浅谈连铸控制系统的重要性
现代钢铁企业连铸机液面自动控制系统
现代钢铁企业连铸机液面自动控制系统摘要：在连铸生产工艺中，结晶器中钢水液面的波动必须保持在一定范围内，否则将直接影响拉坯质量，造成拉漏事故。
采用钢水液面控制仪，可将结晶器中的钢水稳定在一定的范围内，大大提高拉坯质量，避免拉漏现象的发生。
关键词：连铸机结晶器液面自动控制1、前言在现代冶金企业中，连铸工艺已占主导地位，在连续浇铸工程中，为保证连铸机有稳定的浇铸，必须时刻控制结晶器内的钢水液面，使之保持在一定的高度范围内。
而凭操作工肉眼观察结晶器内钢水液面高度，手动调节拉坯速度，在拉断面小的钢坯时，很容易造成漏钢等事故。
因此采用自动控制是连铸生产的必然方向，在诸多的自动控制设备中，以放射源作为信号源的控制方式具有安装方便、性能可靠、维修方便等特点。
2、放射源型液面自动控制的简介2.1 液面检测的类型液面检测方式有:放射源型、祸流型、红外型、电磁型等，其各自原理及特点如下:1)放射源型 :根据辐射的穿透、衰减、吸收理论，制造出测量射线数量的仪表；根据射线的数量来精确地读取液面高度，从而达到液面控制的目的。
其特点是信号稳定，受干扰少，灵敏度高，使用维修方便。
2)涡流型 :涡流传感器中的电磁信号在钢水表面产生涡电流，强度随钢水与传感器间距的变化，传感器测得此信号并送给主机，主机根据信号强度来读取液面的高度，其特点是灵敏度高，测程长，信号线性度好，适应于板坯。
3)红外型 :红外摄像机感知钢水液面热信号的强度并处理后的电信号送给主机，主机根据热信号的强度来读取液面高度，其特点是抗干扰能力强，安装方便，图形直观，适合于敞开浇铸。
4)电磁型 :传感器安装于结晶器导流水套上感应面于导流水套内表面齐平，传感器发射电信号并接受返回的涡电流，其强度于钢水液面成正比，主机根据涡电流信号强度读取液面高度，其特点为灵敏度高，信号衰减少，系统简单可靠。
根据以上不同特点的液面检测方式，结合连铸机结晶器铜管小，铜管壁薄，拉速快，控制精度要求高(≤3mm)，所以选取用放射源型。
连铸钢水温度控制对合金钢连铸的重要性
连铸钢水温度控制对合金钢连铸的重要性
钢水的浇注温度是连铸的重要工艺参数。
其重要性主要体现在以下方面：
（1）合适的浇注温度是顺利浇注的前提。
如浇注温度过低，会引起中间包水口冻结、结晶器保护渣融化不良或结壳等，迫使浇注中断；如温度过高，会引起水口失控，同时还会使坯壳减薄和厚度不均，造成漏钢。
（2）合适的浇注温度是获得良好铸坯的基础。
如温度过高，会加剧钢水的二次氧化和对包衬耐火材料的侵蚀，从而使铸坯中非金属夹杂物增多，还会恶化铸坯的质量，产生诸如菱变、鼓肚、内裂、中心疏松、中心裂纹甚至缩孔等；如浇注温度过低，会恶化铸坯的表面质量，产生诸如结疤、结渣等缺陷。
连铸机自动浇铸控制系统应用及问题研究
连铸机自动浇铸控制系统应用及问题研究摘要：连铸机的使用，是企业生产流程中最重要的设备，使用流铸机有利于把钢水浇铸成所需要的大小，形状。
连铸机的不断更新和发展，体现了工艺的进步，体现了我国科学技术的进步，有利于提高我国产品的质量，使我国在激烈的市场竞争中处于优势。
本文对连铸机自动浇铸控制系统的组成及应用进行了探讨。
关键词：连铸机；自动浇铸；控制；对策连铸机自动浇铸，有利于降低人力成本，提高产品的质量，优化生产流程。
在浇铸的过程中，液位的变化是浇铸过程中最重要的一个部分，液位变化的幅度有可能对浇铸的质量造成巨大的伤害，可能会对产品的质量造成巨大的破坏。
基于自动化时代背景下，“智能化”是连铸机运行升级主要方向，智能调度技术将成为机械工程建设的核心支撑。
1. 连铸机自动化控制系统概述连铸机自动化控制系统主要有液体变动控制系统、实时数据收集、数据预警、实时监控以及连铸机浇铸处理系统等构成。
1.1连铸机自动化控制原理连铸机浇铸自动化控制的原理，主要是使用液位变动来对连铸机浇铸进行合理的控制，将液位变动实时地传递在平台上，连铸机浇铸的人员根据控制平台上所获得的数据进行实时的处理与控制，并设计出最合理的方案进行实时合理的处理，实现连铸机浇铸自动化的合理的运行，有利于企业产品的质量以及标准化。
1.2控制效果（1）控制系统的精度高。
铸坯断面130 mm×130 mm，控制精度<±5 mm；铸坯断面160 mm×160 mm，控制精度≤±3mm；（2）对电动缸采用高精度的处理方式。
在对电动缸安装时，采用比较精密的处理方式进行处理，进行合理的维护；（3）适应性研究。
在评价企业的适应性的时候，应该综合考虑企业钢的适应性。
（4）稳定性研究。
在评价连铸机浇铸的控制效果的时候，综合评价企业的稳定性，使连铸机浇铸产品更加稳定。
1.3冶金效果（1）连铸机浇铸自动化，有利于利用生产流程中的规模化的程序，及时处理在连铸机浇铸的产品中所包含的夹杂物，实现产品质量的提高，以及有利于提高其在市场中的竞争力。
连铸机电气自动化控制系统的设计与应用
连铸机电气自动化控制系统的设计与应用发布时间：2022-11-10T05:25:35.403Z 来源：《中国建设信息化》2022年第7月第13期作者：吴明旺[导读] 连铸机电气自动化控制系统的发展和应用不仅能够更好地提升炼钢生产环节的质量控制，吴明旺中天钢铁集团有限公司江苏常州 213000摘要：连铸机电气自动化控制系统的发展和应用不仅能够更好地提升炼钢生产环节的质量控制，同时也能为降低生产过程中的人力资源投入规模起到重要的影响意义。
本文针对连铸机电气自动化控制系统的设计和应用问题进行了研究和讨论，希望能够帮助设计人员在实际的生产和系统设计实践过程中引发更多的思考，从而在整体上为提升连铸机设备的自动化和连续生产质量起到铺垫效果，同时也为实现工业生产的质量控制和可持续发展起到推动作用。
