后必须再次进行彻底的水洗，以防止酸洗时挂留在工件表面的酸与二价铁离子带入磷化槽中使磷化液的总酸度和铁离子的上升，进而最终影响工件的磷化效果。
2.5表调将表调剂按千分之三的比例用自来水配制，在常温下将工件放入表调剂溶液中1分钟即可。
2.6磷化2.6.1磷化液的初次配槽。
a、初次配制时注入一定量的自来水于磷化槽内，按照1:8的比例加入西安南湖新材料研究所提供的RH-7G型高温锰系磷化液A剂于槽内并混合均匀。
b、总酸检测1）取10ml槽液于250ml的锥形瓶中，加50ml蒸馏水稀释。
2）再加3-4滴酚酞指示剂，用0.1N NaOH标准溶液滴定，当溶液由无色变为粉红色时所耗标准溶液的毫升数即为总酸点数，并将检测数据记录在编号为DG/JL/ZL-023的《高温锰系磷化液检测记录表》中。
酸洗磷化标准作业指导书
2.检查项目要仔细认真，不可有遗漏。
3.发现异常情况不可开机，冷静处理，不可盲目维修， 及时通知相关维修人员处理维修。
标准作业指导书
部门 使用设备 生产制造 全自动清洗磷化干燥机 岗位 操作名称 酸洗磷化线 开机前检查设备 人数 操作步骤 2人 第二步
图片
操作内容：检查设备前部 使用工具：手电，内六角 操作方法： 1.各个主槽的汽缸盖是否关闭好，槽盖上不可有物品。 2.观察旋转电机有无异常，如螺栓有无松动等。
标准作业指导书
机种 Model 工程 Engineering 站别 Station 作业名称 Workmanship 文件编号 Documents No. 工程编号 Engineering No. 作成日期 Date
正式开机
FSXH-PE-WI-0
第七步
自动运行
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操作内容: 1.待各槽液体数据达到工艺要求，工件固定完毕，方 可开启自动运行清洗工件。 2.开启自动运行：按住显示上的“复位”按键“2~3 秒后，设备进入自动复位状态，复位完成后，显示 器”未在原点“按键显示为”复位建立完成“。 3.手动调节”手动/自动“旋钮到”自动位置“， ” 手动/自动“旋钮闪亮，屏幕画面进入”洗篮选择 “页面，确认各槽有无洗篮，有洗篮的槽在屏幕上 设为有篮，无洗篮的槽在屏幕上设为无篮。 4.点击”主画面“按键，显示器进入主画面页面，点 击”自动启动“按键，，设备进入自动运行状态。 5.自动运行时，设备的风扇、泵、排气管、加热系统 等均工作。 6.确认自动运行正常后，将固定好的工件推送到设备 的上料台，设备开始自动清洗工件。 技术要求： 注意事项：
正式开机
FSXH-PE-WI-0
A0
第二步
图片
操作内容: 1.打开电柜门后，观察电柜内部电源有无异常。如开 关位置是否正确，接线有无松动掉落等异常情况。 2.确认一切正常后，依次打开电源总开关→（QF5） 16#烘干槽电加热开关→（QF6、QF7）机械臂开关→ （QF8）控制电源开关→ （QF9）阀控电源开关→ （QF10）照明电源开关。 技术要求： 1.检查电源认真仔细，不可马虎大意，时刻注意安全。 2.用手接触电源开关时观察开关是否连接牢固可靠。 注意事项： 1.QF1~QF4为1#槽、2#槽、3#槽、4#槽、11#槽、 12#槽、13#槽、14#槽加热槽的电加热开关，无蒸汽 或特殊要求时才可使用。
磷化作业指导书
磷化作业指导书一、引言磷化作业是一种常见的金属表面处理方法，用于改善金属材料的耐腐蚀性能和机械性能。
本指导书旨在提供磷化作业的详细步骤和操作要求，以确保作业的安全性和质量。
二、作业准备1. 设备和材料准备a. 磷化槽：准备一个适合于作业尺寸的磷化槽，确保其材质和尺寸满足相关要求。
b. 磷化液：根据材料的类型和要求选择适当的磷化液，并按照厂家提供的说明书进行配制。
c. 清洗液：准备清洗液用于清洗金属表面，确保表面干净无油污。
d. 保护设备：准备个人防护设备，如手套、护目镜、防护服等，确保作业人员的安全。
2. 工作环境准备a. 作业区域：确保作业区域通风良好，避免有害气体积聚。
b. 环境温度：维持适宜的环境温度，以确保磷化液的作用效果。
c. 作业台面：清洁作业台面，确保作业过程中无杂物干扰。
三、作业步骤1. 表面清洗a. 将待磷化的金属材料放入清洗槽中，使用清洗液彻底清洗金属表面，去除油污和杂质。
b. 使用清水冲洗金属材料，确保表面无残留的清洗液。
2. 磷化液配制a. 根据磷化液的配方，按照比例将磷化液和水混合，搅拌均匀。
b. 检查磷化液的浓度，确保其符合要求。
3. 磷化作业a. 将清洗干净的金属材料放入磷化槽中，确保彻底浸泡在磷化液中。
b. 控制磷化液的温度和作用时间，根据磷化液的要求进行操作。
