完整8D报告模板
8D报告模板2024
验证数量：
验证有效性
验证标记（实物、包
装）：
预防再发生应采取的措施
问题关闭
负责人/日期 :
预计纠正措施完成日期
负责人/日期 :
负责人/日期
负责人/日期 :
负责人/日期
意见：
负责人/日期 :
DISCIPLINE 1
不良处理小组
DISCIPLINE 2
①客户名称：
小Байду номын сангаас领导： 成员：
②反馈时间：
③产品名称及型号：
④是否重复发生：Yes □ No □
⑤问题现象（图片）
品质问题改善跟踪报告
内部成员
问题描述（尽量详细）
DISCIPLINE 3
①初步原因分析：
初步原因分析和临时对策
范围批次号：
总数量：
负责人/日期 : 负责人/日期 :
负责人/日期
负责人/日期 :
负责人/日期
法： 环： 流出原因1永久改善措施
人： 机： 料： 法： 环： 流出原因N改善措施：
人： 机： 料： 法： 环：
DISCIPLINE 6
验证订单号：
验证方法：
验证严加抽检结论：
DISCIPLINE 7
工艺改善（文字+ 图）： 治具改善（文字+ 图）： 制度改善（文字+ 图）： 流程改善（文字+ 图）：
DISCIPLINE 4
①产生问题根本原因分析：
处理方案：
处理方案： 处理方案：
产生原因1：
产生原因2：
产生原因N:
②流出问题根本原因分析：
流出原因1：
流出原因2：
流出原因N:
8d报告完整版范文3篇
8d报告完整版范文第一篇：8D报告背景及问题描述一、背景我所在的公司是一家制造业企业，主要生产汽车零部件。
在我们公司的生产过程中，可能出现一些产品质量问题，这些问题需要及时解决以避免对客户造成不良影响，同时也可以提升我们公司的产品质量。
为了解决这些问题，我们使用了8D 报告的方法来进行问题分析和解决。
二、问题描述我们生产的一个关键零部件在使用过程中出现了断裂的现象，这会给车主带来安全隐患。
这个零部件是由我们公司的第三方供应商生产的，我们公司再进行加工和装配。
我们首先对供应商进行了调查和询问，发现他们也不知道具体问题出在哪里。
这个问题已经发生了多次，影响了我们公司的良心率，也影响了我们与客户的信任。
为了解决这个问题，我们决定使用8D报告的方法来进行问题解决。
第二篇：8D报告分析和解决方案三、技术分析我们针对问题进行了多次测试和分析，将问题整理成以下几个方面：1.材料问题：由于零部件制造过程中使用了不合格的原材料，导致零部件的强度不足。
2.生产问题：生产加工过程中存在不足之处，导致零部件强度不足。
例如，加工温度过高或加工时间过长等。
3.设计问题：设计过程中没有考虑到应力分布的均匀性，导致零部件在使用过程中容易产生应力过大的现象。
四、解决方案1.材料问题：我们将与供应商重新协商并重新规定原材料标准，以保证原材料的质量。
2.生产问题：我们将对生产过程进行检查和测试，改进加工温度和加工时间，并进一步探究生产中存在的不足之处，以最大程度地提高相关生产能力。
3.设计问题：我们会重新设计零部件，考虑应力分布的均匀性，并对原有零部件进行更加严格的测试和分析以验证新设计的可行性。
第三篇：8D报告措施计划和预防五、措施计划1.与供应商合作并重新规定原材料标准。
2.对生产过程进行检查和测试，并改进加工温度和加工时间。
3.重新设计零部件，考虑应力分布的均匀性，并进行严格的测试和分析。
4.对生产和供应链流程进行跟踪和监控，确保问题不再发生。
8D报告模板
报告日期：
报告编号：
年月日
Page 1
D1：Use Team Approach 团队组成
团队 组长:
姓名
部门
职位
成员:
Page 2
D2：Describe the Problem异常问题描述
1) 异常发生/客户投诉时间： 2) 异常发生工序： 3) 异常发现部门(及人员)/客户： 4) 异常缺陷描述： 5) 异常影响范围： 6) 其他描述：
序号 1
针对根本原因的行动措施
负责人 完成期限 完成状态
2 3 4
