石灰石-石膏与氨法脱硫的对比
四种脱硫方法工艺简介
一、石灰石/石灰-石膏法脱硫工艺一）、工作原理石灰石/石灰-石膏法烟气脱硫采用石灰石或石灰作为脱硫吸收剂，石灰石经破碎磨细成粉状与水混合搅拌成吸收浆液，当采用石灰为吸收剂时，石灰粉经消化处理后加水制成吸收剂浆液。
在吸收塔内，吸收浆液与烟气接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及鼓入的氧化空气进行化学反应从而被脱除，最终反应产物为石膏。
二）、反应过程1、吸收SO2+ H2O—>H2SO3SO3+ H2O—>H2SO42、中和CaCO3+ H2SO3—>CaSO3+CO2+ H2OCaCO3+ H2SO4—>CaSO4+CO2+ H2OCaCO3+2HCl—>CaCl2+CO2+ H2OCaCO3+2HF—>CaF2+CO2+ H2O3、氧化2CaSO3+O2—>2 CaSO44、结晶CaSO4+ 2H2O—>CaSO4·2H2O三）、系统组成脱硫系统主要由烟气系统、吸收氧化系统、石灰石/石灰浆液制备系统、副产品处理系统、废水处理系统、公用系统（工艺水、压缩空气、事故浆液罐系统等）、电气控制系统等几部分组成。
四）、工艺流程锅炉/窑炉—>除尘器—>引风机—>吸收塔—>烟囱来自于锅炉或窑炉的烟气经过除尘后在引风机作用下进入吸收塔，吸收塔为逆流喷淋空塔结构，集吸收、氧化功能于一体，上部为吸收区，下部为氧化区，经过除尘后的烟气与吸收塔内的循环浆液逆向接触。
系统一般装3-5台浆液循环泵，每台循环泵对应一层雾化喷淋层。
当只有一台机组运行时或负荷较小时，可以停运1-2层喷淋层，此时系统仍保持较高的液气比，从而可达到所需的脱硫效果。
吸收区上部装二级除雾器，除雾器出口烟气中的游离水份不超过75mg/Nm3。
吸收SO2后的浆液进入循环氧化区，在循环氧化区中，亚硫酸钙被鼓入的空气氧化成石膏晶体。
同时，由吸收剂制备系统向吸收氧化系统供给新鲜的石灰石浆液，用于补充被消耗掉的石灰石，使吸收浆液保持一定的pH值。
氨法与钙法脱硫工艺的对比
（SO2排污费用按照630元/kg计算）
年综合效益
亏损875.7万元/年
赢利1297.3万元/年
上述计算依据：2×670t/h煤粉锅炉的烟气量计算，
每台炉耗煤量85t/h，煤含硫1.0%，年运行8000h。
江苏和亿昌环保工程科技有限公司
2009.11.9
1088
工艺水费
单价
(元/吨)
耗水量
(吨/年)
总价
(万元)
单价
(元/吨)
耗水量(吨/年)
总价
(万元)
2
1080000
216
2
536000
107.2
包装袋
单价
(元/只)
耗量(万只/年)
总价
(万元)
1.2
98.7
118.44
系统
耗汽费
/
单价
(元)
耗气量
(吨/年)
总价
(万元)
80
8340
66.7
年运行费用
2717.4万元
4115.34万元
副产物回收
石膏单价
（元/吨）
石膏产量
(吨/年)
总价
(万元)
硫酸铵单价(元/吨)
产量
(吨/年)
总价
(万元)
60
62800
376.8
800
49344
3947.5
年运行成本
2340.6万元
167.84万元
脱硫成本
1006.45元/kgSO2
72.17元/kgSO2
年少交SO2排污费用
氨法与钙法脱硫工艺的对比
氨法与钙法脱硫工艺主要性能参数对比表
氨法、石灰石法脱硫技术经济比较黄艳昆
氨法、石灰石法脱硫技术经济比较黄艳昆发布时间：2021-09-10T08:39:44.178Z 来源：《中国科技人才》2021年第17期作者：黄艳昆[导读] 燃煤电站所采用的脱硫工艺多种多样，如石灰石-石膏法、海水法、氨法等山东电力建设第三工程有限公司山东省青岛市 2661001、说明燃煤电站所采用的脱硫工艺多种多样，如石灰石-石膏法、海水法、氨法等。
现针对常规的石灰石-石膏法与氨法脱硫技术与经济性方面进行对比。
2、依托项目及排放基准说明工程概况：项目建设规模为1×300t/h高温高压燃气锅炉，配套1台55MW直接空冷抽汽凝汽式汽轮发电机组。
机组日运行小时数按24小时，年运行小时数按8000小时计。
项目采用界区外经预处理的荒煤气作为燃气锅炉的燃料，根据荒煤气的组成，通过采用低氮燃烧技术，烟气采用SCR脱硝技术、布袋除尘及、氨法脱硫技术，烟气污染物排放浓度控制在：NOx 含量低于50mg/Nm3；SOx 含量低于35mg/Nm3；粉尘含量低于5mg/Nm3。
废水均为零排放；物料价格均取自技经专业提供的新疆哈密当地价格，部分无法提供的，取自网上查询及厂家提供信息。
依托国电龙源提供的湿法方案和江南环保的氨法方案对技术方案、设备材料费用及运行费用进行比选分析。
3、脱硫烟气参数（设计工况）进入脱硫系统的主要烟气条件如下：1）单塔处理烟气量325410Nm3/h（标况、干基、3%氧）； 2）烟气SO2浓度：580 mg/Nm3（标况、干基、3%氧）； 3）烟气含水率：15%（标态、湿基、实际氧）；4）烟气含氧量：2.42%（标态、湿基，由已知烟气参数计算得出）； 5）烟气温度：138℃；6）原烟气尘含量：≤10mg/Nm3（标态、干基、3%氧）； 7）设计工况下，脱硫后出口净烟气SO2浓度：＜35mg/Nm3（标态、干基、3%氧）；脱硫效率：≥93.8%； 8）设计工况下，脱硫出口净烟气尘浓度：≤5mg/Nm3（标态、干基、3%氧，当入口尘含量≤10mg/Nm3时）； 9）设计工况下，氨逃逸≤3mg/Nm3（标态、干基、3%氧），氨回收率≥99%； 10）脱硫塔本体阻力≤1500Pa4、技术对比4.1石灰石－石膏湿法脱硫石灰石-石膏湿法脱硫的主要原理为：原烟气从吸收塔中下侧进入吸收塔，与喷淋层喷出的石灰石浆液逆向接触，进行化学反应，通过鼓入氧化空气，对落入吸收塔浆池的反应物再进行氧化反应，使吸收塔浆池内的亚硫酸钙充分转化为硫酸钙，得到脱硫副产品二水石膏。
