地下连续墙施工作业作业指导书

地下连续墙施工作业指导书
1、适用范围
本作业指导书适用于地铁工程的地下连续墙施工。

2、施工准备
地下连续墙施工前，应平整场地，组织人员进行施工区域内环境调查，清除成槽范围内的地面、地下障碍物，封堵地下空洞。

3、地下连续墙工艺流程
地下连续墙施工工艺流程如下图:
地下连续墙施工工艺流程图
4、导墙施工
导墙是控制地下连续墙各项指标的基准，它起着支护槽口土体，承受地面荷载和稳定泥浆液面的作用。

（1）、导墙设计
根据施工区域地质情况，导墙做成、厂”形现浇钢筋混凝土结构，内侧净宽度比地下连
续墙宽50mm，如图所示：
8C0 . 1050 . 8Q0
80X 80@1000
方木支撑
C20昆
凝
导墙示意图
车站基坑导墙
（2）、导墙施工
用全站仪放出地下连续墙轴线，并放出导墙位置（地下连续墙轴线向基坑外侧外放
100mm），导墙开挖采用小型挖掘机开挖，人工配合清底。

基底夯实后，铺设50mm厚C20混
凝土垫层，混凝土浇筑采用插入式振捣器振捣。

导墙顶高出地面不小于100mm，以防止地面
水流入槽内，污染泥浆。

导墙顶面做成水平，考虑地面坡度影响，在适当位置做成台阶。

在
导墙的混凝土达到设计强度前，禁止任何重型机械和运输设备在其旁边通过。

导墙施工缝与地下连续墙接缝错开。

其施工顺序如下:
（3 ）、导墙开挖:
导墙开挖深度一般 1.5-2m（以设计要求为准），根据地质情况分析，开挖采用垂直开挖或放坡开挖。

其具体开挖措施如下：
①导墙开挖采用反铲挖掘机开挖，人工配合。

每次开挖长度以30m为宜，防止开挖后，
暴露时间过长，引起槽壁坍塌。

②挖掘机横跨在导墙上，沿白色石灰边线，后退挖掘。

土方运输车停在挖掘机侧后方，
运输路线不得靠近导墙2m范围。

在沥青路面开挖时，应先用切割机沿导墙开挖边线，将路面切除后在进行开挖，减少对沥青路面的破坏。

导墙槽开挖应一次成型，不超挖，不欠挖，禁止挖掘机在导墙槽顶部或周边3m内来回走动。

（4 ）、导墙施工的技术要求：
①内墙面与地下连续墙纵轴线平行度误差为土10mm。

②内外导墙间距误差为土10mm。

③导墙内墙面垂直度误差为5%o。

④导墙内墙面平整度为3mm。

⑤导墙顶面平整度为5mm。

5、泥浆制备与管理
泥浆主要是在地下连续墙挖槽过程中起护壁作用，泥浆护壁技术是地下连续墙工程基础技
术之一，其质量好坏直接影响到地下连续墙的质量与安全。

（1）、泥浆配合比
根据地质条件，泥浆采用膨润土泥浆，针对松散层及砂砾层的透水性及稳定情况，泥浆配合比如下：（每立方米泥浆材料用量Kg）
膨润土：水=80 : 1000
上述配合比在施工中根据试验槽段及实际情况再适当调整。

制备泥浆的性能指标如下：
比重
1.06~1.08
V 1.15
> 1.35
比重
法 粘度（s ）
25~30
V 35
> 60
漏斗
法 含砂率（%
V 4
V 7
> 11
洗砂
瓶 PH 值
8~9 > 8 > 14
PH 试 纸
（2）、泥浆技术要求
①
泥浆池容量设计（以每一台成槽机挖 5m 宽30m 深槽段为例）
该工程地下连续墙槽段挖土量： V i =5X 30 X 仁 150m 3 新浆储备量 V 2=V i X 80%=120n ? 泥浆循环再生处理池容量 V 3=V i X 1.5=225nf 混凝土灌注产生废浆量 V 4=5X 5 X 1= 25m 3 泥浆池总容量 V > V 3+V 4=250m 3
② 泥浆池结构设计
泥浆池采用预制铁箱，泥浆池按照 V >250m3，深度为2m ,面积〉125怦，平均分为新浆
泥浆池结构见下图:
（3）、泥浆制备
池、循环池、循环池、循环池、沉淀池和废浆池
6个部分，每个24 m 2o
扌 1
* 口
wvV
j
# 1MUU
J
、
JS
环池 循环池 沉淀池
*
泥浆搅拌采用1台高速回转式搅拌机。