Page 7
D6：Action(s) 纠正措施效果验证
序号 1 2 3 4 5
行动措施
验证情况(需附相关证据)
验证人
Page 8
D7：Recurrence Prevention 预防再发生
原因调查分析
2
3
4 5
6
注：可附页
Page 5
涉及因素
D4：Root Cause Definition 根本原因分析
D4-2 分析结论: 序号 1
原因分析结果
责任工序 主要原因或 或人员 次要原因
2
3
4
5
备注：主要原因列举在前，次要原因列举在后。
Page 6
D5：Permanent Corrective Action(s) 永久性纠正措施
Page 3
D3：Containment And Short Term Corrective Action(s) 围堵措施及短期行动计划
序号
行动措施
负责人 完成期限 完成状态
行动结果
1
2
8D报告专业模版
机 人
法
料 环
8
XXXX NG
D4、根本原因分析
9
4.4 5W分析(流出原因)
WHY1
WHY2
WHY3
WHY4
WHY5
D4、根本原因分析
验证可能原因
： 序 号
可能原因
验证方式/过程
1
说明
10
结果
非要因
D4、根本原因分析
验证可能原因
： 序 号
可能原因
验证方式/过程
2
说明
11
1 2 3
负责人 开始时间 断点标识
14
完成状态
D5、永久措施
序号
对流出原因纠正措施
1 2 3
负责人 开始时间 断点标识
15
完成状态
D6、效果确认
项目
改善前
改善效果 图示
不良数据 整改真因因子： 措施说明 措施说明： 实施日期 实施批次号 责任人
16
改善后
图示
不良数据
D6、效果确认
项目
改善前
改善效果 图示
结果
非要因
D4、根本原因分析
验证可能原因
： 序 号
可能原因
验证方式/过程
3
说明
12
结果
要因
D4、根本原因分析
13
真因确认：
通过故障因子验证：
1、xxxxx
2、xxxxxx 3、xxxxxx 4、xxxxxx
最终确认真因为：XXXX 流出原因：XXXXXXX
D5、永久措施
序号
对产生原因纠正措施
不良数据 整改真因因子： 措施说明 措施说明： 实施日期 实施批次号 责任人
8D报告----模板
D8：关闭确认（需附佐证资料）及 总结经验教训
1.关闭结果说明： 通过对标准明确化，修订相关文件，并将标准对相关作业员、检查员进行培训确认其可 操作性强。于即日起贯彻施实，能有效预防此问题的再发生.
关闭日期
报告人
2.经验教训总结：通过此次问题的发生，显示出我司在工艺要求方面不够细致，先期风 险识别也未能识别出，后续在制定工艺标准时尽可能的数据化，方便操作及管控.
责任人/完成时间
流出原因措施验证： D7：预防措施（根据D6效果验证的结果，进行标准化） 发生预防：
责任人/完成时间
流出预防：
涉及的文件更新：□过程流程图 □D-FMEA □P-FMEA ■控制计划 ■作业指导书 □维护计划
其它：（
）
横向展开：相似产品或相似过程改善
□yes □no 产品或过程名称：
备注： 1.跨功能小组成员包括以下单位：开发、工程、生产、品质、物流/采购/仓储（视需要）、责任作业员 2.8D时效：1D-7D-30D(1个工作日内回复到D3，7个工作日内提交8D报告，30个工作日内结案） 3.质量工程师整理报告并附相关报告/佐证资料，质量主管、经理审核
核准：
审核：
报告人：
题目：
8D报告
开始日期:
NO:2024-01-01
更新日期:
零件型号和名称：
供应商名称:
D1:小组成员（含责任作业员）(姓名,部门,电话)
姓名
部门
职务
电话
D3：临时措施（包含对库存产品、其他型号同样问题的处理） 1.客户端成品排查（库存、在途）：批次/数量/不良 2.我司成品仓库存排查：批次/数量/不良 3. 我司线边成品、半成品排查：批次/数量/不良 4. 我司线边、线边仓零部件排查：批次/数量/不良 5. 我司原材料仓零部件排查：批次/数量/不良 6. 供应商端零部件排查（库存、在途）：批次/数量/不良 返工/挑选方案说明： D4：根本原因