氨法、石灰石石膏法、干法脱硫方案比选
氨法脱硫、半干法、石灰石石膏法方案比选1.1 工艺流程比较1.1.1 半干法烟气脱硫半干法以生石灰（CaO）为吸收剂，将生石灰制备成Ca(OH)2浆液，或消化制成干式Ca(OH)2粉（也可以直接使用电石渣），然后将Ca(OH)2浆液或Ca(OH)2粉喷入吸收塔，同时喷入调温增湿水，在反应塔内吸收剂与烟气混合接触，发生强烈的物理化学反应，一方面与烟气中SO2反应生成亚硫酸钙；另一方面烟气冷却，吸收剂水分蒸发干燥，达到脱除SO2的目的，同时获得固体分装脱硫副产物。
原则性的工艺流程见下图。
半干法烟气脱硫工艺示意图整套脱硫系统包含：预除尘系统，脱硫系统，脱硫后除尘系统，吸收剂供应系统，灰再循环系统，灰外排系统，工艺水系统及其他公用系统。
目前半干法应用案例较成功的主要是福建龙净环保公司研发的DSC-M干式超净工艺，在广州石化有应用业绩。
主要烟气脱硫机理为：锅炉烟气从竖井烟道出来后，先进入预电除尘器进行除灰，将大颗粒的飞灰收集、循环送回炉膛。
经预电除尘器之后，烟气从半干法脱硫塔底部进入，与加入的吸收剂、循环灰及水发生反应，除去烟气中的SO2等气体。
烟气中夹带的吸收剂和脱硫灰，在通过脱硫吸收塔下部的文丘里管时，受到气流的加速而悬浮起来，形成激烈的湍动状态，使颗粒与烟气之间具有很大的相对滑落速度，颗粒反应界面不断摩擦、碰撞更新，从而极大地强化了气固间的传热、传质。
同时为了达到最佳的反应温度，通过向脱硫塔内喷水，使烟气温度冷却到高于烟气露点温度15℃以上。
主要化学反应式为：Ca(OH)2+SO2=CaSO3·1/2 H2O+1/2H2OCa(OH)2+SO3=CaSO4·1/2H2O+1/2H2OCaSO3·1/2H2O+1/2O2=CaSO4·1/2H2O2Ca(OH)2+2HCl=CaCl2·Ca(OH)2·2H2O半干法脱硫技术特点：一是烟囱不需防腐、排放透明，无视觉污染。
氨法和石灰石石膏法脱硫技术对烟气超低排放的适用性分析与改进策略
氨法和石灰石－石膏法脱硫技术对烟气超低排放的适用性分析与改进策略□封彦彦陈虹封晓飞【内容摘要】本文通过对比的分析方法，介绍了石灰石－石膏法脱硫和氨法脱硫各自的工艺流程与技术特点，结合锅炉烟气超低排放项目，对两种技术的适用性进行了剖析，认为氨法脱硫对解决当前各行业燃煤锅炉烟气排放物较高的难题具有重要的现实意义，并结合石家庄宇清环保科技有限公司的创新经验，针对氨法脱硫技术存在的不足提出有效的解决对策。
实践证明该技术经过改进之后，脱硫装置明显耐腐蚀、耐高温，能够长期稳定运行。
【关键词】锅炉烟气脱硫；湿法脱硫；石灰石－石膏法脱硫；氨法脱硫；二氧化硫【作者简介】封彦彦（1961 ），男，河北平山人；石家庄宇清环保科技有限公司董事长陈虹（1960 ），女，福建厦门人；石家庄宇清环保科技有限公司高级工程师封晓飞（1986 ），男，河北平山人；石家庄宇清环保科技有限公司技术总监一、概述近年来，各行业燃煤锅炉烟气排放物居高不下，对打赢“蓝天保卫战”形成极大挑战，引发社会普遍关注。
2018年两会政府工作报告提出：“重拳整治大气污染，重点地区细颗粒物（PM2.5）平均浓度下降30%以上。
”“今年二氧化硫、氮氧化物排放量要下降3%。
”同时，今年6月1日，环保部针对2 +26城市推出了新的大气排放标准。
对颗粒物、二氧化硫、氮氧化物的排放限值进行严格要求。
随着国家整治大气污染力度的加强，各地纷纷出台了烟气排放新标准、新规定、新要求，环保督查、惩治力度日益加大。
这对燃煤锅炉行业产生了直接影响，需要尽快改造或者新建脱硫设备，尤其是需要尽快解决脱硫技术难题。
关于烟气脱硫，当前主要有湿法、干法和半干法三种方法。
其中湿法脱硫工艺应用最广，常见的湿法烟气脱硫技术包括石灰石－石膏法脱硫和氨法脱硫。
关于这两种脱硫技术，目前已经有一些研究成果，段付岗和王变雪认为要积极推广和发展氨法烟气脱硫技术，停建和改建石灰石法烟气脱硫项目，以缓解我国硫资源紧缺的态势［1］。
氨法脱硫工艺与石灰石
氨法脱硫工艺与石灰石-石膏法工艺比较二氧化硫及酸雨污染，是从能源、资源和环境三个重要方面同时制约我国国民经济可持续发展的瓶颈。
“十五环境规划全面落空”（去年两会温总理语），“十一五”成败与否，今年极为关键。
燃煤电厂脱硫问题，首次出现在今年的总理政府工作报告中，足见其对于突破发展瓶颈，实现“十一五”规划至关重要。
燃煤电厂脱硫方法多种多样，因烟气脱硫技术具有较高的脱硫效率，国际上已在燃煤电厂中得到普遍应用。
烟气脱硫技术按吸收剂的不同分氨法脱硫和钙法脱硫；已在实践中成熟可靠的烟气脱硫技术主要包括湿式石灰石——石膏法、湿式氨——硫铵法等。