c. 定期检查磷化液的浓度和PH值，根据需要进行调整。
d. 根据磷化液的要求，可以进行多次磷化处理，以达到所需的磷化层厚度。
4. 磷化后处理a. 从磷化槽中取出磷化后的金属材料，用清水冲洗，去除表面的磷化液。
b. 进行表面处理，如涂覆防锈剂或者进行其他后续处理，以保护磷化层。
四、作业注意事项1. 个人防护a. 在作业过程中，必须佩戴适当的个人防护设备，如手套、护目镜和防护服等。
b. 避免磷化液溅入眼睛或者皮肤上，如不慎接触，应即将用清水冲洗，并及时就医。
2. 作业环境a. 作业区域应保持通风良好，避免有害气体积聚。
作业指导书(磷化)
作业指导书(磷化)作业指导书（磷化）引言概述：作业指导书是在工作场所中为员工提供指导和规范的重要文档。
本文将重点介绍作业指导书的磷化部份，包括磷化的定义、作用、应用范围以及操作注意事项。
一、磷化的定义1.1 磷化的概念：磷化是一种化学反应，通过在金属表面形成磷化层来改善金属的性能。
1.2 磷化的原理：磷化的过程中，金属表面与磷化剂反应生成磷化物，形成致密的磷化层，提高金属的耐磨、耐腐蚀性能。
1.3 磷化的分类：磷化可以分为无机磷化和有机磷化两种，无机磷化主要应用于金属表面处理，有机磷化则广泛用于涂料、塑料等材料的改性。
二、磷化的作用2.1 提高金属表面硬度：磷化层具有较高的硬度，可以有效提高金属的耐磨性，延长使用寿命。
2.2 增强金属的耐腐蚀性：磷化层能够形成致密的保护层，阻隔氧气和水分的侵蚀，提高金属的抗腐蚀性能。
2.3 促进润滑：磷化层具有一定的润滑性，可以减少金属零件的磨擦损耗，降低噪音和能耗。
三、磷化的应用范围3.1 汽车工业：磷化广泛应用于汽车零部件的表面处理，如发动机缸体、曲轴、减震器等，提高零部件的耐磨和耐腐蚀性能。
3.2 机械创造业：磷化可以应用于各类机械零件的表面处理，如轴承、齿轮、链条等，提高零件的使用寿命和工作效率。
3.3 电子行业：磷化可用于电子元器件的表面处理，如电子插座、连接器等，提高元器件的导电性和耐腐蚀性。
四、操作注意事项4.1 安全措施：在进行磷化操作时，应佩戴防护手套、护目镜等个人防护装备，避免磷化剂对皮肤和眼睛的直接接触。
4.2 操作环境：磷化操作应在通风良好的环境下进行，避免磷化剂的挥发对操作人员和周围环境造成危害。
4.3 操作流程：磷化操作应按照规定的操作流程进行，遵循正确的操作方法和使用适量的磷化剂，以确保磷化效果的稳定和可靠。
结论：作业指导书中的磷化部份是为了指导员工在金属表面处理中正确、安全地进行磷化操作。
磷化能够提高金属的硬度、耐腐蚀性和润滑性，广泛应用于汽车、机械创造和电子行业等领域。
酸洗磷化作业指导书
酸洗磷化作业指导书
一.酸洗工序：使用二合一酸洗液原液或者加水不超过25%，清洗时
间以除净油污为止，不是以除净锈为准，轻锈一般为3-5分钟，重锈时间稍微长一点，油脂的时间更长，操作工应经常上下吊动筐子，使工件的每个地方与药液充分接触并起反应，这样才能清洗干净。
要求：工件表面有金属光泽，无油花。
二.水洗工序：采用两步水洗，目的是为了保护磷化液。
如果将酸洗
液带入磷化液中，磷化液将会停止反应。
并且水池的水应该经常更换，以测试PH值为准，当PH值小于5时，就应该立即更换水。
三.磷化工序：此工序一般需要10分钟左右，操作工应经常上下吊动
筐子，使工件的每个地方与药液充分接触，在摆放晾干工件时，如果发现有磷化不到位的地方，应采用抹布蘸磷化液擦拭一遍，保证其磷化效果，这个步骤十分重要，必须引起高度重视。
四.干燥工序：工件捞出后，平铺开，不得有工件积压等现象，然后
用抹布擦拭干净或者用风扇吹干，工件表面不得有水流痕迹，若发现有磷化不好的地方，用抹布蘸磷化液擦拭。
五.喷涂时，若发现工件中的某些角落存有渣滓，必须用砂布打磨出
金属光泽方能喷涂。
若工件表面有浮锈，也必须用砂布打磨然后喷涂。
六.擦干后的工件，必须马上喷涂，春秋时间不得超过24小时，夏冬
不得超过12小时，否则必须重新磷化。
编制审核批准。
磷化作业指导书
磷化作业指导书标题：磷化作业指导书引言概述：磷化作业是一种常见的表面处理工艺，用于提高金属零件的耐腐蚀性能和机械性能。
正确的磷化作业流程和操作规范对于保证产品质量和生产效率至关重要。
本文将详细介绍磷化作业的指导书，帮助操作人员正确进行磷化作业。
一、准备工作1.1 清洗工件：在进行磷化处理之前，必须对金属工件进行彻底清洗，去除表面的油污和杂质，以确保磷化液能够充分接触到金属表面。
1.2 配制磷化液：按照配方要求，精确称量磷化液的各种成分，并根据工件材质和要求进行调配，确保磷化效果达到标准。
1.3 准备设备：检查磷化槽、加热设备、搅拌器等设备是否正常运转，确保磷化作业能够顺利进行。