具体配制细节：按1:0.08配合比在搅拌筒内加水，加膨润土，搅拌3分钟均匀后，放入储浆池内，待24小时后，膨润土颗粒充分水化膨胀，即可泵入循环池，以备使用。

（4 ）、泥浆循环
①在挖槽过程中，泥浆由循环池注入开挖槽段，边开挖边注入，保持泥浆液面不低于导
墙面0.3米，并高于地下水位0.5米以上。

②入岩和清槽过程中，采用泵吸反循环，泥浆由循环池泵入槽内，槽内泥浆抽到沉淀池，以物理处理后，返回循环池。

③混凝土灌注过程中，上部泥浆返回沉淀池，而混凝土顶面以上4米内的泥浆排到废浆池，原则上废弃不用。

（5）、泥浆质量管理
①泥浆制作所用原料符合技术性能要求，制备时符合制备的配合比。

②泥浆制作中每班进行二次质量指标检测，新拌泥浆应存放24小时后方可使用，补充泥
浆时须不断用泥浆泵搅拌。

③混凝土置换出的泥浆，应进行净化调整到需要的指标，与新鲜泥浆混合循环使用，不
可调净的泥浆排放到废浆池，用泥浆罐车运输出场。

泥浆调整、再生及废弃标准见下表：
注：表内数字为参考数，应由开挖后的土质情况而定。

④泥浆检测频率附表：
6、成槽施工
地下连续墙成槽（尤其是入岩部分）是控制工期的关键，其主要内容为单元槽段划分，成
槽机械的选择，成槽工艺控制及预防槽壁坍塌的措施。

（1）、槽段划分
槽段划分时采用设计图纸的划分方式。

槽段形式有一”字形、“L形、“Z形。

（2）、成槽机械的选择
根据车站区域的地质情况，在强风化地层以上各层，采用液压抓斗成槽，并配以自卸汽车运至临时渣土堆场，经排水后再转运出场；在嵌岩槽段，抓斗抓到强风化岩面后施工困难时，先以钻机配牙轮钻头钻孔入岩，再以冲击钻破碎孔间“岩墙”，扫孔成槽。

（3）、成槽工艺控制
地下连续墙施工并采用跳槽法，根据槽段长度与成槽机的开口宽度，确定出首开幅和闭合
幅，保证成槽机切土时两侧邻界条件的均衡性，以确保槽壁垂直，槽段采取三抓成槽。