结合中国国情和两种方法的综合效益比较，目前氨法是更适合中国，更适宜推广应用的脱硫方法：1.脱硫效率1.1石灰石-石膏法的脱硫效率一般在90%左右，要想达到很高的脱硫效率，必须控制钙硫比例（Ca/S=1.0～1.3），同时受烟气流速及气流分布情况的影响较大，因此不易控制。
1.2氨法采用液氨、废氨水作脱硫剂，极易与烟气中的SO2反应，受烟气流速的影响较小，不论烟气中SO2的浓度高低，均可达到很高的脱硫效率（95%以上）。
2.结垢问题2.1石灰石-石膏法很容易结垢，其结垢机理为：2.1.1石膏终产物超过了悬浮液的吸收极限，石膏就会以晶体的形式开始沉积，当相对饱和浓度达到一定值时，石膏晶体将在悬浮液中已有的石膏晶体表面进行生长，当饱和度达到更高值时，就会形成晶核，同时，晶体也会在其它各种物体表面上生长，导致吸收塔内壁、管道结垢。
2.1.2吸收液pH值的剧烈变化，低pH值时，亚硫酸盐溶解度急剧上升，硫酸盐溶解度略有下降，会有石膏在很短时间内大量产生并析出，产生硬垢。
而高pH值亚硫酸盐溶解度降低，会引起亚硫酸盐析出，产生软垢。
在碱性pH值时运行会产生碳酸钙硬垢。
2.2氨法采用液氨或废氨水作脱硫剂，生成的副产物硫酸铵易溶于水，通过pH值控制就可以调整硫酸铵颗粒的结晶大小，系统不易结垢。
工艺｜氨法脱硫工艺的那些事~
工艺｜氨法脱硫工艺的那些事~氨法脱硫工艺是采用氨作为吸收剂除去烟气中的SO2的工艺，该工艺过程一般分成三大步骤：硫吸收、中间产品处理、副产品制造；根据过程和副产物的不同，又可分为氨-硫铵肥法、氨-磷铵肥法、氨-酸法、氨-亚硫酸铵法等；氨法脱硫对煤中硫含量的适应性广，低、中、高硫含量的煤种脱硫均能适应，特别适合于中高硫煤的脱硫。
采用石灰石/石膏法时，煤的含硫量越高，石灰石用量就越大，费用也就越高；而采用氨法时，特别是采用废氨水作为脱硫吸收剂时，由于脱硫副产物的价值较高，煤中含硫量越高，脱硫副产物硫酸铵的产量越大，也就越经济。
工艺流程氨法脱硫工艺主要由脱硫洗涤系统、浓缩系统、烟气系统、氨贮存系统、硫酸铵生产系统（若非氨-硫铵法则是于其工艺相对应的副产物制造系统）、电气自动控制系统等组成。
锅炉排出的烟气通过引风机增压后进入FGD系统，引风机用来克服整个FGD系统的压降。
烟道上设有挡板系统，以便于FGD系统正常运行或旁路运行，不考虑增设脱硫增压风机。
烟气通过引风机后，进入脱硫塔。
吸收塔分为三个区域：分别为吸收区、浆池区和除雾区，烟气向上通过脱硫塔，从脱硫塔内喷淋管组喷出的悬浮液滴向下降落，烟气与氨/硫酸铵浆液液滴逆流接触，发生传质与吸收反应，以脱除烟气中的SO2、SO3。
脱硫后的烟气经除雾器去除烟气中夹带的液滴后，从顶部离开脱硫塔，通过原烟道进入烟囱排放。
脱硫塔下部浆池中的氨/硫酸铵浆液由循环泵循环送至浆液喷雾系统的喷嘴，产生细小的液滴沿脱硫塔横截面均匀向下喷淋。
SO2和SO3与浆液中的氨反应，生成亚硫酸铵和硫酸铵。
在脱硫塔浆池中鼓入空气，将生成的亚硫酸铵氧化成硫酸铵，由于充分利用了烟气中的热量，使得脱硫塔中的水蒸气过饱和而析出硫酸铵结晶，硫酸铵浆液经过旋流器的脱水提浓厚再进入离心机进一步脱水，最后经干燥后得到硫酸铵产品。
反应过程烟气中的SO2从烟气主体进入吸收液的过程是物理吸收和化学反应的过程，通过这个过程，使SO2从气相进入液相而被捕获。
燃煤电厂各种干法半干法湿法脱硫技术及优缺点汇总
燃煤电厂各种干法、半干法、湿法脱硫技术及优缺点汇总目前，湿法烟气脱硫技术最为成熟，已得到大规模工业化应用，但由于投资成本高还需对工艺和设备开展优化；干法烟气脱硫技术不存在腐蚀和结露等问题，但脱硫率远低于湿法脱硫技术，一般单想电厂都不会选用，须进一步开发基于新脱硫原理的干法脱硫工艺；半干法脱硫技术脱硫率高，但不适合大容量燃烧设备。
不同的工况选择最符合的脱硫方法才会得到最大的经济效益，接下来根据电厂脱硫技术的选择原则来分析各种工艺的优缺点、适用条件。
电厂脱硫技术的选择原则：1、脱硫技术相对成熟，脱硫效率高，能到达环保控制要求，已经得到推广与应用。
2、脱硫成本比较经济合理，包括前期投资和后期运营。
3、脱硫所产生的副产品是否好处理，最好不造成二次污染，或者具有可回收利用价值。
4、对发电燃煤煤质不受影响，及对硫含量适用范围广。
5、脱硫剂的能够长期的供给，且价格要低廉一、干法脱硫干法脱硫工艺工艺用于电厂烟气脱硫始于20世纪80年代初。
传统的干法脱硫工艺主要有干法喷钙脱硫工艺、荷电干法吸收剂喷射脱硫法、电子束照射法、吸附法等。
传统的干法脱硫技术有工艺简单投资少，设备简占地面积小且不存在腐蚀和结露，副产品是固态无二次污染等优点，在缺水地区优势明显。
但是脱硫效率很低，一般脱硫效率只能到达70%左右，难以满足排放要求。
干法喷钙脱硫工艺工艺介绍磨细的石灰石粉通过气力方式喷人锅炉炉膛中温度为900~125(TC的区域在炉内发生的化学反应包括石灰石的分解和煨烧，S02和S03与生成的Cao之间的反应。
颗粒状的反应产物与飞灰的混合物被烟气流带人活化塔中；剩余的CaO与水反应，在活化塔内生成Ca(OH)2,而Ca(OH)2很快与S02反应生成CaSo3,其中部分CaSO3被氧化成CaSo4；脱硫产物呈干粉状，大部分与飞灰一起被电除尘器收集下来，其余的从活化塔底部分离出来从电除尘器和活化塔底部收集到的部分飞灰通过再循环返回活化塔中。
脱硫工艺比较