关键词：连铸机；电器自动控制系统；设计应用Design and Application of Electric Automation Control System for Continuous Caster Wu MingwangZhongtian Iron and Steel Group Co., Ltd. Changzhou, Jiangsu 213000 Abstract: The development and application of the electrical automation control system of the continuous casting machine can not only improve the quality control of the steelmaking production process, but also play an important role in reducing the scale of human resources investment in the production process. This paper studies and discusses the design and application of the electrical automation control system of the continuous casting machine, hoping to help designers to trigger more thinking in the actual production and system design practice process, so as to improve the continuous casting machine as a whole. The automation of the equipment and the quality of continuous production play a paving effect, and also play a role in promoting the quality control and sustainable development of industrial production. Key words: continuous casting machine; electrical automatic control system; design application引言：近些年来随着我国工业制造和设计技术的迅猛发展，连铸机电气自动化控制技术得到了长足的进步和发展，虽然在全球化的发展背景下仍然与发达国家存在着一定的差异，但是也促进着设计技术人员能够针对目前存在的设备和生产流程中存在的问题进行深入挖掘和分析，并结合自动化控制系统和技术的创新发展进行全面应用。
连铸机电气自动化控制系统的应用
连铸机电气自动化控制系统的应用连铸是通过浇铸、冷凝以及切害等工艺将钢水铸成钢坯。
提升连铸的自动化控制对节约能源，减轻了劳动强度、提高成材率、改善环境具有重要影响。
本文综述连铸自动化系统的构成，以某钢铁企业连铸集散自动化控制系统为例分析连铸自动化控制过程，为钢铁企业提高连铸机自动化控制系统水平提供参考。
标签：连铸机；自动化；控制级；PLC研究连铸机电气自动化控制系统对对企业结构和产品结构的简化和优化、提升经济效益具有重要意义。
一、连铸自动化系统的构成连铸机电气控制系统主要包括现场各种电气元件、智能仪表秘交流传动装置，按功能化分可分为平台控制区域、铸流控制区域、后区控制区域、仪表控制区域四大部分。
1.连铸机平台控制区域自动化控制。
连铸机平台控制区域自动化控制主要是对钢水罐回转台、中间包及中间包车、结晶器吸收风机、二冷水排烟风机以及附属设备电气系统进行控制。
平台控制区域的功能是承接钢水罐，移动中间包与结晶器、排放扇形段二冷区域烟气。
（1）钢水罐回转台在设计上采用变频器传动控制方式，并且在变频器的容量选择上加大了一级。
同时利用变频器的S曲线加减速功能，通过调整S曲线保证加减速曲线的平滑快速，减少对减速机的冲击，然后再通过PLC程序判断变速限位、停止限位等实现旋转过程中高低速的自动切换和到位停车。
（2）中间包的作用是减压、稳流、去杂质、贮存钢水、分流和中间包冶金，为保证中间包车可靠稳定运行，中间包车的走行应该采用变频传动控制方式。
（3）结晶器烟气吸收风机的电气系统的作用是将冷却水与高温的钢水接触产生大的烟气及时排出，结晶器烟气吸收风机的电气系统可用不可逆电机实现。
为使二冷排蒸汽风机不过载，控制的微动开关要设计4个位置检测，即开过转矩、开到位、关到位、关过转矩。
2.连铸机铸流区域的电气控制系统。
铸流区域的电气控制系统是连铸机核心控制部分，主要控制坯连铸机运转方式的选择，结晶器在线调宽，结晶器的振动装置，扇形段压下及压力，扇形段的驱动以及引锭杆和板坯的跟踪等。
短流程连铸连轧成套装备的自动控制系统及其功能和特点
短流程连铸连轧成套装备的自动控制系统及其功能和特点随着工业化进程的不断发展，铁路、建筑、汽车等行业对高强度钢材的需求逐渐增加。
而短流程连铸连轧工艺由于其高效率、低成本的优势，成为满足这些需求的重要生产方式。
短流程连铸连轧成套装备的自动控制系统作为其中的核心组成部分，具有重要的作用。
本文将详细介绍短流程连铸连轧成套装备的自动控制系统及其功能和特点。
首先，短流程连铸连轧成套装备自动控制系统的主要功能之一是实现整个生产过程的自动化。
传统的连铸连轧工艺中，操作人员需要手动控制铸机、轧机等设备的运行，存在操作不准确、效率低下等问题。
而自动控制系统通过引入先进的控制算法和传感器技术，实现对设备各项参数的自动监测和调节，从而大大提高了生产效率和产品质量。
其次，短流程连铸连轧成套装备自动控制系统还能实现生产过程中的数据采集和分析。