8D报告完整版范文
8D报告完整版范文8D是一种问题解决方法，通过8个步骤来进行问题的分析和解决。
下面是一个完整版的8D报告，包含对问题的描述、团队成员、问题的分析、解决方案以及实施结果的评估。
1.问题描述：在公司生产线上，发现了一个质量问题，产品出现了大量次品，导致客户抱怨并要求退货。
问题主要体现在产品的外观质量方面，表面容易出现划痕和凹痕。
2.团队成员：该问题的解决由以下团队成员共同参与：-生产部门：负责产品制造的技术人员和操作工-质量控制部门：负责产品质量的技术人员和检验员-客户服务部门：负责与客户沟通和解决问题3.问题的分析：通过团队成员的讨论和原因分析，我们找到了导致产品质量问题的几个主要原因：-工人操作不规范：工人在产品组装和包装时没有按照操作规程进行操作，导致产品出现划痕和凹痕。
-零部件供应商的质量问题：部分零部件的质量不达标，容易导致产品出现质量问题。
-质量控制不严格：质量控制部门在产品质量检验中存在一定的盲区，没有发现产品质量问题。
4.解决方案：基于问题分析，我们提出了以下解决方案来解决产品质量问题：-进行员工培训：对所有参与生产的员工进行质量意识培训和操作规程培训，确保所有员工按照规范进行生产操作。
-与供应商合作：与零部件供应商建立长期合作关系，并要求供应商提供质量合格证明。
对于质量不达标的零部件，及时通知供应商进行更换或修复。
-加强质量控制：质量控制部门要加强对产品质量的检验，制定更为细致的产品质量检验标准，并对产品检测设备进行定期维护和校准。
5.解决方案的实施：我们按照上述解决方案，分别进行了以下实施步骤：-员工培训：与人力资源部门合作，组织了一次质量培训会议，邀请专业培训师对所有员工进行培训，培训内容包括质量的重要性、操作规程和注意事项等。
-供应商合作：质量控制部门与供应商进行了紧急会议，并要求供应商提供质量合格证明。
部分质量不达标的零部件得到了及时更换和修复。
-质量控制加强：质量控制部门对产品质量检验标准进行了更新，并对产品检测设备进行了定期维护和校准。
8D报告实用模板
8D报告实用模板一、问题概述1. 问题描述：简要描述问题现象，包括发生时间、地点、影响范围等。
2. 问题类型：根据问题性质，归类为设计缺陷、生产过程、物料问题、操作失误等。
二、紧急反应措施1. 已采取的临时措施：为防止问题扩大，已采取的应急措施。
2. 临时措施效果：评估临时措施实施后的效果。
三、问题分析1. 原因分析：运用鱼骨图等工具，分析问题根本原因。
2. 问题验证：通过实验、数据对比等方式，验证分析结果。
四、行动计划1. 长期措施：针对根本原因，提出具体解决措施。
2. 责任人：明确各措施实施的责任人和完成时间。
3. 进度跟踪：定期更新措施实施进度，确保按计划进行。
五、效果确认1. 改进措施实施效果：对比改进前后的数据，评估措施效果。
2. 客户满意度：收集客户反馈，了解问题是否得到解决。
六、预防措施1. 防止再发生：针对问题原因，制定预防措施，避免类似问题再次出现。
2. 预防措施实施：确保预防措施得到有效执行。
七、团队表彰1. 表彰对象：对问题解决过程中表现突出的个人或团队进行表彰。
2. 表彰原因：简要说明表彰对象的贡献和价值。
2. 持续改进：强调团队持续改进的重要性，鼓励成员积极参与。
八、报告闭环与文档管理1. 报告归档：将完整的8D报告进行归档，包括所有相关附件和证据材料。
2. 知识分享：将问题解决的经验和教训在团队内部分享，促进知识传播。
3. 后续跟踪：设立定期回顾机制，确保长期措施和预防措施持续有效。
九、跨部门协作与沟通1. 协作情况：记录问题解决过程中涉及的其他部门或团队的协作情况，包括支持、配合和反馈。
2. 沟通机制：建立有效的沟通渠道，确保信息畅通，提高问题解决效率。
十、客户沟通与满意度提升1. 客户反馈收集：定期收集客户对问题解决的反馈，了解客户满意度。