工艺选择选择原则许多脱硫方法都能获得较高的脱硫效率，但脱硫效率的高低并不是评价脱硫方法优劣的唯一标准，选择时不但要进行综合技术经济比较，还要根据项目所在地区条件拟定工艺系统，总的来说，要从以下几方面考虑：（1）脱硫效率满足环保要求，且在电厂整个运行周期内适应出现内外环境保护要求变化；（2）选择技术成熟，运行可靠，可用率在95％以上，有大型工业化业绩的工艺系统；（3）脱硫设施运行不影响机组正常运行，能在锅炉不同负荷工况下运行，脱硫变化速度适应锅炉负荷变化率；（4）工程造价和运行费用低、耗水量低；（5）吸收剂要有稳定来源，并且质优价廉，对周围环境不会污染；（6）脱硫副产品综合利用要有市场；（7）避免对电厂粉煤灰综合利用带来不利影响；（8）废料废水排放不造成二次污染。
各种脱硫工艺简介1．石灰石- 石膏湿法脱硫工艺石灰石-石膏湿法脱硫工艺采用石灰石作为脱硫吸收剂，石灰石经破碎、磨细成粉状，与水混合搅拌制成吸收浆液。
在吸收塔内，吸收浆液与烟气接触混合，烟气中的SO2 与浆液中的碳酸钙以及鼓入的空气进行氧化反应而被脱除，最终反应产物为石膏。
脱硫后的烟气经除雾器除去带出的细小液滴，经加热器加热升温后通过烟囱排放至大气。
脱硫石膏浆液经脱水装置脱水后回收。
由于吸收浆液的循环利用，脱硫剂的利用率高。
该工艺适用于任何含硫量的煤种的烟气脱硫，脱硫效率可达到95％以上。
石灰石-石膏湿法脱硫工艺的主要反应如下：吸收过程：CaCQ+S6+1/2H2O—CaS6 彳/2缶0 +C02氧化过程：CaSQ 1/2H2O+1/202+3/2出0一CaS04 2H2O制浆系统：石灰石经破碎磨细成粉状与水混合搅拌成约20%浓度的浆液。
吸收系统：浆液喷入吸收塔，与自下而上的烟气逆向混合，吸附其中的SO2气体并与之发生反应，生成亚硫酸钙，经过曝气段强制氧化最终生成含水的水合硫酸钙（石膏）。
副产品处理系统：含水的水合硫酸钙（石膏）经过水力旋流器和真空皮带机脱水，得到含水在10%--15%水合硫酸钙（石膏）。
氨法工艺与石灰石
氨法工艺与石灰石—石膏工艺非常类似,它们一样把脱硫剂喷入烟气中,同样采用强制氧化工艺生成有用的副产品,但回收的效果不一样, 如在一定的条件下,氨法脱硫是一种很有前景的工艺方法. (A) 氨法工艺的初期投资. 1. 仅管氨法工艺类似石灰石—石膏工艺,但生成副产品的要求不一样, 石灰石以半干半湿的石膏(常用真空皮带脱水机来处理), 而氨法脱硫如直接以商品形式出现, 制成干燥的,顆粒狀尿素一样, 它的干燥设备就复杂得多,这使它的初级投资上升. 2. 因为氨水是一种极易挥发的化合物, 所以对储罐, 输送管道会有更高的密封要求, 这也使成本提高. 当然尚包括其它一些技术关键. 综上所述, 氨法系统与石灰石—石膏系统相比, 氨法大约要贵30%--50%左右.(B) 氨法与石灰石—石膏法的操作成本. 不言而喻, 大自然给我们留下来的石灰石是最便宜的成本, 你只要去挖出来就可以了, 就美国而言, 大约$15/吨. 而用(液)氨, 大约$150-200/吨. (C) 回收副产品. 石灰石—石膏法: 就美国市场而言,约$0-$2/吨(98年價). 氨法: 就美国而言, 约$85-150/吨. (D) 实际回收率. 石灰石—石膏法: 1吨石灰石?產生出1.8吨石膏, 即$15?$0-$3.6, 结果亏本$11.4-$15/吨石灰石原料. 氨法: 1吨氨?3.9吨硫酸铵, 即$175(平均值)?3.9 x $117.5, 赚$280. (E) 就中国市场而言(一實際的2x300MW燃煤電廠,煤中含硫1.5%) (1) 成本消耗: 石灰石-石膏法: 人民币30元/吨(電廠當地石灰石价格) 氨法: 人民币300元/吨(28%浓度价) (2) 副产品价: 石灰石-石膏法: 人民币0-40元/吨, 人民币20元/吨(平均价格) 氨法: 人民币800元/吨(硫酸銨) 回收率: 石灰石-石膏法: 1吨石灰石?1.8吨石膏氨法: 1吨氨?3.9吨硫酸铵(一噸28%氨水產生出1.1噸) (3) 回收价值: 石灰石-石膏法: 人民币0-36元/吨石灰石, 至少亏人民币30元/吨,或只賺6元/噸.问题:系统难以保持水平衡，存在废水排放问题，副产品回收率低；脱硫剂消耗量大，运行成本高，烟气排放时夹带大量游离氨；循环吸收液中的硫酸铵浓度很低，需要大量的外供蒸汽，强行蒸发浓缩结晶，流程复杂、投资高、能耗大；设备腐蚀严重、自动化操作水平低下，装置不能连续运行等。
石灰石石膏法和氨法比较(zjh)
石灰石/石膏法和氨法比较一、概述工业锅炉脱硫方法多种多样，有已在火电厂、工业锅炉中得到普遗应用的石灰石/石膏法烟气脱硫技术,也有国内刚刚兴起氨法脱硫技术。
现已本工程脱硫项目为例,从方案可行、技术可靠、经济可比的原则进行论证。
二、技术方案介绍1.石灰石/石膏法工艺流程石灰石/石膏法烟气脱硫技术是一种发展最成熟、在全球范围内广泛应用(市场占有率90%)的烟气脱硫技术。
该工艺以石灰石浆液作为吸收剂，通过石灰石浆液在吸收塔内对烟气进行洗涤, 发生反应，去除烟气中的SO2，反应产生的亚硫酸钙通过强制氧化生成含2 个结晶水的硫酸钙（石膏），脱硫后的烟气从烟囱排放。
脱硫装置工艺系统主要包括：烟气系统、SO2 吸收系统、石灰石破碎及浆液制备系统、石膏脱水系统、工艺水及废水处理系统。
主要设备包括：烟气挡板门、吸收塔、氧化风机、循环浆泵、真空皮带脱水机等。