通过传感器对设备运行状态、温度、速度等关键参数进行实时监测，自动控制系统能够将这些数据收集起来，并进行处理和分析。
通过对数据的分析，可以发现生产过程中的潜在问题，并及时采取相应的措施进行调整，从而降低了生产事故的发生率，提高了工作安全性。
与此同时，短流程连铸连轧成套装备自动控制系统还具有良好的系统稳定性和可靠性。
在生产过程中，自动控制系统具有快速响应的特点，能够在毫秒级的时间内对设备进行调节和控制。
同时，自动控制系统还具备良好的抗干扰能力，能够在强电磁干扰、温度变化等复杂环境下稳定工作。
这使得自动控制系统能够适应不同的工作环境和生产要求，实现连铸连轧工艺的高质量生产。
另外，短流程连铸连轧成套装备自动控制系统还具备一定的人机交互功能。
在系统界面设计上，考虑到操作人员的使用习惯和操作需求，自动控制系统采用直观简洁的操作界面，方便操作人员对设备进行监视和调整。
操作面板上的指示灯和图形显示，能够直观地显示设备运行状态和异常情况，方便操作人员进行故障诊断和处理，提高了系统的可操作性。
此外，短流程连铸连轧成套装备自动控制系统还具有良好的灵活性和可扩展性。
炼钢生产中的连铸工艺优化与质量控制
炼钢生产中的连铸工艺优化与质量控制近年来，随着钢铁行业的快速发展，炼钢生产过程中的连铸工艺优化与质量控制成为了关注焦点。
连铸工艺作为炼钢生产的重要环节，直接关系到钢铁产品的质量和生产效益。
本文从连铸工艺的优化和质量控制两个方面进行探讨，旨在揭示连铸工艺对钢铁生产的重要性，并提出相应的解决方案。
一、连铸工艺的优化连铸工艺是将炼钢过程中的液态钢水直接注入到连续浇铸机模具中，通过快速冷却和凝固形成坯料的过程。
连铸工艺的优化对提高钢铁产品质量、降低能耗和减少生产成本有着重要的影响。
1.流动控制优化在连铸过程中，合理控制钢水的流动速度对保证坯料质量至关重要。
优化连铸工艺中的流动控制，可以通过合理设计浇注室的形状和角度，调整浇注速度，控制冷却水的流量等手段来实现。
同时，配备先进的流动监测设备，实时监测钢水的流动情况，以及时做出调整和干预。
2.结晶器设计优化结晶器是连铸工艺中起着关键作用的部分，其优化设计直接关系到坯料的凝固结晶过程。
合理设计结晶器的出口形状和尺寸，选用合适数量和位置的冷却装置，可以有效控制坯料的凝固过程，避免产生过大的温度梯度和结晶缺陷。
同时，结合数值模拟和实验测试，进一步优化结晶器的设计参数，以提高连铸质量和生产效率。
3.冷却控制优化连铸过程中的冷却控制对坯料的结晶过程起着至关重要的作用。
优化连铸工艺的冷却控制，可以通过合理设置冷却水的流量和温度，调整冷却装置的布置方式，以及根据不同的钢种和规格进行个性化的冷却措施等手段来实现。
同时，结合先进的测温技术和数值模拟方法，对坯料的冷却过程进行实时监控和优化调整，以提高生产效率和坯料质量。
二、质量控制连铸工艺的质量控制是确保钢铁产品质量的关键环节。
通过加强对连铸工艺中关键参数的控制和监测，可以有效提高钢铁产品的一致性和稳定性。
1.温度控制钢水的温度是影响连铸质量的重要因素之一。
通过合理控制铸坯的初始温度和结晶器的冷却控制，可以实现钢水的均匀凝固和避免温度梯度过大造成的结晶缺陷。
板坯连铸机电气系统解析
板坯连铸机电气系统解析1. 引言1.1 板坯连铸机的重要性板坯连铸机是铸造行业中的重要设备，主要用于连续铸造板坯。
板坯是钢铁行业的重要产品之一，广泛用于建筑、船舶、汽车、机械等领域。
连铸机的作用是将熔化的金属直接浇注成板坯，通过连续的生产线进行加工，提高生产效率和产品质量。
1. 提高生产效率：连铸机实现了连续生产，避免了传统浇铸中停机和换模的时间，大大缩短了生产周期，提高了生产效率和产量。
2. 保证产品质量：连铸机可以实现精确的控制和监测，保证板坯的尺寸精度和表面质量。
连铸过程中的温度和速度控制也能够提高产品的物理性能。
3. 节约能源资源：连铸机可以根据具体需求进行调整，减少废品率和能源消耗，实现资源的最大化利用。
4. 降低成本：连铸机的自动化程度高，减少了人力成本和操作风险，提高了生产的稳定性和可靠性，从而降低了生产成本。
板坯连铸机在钢铁行业中的地位不可替代，电气系统作为其中重要的一部分，具有至关重要的作用。
1.2 电气系统在连铸机中的作用电气系统在连铸机中起着至关重要的作用。
连铸机是将液态金属连续浇铸成板坯的设备，电气系统则是控制整个连铸过程的关键。
电气系统包括了所有的电气设备和控制系统，如变频器、PLC、传感器等，这些设备协同工作，实现了连铸机的自动化控制。
电气系统可以实现对连铸机各个部分的精确控制，比如温度、速度、流量等参数的调节，确保了板坯的质量和生产效率。
电气系统还能监测和诊断连铸机的运行状态，及时发现故障并自动停机，保障了操作人员和设备的安全。
电气系统在连铸机中的作用是不可替代的。
它不仅提高了生产效率，保障了产品质量，而且还降低了人工成本，提高了生产线的稳定性和安全性。
随着科技的不断进步，电气系统在连铸机中的作用将越来越重要，对整个生产过程的控制和监测将更加精准和智能化。
在连铸机的设计和生产过程中，电气系统的重要性不可忽视，其发展趋势也将更加智能化和高效化。
2. 正文2.1 板坯连铸机电气系统的组成板坯连铸机电气系统是整个连铸机系统中至关重要的组成部分，它承担着控制整个连铸过程的重要任务。
炼钢厂连铸自动化控制探讨
炼钢厂连铸自动化控制探讨摘要：连铸是钢铁工业的重要阶段之一。
在钢铁生产中，连铸生产自动化程度直接关系到板材质量和炼钢效率。
因此，自动化控制连铸工艺的生产对于钢铁的可持续发展至关重要。
对于钢而言，连铸自动化是一个使用连铸设备自动控制各种钢种形式的钢水直接流动的过程。
从应用特点的优点来看，可以大大提高企业的经济社会效益。
本研究以钢铁厂连铸自动化控制技术的引进为切入点，探讨技术发展现状，为钢铁厂的技术作用提供了可行性参考。