2. 客户关系维护：通过及时解决问题，提升客户信任度和忠诚度。
3. 持续改进建议：根据客户反馈，提出产品或服务的持续改进建议。
8D报告模板
——需要有责任人和完成时间 ——需要有责任人和完成时间
96h
★说明： 原因和对策确定的原则：四不放过原则 ①原因未查清不放过 ②责任人未受到处理不放过 ③责任人和周围员工未受到教育不放过 ④制定切实可行的整改措施没有落实不放过
D6.验证纠正措施
Verify Corrective Actions
5D
24h
D3.应急措施
Containment Action(s)
风险批次
抽检排除风险
围堵措施
24h
结论
1、成品库数量及批次
抽检2K不良1k,风险极高 100%挑选使用
出厂
2、组测的数量及批次
抽检2K不良1k,风险极高 100%挑选使用
出厂
3、AA的数量及批次
正常可用
4、COB的数量及批次
正常可用
5、SMT的数量及批次
正常可用
6、原材料库的数量及批次
正常可用
7、客户端批次及数量
正常可用
8、检验点批次及数量
正常可用
小结：库存重检确认污点不良率较高，且大部分为浅污点软件不可抓，存在一定出货风险； 故厂内在制&库存品已安排全部隔离
D4.识别问题根因
Identify Root Cause of the Problem
1.1 分析流程如下： 1、头脑风暴确 定潜在原因（至 少10条）
核算质量成本
感谢您的聆听！
汇报人：XXX
结论：（措施是否有效实施）
D7.预防措施标准化
Preventive Action(s)
二、加入到LL中（必填，以附件格式插入报告中）
三、事件回溯（必填，以附件格式插入报告中） 将之前验证的3-5条发生原因和流出原因（检验工序的
质量8d报告完整版范文(汇总14篇)
质量8d报告完整版范文(汇总14篇)通过对不同的纠正措施定量化的试验筛选出纠正措施，依据风险评估，确定必要时的应急措施。
而解决问题的方案应确保可以保持长期效果。
曾经看到供应商的8D报告中该D5里面一排七行整齐的出现7句“加强’，加强工人培训，加强巡检次数，加强督察力度，加强过程控制---空话一堆。
加强到什么程度没有量化。
具体方案都写具体，数据说话，比如原来检验频次10个检1个，现在加强到5个检1个；同样的加强培训，原来培训次数多少，现在培训计划附在这里，这样我们的对策才有支撑。
质量8d报告完整版范文最新第2篇D1：建立所需的团队应该是多功能覆盖所需的所有布门的参与。
我们的D1包括QC、工程、项目的代表，制造和采购。
D2：问题描述成型零件，显示不可接受的水平周围的顶布边缘周围的损坏，由于热暴露。
我们包括照片的问题，有效的说明维生素D3：临时措施1。
客户已经有布分100%的检验检疫发现有缺陷的布件。
2。
生产现场有100%检查所有布件库存，并隔离任何有缺陷的零件D4：根本原因分析在试图纠正一个不同的问题，成型参数进行了调整，导致收缩的增加。
略小的布分意味着随后的过程中损坏的布分。
加上一个无效的操作人员的培训和遏制站上的指令意味着该问题没有被拾起和不合格的布分已被允许进入客户。
D5：实现PCA(永久性纠正措施)调整模具参数以控制零件收缩。
实现增加零件整体尺寸检测和SPC。
监控记录。
在随后的操作中执行100%检查损坏发生的地方实施控制和遏制措施高兴提高操作人员的培训D6：实施并验证PCA状态的日期的主成分分析已经实施。
主成分分析的验证是对SPC数据分析的形式来检查布分的变化(收缩率)和检查的遏制记录检查，看看是否问题再次被注意到。
D7：防止再发生我们已经简单地保持控制实施的主成分分析，但降低检查频率的控制计划D8：最后的小组讨论/评论回顾主成分分析过程中收集的数据和调查的方式，这种错误可以避免在未来。
PFMEA更新符合本时使用的类似产品进行产品实现过程。
8D报告模板