二、磷化操作2.1 浸泡时间控制：根据工件的材质和要求，设定合适的磷化时间，控制在规定范围内，避免过长或过短导致磷化效果不佳。
2.2 温度控制：保持磷化液的温度稳定在规定范围内，通常为40-60摄氏度，过高或过低都会影响磷化效果。
2.3 搅拌均匀：在磷化过程中，保持磷化液的搅拌均匀，确保磷化液中的各种成分充分混合，避免出现局部磷化不均匀的情况。
三、后处理工作3.1 清洗工件：在磷化完成后，必须对工件进行清洗，去除表面残留的磷化液和杂质，以免影响后续的涂装或使用。
3.2 防腐处理：根据需要，在磷化完成后进行防腐处理，以增强工件的耐腐蚀性能，延长使用寿命。
3.3 包装储存：对磷化完成的工件进行包装，储存在干燥通风的环境中，避免受潮或受污染，确保产品质量。
四、安全注意事项4.1 磷化液具有腐蚀性，操作人员必须穿戴防护服和手套，避免直接接触皮肤和眼睛。
4.2 磷化作业必须在通风良好的环境下进行，避免吸入有害气体对身体造成危害。
4.3 磷化设备和设施必须定期检查维护，确保安全运行，避免发生意外事故。
五、质量控制5.1 定期检测磷化液的PH值和浓度，确保磷化效果稳定。
5.2 对磷化后的工件进行质量检验，检查磷化层的厚度和均匀性，以确保达到客户要求的质量标准。
钢管的酸洗除锈-磷化处理作业指导书
本工艺适用于¢60以下钢管的盐酸除锈-磷化处理。
2、工艺准备
2．1装备、器具
盐酸槽（玻璃钢被履） 6500×750×650
中和、清水槽 6500×750×650各一个
磷化槽（不锈钢 6500×750×650
热水槽 2400×1钢被履）
盐酸（HCI） 9-15% 添加剂 0.5%
其余：水 常温
2.2.2中和槽
碳酸钠（Na2CO3） 5-8% PH=8-12
其余：水 常温
2.2.3磷化液
磷酸（H3PO4） 8% 氧化锌（Zn2O) 3.5%
亚硝酸钠（NaHNO3) 0.15%
其余：水 常温
PH=2.7 总酸度：76点 游离酸度：8点
说明/注意事项：
1、1-3.6盐酸除锈-磷化处理工序外协完成
2、严格遵守安全操作规程。
3.3清水洗
在清水槽中上下摆洗2-3min，吊出，滴尽残液。
3.4磷化
在磷化液中浸泡10-15min，吊出工件，静空10min，使工件进一步磷化。
3.5热水洗
使工件在热水中上下摆洗5次，约2-3min，吊出，空出残液。
3.6干燥
让工件自然干燥。
4.0钢管灌漆
钢管内壁彻底清洁，然后将钢管约30°斜摆在工装铁架上，钢管底部摆放一条槽钢回收油漆，一边转动钢管，一边往钢管内部灌漆，直至钢管内壁充分涂上油漆，自然干燥。
3.工艺过程
工件→盐酸槽→中和槽→清水槽→磷化槽→热水槽→干燥
3.1酸洗除锈
根据工件锈蚀和氧化的程序，以及酸液的腐蚀能力，浸泡10-40分钟，中途吊起上下摆动2-3次，每次上下4-6次，加速除锈，以去净锈和氧化皮。注意以锈除尽为止，防止过腐蚀。吊出工件，滴尽残液。
磷化作业指导书
磷化作业指导书一、背景介绍磷化是一种常见的表面处理技术，用于改善金属材料的耐腐蚀性、耐磨性和润滑性等性能。
磷化作业是指在生产过程中对金属材料进行磷化处理的操作流程。
为了确保磷化作业的安全性和效果，制定本指导书，详细介绍磷化作业的步骤、注意事项和操作规范。
二、作业准备1. 确定磷化作业区域：磷化作业应在专门的作业区域进行，确保通风良好、无明火和易燃物品。
2. 准备磷化液：根据所需磷化材料和磷化工艺，准备相应的磷化液，确保其浓度和温度符合要求。
3. 准备作业设备和工具：包括磷化槽、搅拌器、温度计、pH计、防护手套、防护眼镜等。
三、作业步骤1. 清洗金属材料：将待磷化的金属材料进行清洗，去除表面的油污和杂质，可以采用碱洗、酸洗等方法。
2. 预处理金属材料：根据磷化工艺要求，对金属材料进行预处理，如酸洗、除锈等。
3. 磷化槽配置：将磷化液倒入磷化槽中，根据工艺要求调整磷化液的浓度和温度，并进行充分搅拌。
4. 材料浸泡：将预处理好的金属材料放入磷化槽中，确保材料彻底浸泡在磷化液中，并保持一定的停留时间。
5. 搅拌磷化液：在磷化过程中，定期搅拌磷化液，以保持液体的均匀性和稳定性。
6. 磷化时间控制：根据磷化工艺要求，控制磷化的时间，过长或者过短都会影响磷化效果。
7. 清洗磷化材料：将磷化后的材料取出，进行清洗，去除表面的磷化液和残留物。
8. 干燥处理：将清洗后的材料进行干燥处理，可以采用自然干燥或者烘干等方法。
四、注意事项1. 安全防护：进行磷化作业时，必须佩戴防护手套、防护眼镜等个人防护装备，避免磷化液对皮肤和眼睛的伤害。
2. 通风换气：磷化作业区域应保持良好的通风条件，避免磷化液挥发引起的有害气体积聚。