关键词：炼钢厂；连铸工艺；自动化控制；研究分析前言连铸过程是轧钢到钢的过渡过程。
在此过程中，液态钢通过成型、冷凝和切割转化为固态钢。
因此，连铸过程的成功直接关系到钢的质量、轧钢的质量和产量。
因此，连铸技术的改进和质量是炼钢技术的核心，自动控制系统的设计是连铸技术应用的一个重要方面。
摘要:在引进连铸工艺的基础上，从多个方面分析了自动化和创新在连铸工艺中的应用，以优化炼钢工艺。
一、炼钢厂连铸自动化控制概述1.炼钢厂连铸自动化介绍应用连铸自动控制技术的主要途径是确保集团公司成为产品结构调整、生产线技术升级和发展、技术各方面改造和一体化的重要方向，从更新设备试验箱到提高产品质量的过程中，大大提高了企业的经济效益，从而使钢铁集团公司在市场激烈竞争中占有一席之地，以满足市场需求，在实体自动化生产中不断为了确保整个系统的高级、可靠和高效运行，从而减少过剩容量，创建更多的投资订单，减少过剩存储，从而降低整个过程的资本成本，需要充分利用系统配置优势和概念。
2.基础工艺简介为了调整产品结构，进一步提高产品质量，钢铁在设备升级链中采用连铸自动控制流技术更新现有技术，以提高经济效益，作为技术升级、响应的现状作为当前生产的一部分，钢铁使自动化配置成为系统可靠性和进展的一个条件。
在系统的合理配置和功能配置方面，它具有明显显着的应用优势，有助于避免产能过剩，节约成本，建设和谐社会。
在设计应用阶段，将坯连铸机生产线作为生产线系统控制设备的基本控制领域，采用自动控制技术作为系统的基本结构，从而实现了其在自动控制中的生产要求。
连铸坯热装热送系统的自动化控制策略优化技术
连铸坯热装热送系统的自动化控制策略优化技术连铸坯热装热送系统是现代钢铁工业中重要的生产环节之一。
为了提高生产效率和产品质量，自动化控制策略优化技术在该系统中得到了广泛应用。
本文将介绍连铸坯热装热送系统自动化控制策略优化技术的相关内容。
一、连铸坯热装热送系统简介连铸坯热装热送系统是指将钢水连续铸造成坯料，并通过各种设备进行坯料的加热、包装和送运等工序的系统。
该系统主要包括连铸机、加热炉、包装机和输送设备等。
其目的是使钢水迅速冷却，并将其转变为具有一定形状和尺寸的坯料，便于后续热加工和运输。
二、自动化控制策略优化技术的意义在连铸坯热装热送系统中，自动化控制策略优化技术的应用可以提高生产效率、降低能耗、改善产品质量，并减少人为失误带来的风险。
通过合理设置和调整自动化控制参数，可以实现系统的智能化、高效化和精确化，提高系统的运行效率和工作稳定性。
三、自动化控制策略优化技术的关键要素1. 温度控制：通过对加热炉和冷却设备的温度进行实时检测和控制，实现连铸坯料的准确加热和冷却过程控制。
2. 压力控制：对于涉及到输送和包装的设备，需要对其进行压力的实时监测和控制，以确保设备运行的稳定性和坯料的包装质量。
3. 流量控制：通过对管道和输送设备的流量进行实时监测和调节，实现连铸坯热装热送系统中液态物质的精确计量和传输。
4. 速度控制：对于连铸机和输送设备等关键设备，需要对其运行速度进行实时监控和控制，以确保连铸坯料的加工效率和质量。
四、自动化控制策略优化技术的具体应用1. 温度控制优化：通过合理设置和调整加热炉的火焰大小和炉膛温度，实现连铸坯料的准确加热，避免过热或不足的情况发生。
2. 压力控制优化：通过合理设置和调整包装机的气压和输送设备的流量，实现连铸坯料包装过程的稳定性和质量控制。
3. 流量控制优化：通过使用精确的流量计和自动调节阀，实现连铸坯热装热送系统中液态物质的精确计量和传输，减少能耗和浪费。
4. 速度控制优化：通过合理设置和调整连铸机的运行速度和输送设备的工作速度，提高连铸坯料的生产效率和工作稳定性。
工业自动控制在连铸中的应用
工业自动控制在连铸中的应用你知道连铸吗？说白了，就是把液态金属通过一些高科技的设备快速冷却，变成我们常见的钢铁坯料。
可是，这可不是简单的事情。
你想啊，如果没有好的控制技术，钢铁就可能会变成一堆废品，谁都不愿意看到这种情形，对吧？这就得说到工业自动控制了，别小看这个东西，它可是在整个连铸过程中的“大功臣”。
现在很多钢铁厂都有一套成熟的自动化系统，通过这些系统，可以实时监控、调整各个环节，保证金属的质量。
而这一切，就得靠工业自动控制系统来一手操办。
说到自动控制，很多人可能脑海中浮现的就是那些冷冰冰的机器，吱呀吱呀地动来动去，好像人类完全被甩在了后头。
不过，事实并非如此。
自动控制系统不是要代替人，而是让人的工作变得更轻松、更高效。
想象一下，连铸设备就像一个听话的“老实人”，你想让它做什么，它就做什么。
它会根据你设定的标准，自动调整温度、流速、压力等等，这样一来，钢铁质量稳稳的，生产效率也提升了。
想一想，如果没有这些自动控制，连铸过程会出现多少不确定因素，光是温度控制不好，就能把钢坯做成“劣质品”。
谁敢再用那种钢铁？工业自动控制还帮了大忙，尤其是在连铸的温度控制上。
你想，钢铁从液态变为固态的过程中，温度要精准得像拿显微镜看一样。
如果温度过高，钢水就容易过早结晶，形成裂纹；如果温度太低，钢水又可能流不动，冷成“坯”。
这时候，自动控制系统可就显得至关重要了，它能实时监控温度变化，自动调整加热系统，避免温度波动。
就好比你煮饭，如果火候掌握得当，饭自然是香喷喷的；但一旦火力不均，结果就可能是一锅夹生饭。
说到控制系统，想必你也会问：那么这系统怎么知道钢水的温度、速度或者成分呢？嘿嘿，这就得归功于那些感应器、传感器，和各种仪表设备啦。
它们就像是钢铁厂的“眼睛”和“耳朵”，不管钢水在什么状态，它们都能准确把握，及时反馈信息。
然后，控制系统通过分析这些信息，做出相应的调整。
想想看，这就像你带着一个能听会看的智能助手，所有需要做的就是下达指令，让它们自动完成任务。
连铸机三电计算机控制系统的开题报告