8D报告模板1. 问题描述请在此处简要描述问题的详细情况，包括但不限于以下内容：- 背景信息- 问题的具体现象- 影响范围和严重程度2. 成本效益分析请在此处对问题的成本效益进行分析和评估，包括但不限于以下内容：- 直接成本和间接成本- 预计成本救济和效益3. 问题原因分析请在此处对问题的原因进行分析和查明，包括但不限于以下内容：- 确定根本原因，利用工具和方法进行分析，例如5 Why、鱼骨图等- 详细描述每个原因及其相关信息4. 短期对策请在此处提供短期对策，以解决问题的当前状况，包括但不限于以下内容：- 为了快速解决问题，需要采取的临时措施- 确定责任人和时间表- 对采取的措施进行评估和监控5. 根本对策请在此处提供根本对策，以永久性地解决问题，包括但不限于以下内容：- 针对问题原因的长期解决方案- 利用各种工具和方法进行改进- 确定责任人和时间表- 对采取的措施进行评估和监控6. 确保实施请在此处提供确保方案实施的措施，包括但不限于以下内容：- 确定责任人和时间表- 团队间的沟通机制和协作方式- 风险评估和风险管理计划7. 验证效果请在此处描述验证措施和评估结果，包括但不限于以下内容：- 验证根本对策的实施情况和成果- 评估效果并提供数据支持- 客户满意度和反馈8. 预防措施请在此处提供预防措施，以避免类似问题再次发生，包括但不限于以下内容：- 风险评估和风险管理计划- 持续改进和培训计划---请根据需要修改以上内容，确保适用于特定的问题和情况。
这个8D报告模板将帮助团队更好地分析和解决问题，确保问题不再发生。
8d报告模板
8d报告模板8D报告模板。
一、问题描述。
在这一部分，需要详细描述所遇到的问题，包括问题的性质、出现的时间、对产品或流程的影响等。
需要客观描述问题的具体情况，避免主观臆断和夸大描述。
二、建立团队。
建立一个专门的团队来解决问题，团队成员需要具备相关的专业知识和经验，确保能够全面深入地分析问题，并提出有效的解决方案。
三、问题分析。
对问题进行深入分析，找出问题的根本原因，采用5W1H的方法进行分析，找出问题发生的原因、何时发生、在何地发生、为什么发生、如何发生以及谁负责等问题。
四、制定临时对策。
在解决问题的过程中，需要制定临时对策，尽快控制问题的发生，减少对产品或流程的影响。
临时对策需要具体可行，能够在短时间内得到有效的实施。
五、验证长期对策。
经过对问题的深入分析后，需要制定长期对策，对问题进行根本性的解决，确保问题不再发生。
同时，需要对长期对策进行验证，确保其有效性。
六、预防措施。
在解决问题的过程中，需要提出预防措施，避免类似问题再次发生。
预防措施需要具体可行，能够有效地预防问题的再次发生。
七、总结。
对整个问题解决过程进行总结，包括问题的发生原因、解决过程中遇到的困难、解决方案的有效性等方面进行总结，为类似问题的解决提供经验借鉴。
八、改进。
在解决问题的过程中，需要不断地进行改进，发现问题、解决问题、预防问题是一个不断循环的过程，需要不断地进行改进，确保问题不再发生。
以上是8D报告模板的具体内容，通过对问题的深入分析和有效的解决方案，能够确保问题得到有效解决，并在解决问题的过程中不断进行改进，提高产品质量和流程效率。
8d报告模板
8d报告模板
8D报告模板
1. 问题描述：
在此部分，简要描述问题的具体细节。
明确问题的性质、影响范围和严重程度。
2. D1：组建团队
确定并组建一个跨职能的团队来解决问题。
列出团队成员姓名、岗位和职责。
3. D2：定义问题
对问题进行详细定义，包括问题的表现、发生时间和频率，并给出有关问题的具体数据和统计。
4. D3：立即采取临时措施
列出已经采取的临时措施，以减轻问题的影响和避免进一步损失。
5. D4：确定根本原因
使用问题分析工具（如5W1H或鱼骨图等）来识别问题的根本原因。
列出可能的原因并进行评估。
6. D5：制定纠正行动计划
基于根本原因的评估，制定一个详细的纠正行动计划。
包括责任人、时间表和预期结果。
7. D6：实施纠正行动计划
在此步骤中，执行纠正行动计划，确保按计划进行，并在必要时进行调整。
8. D7：验证纠正行动计划的有效性