成槽后以超声波检测仪检查成槽质量。

①土层成槽
液压抓斗的冲击力和闭合力足以抓起强风化岩以上各层，在成槽过程中，严格控制抓斗的
垂直度及平面位置，尤其是开槽阶段。

仔细观察监测系统，X，Y轴任一方向偏差超过允许值
时，立即进行纠偏。

抓斗贴临基坑侧导墙入槽，机械操作要平稳。

并及时补入泥浆，维持导墙中泥浆液面稳定。

②岩层成槽
在嵌岩槽段，若液压抓斗成槽机进入岩层不能继续进尺时，采用钻机继续进行掘进。

钻孔
采用钻机配以牙轮钻头，以钻铤加压钻进，采用泵吸反循环出渣，岩屑随泥浆直接排到振动筛和旋流器处理。

在导墙上标
出各钻孔位置，孔距为 1.2米，在地下连续墙转角部位，向外多
钻半个孔位，以保证地下连续墙完整性。

钻孔完毕后，即以冲击钻，配以特制的100mm x 120mm 方钻，将剩余“岩墙”破碎。

破碎时，以每两钻孔位中点作为中心下钻，以免偏锤。

冲击过程中控制冲程在1.5米以内，并注意防止打空锤和放绳
过多，减少对槽壁扰动。

扫孔后再辅以液压抓斗清除岩屑。

③防止槽壁坍塌措施
成槽过程中，软土层和厚砂层易产生坍塌，针对此地质条件，制定以下措施：
a减轻地表荷载：槽壁附近堆载不超过20KN/m2,起吊设备及载重汽车的轮缘距离槽壁不小于3.5米。

b控制机械操作：成槽机械操作要平稳，不能猛起猛落，防止槽内形成负压区，产生槽坍。

c缩短裸槽时间：抓好工序间的衔接，使成槽至浇灌完混凝土时间控制在4小时以内。

④塌槽的处理措施
在施工中，一旦出现塌槽后，要及时填入砂土，用抓斗在回填过程中压实，并在槽内和槽
外（离槽壁1m处）进行注浆处理，待密实后再进行挖槽。

⑤成槽质量标准
a垂直度不得大于0.5%;
b槽深允许误差：+100mm~-200mm ;
c槽宽允许误差：0~+50mm。

7、清底换浆
成槽以后，先用抓斗抓起槽底余土及沉渣，再用泵举反循环吸取孔底沉渣，并用刷壁器清
除已浇墙段混凝土接头处的凝胶物，在灌注混凝土前，利用导管采取泵吸反循环进行二次清底并不断置换泥浆，清槽后测定槽底500mm处的泥浆比重应小于 1.15左右，含砂率w 8%粘
度v 28S,槽底沉渣厚度小于100mm。

8、槽段接头清刷
工字钢接头处由于容易夹泥，影响混凝土质量，是渗漏的薄弱环节。

连续墙接头处的淤泥
要认真细致地用接头刷清干净。

接头刷紧贴工字钢、重复上下清刷，直至接头刷上无泥为上。

另外，由于槽段施工I 期槽才安装工字钢封口接头，为了n 期成槽、冲修接头界点清楚分明, 封口腹板必须延伸至导墙顶端，其作用为防止混凝土绕流至n 期槽接口孔位凝固后影响成槽, 而且作为n 期成槽、冲修工序的导向钢板，也是冲刷I 期钢板接口的界准位置，不然n 期槽 在导墙面泥浆覆盖下，没有确定位置盲目下锤将原接口钢板打歪打弯造成卡锤，容易误导以 为打到墙顶上，造成工人自主移位，就会发生冲修不到位，接口夹泥，基坑开挖后出现漏水 的缺陷现象。

连续施工最难处理的就是接头刷除泥皮，
因为人眼看不到接头面，整个处理过程只能靠经
验。

针对本标段的连续墙接头形式，
设计
专用刷壁
器，钢丝刷毛长40mm ，见下图刷壁示意图:
刷壁示意
图
刷壁器用钢板、型钢制作，重
1t ,刷毛用钢丝制作，毛长 40mm 。

刷壁时用吊机吊起刷壁
器，紧贴接头面从上至下刷壁。

每使用一次，都要立即用清水冲洗干净，及时更换损坏的钢 丝。

刷壁器示意图见下图：
厚
14
的钢板 整个弧面都装有短钢丝
连接钢板
未冲槽段
半圆接头管
填充碎石、土袋
工字型钢板
未冲槽段 固定在工字钢板两
侧，
200*200方
管,
L=
器,
刷
厚薄铁皮
5cm
固定在工字钢板两侧，、 固定长度 连
\、 r 续墙
9、钢筋笼制作与安装
钢筋笼采用整体制作、整体吊装入槽，缩短工序时间。