连铸机三电计算机控制系统的开题报告一、选题背景连铸机是钢铁冶炼中不可或缺的设备，其由一系列机械和计算机控制系统组成，能够将铁水在结晶器内固化成钢坯。
连铸机三电计算机控制系统是其重要的组成部分，主要包括液压系统、润滑系统和冷却系统等。
该系统可以对连铸机进行远程控制、监测和诊断，保证了钢铁生产的安全稳定与高效运行。
二、课题意义随着钢铁冶炼行业的发展，连铸机的自动化程度越来越高。
连铸机三电计算机控制系统的研究和应用，对于提高连铸机生产效率、降低能源消耗、减少生产事故等方面具有重要意义。
此外，该系统的研究结果还可以为其他领域的计算机控制系统的研发提供借鉴和参考。
三、研究内容1. 连铸机三电计算机控制系统的组成和原理分析；2. 连铸机三电计算机控制系统的软硬件设计；3. 连铸机三电计算机控制系统的性能测试与评估；4. 连铸机三电计算机控制系统的优化与改进。
四、预期目标通过对连铸机三电计算机控制系统的研究，预期实现以下目标：1. 了解连铸机三电计算机控制系统的组成和原理，掌握其关键技术；2. 设计出稳定可靠的软硬件系统，满足生产需要；3. 对系统进行全面性能测试和评估，提供优化改进建议；4. 提高连铸机生产效率，降低能源消耗，减少生产事故。
五、研究方法1. 文献研究法：对国内外相关文献进行查阅和分析，了解该系统的发展现状和技术难点；2. 实验研究法：对连铸机三电计算机控制系统进行实际测试和操作，获取实验数据；3. 数据分析法：对实验数据进行处理和分析，评估系统性能，并提出改进意见；4. 经验总结法：对经验进行总结和归纳，为系统设计和优化提供参考依据。
六、论文结构1.绪论1.1 选题背景与意义1.2 研究内容和目标1.3 研究方法1.4 论文结构2. 连铸机三电计算机控制系统的组成和原理分析2.1 连铸机三电系统的基本概念2.2 连铸机三电系统的组成和原理2.3 连铸机三电控制系统的技术难点3. 连铸机三电计算机控制系统的软硬件设计3.1 连铸机三电计算机控制系统的软件设计3.2 连铸机三电计算机控制系统的硬件设计3.3 连铸机三电计算机控制系统的集成测试4. 连铸机三电计算机控制系统的性能测试与评估4.1 性能测试的流程和方法4.2 性能测试结果分析与评估4.3 性能测试结果的改进建议5. 连铸机三电计算机控制系统的优化与改进5.1 连铸机三电计算机控制系统的优化目标5.2 连铸机三电计算机控制系统的优化策略5.3 优化后的连铸机三电控制系统性能评估6. 结论与展望6.1 研究成果总结6.2 存在的问题和不足6.3 研究展望七、预期贡献通过本文的研究，预期实现以下贡献：1. 提出了连铸机三电计算机控制系统的设计方法和性能测试方法，为该系统的设计和优化提供了参考依据；2. 提高连铸机的生产效率和质量，减少了能源的消耗，降低了生产事故的发生率；3. 实现了通过计算机对连铸机进行远程控制、监测和诊断，为钢铁生产的安全稳定和高效运行提供了技术保障；4. 对钢铁冶炼行业的发展和其他领域的计算机控制系统的研发提供了借鉴和参考。
高品质钢连铸板坯凝固冷却精益控制关键技术
高品质钢连铸板坯凝固冷却精益控制关键技术一、前言在钢铁行业中，连铸板坯的质量直接关系到后续热轧、冷轧和加工工艺的顺利进行，并最终影响到最终产品的质量和性能。
而连铸板坯的凝固冷却过程中，精益控制是确保产品质量的关键。
本文将从连铸板坯凝固冷却的关键技术出发，探讨高品质钢连铸板坯凝固冷却精益控制的重要性。
二、连铸板坯凝固冷却的关键技术1. 冷却速度控制连铸板坯的凝固冷却过程中，冷却速度直接影响到晶粒的形成和尺寸，进而影响到板坯的物理性能和表面质量。
为了确保板坯的高品质，需要精确控制冷却速度，避免过快或过慢的冷却导致晶粒粗化或组织不均匀。
2. 温度梯度控制温度梯度是指板坯内部或表面的温度变化梯度。
良好的温度梯度控制可以有效地控制板坯的结晶行为，避免出现织构不良或晶粒异常生长的现象，从而保证板坯的组织均匀和性能稳定。
3. 结晶器设计与优化结晶器是连铸板坯凝固冷却的关键装置，其设计和优化对整个凝固过程至关重要。
合理的结晶器设计可以有效地控制板坯的凝固行为，确保板坯表面和内部的温度和结晶行为均匀稳定。
4. 液相区控制在板坯凝固过程中，液相区的存在对板坯的质量和性能有着重要影响。
精益控制液相区的形成和移动，可以有效地避免板坯表面和内部出现缺陷和损伤，确保板坯的质量。
5. 温度监测与控制系统温度监测与控制系统是实现连铸板坯凝固冷却精益控制的关键工具。
通过对板坯表面和内部温度的实时监测和控制，可以及时发现和解决凝固过程中的异常情况，确保板坯的质量和形态稳定。
三、高品质钢连铸板坯凝固冷却精益控制的重要性1. 保证产品质量精益控制连铸板坯的凝固冷却过程，可以有效地避免板坯表面和内部出现缺陷和损伤，保证产品的质量稳定。
2. 提高生产效率精益控制连铸板坯的凝固冷却过程，可以减少生产过程中的废品率和质量事故率，提高生产效率。
3. 降低生产成本精益控制连铸板坯的凝固冷却过程，可以减少能源和原材料的浪费，降低生产成本，提高企业的竞争力。
连铸坯质量控制技术
连铸坯质量控制技术引言连铸是一种重要的铸造工艺，用于生产大批量的金属坯料。
连铸坯的质量直接影响到后续工艺的效果和产品的质量。
因此，连铸坯质量控制技术是提高产品质量和降低生产成本的关键。
本文将介绍连铸坯质量控制技术的重要性，并详细探讨了影响连铸坯质量的因素和常用的质量控制方法。
连铸坯质量的重要性连铸坯是下一步金属加工的原料，其质量直接影响到成品的质量。
良好的连铸坯质量可以保证产品的力学性能、表面质量和尺寸精度。
同时，优质的连铸坯还可以减少加工过程中的金属损耗和工时，提高生产效率和经济效益。
此外，连铸坯质量控制也是减少缺陷和事故的重要环节。
通过合理的质量控制措施，可以有效预防坯料的开裂、缺口、气孔等缺陷，避免金属材料的浪费和安全事故的发生。
综上所述，连铸坯质量控制技术对于提高产品质量和生产效率具有重要意义。