3. 温度控制：磷化液的温度对磷化效果有重要影响，需根据工艺要求进行精确控制。
4. 搅拌均匀：磷化液在作业过程中需要定期搅拌，以保持液体中磷化剂的均匀分布。
5. 工艺参数控制：根据不同的金属材料和磷化要求，合理调整磷化液的浓度、温度和时间等参数。
钢铁磷化作业指导书
钢铁磷化作业指导书一、引言钢铁磷化是一种常见的表面处理方法，可用于提高钢铁材料的耐腐蚀性能和润滑性能。
本指导书旨在提供钢铁磷化作业的详细步骤和注意事项，以确保磷化作业的质量和安全。
二、作业前准备1. 确保作业区域干燥、通风良好，并配备必要的消防设备。
2. 检查磷化槽和设备的工作状态，确保其正常运行。
3. 准备所需的磷化液和辅助材料，确保其质量符合要求。
4. 确保作业人员已经接受相关的安全培训，并穿戴好个人防护装备。
三、作业步骤1. 清洗：将待磷化的钢铁材料进行清洗，去除表面的油污和杂质。
可采用碱洗、酸洗或者机械清洗等方法，根据具体情况选择合适的清洗方式。
2. 预处理：将清洗后的钢铁材料进行预处理，以提高磷化效果。
可采用酸洗、活化剂处理等方法，根据磷化液的要求进行预处理。
3. 磷化：将经过预处理的钢铁材料浸入磷化槽中，进行磷化处理。
根据不同的磷化液配方和工艺要求，控制磷化液的温度、浸泡时间和搅拌速度等参数，确保磷化层的质量和均匀性。
4. 中间清洗：在磷化完成后，将钢铁材料进行中间清洗，去除磷化液残留和杂质。
可采用水洗、酸洗或者碱洗等方法，根据具体情况选择合适的清洗方式。
5. 最后处理：将经过中间清洗的钢铁材料进行最后处理，以提高磷化层的质量和耐腐蚀性能。
可采用钝化、封闭剂处理等方法，根据具体要求进行最后处理。
6. 干燥：将处理完成的钢铁材料进行干燥，确保磷化层的质量和稳定性。
可采用自然风干、烘干或者热处理等方法，根据具体情况选择合适的干燥方式。
四、注意事项1. 严格按照磷化液的配方和工艺要求进行操作，避免误操作导致磷化层质量不合格。
2. 在作业过程中，注意观察磷化槽的工作状态，及时调整温度、浸泡时间和搅拌速度等参数，保持磷化液的稳定性。
3. 作业人员应佩戴好个人防护装备，如防护服、手套、护目镜等，避免磷化液对皮肤和眼睛的直接接触。
4. 注意作业区域的通风情况，确保磷化液的挥发物不会对作业人员造成伤害。
酸洗磷化作业指导书
酸洗磷化作业指导书1.0适用范围:适用于酸洗磷化作业过程.2.0材料准备2.1材料数量：棒材，20-30根/次；盘材，1吨/次。
2.2材料表面处理棒材：将材料表面的油污、污物擦拭干净备用；盘材：将材料表面的灰尘、污物吹净备用。
2.3材料的防护：化工材料：是否专人负责管理，管理措施是否落实到位，要防止丢失、损坏、污染、高温日晒、雨淋等。
金属材料：防止生锈，潮湿、磕碰、划伤等。
3.0设备及工装准备：3.1天车：检查天车运行是否平稳，可靠，开关是否灵敏，电机是否正常、钢丝绳油污缠绕机其他影响安全使用的隐患；3.2吊具及锁具：检查吊具索具是够牢固，有无裂纹、断裂、严重磨损、变形、紧固件松动等影响吊装安全的缺陷。
3.3电器及加热设备：空开、漏电保护器等电器件动作是否可靠、热电耦是否有效、精度是否合格、接地是否可靠、加热管的接线及工作是否可靠、三相电压及电流是否平衡。
加热过程中池区周围要设有明显的防触电警示标示。
3.4水泵：工作是否正常，压力和出水量是否符合使用要求。
防酸泵工作是否正常。
3.5水池：水池内的液面高度是否符合要求，是否有漏液现象，托料架是否有明显变形或开裂，是否有影响使用的其他缺陷。
3.6环境：工作时是否通风良好，人员防护器具是否有效，是否在就近有干净的水源供人员防护清洗用水，停工时的水、酸、电的防护措施是否有效。
以上工作确认无误后，方可进行生产。
4.0操作步骤4.1酸洗4.1.1配制酸洗液4.1.1.1酸洗液浓度要求一般为20﹪.4.1.1.2在夏季可在18﹪，如果挥发严重，可适当加入酸雾抑制剂，如果腐蚀速度过快，可适当加入缓释剂。
4.1.1.3方池酸洗液底部至液面的最终高度为1.65~1.7米；4.1.1.4长池酸洗液底部至液面的最终高度为0.45?0.5米；4.1.1.5分别根据盐酸进货时的浓度确定在方池和长池中浓酸和清水的比例，盐酸浓度的测定方法见本节4.1.2。
4.1.2 首次配制时：先将淸水注入酸洗池，达到需要的高度后，将浓盐酸注入酸洗池，达到最终的使用高度，搅拌均匀；4.1.3 日常配制时：根据池中酸洗液的浓度确定加入补加的浓盐酸的比例，注意要保证最终酸洗液面的高度符合要求，搅拌均匀；4.1.4 盐酸浓度的测定方法：先用波美比重计测童废液比重，再参照“盐酸浓度与比重关系对照表”对比找出废酸浓度；4.1.5 日常配制若需抽出部分稀盐酸时，可用耐酸泵将多余稀酸抽出，单独放入容器内保管，或将抽出的稀酸液泵入废酸池中，加入适量NAOH中和处理，达到PH值为7时，方可排放。