2.湿式氨/硫铵法工艺流程氨法脱硫技术，除用氨水作洗涤剂以外，其运行方式与石灰石/石膏法相似。
从引风机来的烟气，进入脱硫塔浓缩结晶段，经过洗涤、降温、增湿后进入上部吸收段；在吸收段，烟气经氨水吸收液循环吸收SO2 生成亚硫酸铵；脱硫后的烟气经除雾，使烟气中水雾小于75 mg/m3，净化、除雾后的烟气经热空气及烟气加热器升温至75℃左右送入烟囱排放。
吸收剂氨与吸收液混合后进入吸收塔。
吸收烟气中SO2形成的亚硫酸铵在吸收塔底部被鼓入的空气氧化成硫酸铵溶液，硫酸铵在塔内结晶，含固浆液经过滤离心机分离得到固体硫酸铵，固体硫酸铵进入干燥器干燥后，进入料仓和包装机，即可得到商品硫酸铵。
母液回塔。
氨法脱硫系统包括脱硫装置和硫酸铵后续处理装置。
其中：脱硫装置的主要设备有吸收塔、烟道、挡板门、循环泵、氧化风机、氨水槽及氨水泵、工艺水箱及水泵，附属管道、阀门及控制仪表等。
硫酸铵处理装置的主要设备有旋流器、离心机、干燥机、包装机、附属的管道、阀门及控制仪表等。
三、方案技术比较1、方案比较的原则方案技术比较按照处理烟气量40万Nm3/h，燃料含硫量1％，烟气SO2含量1600mg/Nm3，脱硫效率90％，机组年运行6800 h计算。
石灰石-石膏法与氨法脱硫技术比较
两种脱硫技术主要经济指标比较
表3 两种脱硫技术主要经济指标比较 --------------------------------------------------------------项 目 石灰石-石膏法 氨法 --------------------------------------------------------------工程造价/元.kw 100 130 折旧费（20年）/万元.a 150 190 吸收剂费用/万元.a 166 1922 电费用/万元.a 1080 842 水费用/万元a 89 114 气费用/万元.a 216 540 维护费用/万元.a 160 250 副产品收益/万元.a 0 2822 效益（不含折旧）/万元.a -1711 -846 -------------------------------------------------------------
电厂脱硫石灰石-石膏法与氨法 脱硫技术比较
2013年11月15日
烟气脱硫技术 --是国际上普遍采用 的有效控制火电厂SO2排放的技术
• 目前世界各国开发的脱硫技术已达上百种。 • 根据脱硫剂是否以桨液状态进行脱硫及脱硫产物 的干湿状态可以分为湿法、半干法和干法三类， • 其中湿法脱硫工艺应用最广，占世界脱硫总装机 容量的85%左右。我国90%以上的烟气脱硫工程 采用的是石灰石-石膏湿法脱硫工艺，但经过多年 的运行也暴露出一些问题。 • 氨法脱硫技术尽管市场占有份额不多，但由于其 真正可实现循环经济的绿色脱硫工艺，正越来越 受到重视。本文结合工程应用实际情况，从技术、 经济、环保等方面对这两种技术进行比较。
石灰石-石膏法脱硫与氨法脱硫的对比研究
• 大型火力发电厂锅炉尾气中含有大量硫,若不经处理直接 排放,会对环境造成严重的污染。石灰石-石膏法作为一种 火力电厂锅炉烟气脱硫方法,由于工艺成熟、适应于大型 锅炉所产生的烟气脱硫等优势,得到了广泛应用。但是,随 着国家优质煤种计划供应数量的下降,煤价逐年攀升,锅炉 燃用高硫煤的情况也越来越多,石灰石-石膏法脱硫方法也 逐渐显示出不适应的情形。 • 在这种情况下,氨法脱硫等其他脱硫方法日益引起人们的 重视。因此,在未来的脱硫设计中,工程人员需要了解不同 脱硫方法的主要特点,选择经济合理的脱硫方法。一、石 灰石-石膏法脱硫特点分析石灰石-石膏法脱硫是指以石灰 石为原料,粉碎、制浆后用作吸收剂。这种脱硫方法适合 大型装置的烟气脱硫,如大型火力发电机组脱硫。该方法 工艺成熟可靠,控制简便,脱硫效率高,稳定性高。但是仍存 在一些不足,具体如下。1.副产品脱硫石膏经济市场急度缩 小,目前已大多作为固体废弃物堆存处理,成为二次污染源; 同时,堆存场地的寻找和成本也成为经济负担
电厂尾气处理方案
电厂尾气处理方案一、电厂尾气的成分及危害电厂尾气主要包含二氧化硫（SO₂）、氮氧化物（NOx）、颗粒物（PM）等污染物。
二氧化硫是形成酸雨的主要原因之一，会对土壤、水体和植被造成严重破坏；氮氧化物不仅会导致酸雨和光化学烟雾，还会对人体呼吸系统产生危害；颗粒物则会影响空气质量，引发呼吸道疾病。
二、尾气处理技术1、脱硫技术（1）石灰石石膏湿法脱硫这是目前应用最广泛的脱硫技术。
将石灰石制成浆液，与尾气中的二氧化硫反应，生成亚硫酸钙，再通过氧化生成石膏。
该技术脱硫效率高，可达 95%以上。
（2）氨法脱硫以氨水为吸收剂，吸收尾气中的二氧化硫，生成亚硫酸铵，再经氧化生成硫酸铵。
该方法具有反应速度快、无废水排放等优点。
2、脱硝技术（1）选择性催化还原法（SCR）在催化剂的作用下，氨气与氮氧化物反应生成氮气和水。
SCR 脱硝效率高，一般可达 80%以上，但催化剂成本较高。
（2）选择性非催化还原法（SNCR）将氨或尿素等还原剂喷入炉膛，在高温下与氮氧化物反应。
SNCR 脱硝效率相对较低，约为 30%－50%。
3、除尘技术（1）静电除尘器利用电场使颗粒物带电，然后在电场力的作用下被收集。
静电除尘器除尘效率高，对大颗粒粉尘的去除效果较好。