（1）、钢筋笼制作
①现场设置钢筋笼加工平台，平台具有足够的刚度和稳定性，并保持水平。

②钢筋加工符合设计图纸和施工规范要求，钢筋加工按以下顺序：先铺设横筋，再铺设
纵向筋，并焊接牢固，焊接底层保护垫块，然后焊接中间桁架，再焊接上层纵向筋中间联结
筋和面层横向筋，然后焊接锁边筋，吊筋，最后焊接预埋件（同时焊接中间预埋件定位水平
筋）及保护垫块。

钢筋笼纵向预留导管位置，并上下贯通。

钢筋笼底端应在0.5m范围内的厚度方向上做收口处理。

吊点焊接应牢固，并保证钢筋笼起吊刚度。

③钢筋笼制作过程中，预埋件、测量元件位置要准确，并留出导管位置（对影响导管下
放的预埋筋、接驳器等适当挪动位置），钢筋保护层定位块用5毫米厚钢板，作成“」一
状，焊于水平筋上，定位垫块设置沿深度方向间距3-5m，每层2-3块。

④由于接驳器及预埋筋位置要求精度高，在钢筋笼制作过程中，根据吊筋位置，测出吊
筋处导墙高程，确定出吊筋长度，以此作为基点，控制预埋件位置。

在接驳筋后焊一道水平
筋，以便固定接驳筋，水平筋与主筋间通过短筋连接。

接驳器或预埋筋处钢筋笼的水平筋及
中间加设的固定水平筋按3%坡度设置，以确保接驳器及预埋筋的预埋精度。

⑤钢筋笼制作偏差符合以下规定：
a主筋间距误差：土10mm。

b水平筋间距误差：土20mm。

c钢筋笼厚度误差：-10mm。

d钢筋笼长度误差：土50mm。

e钢筋笼宽度误差：土20mm。

f预埋件中心位置误差：土10mm。

⑥地下连续墙钢筋笼制作时，主筋连接采用焊接或机械连接，接头位置应相互错开，且
在35d的同一接头连接区段范围内钢筋接头面积百分率不大于50%;钢筋桁架与钢筋笼交点应
全部点焊；主筋与分布筋可间接点焊。

（2）、钢筋笼吊装
标准段钢筋笼起吊采用180T履带吊作为主吊，130T履带吊做副吊。

8m段钢筋笼起吊采
用260T履带吊作为主吊，180T履带吊做副吊。

（行车路线离槽边不小于 3.5m），直立后由260T 吊车吊入槽内，（见下图）。

在入槽过程中，缓缓放入，不得高起猛落，强行放入，并在导墙上严格控制下放位置，确保预埋件位置准确。

当“
L型”吊装时，在“ L型”的阴角部位用间
距5m 22的钢筋将两片钢筋焊接，从而利于起吊。

并边入槽边将$ 22钢筋切断，直至入槽
完成。

单位槽段钢筋笼装配成一个整体并整幅吊装，钢筋笼吊放到设计位置时，应检测其水平位
置高程，合格后应立即固定钢筋笼。

钢筋笼的钢筋交叉点至少50%采用焊接，焊接点必须牢固，临时铅丝绑架点在钢筋入槽前全部清除。

钢筋笼平稳入槽就位，如遇障碍应重新吊起，查清原因，修好槽壁厚后在就位，不得采用
冲击，压沉等方式强行入槽。

钢筋笼就位后应在4小时内浇筑混凝土，超过4小时而未能浇
筑混凝土，应将钢筋笼吊起，冲洗干净后在重新入槽。

地下连续墙受力钢筋保护层厚度外侧为70mm，内侧为50mm。

钢筋笼入槽后，用槽钢卡
住吊筋，横担于导墙上，防止钢筋笼下沉，并用四组（8根）0 50钢管分别插入锚固筋上，
与灌注架焊接，防止上浮。

①吊装流程
钢筋笼吊放采用双机抬吊，空中回直，主吊行走，至U达目标槽段。

以180t履带吊作为主
吊，一台130t履带吊作副吊。

起吊时必须使吊钩中心与钢筋笼重心相重合，保证起吊平衡，
吊装流程图如下。

束
②钢丝绳安装
主吊扁担下部第1道钢丝绳安装在钢筋笼底层第1道吊点A处和上层第1道吊点B处，第1道钢筋笼上层吊点B处钢丝绳作为倒绳，主吊第2道钢丝绳安装在在钢筋笼上层第2道吊点C处。