金属酸洗磷化作业指导书
金属酸洗磷化作业指导书一、工艺流程：脱脂槽—水洗—硫酸酸洗—水洗—中和—水洗—金属表面调整—磷化—水洗—烫干—涂装二、各工艺段配制的槽液要求：1.脱脂槽液的配制（按1m3计算）配槽时加固体脱脂剂25—28公斤（边加边搅）、液体脱脂剂55—75公斤，搅拌溶解即可。
工艺条件：游离碱点：10—15点温度：25—45℃时间：15—20分钟。
注：不同工件表面油污差别较大，油污较重的，可适当提高脱脂液的浓度、温度及脱脂时间。
2.硫酸酸洗槽配制（按1m3计算）在槽中先加0.6-0.7m3水，然后缓慢、仔细加浓硫酸（按20-25%），最后加水至1m33.表面调整液的配制（按1m3计算）：表面调整液是在水中加固体表面调整剂，然后搅拌溶解即可。
按表调剂：水＝1：300（质量比）进行配制（即在1m3水中加3.5公斤表调剂）。
此时溶液PH值约为8—9。
使用条件：常温下工件浸渍2—3分钟。
4.磷化槽液的配制（按1m3计算）：磷化槽内的处理液由浓磷化液、中和剂和促进剂配制而成。
⑴磷化液的稀释：在1m3水中加磷化液60—70公斤，然后搅匀。
⑵中和剂：中和剂的作用是降低游离酸度。
在槽中加入磷化液后游离酸度较高，因此要向槽中加入中和剂（加前进行稀释）且边加边搅，使白色沉淀溶解，通过加入中和剂使槽液的游离酸度（FA）处于工艺范围。
游离酸度高，成膜慢，甚至不能成膜。
⑶促进剂：促进剂是实现低温磷化不可缺少的条件。
促进剂浓度低，磷化速度慢，太低则不能成膜；浓度高，磷化速度快，但过高，使渣量增大，因此应控制在适宜范围。
最初配槽时在1m3水中加2.0公斤促进剂，然后搅匀。
三.工艺性能指标：磷化温度（℃）常温35—45 游离酸度（FA） 1.2—1.8点处理时间（分）25—30 促进剂点数1—3点总酸度（TA）30—35点磷化膜外观浅灰色均匀完整膜四、检测分析：1.游离碱度（以点表示）：移取10毫升槽液于锥形瓶中，加2-3滴酚酞，用0.10mol/L盐酸或硫酸滴至淡红色，所消耗盐酸或硫酸毫升数即为游离碱点2.总酸度（以点表示）：移取10毫升槽液于锥形瓶中，加2—3滴酚酞，用0.10mol/L氢氧化钠标准液滴至粉红色，所消耗氢氧化钠毫升数即为总酸度。
磷化作业指导书
磷化作业指导书一、背景介绍磷化作业是一种常见的表面处理工艺，用于提高金属材料的耐腐蚀性能和机械强度。
本指导书旨在为磷化作业提供详细的操作指导和注意事项，确保作业过程安全、高效、稳定。
二、操作流程1. 准备工作1.1 确保操作区域清洁整齐，通风良好。
1.2 检查磷化设备及相关工具的完好性，确保无破损或异常情况。
1.3 确保操作人员穿戴个人防护装备，如防护眼镜、手套、防护服等。
1.4 根据磷化液的种类和用途，准备好相应的磷化液和辅助材料。
2. 表面处理2.1 将待处理的金属材料进行清洗，去除表面的油污、灰尘等杂质。
2.2 检查金属材料表面是否有明显的划伤、凹陷等缺陷，如有需要进行修复。
2.3 将清洁后的金属材料放入磷化槽中，确保完全浸泡。
3. 磷化操作3.1 根据磷化液的种类和要求，将磷化液稀释至适当浓度。
3.2 将稀释后的磷化液倒入磷化槽中，确保液位适中。
3.3 调整磷化液的温度和PH值，根据具体要求进行调节。
3.4 将磷化槽加热至设定温度，保持一定的时间，使磷化液充分作用于金属材料表面。
3.5 在磷化过程中，定期检查液位、温度和PH值，确保其稳定。
3.6 根据磷化液的种类和要求，确定磷化时间，一般在15-30分钟之间。
3.7 磷化结束后，将金属材料从磷化槽中取出，用清水彻底冲洗，去除残留的磷化液。
4. 后处理4.1 将磷化后的金属材料进行干燥处理，可采用自然风干或烘干的方式。
4.2 检查磷化后的金属材料表面质量，如有不合格情况，进行修复或重新磷化。
4.3 根据具体要求，对磷化后的金属材料进行防锈处理，如涂覆防锈剂等。
4.4 清洁和维护磷化设备，确保设备的正常运行和长期使用。
三、注意事项1. 操作人员必须经过专业培训，熟悉磷化作业的操作流程和安全规范。
2. 在进行磷化作业时，应佩戴个人防护装备，如防护眼镜、手套、防护服等。
3. 操作区域应保持通风良好，避免有害气体的积聚。
4. 磷化液的配制和调节应按照相关标准和要求进行，避免浓度和PH值过高或过低。
酸洗磷化
超低温锌铁系磷化处理工艺一、流程除油、脱脂1次水洗除锈2次水洗中和3次水洗磷化4次水洗干燥后处理二、工艺1、工件准备上道工序加工合格工件，擦去重油垢、尘土、粉笔字及油漆记号，呈斜竖方向挂在挂具中并使其互相分开，避免工件表面互相叠压或紧靠在一起。