（2）布袋除尘器通过过滤布袋阻挡颗粒物，达到除尘目的。
布袋除尘器对细小颗粒物的去除效果显著。
三、尾气处理系统的设计与优化1、合理选择处理技术根据电厂的规模、燃料类型、尾气成分等因素，综合考虑技术的成熟度、经济性和环保要求，选择合适的脱硫、脱硝和除尘技术。
2、优化工艺流程设计合理的尾气处理流程，确保各处理环节的协同作用，提高处理效率，降低运行成本。
3、设备选型与布置选择性能优良、运行稳定的处理设备，并合理布置设备，减少占地面积，便于维护和管理。
四、运行与维护管理1、建立完善的运行管理制度制定详细的操作规程、设备维护计划和应急预案，确保尾气处理系统的稳定运行。
2、定期监测与检测对尾气排放进行定期监测，及时掌握污染物的排放情况，发现问题及时调整处理工艺和设备运行参数。
石灰石-石膏与氨法脱硫的对比
石灰石—石膏湿法脱硫
氨法湿法脱硫
吸收剂
250目,90% CaCO3（石灰石粉）,来源广泛，价格低廉;
氨水，来源有限,价格贵，属危险化学品，运输储存较困难，要求高，危险性大。
吸收剂系统
粉仓、浆液罐，加，属危险化学品，运输储存较困难，要求高，危险性大。需用防爆氨站。加水稀释后进入防爆液氨罐，严防泄露。
适用性
适用于各种锅炉，能安全可靠的长期稳定运行，市场占有率极广，约为95％；是国家推荐的脱硫方法；
主要是业主具有液氨并有储氨站及运输条件，并具备完整的副产品处理及销售条件（自己有能进行脱硫副产品后处理的化工厂及销售渠道）;
投资及运行成本
投资成本适中;运行成本较低；
投资成本为石灰石-石膏湿法脱硫成本的120%；
吸收剂费用
低，120元/t
高,2500—3000元/t
安全性
品性十分稳定，安全可靠
高危险品
吸收塔
喷淋空塔
塔内阻力600—700pa
旋流塔或喷淋空塔
塔内阻力600—700pa
副产品
副产品主要CaSO4·2(H2O),石膏脱水后含10%的水份为干粉状，性状十分稳定；
需用蒸发结晶干燥系统，副产品主要成分为NH4SO4,副产品处理后达不到商用标准；目前中国的硫氨肥产能已过饱和，并且产品极不稳定,易分解造成二次污染。
对于本工程，吸收剂氨水不具备安全、便捷、廉价的可靠来源，以及大量的脱硫副产品硫酸铵混杂溶液无出路。
氨法脱硫的副产物亚硫酸铵/硫酸铵及废水排放的去向是氨法脱硫的另一个大问题：（a）如果不回收，排向水体,会对环境水体造成巨大污染，引发富营养化等问题。国家环保法有明确规定，环境水体绝不容许排放亚硫酸铵/硫酸铵。同时,如果副产物不回收,则运行成本太高，企业不可能承受；（b)如果将副产物制成氨肥，则投资成本大大增加（要建一个化肥厂)，而且氨肥能否销售得出去也是一个未知数，毕竟市场氨肥的需求有限，氨法脱硫产生的氨肥的品质与普通市面上售氨肥的差别也是一个问题，硫酸铵是一种低质氮肥，国内产量过剩，长期使用会使土壤板结.
四种脱硫方法工艺简介
四种脱硫方法工艺简介石灰石/石灰-石膏法是一种常见的烟气脱硫工艺。
该工艺采用石灰石或石灰作为脱硫吸收剂，通过化学反应将烟气中的二氧化硫脱除，最终产生石膏。
具体工作原理是将石灰石或石灰粉破碎磨细成粉状，与水混合搅拌成吸收浆液。
在吸收塔内，吸收浆液与烟气接触混合，进行化学反应，最终产生石膏。
整个工艺过程包括吸收、中和、氧化和结晶四个步骤。
在吸收过程中，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及鼓入的氧化空气进行化学反应，产生亚硫酸钙。
在中和过程中，亚硫酸钙与碳酸钙反应，产生硫酸钙和二氧化碳。
在氧化过程中，亚硫酸钙被鼓入的空气氧化成石膏晶体。
最后，在结晶过程中，产生的石膏经过脱水形成固体副产品。
该工艺的系统主要由烟气系统、吸收氧化系统、石灰石/石灰浆液制备系统、副产品处理系统、废水处理系统、公用系统和电气控制系统等几部分组成。
整个工艺流程包括锅炉/窑炉、除尘器、引风机、吸收塔和烟囱等。
该工艺的脱硫效率高，可保证95%以上。
同时，该工艺应用最为广泛，技术成熟，运行可靠性好。
脱硫系统由烟气系统、吸收塔系统、氢氧化镁浆液制备系统、浓缩塔系统、副产品处理系统、废水处理系统、公用系统（工艺水、压缩空气、事故浆液罐系统等）和电气控制系统组成。
工艺流程为锅炉/窑炉—>除尘器—>引风机—>浓缩塔—>吸收塔—>烟囱。
烟气经过除尘器后，通过引风机进入浓缩塔和吸收塔。
吸收塔为逆流喷淋空塔结构，集吸收、氧化功能于一体。
经过除尘后的烟气与吸收塔内的循环浆液逆向接触。
系统一般装有3-4台浆液循环泵，每台循环泵对应一层雾化喷淋层。
吸收区上部装有二级除雾器，除雾器出口烟气中的游离水份不超过75mg/Nm3.吸收SO2后的浆液进入循环氧化区，在循环氧化区中，亚硫酸镁被鼓入的空气氧化成硫酸镁晶体。
同时，由吸收剂制备系统向吸收氧化系统供给新鲜的氢氧化镁浆液，用于补充被消耗掉的氢氧化镁，使吸收浆液保持一定的pH值。
反应生成物浆液达到一定密度时先排至吸收塔前的浓缩塔，经浓缩后进入脱硫副产品系统，经过脱水形成硫酸镁晶体。
氨法脱硫与钙法脱硫的对比
明晟环保：氨法脱硫与钙法脱硫全方位对比一、工艺流程对比石灰石—石膏湿法脱硫工艺石灰石—石膏湿法脱硫技术是将石灰石粉加水制成浆液作为吸收剂泵入吸收塔与烟气充分接触混合，烟气中的SO2与浆液中的CaCO₃以及从塔下部鼓入的空气进行氧化反应生成CaSO4，CaSO4达到一定饱和度后，结晶形成二水石膏。