副吊扁担下部第3道钢丝绳安装在钢筋笼上层第3道吊点D处，副吊第4道钢丝绳安装在在钢筋笼上层第4道吊点E处。

180T主吊机130T副吊机
起重吊装¥钢丝绳布设图
③钢筋笼转运
a规划履带吊行走路线，清理路线内的障碍，确保路面平整吊车行走过程平稳。

起吊过程
中吊装指挥人员站在起重机侧面且司机能够看见的部位。

b履带吊在施工便道就位后，分别按照前文所述安装吊装索具，同时核算作业半径无误。

c主吊先起钩，副吊随主吊缓慢起钩，两车协作将钢筋笼水平吊起。

d试吊：当钢筋笼离开地面约0.3米时两吊车停止起钩，检查吊车和钢筋笼、吊装索具和
吊点位置及加强钢筋有无脱焊的异常情况以及吊点位置是否准确，通过主、副吊上的滑轮调整钢丝绳的长度，使得钢筋笼在同一水平面上。

通过试吊确定起重吊装的重心是否设计准确，检查钢筋笼的刚度，确定起重机在各状态下的吊装重量及其性能参数，并协调司索指挥人员以及两台吊车操作人员操作一致。

e确认无异常后，主吊向右（左）旋转大臂，副吊跟随主吊做相应调整，双机协作将钢筋笼平移吊至主、副吊之间的施工便道上。

f由信号指挥工指挥，主吊缓缓提起升高，辅吊机配合使钢筋笼底端不接触或冲撞地面，直至主吊机将整个钢筋笼垂直吊起。

主吊转体，缓慢行走至钢筋笼目标槽段处。

④钢筋笼吊放转换过程
a检查吊车和钢筋笼、吊装索具和吊点位置及加强钢筋有无脱焊的异常情况。

b确认无异常情况后，主吊先起钩，副吊缓慢起钩，平稳向前移动。

c主吊继续起钩，副吊随着主吊起钩，并继续平稳向前移动，在钢筋笼与地面的夹角达到
80 °前，副吊的荷载应基本保持不变；
d在主吊起吊钢筋笼的过程中，主吊保持作业半径和主臂不动，副吊随着钢筋笼的起吊和
倾斜向前缓慢走车，直至钢筋笼垂直；
e主吊行走至槽段处。

主吊旋转大臂，使钢筋笼转移至下放导墙处。

对准分幅线，开始下
放，在此过程中，专人用缆风绳牵拉副吊的钢丝绳，每下到一个节点地方时，主吊停止下放，
安放横杠，专人卸除卸扣。

卸扣拆除后，主吊起吊0.3米并停稳，抽出横杠，主吊继续下放钢
筋笼。

f当下放至副吊吊点处时，主吊停止下放，用横杠卡住钢筋笼穿横杠处，使钢筋笼的重量承担在横杠上，卸除副吊的钢丝绳及卸扣。

g副吊钢丝绳及卸扣全部卸除后，主吊起吊0.3米停稳后，抽出横杠，主吊继续下放钢筋
笼。

h当下放至主吊第二道吊点处时，主吊停止下放，用横杠卡住钢筋笼穿横杠处，使钢筋笼
的重量承担在横杠上，摘除第2道吊点的卸扣，将第二道吊点处钢丝绳末端和倒绳的末端用卸扣连接。