2、除油脱脂（1）使用套间槽液浓度：EX-CY100 游离碱度：24-45pt 温度：0-60℃处理时间：8-10分钟（温度过低或油过重相应延长）根据工作量，定期添加除油剂，定期清除槽液表面的浮油污，较长时间使用后，应倒槽并清除槽底的油污与渣子。
（2）使用方法工件浸入槽液中上下撞动3-5次，悬挂在槽液中浸泡，致油污去除干净。
将工件提出液面，待工件表面附带的槽液滴回槽中，进入1次水洗工序。
3、一次水洗（1）使用条件溢流水，PH值4-7，时间1-2分钟（2）使用方法工件在水中上下撞洗数次后，提出水面，查看工件表面状况，若呈基本均匀银灰色且水膜连续不挂水珠，即认为除油脱脂完全，若水膜不完整及出现水珠，则说明除油脱脂不完全，返回酸洗槽中再处理。
4、除锈（1）使用条件槽液浓度：EX-CX200 30-80g/l Hcl 85-350g/l Fe2+≤100-120g/l温度：0-65℃时间：3-60分钟定期清除槽液表面油污，较长时间使用后，应倒槽并清除槽底的渣子。
（2）工件浸入槽液中浸泡一会后，上下撞动以配合除去浮锈与氧化皮，至锈及氧化皮去除干净后，进入2次水洗工序，经酸洗的工作表面，往往吸附着一些酸洗反应产物，这些残留物虽已松动，但仍附着在工件表面，需要经充分水洗才能完全除掉，对于难以洗净的工件，可辅以高压水冲洗或返回酸洗槽处理。
5、2次水洗（1）使用条件溢流水，PH值4-7，时间1-3分钟（2）使用方法工件在溢流水中上下撞洗数次后，浸泡2分钟，提出水面，若基本呈均匀银灰色，无污点且水膜连续不挂水珠，即认为除油除锈完全，进入中和工序，否则，视情况返回以前工序处理。
磷化作业指导书
磷化作业指导书一、引言磷化作业是一项涉及磷化工艺的操作过程，用于在金属表面形成一层磷化膜，以提高金属的耐腐蚀性和耐磨性。
本指导书旨在提供详细的操作步骤和安全注意事项，以确保磷化作业的顺利进行。
二、操作步骤1. 准备工作a. 确保操作区域干燥、通风良好，并配备适当的个人防护装备，包括防护眼镜、防护手套和防护服等。
b. 检查磷化设备和工具的完好性，并进行必要的维护和修理。
c. 准备所需的磷化液和辅助材料，确保其质量符合标准要求。
2. 表面处理a. 将待磷化的金属表面进行彻底清洁，去除油污、灰尘和氧化物等杂质。
b. 使用酸性溶液或者碱性溶液进行表面腐蚀处理，以提高磷化效果。
3. 磷化液配制a. 根据具体要求，按照配方比例将磷化液中的磷酸盐、酸性物质和其他添加剂等混合搅拌均匀。
b. 检测磷化液的浓度和pH值，确保其处于合适的工艺范围内。
4. 磷化操作a. 将清洁的金属工件浸入磷化液中，保持一定的浸泡时间，使磷化膜均匀形成。
b. 控制磷化液的温度和浸泡时间，以确保磷化膜的质量和厚度符合要求。
c. 定期检测磷化液的浓度和pH值，根据需要进行调整和补充。
5. 磷化后处理a. 将磷化完成的金属工件从磷化液中取出，用清水彻底冲洗，去除残留的磷化液和杂质。
b. 进行干燥处理，可以采用自然干燥或者烘干等方式。
三、安全注意事项1. 操作人员必须经过相关培训，了解磷化工艺的操作规程和安全要求。
2. 严格遵守个人防护措施，确保戴好防护眼镜、防护手套和防护服等。
3. 避免磷化液的直接接触皮肤和眼睛，如不慎接触，应即将用清水冲洗，并寻求医疗救助。
4. 磷化液具有腐蚀性，应妥善存放，远离火源和易燃物品。
5. 定期检查磷化设备和工具的完好性，如有损坏或者泄漏，应及时修理或者更换。
6. 磷化作业应在通风良好的场所进行，避免磷化液的蒸气积聚。
四、质量控制与记录1. 定期检测磷化液的浓度、pH值和温度等参数，确保其处于合适的工艺范围内。
钢铁磷化作业指导书
钢铁磷化作业指导书一、作业目的钢铁磷化是一种表面处理技术，通过在钢铁表面形成一层磷化膜，以提高其耐腐蚀性能和摩擦磨损性能。
本指导书旨在提供钢铁磷化作业的详细步骤和操作要点，确保作业过程安全、高效、符合质量要求。
二、作业环境与设备1. 作业环境要求：通风良好、无明火、无易燃易爆物品；2. 作业设备：a. 酸洗槽：用于清洗钢铁表面的酸洗液槽；b. 磷化槽：用于进行钢铁磷化处理的磷化液槽；c. 清洗槽：用于清洗磷化后的钢铁表面的清洗液槽；d. 烘干设备：用于将清洗后的钢铁表面进行烘干。
三、作业步骤1. 准备工作：a. 确保作业环境符合要求，并将相关设备进行检查、维护和清洁；b. 检查酸洗液、磷化液和清洗液的配制情况，确保其浓度和质量符合要求；c. 穿戴个人防护装备，包括防护服、手套、护目镜和防毒面具等。