影响连铸坯质量的因素连铸坯质量受到多个因素的影响。
以下是一些常见的影响因素：1. 喷水冷却水质量连铸过程中的喷水冷却是保证连铸坯结晶过程良好进行的重要环节。
冷却水的质量对连铸坯表面质量和内部组织均匀性有很大影响。
如果冷却水中含有过多的杂质和氯离子，容易导致坯料表面起泡、气孔等缺陷。
2. 浇注温度和速度浇注温度和速度是影响连铸坯结晶行为的关键参数。
过高的温度和过快的浇注速度会导致坯料表面凝固不均匀，产生质量缺陷。
而过低的温度和过慢的浇注速度则会引起结晶过程延长，出现细晶区、大晶区等组织缺陷。
3. 结晶器结构和材料结晶器是连铸过程中实现坯料结晶的关键部件。
结晶器的结构和材料选择直接影响到连铸坯的结晶行为和组织性能。
不合理的结构设计和材料选择可能导致结晶器磨损、结晶不良等问题。
4. 冷却方式和参数连铸坯的冷却方式和参数选择对坯料的宏观和微观组织均有影响。
合理的冷却方式和参数可以保证连铸坯结晶行为的均匀性和完整性，防止产生缺陷和组织不良现象。
常用的质量控制方法为了确保连铸坯质量的稳定和一致性，可以采用以下几种常用的质量控制方法：1. 自动化控制系统自动化控制系统可以通过实时监测和控制连铸过程的关键参数，如浇注温度、浇注速度和冷却水流量等，来确保连铸坯的质量符合要求。
炼钢厂连铸自动控制系统设计与应用
炼钢厂连铸自动控制系统设计与应用摘要：在炼钢工业设备中，连铸是必不可少的设备。
对连铸的自动控制系统进行设计是非常重要的工序，能够有效提高炼钢工业的工作效率。
下面本文首先探究连铸的自动控制系统组成部分，将系统中需要的数据信息进行精确处理，合理控制运行工作的水量，通过国际标准网络的方式进行全面控制，结合PID控制技术控制所需冷却水的量，使其满足炼钢的生产要求，从而提高炼钢的整体工作效率。
关键词：连铸；炼钢；自动控制系统；设计与应用引言：对连铸自动控制系统的设计，首先应当对系统的数据进行精确处理，这样才能够使自动控制工艺满足工作需要。
应用连铸自动控制系统可以有效提高炼钢工业的工作效率，减轻工作人员的工作压力。
由此可见，设计连铸自动控制系统是非常重要的。
1、概述连铸通常是三机三流，炼钢工业的连铸系统由公用部分、1#流铸机部分、2#流铸机部分和3#流铸机部分共同运行来展开相关的炼钢工作。
这四大部分分别通过一台S7- 300PLC进行控制，采用MPI技术对四台PLC控制机共同操作，从国际层面上来说，连铸自动控制系统的设计方案已经达到当前社会的最高水平层面，设计出来的连铸自动系统已经在炼钢厂得到全部验收，并大量使用于炼钢厂中。
连铸自动控制系统通常都会加入安全警报的功能，在设计时将每个操作台都安装警报信号指示灯，并设置精确的流量数字显示控制仪，上级为监控，通过西门子Win CC设置界面开展有关参数的设置、报警设置等功能。
在连铸自动控制系统中，冷却水的给水量是控制自动系统的关键。
一般利用二冷水一段和二冷水二段对电动调节阀进行自动控制，同时结合先进PID控制来调节电动调节阀的开度，PID控制一般有两种类型，一种是自动控制，另一种是采用手动的方式进行控制，二冷却水的状态控制主要由主操作台的CT2进行工作，将其在自动状态和手动状态之间进行切换。
当CT2控制处于手动状态时，通过按钮的操作对开度进行调控，以每次5%的范围进行增减调节。
连铸自动化系统介绍
连铸自动化系统介绍连铸自动化系统介绍1、系统概述1.1 系统简介连铸自动化系统是一种在铸造过程中实现自动化控制和监测的关键系统。
该系统利用先进的控制算法，通过无线传感器网络和云计算技术，实现对连铸过程中各项参数的实时监控和调节，提高生产效率和产品质量。
1.2 系统功能连铸自动化系统具有以下主要功能：- 连铸过程参数监测：对连铸过程中的温度、速度、压力等参数进行实时监测，并记录相关数据。
- 连铸工艺控制：根据设定的工艺要求，自动调节连铸过程中的参数，确保产品质量稳定。
- 异常报警与故障诊断：对连铸过程中的异常情况进行实时监测，并及时发出报警信息，同时提供故障诊断功能。
2、系统组成2.1 传感器网络连铸自动化系统通过布置在连铸设备上的各类传感器实现连铸过程参数的实时监测。
主要的传感器包括温度传感器、速度传感器、压力传感器等。
2.2 数据采集与传输通过无线传感器网络，连铸自动化系统将传感器采集到的数据传输到中央服务器进行处理和存储。
同时，该系统支持将数据通过云计算技术进行远程监测和管理。
2.3 控制中心控制中心是连铸自动化系统的核心部分，主要负责对传感器数据进行处理和分析，实现连铸过程的自动控制和调节。
控制中心还具备异常报警和故障诊断功能。
3、系统优势3.1 提高生产效率连铸自动化系统通过实时监测和调节连铸过程中的参数，实现对生产过程的控制，大大提高了生产效率。
同时，该系统的自动化功能可以减少人工干预，降低了劳动力成本。
3.2 提高产品质量连铸自动化系统可以精确控制连铸过程中的参数，确保产品质量的稳定性。
通过对各类参数的实时监测，同时结合先进的控制算法，可实现对产品质量进行精细调控。
3.3 减少能源消耗连铸自动化系统通过合理控制连铸过程中的温度、速度等参数，最大限度地节约能源消耗。
通过对过程数据的分析和优化，实现能源的合理利用。
4、附件本文档附带的附件包括：- 连铸自动化系统运行示意图- 系统参数监测报表样例- 系统故障诊断流程图5、法律名词及注释- 无。
连铸机电气自动化控制系统分析
连铸机电气自动化控制系统分析作为将炼钢及轧钢相连接的中间环节，连铸过程通过浇铸、冷凝以及切割等环节有效实现了液态钢到铸坯的转换，由此可见，连铸生产过程能否正常进行不仅会对炼钢生产过程带来影响，更会直接影响到轧钢质量及其成材率。
因此，如何进一步完善连铸技术，提高连铸机自动化控制水平对于带动冶金技术的发展具有十分重要的意义。