安装完毕后，主吊起吊0.3米停稳，抽出横杠，主吊继续下放钢筋笼。

i在钢筋笼下放至从笼顶下第一道吊点时，再次用横杠卡住笼头吊点处，转换主吊的钢丝
绳，把主吊的钢丝绳安装在吊耳上，主吊起吊，主吊起吊0.3米停稳后，抽出横杠。

j继续下放钢筋笼，钢筋笼下发到位后，再次用横杠穿过钢筋笼的吊耳，钢筋笼搁置在横
杠上，卸除钢丝绳的卸扣和吊索具等，钢筋笼的整个吊放过程完毕。

⑤倒绳工艺流程
钢筋笼在入槽过程中一共需要3次倒绳。

在3次倒绳过程中，均不需要爬笼作业。

a第1次倒绳：当钢筋笼下放到第2道吊点位置时，主吊停止下放，穿横杠使钢筋笼的重
量承担在横杠上，摘除第2道吊点的卸扣，将第2道钢丝绳末端和倒绳的末端用卸扣连接•安
装完毕，主吊起吊0.3米停稳后，抽出横杠，主吊继续下放钢筋笼。

b第2次倒绳：当钢筋笼下放到第1道吊点位置时，穿横杠使钢筋笼的重量承担在横杠上，摘除第1道4条钢丝绳的卸扣，用卸扣将4条钢丝绳与钢筋笼顶部4个吊耳连接，安装完毕后，主吊起吊0.3米停稳，抽出横杠，主吊继续下放钢筋笼。

c第3次，钢筋笼下放到位时，用2条横杠穿过吊环，使钢筋笼的重量承担在横杠上，然后拆除卸扣及吊索具等。

⑥吊装示意图
地下连续墙钢筋笼吊装示意图如下：
地下连续墙钢筋笼吊装示意图
10、接头施工
（1）、地下连续墙槽段间接头用工字钢接头，换浆前接头面进行严格清刷，不得留有夹泥或混凝土上浮渣粘着物。

（2）、接头工字钢采用12mm厚的钢板焊接而成，并与一期的钢筋笼焊接，长度与其一致, 整体吊放。

（3）、接头部位施工要点如下：
①先施工槽段钢筋笼两端加焊948 X 400工字钢，后施工槽段的钢筋笼两端嵌入工字钢
内，钢板厚12mm。

②保证工字钢与钢筋的焊接牢固可靠，钢板保证平直，不能挠角。

③为了防止接头漏水，“工”型钢板接头防漏浆处理采用沙袋进行处理。

④修孔时，应采用特殊的带钢丝刷的方锤冲刷接头，确保接头不夹泥。

11混凝土灌注
灌注过程中，要勤测量混凝土面上升高度，
控制导管埋深在2~6米之间，灌注过程要连续
进行，中断时间不得超过 30分钟，墙段的浇筑标高比墙顶设计标高增加
500mm 。

（1）、导管的构造和使用
在“一”型和“L ”型槽段设置2套导管，在“Z ”型和大于5米长的槽段设置 3套导管， 两套导管间距不宜大于 3米，导管距槽端头不宜大于 1.5米,导管提离槽底大约25~30厘米之间。

导管在钢筋笼内要上下活动顺畅，灌注前利用导管进行泵吸反循环二次清底换浆，并在槽口 上设置挡板，以免混凝土落入槽内而污染泥浆。

见（水下灌注混凝土示意图）。

采用直径①250,
壁厚4mm 无缝钢管自制，管节间采用丝扣连接。

标准管节长度为 2m ,并配备若干1.5m 、1m
及0.5m 长的管节。

导管按所需长度拼接，底管长度为
4m 长的管节。

导管使用前进行试拼试
压，试压压力为0.6〜0.7Mpa 。

隔水栓采用混凝土预制隔水栓。

钢筋笼和导管就位后及时灌注 水下混凝土，其间歇时间不宜超过
4h 。

灌注前复测沉碴厚度。

水下灌注混凝土示意图如下：
水下灌注混凝土示意图
（2 ）、水下混凝土灌注施工技术措施 开始灌注时，隔水栓吊放的位置应临近泥浆面，
feww 0_OJ
011
1125
~ *
吏匕
I
导管底端到孔底的距离以顺利排出隔水栓
S2
占口 MGL
口
为宜，约为0.3〜0.5m 。