2. 钢铁表面酸洗：a. 将待处理的钢铁放入酸洗槽中，确保完全浸没；b. 根据酸洗液的配制要求，将酸洗液倒入酸洗槽中，保持液位在钢铁表面上方；c. 根据酸洗液的温度要求，加热酸洗槽中的酸洗液至设定温度；d. 根据酸洗液的酸洗时间要求，将钢铁在酸洗槽中进行酸洗，确保酸洗液充分接触钢铁表面；e. 酸洗结束后，将钢铁从酸洗槽中取出，置于清洗槽中进行清洗。
3. 钢铁磷化处理：a. 将经过酸洗和清洗的钢铁放入磷化槽中，确保完全浸没；b. 根据磷化液的配制要求，将磷化液倒入磷化槽中，保持液位在钢铁表面上方；c. 根据磷化液的温度要求，加热磷化槽中的磷化液至设定温度；d. 根据磷化液的磷化时间要求，将钢铁在磷化槽中进行磷化处理，确保磷化液充分接触钢铁表面；e. 磷化处理结束后，将钢铁从磷化槽中取出，置于清洗槽中进行清洗。
4. 钢铁表面清洗：a. 将经过磷化处理的钢铁放入清洗槽中，确保完全浸没；b. 根据清洗液的配制要求，将清洗液倒入清洗槽中，保持液位在钢铁表面上方；c. 根据清洗液的温度要求，加热清洗槽中的清洗液至设定温度；d. 根据清洗液的清洗时间要求，将钢铁在清洗槽中进行清洗，确保清洗液充分冲洗钢铁表面；e. 清洗结束后，将钢铁从清洗槽中取出，进行烘干处理。
011磷化作业指导书
无锡宝达石油管制造有限公司磷化作业指导书编制:审核:批准:1目的为了规范磷化工艺操作，提高产品质量。
2 范围适用于本厂磷化工艺。
.3 内容一磷化工艺流程及技术要求二工作液的配制方法三工作液检测分析方法1 、脱脂槽：游离碱点的检测分析方法用移液管吸取10ml工作液放入250ml锥形瓶中，加2～4滴酚酞指示剂，用0.1N盐酸标准溶液滴定，由粉红色变为无色止，此时消耗标准溶液的毫升数即为游离碱点数。
2、表调槽:用PH试纸检测。
3、磷化槽：总酸点的检测分析方法用移液管吸取10ml工作液放入250ml锥形瓶中，加2～4滴酚酞指示剂，用0.1N氢氧化钠标准溶液滴定，由无色变为粉红色止，此时消耗标准溶液的毫升数即为总酸点数。
游离酸点的检测分析方法用移液管吸取10ml工作液放入250ml锥形瓶中，加2～4滴溴酚蓝指示剂，用0.1N氢氧化钠标准溶液滴定，由微黄色变为青色止，此时消耗标准溶液的毫升数即为游离酸点数。
Fe2+的检测分析方法用移液管吸取工作液25ml放入锥形瓶中，加入50%硫酸25ml，用0.1N高锰酸钾标准溶液滴定至粉红色，10秒钟不褪色。
计算：Fe2+=N×V×0.05585×1000/25(克/升)式中: N---高锰酸钾标准溶液的当量浓度；V---消耗高锰酸钾标准溶液的毫升数；4、防锈槽：游离碱点的测分析方法用移液管吸取10ml工作液放入250ml锥形瓶中，滴入2～4滴酚酞指示剂，用0．1N盐酸标准溶液滴定，由粉红色变为无色为止，此时消耗标准溶液的毫升数即为游离碱点数。
四工作液的调整与维护1、除油粉：当接箍除油效果不好时（表面有水珠现象），会造成磷化膜结晶不均匀。
如工作液液面有大量漂油，说明工作液中油脂已饱和，应更换新的工作液。
每吨工作液上升1个游离碱点需加GT-1019除油粉（固体）1Kg。
2 、水洗槽:有条件时可在槽底部注水，上部溢水以保持适当的PH值：3 、表调槽：建议连续生产1个月更换一次工作液。
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酸洗磷化作业指导书
1.0适用范围:
适用于酸洗磷化作业过程.
2.0材料准备
2.1材料数量：棒材，20-30根/次；盘材，1吨/次。
2.2材料表面处理
棒材：将材料表面的油污、污物擦拭干净备用；
盘材：将材料表面的灰尘、污物吹净备用。
2.3材料的防护：
化工材料：是否专人负责管理，管理措施是否落实到位，要防止丢失、损坏、污染、高温日晒、雨淋等。
金属材料：防止生锈，潮湿、磕碰、划伤等。
3.0设备及工装准备：
3.1天车：检查天车运行是否平稳，可靠，开关是否灵敏，电机是否正常、钢丝绳油污缠绕机其他影响安全使用的隐患；
3.2吊具及锁具：检查吊具索具是够牢固，有无裂纹、断裂、严重磨损、变形、紧固件松动等影响吊装安全的缺陷。
3.3电器及加热设备：空开、漏电保护器等电器件动作是否可靠、热电耦是否有效、精度是否合格、接地是否可靠、加热管的接线及工作是否可靠、三相电压及电流是否平衡。
加热过程中池区周围要设有明显的防触电警示标示。
3.4水泵：工作是否正常，压力和出水量是否符合使用要求。
防酸泵工作是否正常。
3.5水池：水池内的液面高度是否符合要求，是否有漏液现象，托料架是否有明显变形或开裂，是否有影响使用的其他缺陷。
3.6环境：工作时是否通风良好，人员防护器具是否有效，是否在就近有干净的水源供人员防护清洗用水，停工时的水、酸、电的防护措施是否有效。
以上工作确认无误后，方可进行生产。
4.0操作步骤
4.1酸洗
4.1.1配制酸洗液
4.1.1.1酸洗液浓度要求一般为20﹪.