1连铸机电气自动化控制系统概述连铸工艺的应用，主要通过连铸装置，利用钢水铸造各种规格的钢坯，同时也可参与到炼钢与轧钢连接的中间环节。
因此，整个连铸生产过程是否顺利，除了影响炼钢生产任务顺利落实以外，也决定了轧钢的成材率及质量水平。
另外，连铸技术的发展也推动了冶金系统的优化，在优化产品结构方面起到积极作用，支持炼钢浇筑的自动化、连续性生产，是节约能源、提高成材率的重要技术保证。
在连铸机电气自动化控制系统中，包括智能仪表、交流传动装置以及各种元器件等，与PLC控制系统之间实现了数据交换，为现场测量、控制等提供主要参数；在铸流区域，主要用于选择板坯连铸机的运转方式，优化调节结晶器，控制扇形段的压力。
电气自动化控制系统的运行水平，将对板坯生产的质量产生直接影响，这也是较为重要的控制系统之一。
2连铸机电气自动化控制系统的设计与实现2.1系统的总体结构对于连铸机而言，其电气自动化控制系统主要包括了如下几个部分：各种电气元件、交流及传动相关装置以及智能化仪表等，此类设备同PLC控制系统之间发生数据交换，为现场进行测量参数的提供，并对控制参数进行接收。
为方便系统软、硬件结构的设计，本文以功能为依据将方坯连铸机的电气控制系统分为如下五大部分：平台控制部分、铸流控制部分、后区控制部分、液压及润滑部分、仪表控制部分。
2.2集散控制系统1）分散过程的控制此部分主要包括了如下几个方面：铸流、仪表、切割、公用及出坯区PLC及连铸生产线相关控制站、测控装置以及智能调节器等。
其中，每台PLC负责对某区被控对象进行控制，且各控制器间可借助于信号的传递实现内部的联锁、响应及发令等过程的实现，还可借助于上位机经数据总线实现通信过程。
连铸自动化系统介绍
VS
详细描述
智能化发展主要体现在对连铸生产过程的 智能监控、智能诊断和智能优化等方面。 通过实时采集生产数据，利用机器学习算 法对数据进行分析和处理，自动识别异常 情况并进行预警，同时根据历史数据和实 时数据预测未来生产趋势，优化生产参数 和工艺流程，提高连铸生产的稳定性和效 率。
集成化发展
要点一
总结词
未来连铸自动化系统将更加集成化，实现各生产环节的无 缝对接，提高生产流程的协同性和整体效益。
要点二
详细描述
集成化发展主要体现在连铸生产全流程的自动化控制和信 息管理上。通过建立统一的生产管理平台，将原料供应、 熔炼、连铸、轧制等各生产环节进行集成控制，实现生产 数据的实时共享和协同处理，提高生产流程的协同性和整 体效益。同时，集成化发展还能够降低生产成本、减少能 源消耗和排放，提升企业的竞争力。
未来展望
未来，连铸自动化系统将进一步集成智 能化技术，实现更加精准的控制和优化
，提高产品质量和稳定性。
环保和节能将成为连铸自动化系统的重 要发展方向，通过降低能耗和减少污染
物排放，为绿色钢铁工业做出贡献。
连铸自动化系统将与信息化技术深度融 合，实现生产数据的实时采集、传输、 处理和分析，提高生产管理效率和决策
通过自动化控制，减少人工干预和操 作失误，降低生产过程中的浪费和损 失，进一步提高生产效益。
增强生产安全与环保性
自动化系统能够实时监测生产过程中的各项参数，及时发现异常情况并进行预警和 处理，提高生产安全性。
通过减少人工操作和干预，降低事故发生的概率和风险，保障工人的人身安全。
自动化系统能够实现废水的循环利用和废气的减排，提高环保性能，减少对环境的 负面影响。
数据分析与处理技术
短流程连铸连轧成套装备的自动化控制和智能化监测
短流程连铸连轧成套装备的自动化控制和智能化监测在钢铁工业中，连铸连轧生产线是一种常见的生产方式，其通过连续将熔解的金属直接铸造成坯料，并将其送入连续轧制机组进行加工。
为了提高生产效率和产品质量，自动化控制和智能化监测技术在短流程连铸连轧装备中起着至关重要的作用。
自动化控制系统是短流程连铸连轧生产线中最核心的部分之一。
该系统利用计算机技术、传感器和执行器等设备，实现对生产过程的自动控制。
通过对温度、厚度、速度等关键参数的精确测量和实时监测，自动化控制系统可以实现对连续铸造和轧制过程的精确控制和调整。
这种精确的控制可以保证产品的均匀性、质量稳定性和生产效率的提高。
在自动化控制系统中，先进的控制算法和模型是实现高效控制的关键。
通过对生产过程的建模和优化，可以找到最佳的控制策略，并对其进行实时调整和优化。
同时，自动化控制系统还应具备对异常情况的自动检测和处理能力，以确保生产线的安全和可靠运行。
因此，短流程连铸连轧装备的自动化控制系统需要具备高可靠性、高稳定性和高效率的特点。
智能化监测技术在短流程连铸连轧装备中的作用也不可忽视。
通过智能传感器和数据采集系统，可以实时监测和记录生产过程中的关键参数。
这些参数包括温度、厚度、速度、张力等，对于产品质量和生产效率具有重要的影响。
通过对这些参数的实时监测和分析，可以及时发现潜在问题，并采取相应的措施加以解决。
同时，智能化监测技术还可以实现生产数据的实时传输和存储，为生产过程的分析和优化提供数据支持。
基于人工智能和大数据分析的智能化监测技术也开始在短流程连铸连轧装备中得到应用。
通过对海量生产数据的收集、存储和分析，可以构建高效的生产过程模型，并通过机器学习算法实现生产过程的优化。
这些技术可以准确预测生产过程中的异常情况，并提前采取措施进行干预，避免产品质量问题和生产事故的发生。
同时，智能化监测技术还可以实现对生产过程的远程监控和远程操作，提高生产线的灵活性和响应速度。
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浅谈连铸控制系统的重要性
【摘要】铸坯质量和铸机生产率在很大程度上决定于二次冷却强度、冷却水的分配与控制、冷却方式、二冷区设备的水平。
二冷强度的增加可以使得拉速增大，生产率提高；二冷控制直接影响着铸坯的质量，铸坯的内部裂纹、表面裂纹、铸坯鼓肚、铸坯菱变等缺陷均由不合理的二冷造成。