为保证导管底端一次性埋入水下混凝土的深度，储料斗储存量设计为 2m 3。

混凝土灌注的上升速度按不小于
2m/h 控制，每槽段灌注时间控制在
5h 以内。

随着混凝
土灌注面的上升，适时提升和拆卸导管，导管底端埋入混凝土面以下一般保持在
2〜6m 。

水
下混凝土的灌注连续进行，不得中断。

灌注过程中，要勤测量混凝土面上升高度，控制导管 埋深在2~6米之间，灌注过程要连续进行，中断时间不得超过 30分钟，墙段的浇筑标高比墙
顶设计标高增加300-500mm 。

同一槽段两根导管混凝土灌注面均匀上升， 各导管处的混凝土表面的高差控制在
0.5m 以
内。

在水下混凝土灌注过程中，设专人测量导管埋深，填写好水下混凝土灌注记录表。

混凝土灌注高度超设计高度
0.5m 。

12、玻璃纤维筋施工
盾构井开孔段的地下连续墙外侧采用玻璃纤维筋，用于盾构机直接切割。

1、玻璃纤维筋与钢筋搭接 其大样如下图:
〔灯土则I -\
玻璃纤维筋与钢筋搭接大样图
1
-
1 甘
i
Q in 寸
L g D --- *
厂U 翌总畔
厂U 型扣件
2、玻璃纤维筋技术要求
①将纤维筋钢筋直接放置在地面上，防止纤维筋表面被地面的碎屑污染或刮伤，造成握
裹力的损失。

②纤维筋容易在混凝土浇筑过程中产生位移，在地下连续墙钢筋笼绑扎时固定牢固。

③由于玻璃纤维筋相对钢筋具有较低的抗剪刚度，在起吊必须对玻璃纤维筋和钢筋的组
合笼进行加固，在地下连续墙笼吊起后沉入沟槽前把临时支撑框架全部移走。

④禁止在现场对已经固化的玻璃纤维筋进行冷加工。

⑤玻璃纤维筋表面须有缠绕成型，并喷砂以保证与混凝土的有效粘结；同时为不降低玻
璃纤维筋的有效截面积，缠绕深度不大于1伽。

⑥玻璃纤维筋中的玻璃纤维使用高强型，含碱量小于0.8%的无碱玻璃纤维或耐碱玻璃
纤维。

采用的玻璃纤维体积含量大于50%。

⑦在安装过程中，玻璃纤维筋容易造成污染，从而影响与混凝土的粘结效果，所以在混
凝土结构使用前，使用溶剂将这些污染物质擦拭干净。

13质量控制
在施工过程中，施工现场应一直有技术员专人负责，每个槽段，每道工序都必须进行检查
验收，并做好施工记录。

现场检查检测内容包括：
①检验槽段位置，垂直度，墙顶标高。

②泥浆比重，含砂率，各阶段泥浆的粘度。

③地下连续墙的深度，沉淀厚度。

④钢筋笼制作，钢筋规格，焊条品种规格，焊缝长度，焊接质量，钢筋间距，钢筋笼长度。

⑤下钢筋笼情况，钢筋笼入孔深度，与孔壁间距，主筋的位置。

⑥混凝土强度等级，配合比，塌落度，骨料粒径，灌注情况（灌注时应根据墙体的体积和实际灌注混凝土的量对比计算，检查充盈系数是否符合规范要求。

⑦导管入槽深度，浇注混凝土埋管深度以及每次拔管时的埋管深度。

⑧对每一个墙体进行详细监测，做好一切施工记录，并按规定留取混凝土试件做出试压
结果。

整理资料，提交有关部门检查和验收。

⑨混凝土地下连续墙应采用声波透射法检测墙身结构完整性，检测槽段数不少于总槽
段数的20%且不少于3个槽段。

声测管采用内径为50 mm的钢管，各槽段声测管埋设示意页脚内容17。