经吸收塔排出的石膏浆液经浓缩、脱水，使其含水量小于10%，然后用输送机送至石膏贮仓堆放，脱硫后的烟气经过除雾器除去雾滴，再经过换热器加热升温后，由烟囱排入大气。
由于吸收塔内吸收剂浆液通过循环泵反复循环与烟气接触，吸收剂利用率很高，钙硫比较低，脱硫效率可大于95% 。
氨法烟气脱硫工艺含SO2烟气通过锅炉引风机进入预洗塔的底部，与洗涤水逆流接触，清出烟气中的灰尘，然后烟气经均布器升入浓缩段利用烟气热量提浓脱硫液，烟气温度降至50℃～60℃，再进入脱硫塔吸收段。
在吸收段，烟气与氨水液充分接触反应，吸收掉绝大部分的SO2，最后经除雾器除雾成为净化烟气，通过脱硫塔顶部烟囱排放。
液相吸收剂氨水经氨水泵送入脱硫塔，吸收烟气中的SO2生成(NH4)2SO3，生成物在脱硫塔底部(有的在塔外氧化)氧化段被空压机鼓入的空气氧化成(NH4)2SO4溶液。
部分(NH4)2SO4溶液打入洗涤浓缩段，一方面烟气冷却，同时自身水分得到蒸发，形成固含量约为5%～10%的(NH4)2SO4浆液。
二、技术和经济性石灰石—石膏法脱硫工艺流程简单、技术先进又可靠，脱硫效率高达95%以上，是目前国内外烟气脱硫应用最广泛的脱硫工艺。
但是系统复杂、设备庞大、占地面积是氨法的两倍或以上、耗水量大、一次性投资高，一般适用于大型电厂。
氨法脱硫工艺虽然起步晚，但已经成熟。
相对于石灰石-石膏法脱硫工艺来说，氨法脱硫可较容易实现98%以上的脱硫效率，并可与SCR等脱硝工艺共用氨供应系统等，且副产品(NH4)2SO4利用价值相对较高，经济效益明显。
通过大量、高价值的副产品生产，氨法烟气脱硫可以获得卓越的运行效益。
氨法脱硫比较
1.脱硫效率1.1石灰石-石膏法的脱硫效率一般在90%左右，要想达到很高的脱硫效率，必须控制钙硫比例（Ca/S=1.0～1.3），同时受烟气流速及气流分布情况的影响较大，因此不易控制。
1.2氨法采用液氨、废氨水作脱硫剂，极易与烟气中的SO2反应，受烟气流速的影响较小，不论烟气中SO2的浓度高低，均可达到很高的脱硫效率。
2.结垢问题2.1石灰石-石膏法很容易结垢，其结垢机理为：2.1.1石膏终产物超过了悬浮液的吸收极限，石膏就会以晶体的形式开始沉积，当相对饱和浓度达到一定值时，石膏晶体将在悬浮液中已有的石膏晶体表面进行生长，当饱和度达到更高值时，就会形成晶核，同时，晶体也会在其它各种物体表面上生长，导致吸收塔内壁、管道结垢。
2.1.2吸收液pH值的剧烈变化，低pH值时，亚硫酸盐溶解度急剧上升，硫酸盐溶解度略有下降，会有石膏在很短时间内大量产生并析出，产生硬垢。
而高pH 值亚硫酸盐溶解度降低，会引起亚硫酸盐析出，产生软垢。
在碱性pH值时运行会产生碳酸钙硬垢。
2.2氨法采用液氨或废氨水作脱硫剂，生成的副产物硫酸铵易溶于水，通过pH 值控制就可以调整硫酸铵颗粒的结晶大小，系统不易结垢。
3.能耗3.1石灰石-石膏法采用石灰石作脱硫剂，必须把石灰石制成浆液，因此电耗极大；且该法有废水排放，因此需要不断补充水。
3.2氨法的脱硫剂本身就是液体，因此配置起来非常方便或不需配置（采用废氨水时），故所需电耗较少；整套系统工艺水循环无废水排放，因此水耗较少。
4.二次污染问题4.1石灰石-石膏法有废水、废渣、废气排放，且不易处理；另外脱硫副产物-石膏无论纯度、抗压抗拉强度、含水率均无法与天然石膏竞争，不得不占用大量的土地作为废料处理，而这些石膏大量堆放、分解造成的二次污染，对气候、土壤、植物和人类健康带来危害。
4.2氨法作为一种循环完全吸收法，在反应过程不会产生废水、废渣、废气；副产物-硫酸铵是化肥原料，我国是“缺硫不缺膏”，我国合成氨产量位居第一，分布面广，氨源充沛。
脱硫脱硝的方法
脱硫脱硝的方法概述脱硫脱硝是指从燃煤电厂、工业锅炉以及其他排放废气的来源中去除硫氧化物和氮氧化物的过程。
这些废气中的硫氧化物和氮氧化物对环境和人类健康都有害，因此脱硫脱硝技术的发展和应用越来越受到重视。
本文将深入探讨脱硫脱硝的方法。
脱硫方法1. 石灰石法脱硫的最传统方法是利用石灰石法。
该方法利用石灰石(CaCO3)与燃煤废气中的二氧化硫(SO2)反应生成石膏(CaSO4)来去除硫氧化物。
石灰石法是一种成熟、可靠的脱硫方法，但存在石膏处理和废气处理的问题。
2. 浆液吸收法浆液吸收法是另一种常用的脱硫方法。
该方法使用氧化钙(CaO)、氢氧化钙(Ca(OH)2)等浆液与废气中的SO2反应生成硫酸钙(CaSO4)。
与石灰石法相比，浆液吸收法具有更高的脱硫效率和更低的废气处理成本。
3. 洗涤吸收法洗涤吸收法是一种基于物理吸收原理的脱硫方法。
该方法通过在吸收塔中将废气与洗涤液接触，将废气中的SO2吸附到洗涤液中去除。
洗涤吸收法具有操作简单、处理效率高的优点，但需要大量的洗涤液和能源。
脱硝方法1. 选择性催化还原法选择性催化还原法是目前应用最广泛的脱硝方法之一。
该方法通过在脱硝催化剂的作用下，将废气中的氮氧化物(NOx)转化为氮(N2)和水(H2O)。
选择性催化还原法具有高效、低能耗、操作灵活等优点，被认为是一种经济有效的脱硝技术。
2. 氨法脱硝氨法脱硝是利用氨水或尿素溶液来还原废气中的氮氧化物。
在反应器中，氨与氮氧化物发生反应生成氮和水。