4.1.1.2在夏季可在18﹪，如果挥发严重，可适当加入酸雾抑制剂，如果腐蚀速度过快，可适当加入缓释剂。
4.1.1.3方池酸洗液底部至液面的最终高度为1.65~1.7米；
4.1.1.4长池酸洗液底部至液面的最终高度为0.45〜0.5米；
4.1.1.5分别根据盐酸进货时的浓度确定在方池和长池中浓酸和清水的比例，盐酸浓度的测定方法见本节4.1.2。
4.1.2首次配制时：先将淸水注入酸洗池，达到需要的高度后，将浓盐酸注入
酸洗池，达到最终的使用高度，搅拌均匀；
4.1.3日常配制时：根据池中酸洗液的浓度确定加入补加的浓盐酸的比例，注意要保证最终酸洗液面的高度符合要求，搅拌均匀；
4.1.4盐酸浓度的测定方法：
先用波美比重计测童废液比重，再参照“盐酸浓度与比重关系对照表”对比找出废酸浓度；
4.1.5日常配制若需抽出部分稀盐酸时，可用耐酸泵将多余稀酸抽出，单独放入容器内保管，或将抽出的稀酸液泵入废酸池中，加入适量NAOH中和处理，达到PH值为7时，方可排放。
对长池中有油污的废酸液在中和处理后，需由厂家收集处理。
酸洗液调好后，将池子密闭盖好待用；
4.1.6酸洗液加热：
在夏季，酸洗速度和效果满足要求的前提下，可不加热；
在冬季，温度过低时造成酸洗速度过缓或酸洗效果不好时，可进行加热处理；
4.1.7调整温控器，温度标定：
4.1.7.1将加热管吊入池内，加热段需完全没入液面10〜15CM以下，严禁空烧。
注意操作要平稳，避免操作时液体接触电极表面。
加热时严禁靠近或接触池体，以防触电；
4.1.7.2加热过程中应随时查看温度变化，加热完成后，先断电，当加热管余温接近液体温度后再吊出加热管，防止加热管过热烧坏，待其温度接近常温后用清水洗净加热管以减少腐蚀。
操作过程中要避免对加热管和热电耦的硬损伤；4.1.8酸洗：
将材料吊起，整理使之平铺散开，平衡后全部没入水中。
可适当振荡使反应均匀，静置15~30MIN,吊起观察材料表面，如果表面呈金属光泽，无锈蚀点或过蚀痕迹，说明腐蚀良好，可适当缩短酸洗时间，反之则需增加酸洗时间。
酸洗后需尽快冲洗，避免返锈。
停工后应盖上酸洗池，防止酸雾押发污染环境。
工作期间应保证通风良好，戴好防护用品，保证人员安全。
4.1.9废液处理：
根据废酸液的浓度，按需要加入适量NAOH并不断搅拌、使中和反应均匀，然后用PH试纸测试，待PH值为7时停止中和，中和后的盘材废液可用耐酸泵抽出直接排放，棒材废液因含油需经厂家回收。
注：在操作前应检査管路连接是否牢固，处理池是否有明显漏液现象，必要时需修理。
4.1.10酸洗后水洗
将酸洗处理好的材料取出酸洗池，吊至水洗区，尽快用水泵自上而下冲洗材料表面，必须保证材料表面无残留酸液.在确认材料的所有表面完全冲洗干净后, 方可进行下一步操作。
冲洗时间：5〜10分钟。
冲洗时间及等待时间不能过长，防止材料二次生锈。
~
严禁将盐酸残液带入磷化池中，导致磷化液火效。
4.2 表调
4.2.1配制表调液，将表调池中加入清水，液面高度为1.6米，按重量比例3%。
〜5%的比例加入表调剂，搅拌均匀。
4.2.2表调处理：将水洗过的材料吊入表调池中，全部没入.静置0.5分钟后吊出。
4.3 磷化
4.3.1配制磷化液
磷化液是由三种溶质组成，比例如下：
A剂5%+B剂5%+C剂0.5%--1%。
调制方法同酸洗液的调制，需注意控制磷化液的最终高度为1.65—1.7米。
日常生产时，根据池中磷化液的浓度确定加入补加的高浓度磷化液的比例，注意要保证最终磷化液面的高度符合要求，搅拌均匀，正常生产时需根据需要每日加C剂1KG左右。
磷化液加热：方法同酸洗加热，加热温度75-85℃.
5. 0注意事项
5.1成品的保存环境应通风干燥,并防止对材料本身,特别是磷化层造成损伤,如磕碰、划伤、潮湿等,防止生锈或硬伤变形，一般酸洗磷化完成的材料保存期不应超过3天。
5.2若棒材不经磷化直接拉拔，则需要在酸洗并水洗后尽快完成拉拔处理，同时拉拔油量要适当加大，以保证润滑效果；若材料较多，不能再短时间内拉拔完时，应及时涂抹拉拔油，防止二次返锈。
6. 0磷化剂常识：
6.1淡绿色透明液体，是目前用于冷加拔丝较为理想的磷化液。
可与各种规格钢筋线材、管材反应生成黑色的磷酸盐结晶膜，磷化膜与润滑剂较好地络合反应，具有较强的润滑性能。
在冷加工变型工艺中能冇效的减小摩擦，减少表面拉伤和模具损耗。
6.2总酸度、游离酸度的测定：
6.2.1总酸度的测定：
用移液管抽取10ml工作液至三角烧杯中，滴入3〜5滴酚酞指示剂，用O.lmol / LNaOH标准溶液滴定，颜色由无色变为红色。
所用的NaOH标准溶液毫升数即为总酸度的点数。
6.2.2游离酸度的测定：
用移液管抽取10ml工作液至三角烧杯中，滴入3〜5滴溴酚蓝指示剂，用
O.lmol / LNaOH标准溶液滴定，颜色由无色变为蓝色。
所用的NaOH标准溶液毫升数即为游离酸度的点数。
附阁：
酸洗磷化流程阁
酸洗一水洗—表调—磷化—水洗—润滑。