由此可见，二冷对于连铸生产具有重大的意义。
拉坯速度是连铸生产操作中的重要控制参数。
正确控制拉速是保证顺利浇铸、充分发挥连铸机的生产能力、改善铸坯质量的关键因素之一。
【关键词】连铸生产状况；二冷控制；连铸自动化
1.连铸生产状况简介
连铸过程是炼钢车间和高速线材厂之间的处理过程，连铸的物质流向。
连铸车间的主要工艺设备包括：盛钢桶及回转台、中间包及其小车、结晶器及其振动和冷却供水设施、二次冷却段、铸坯切割设备、铸坯输送辊道、循环水系统等。
其简略的工艺流程为：炼钢车间把1560℃左右的钢水装在盛钢桶内运送到连铸车间，放置到钢包回转台上。
盛钢桶回转到中包上方时，打开盛钢桶的滑动水口，钢水注入中间包。
中间包钢液达到一定量后打开中间包塞棒，钢水分5流流入结晶器。
钢水在结晶器内经一次冷却形成坯壳并在引锭杆的拖动下慢慢拉出结晶器，进入二冷区进行二次冷却，使液芯铸坯逐渐完全凝固。
铸坯出二冷段后经过拉矫机矫直，然后经火焰切割成要求的长度，并由输送辊道送至线材厂或外运。
2.二冷控制及拉速调节系统
2.1二冷控制系统
铸坯冷却过程控制系统由一冷控制和二冷控制两部分构成，连铸坯由结晶器“出生”后，即经过一次冷却形成的初生坯壳进入扇形辊道所组成的二冷区，然后进入拉矫机矫直。
电炉厂的连铸机根据拉速和铸坯质量的要求，结合铸机冶金长度和二冷水控制的要求，把二冷区段分为3段。
根据冷却水在二冷区整个长度上的分配要与铸坯凝固相适应的原则，而且铸坯的坯壳厚度δ是随着时间τ的平方根而增加，即δ=K，其中τ=S/V，式中S为结晶液面到二冷区某一点的长度，v 为拉速，从而可得：Q∝，由此可得二冷水。
各段的冷却水量分配为：
Q1、Q2、Q3=：：
Q1、Q、2Q3、分别为第一、二、三段的冷却水量，s1、s2、s3分别为结晶器液面到第一、二、三段冷却区中心点的长度。
二冷控制系统的生产现场级主要有如下控制量：各流各段水流量大小的调节和测量；二冷出口处铸坯的表面温度
的测量；拉矫机上用于位移增量的测量；变频器上的速度测量，由变频器直接给出的拉矫机平均速度；中间包钢水温度的测量。
二冷基础级的过程控制部分由PLC进行现场数据采集，由工控机进行监控，两者之间通过工业以太网相连；在工控机上，可以根据现场要求显示二冷每段的流量、压力以及二冷出口处的温度，还可设定配水表的系数K1、K2、K3以及温度反馈控制器的KP、KI等。
二冷过程控制级主要用来管理生产过程中二冷控制所产生的历史数据库和技术数据库，可方便专业技术人员对生产过程进行离线分析和优化。
二冷水控制中水量的大小应该与钢种、断面、钢水温度、拉坯速度等因素有关。
对于钢种、断面已知的浇铸过程，二冷控制可以采用二冷水量与拉坯速度成二次关系进行各段水量的设定，此种方法只是根据拉速设定流量而没考虑钢水温度的影响，所以这种方法无法实现准确有效的铸坯表面温度闭环控制，为此，在对二次冷却进行建模研究的基础上给出了一个温度串级控制系统，其中流量控制为副回路，由控制器、电动调节阀等组成，铸坯表面温度为主回路，由铸坯表面温度模型、水流量设定值、钢水温度前馈量等组成。
2.2拉速控制系统
铸坯的拉矫单元有两个功能：一是把引锭杆输送到结晶器；二是保证连续拉矫从冷却室出来的铸坯。
拉矫机驱动的两个矫直辊位于两个半径不同的弧线上，从而使得铸坯固-液界面产生的拉伸强度很小从而避免内部裂纹的产生。
铸流的拉矫机由变频器控制变速，变频器的控制信号、速度给定信号、速度反馈信号直接连接到各流PLC上。
拉矫机速度调节设计有两种方式：二级控制系统设定、手动设定。
二级系统根据炼钢厂物流的综合情况设定合适的拉矫速度，但是由于现场条件所限，二级系统经常不能正常运行，因此，速度调节只能是人工调节拉速可否根据过热度自动调节取决于结晶器的液位控制方式。
结晶器液位根据设备使用情况采用两种控制方式：速度调节和塞棒液位调节。
在中间包钢水流出采用定径水口的情况下，拉矫机的速度是结晶器液位控制系统的调节对象，它是保证结晶器液位稳定的根本因素；在中间包采用塞棒调节的方式下，拉速只是液位调节的一个干扰量，可通过前馈补偿减弱其对液位的影响，在这种情况下，若中间包温度起伏较大，则可自动调整拉速以保证浇铸的正常进行。
3.连铸自动化的发展状况
随着工业自动化技术的发展和连铸工艺的不断提高，连铸的自动化技术得到了迅速的发展，目前已经由局部的继电器逻辑控制和传统的模拟控制仪表发展到大规模的DCS集散控制系统或PLC控制，电气传动则采用交流调速和矢量控制技术，这种基础自动化是用新的控制策略实现高级综合控制的系统，从而为提高系统的控制的品质提供了很大的便利和灵活性。
在连铸过程检测和控制自动化中，可充分利DCS或PLC系统连续PID控制和顺序逻辑控制及可进行较为复杂的运算等特点，实现复杂的方式切换、连锁、自适应、动态补偿等。
现在又新增加专家控制系统等新技术，即DICS，使现在连铸过程的控制更加完善。
近年来随着网络技术的发展，国外一些先进的连铸生产国更进一步发展了管理级控制系统，统一管理和调度连铸及其相关生产工序，使各工序协调运行，并保存连铸生产的历史数据和提供连铸关键控制环节如中间包和结晶器液位控制、二冷水
控制等的动态控制模型。
由于连铸生产过程的复杂性，传统PID控制系统不能实现满意的控制效果，因此国内外一些控制专家已经将诸如自适应控制、预测控制、H控制、模糊专家系统、神经元网络等智能控制方法用到连铸生产的各个控制环节中，并且较好地解决了各环节之间的耦合控制及整个过程的优化和故障诊断与处理等问题。
这些检测和控制项目充分利用控制理论、计算机技术、网络技术方面的最新技术和成果，对改善铸坯的质量、提高浇铸速度，指导生产，节能和降低运行费用等方面都具有很重要的意义。
[科]
【参考文献】
[1]巫英伟，卢义，索晓娜，王秋旺.板坯连铸二冷区表面传热系数的预测方法[J].西安交通大学学报，2014（01）.。