氨法脱硝技术适用于高浓度氮氧化物的处理，但存在氨气泄漏和氨水后处理的问题。
3. 吸附剂法吸附剂法是一种通过吸附剂材料将废气中的氮氧化物去除的脱硝方法。
常用的吸附剂包括活性炭、分子筛等。
吸附剂法具有操作简单、能耗低的特点，但需要进行吸附剂的再生和处理。
脱硫脱硝一体化技术为了降低成本、提高效率，脱硫脱硝一体化技术逐渐发展起来。
该技术将脱硫和脱硝工艺结合在一起，共用吸收液、催化剂等。
电厂脱硫脱硝尿素规格
电厂脱硫脱硝尿素规格随着环保意识的不断提高，电厂脱硫脱硝尿素已经成为了一个非常热门的话题。
因此，本文将会详细介绍电厂脱硫脱硝尿素的规格，以帮助大家更好地了解这个话题。
第一部分：电厂脱硫电厂脱硫是为了减少二氧化硫的排放，从而减轻大气污染和酸雨的程度。
为了实现这个目标，通常使用氨法脱硫和石灰石-石膏法脱硫两种方法。
1.氨法脱硫的尿素规格氨法脱硫主要是采用尿素与二氧化硫反应，生成硫化氢。
其中，尿素的主要功能是提供氨基反应，具体的规格如下：尿素纯度：99.5%以上含水率：0.05%铁含量：0.00005%硫酸盐含量：0.03%游离氨：0.02%氯化物含量：0.01%总灰分：0.05%2.石灰石-石膏法脱硫的石膏规格石灰石-石膏法脱硫除了尿素之外，还需要用到石灰-石膏法。
在这个过程中，会产生大量的石膏。
因此，石膏的规格也需要注重。
具体规格如下：纯度：95%以上水分：5%以下颗粒度：平均粒径0.5-2mm含水率：≤10%第二部分：电厂脱硝电厂脱硝是为了减少硝化物的排放，从而减轻大气污染的程度。
它是基于选择性催化还原技术（SCR）实现的。
SCR需要使用一种称为“脱硝催化剂”的物质，其中尿素通常被选择作为脱硝催化剂。
1.脱硝催化剂尿素的规格为了确保脱硝催化剂的正常作用和运行，尿素的规格需要满足以下条件：纯度：98%以上PH值：7.5-9.0水分：0.5%以下溶解度：不少于105g/100ml阳离子污染物（钙、镁）：30ppm以下游离氨：0.02%杂质：7m以上的颗粒计数不得高于200/20ml2.尿素水解装置的规格尿素水解是将尿素转化为氨来实现脱硝的关键步骤。
因此，尿素水解装置的规格对SCR工作效率和稳定性至关重要。
具体规格如下：设计能力：按每小时水解尿素400L计算工作压力：0.5-0.7MPa工作温度：140-160℃过滤精度：20um结论以上就是电厂脱硫脱硝尿素规格的详细介绍。
通过了解这些规格，我们可以更好地了解电厂脱硫脱硝技术，理解其在大气污染治理中的作用。
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界上最成熟先进的脱硫工艺技术，自动化程度较高，长期运行稳定可靠，脱硫效率较高，吸收剂来源广泛，价格低廉，副产品石膏运输储存方便，可利用，系统压损较小，能耗小，占地适当，对于本工程布置方便灵活。较适应于本脱硫工程。
脱硫后烟气中残留氨和铵盐类气溶胶（烟雾）分解出SO2，有二次污染，不能长期稳定可靠运行；运行中硫酸根离子的浓度大，腐蚀的问题严重，对于防腐的设计比与石灰石－石膏法要求更高。
吸收剂费用
低，120元/t
高，2500-3000元/t安全性来自品性十分稳定，安全可靠
高危险品
吸收塔
喷淋空塔
塔内阻力600-700pa
旋流塔或喷淋空塔
塔内阻力600-700pa
副产品
副产品主要CaSO4·2（H2O），石膏脱水后含10%的水份为干粉状，性状十分稳定；
需用蒸发结晶干燥系统，副产品主要成分为NH4SO4，副产品处理后达不到商用标准；目前中国的硫氨肥产能已过饱和，并且产品极不稳定，易分解造成二次污染。
适用性
适用于各种锅炉，能安全可靠的长期稳定运行，市场占有率极广，约为95%；是国家推荐的脱硫方法；
主要是业主具有液氨并有储氨站及运输条件，并具备完整的副产品处理及销售条件（自己有能进行脱硫副产品后处理的化工厂及销售渠道）；
投资及运行成本
投资成本适中；运行成本较低；
投资成本为石灰石-石膏湿法脱硫成本的120%；
石灰石-石膏湿法脱硫与氨法湿法脱硫的对比
石灰石-石膏湿法脱硫
氨法湿法脱硫
吸收剂
250目，90% CaCO3（石灰石粉），来源广泛，价格低廉；
氨水，来源有限，价格贵，属危险化学品，运输储存较困难，要求高，危险性大。
吸收剂系统
粉仓、浆液罐，加水制浆，
不需要专业防护
氨水，来源有限，价格贵，属危险化学品，运输储存较困难，要求高，危险性大。需用防爆氨站。加水稀释后进入防爆液氨罐，严防泄露。
对于本工程，吸收剂氨水不具备安全、便捷、廉价的可靠来源，以及大量的脱硫副产品硫酸铵混杂溶液无出路。
氨法脱硫的副产物亚硫酸铵/硫酸铵及废水排放的去向是氨法脱硫的另一个大问题：(a)如果不回收，排向水体，会对环境水体造成巨大污染，引发富营养化等问题。国家环保法有明确规定，环境水体绝不容许排放亚硫酸铵/硫酸铵。同时，如果副产物不回收，则运行成本太高，企业不可能承受；(b)如果将副产物制成氨肥，则投资成本大大增加（要建一个化肥厂），而且氨肥能否销售得出去也是一个未知数，毕竟市场氨肥的需求有限，氨法脱硫产生的氨肥的品质与普通市面上售氨肥的差别也是一个问题，硫酸铵是一种低质氮肥，国内产量过剩，长期使用会使土壤板结。
另外，氨法脱硫的脱硫剂氨的运输、贮存、防泄漏均有一定要求，并且脱硫后的净烟气中还有8%～10%的氨气逃逸，造成二次污染，易造成居民的抗议。