评估已实施的纠正行动计划是否有效。
通过反馈数据和观察结果，确定问题是否已完全解决。
9. D8：防止问题再次发生
确定并采取措施，以防止类似问题再次发生。
包括培训、改进流程和建立预防控制措施等。
10. 结论：
总结整个8D报告，强调问题的解决和措施的效果，并对团队成员和相关人员表示感谢。
请注意，以上仅为8D报告的基本模板，具体情况可能需要根据实际问题进行调整和补充。
8D报告模版
塑料产品气味超标 分析整改8D报告
XXXXXXXXXX有限公司 质量部
201X年X月XX日
XXXXXXXXX有限公司
目录
• 一、组成小组 • 二、问题描述 • 三、临时措施 • 四、原因分析、原因确认 • 五、永久措施 • 六、永久措施实施与效果验证 • 七、系统预防
XXXXXXXXX有限公司 一、组成小组Form Team
气味试验报告: 塑料粒子、未喷漆产品合格
已喷漆产品两箱各抽样1只 其中1只OK、1只NG
所有已喷漆产品 全部红标签并隔离
XXXXXXXXX有限公司
三、临时措施TemporaryAction
2.临时生产措施
措施 类型
临时生产措施 TemporaryAction
负责人
完成时间
Responsibility
将本次整改内容排
3
查其他塑料件评估 风险，组织类似改
进
XXX
XX-XX-XX XX-XX-XX 同类产品测试报告
1、将烘箱上层的产品和烘箱底层的产品进行气味检测对比 2、将喷了脱模剂的产品和未喷脱模剂的产品进行气味检测对比
测试结果：烘箱上层的产品：3个3.5级 、2个4级，合格 烘箱底层的产品：3个4级、 2个3.5级，不合格 喷脱模剂产品：4个4级、 1个3.5级，不合格 喷脱模剂产品：4个3.5级、 1个3级，合格 结论：分析的问题实际表现与客户投诉一致，与原因排查问题一致，主体是喷漆烘烤设备温差 超标导致底层产品气味不合格，网片是模具难脱模，喷脱模剂造成产品批次质量不一致
4.1 过程流程问题分析 4.2 原因分析与验证（因果图） 4.2 故障再现 4.3 根本原因5W分析确认
4.1过程流程问题分析
8D报告-模板
是否
不合
是否1问题
有NA
234567123456
123456
8D报告
零件号（内部）问题说明零件号（客户）零件名称发现时间发现地点来源/发现人问题零件数量零件追溯信息是否发布质量警示？
发布位置：
2.解决小组姓名
部门
职责
起始日期:
1.问题描述
责任人/组长问题解决目标&目标时间:小组成员1小组成员2小组成员3目标时间小组成员4小组成员5小组成员6
目标时间3. 遏制结果汇总（详细遏制信息见附件遏制表）总数
比例
遏制起止日期：遏制零件信息
4.根本原因分析
不适用
说明、再确认或验证结果
原因分析工具
操作是否正确？
鱼刺图工装夹具防错装置有效？矩阵表零件是否用错？5WHY
过程中是否有更改？产品设计是否有更改？分零件是否合格？5.纠正措施 （25%-已识别；50%-有效性确认；75%-执行；100%-完成）责任人
计划日期
实际日期
状态
顾客端内部草图或图片（失效+合格）
对失效测量/评估方法（包括能力）发生原因流出原因
问题严重性
作业
检验防错&
是否是否是否是否是
否
批准
6.效果验证文件更新与验证记录
过程流程图PFMEA 控制计划分层审核
培训
过程能力
其他(请注明)：
7.横向展开&经验教训
8. 问题关闭
职能姓名
同意关闭批准日期
质量部经理生产部经理技术部经理商务部经理工厂经理。
8D报告格式
8D报告格式8D报告模板一：1.问题描述：1.1.客户投诉或内部发现的问题；1.2.问题具体描述，包括具体现象和影响。
2.团队成员：2.1.参与问题解决的团队成员及其职责。
3.问题分析：3.1.问题发生的原因分析，采用鱼骨图或5W1H等工具进行分析；3.2.原因分析的结果，确认问题的根本原因。
4.校正措施：4.1.提出解决问题的校正措施；4.2.校正措施的具体步骤和实施计划。
5.短期纠正措施：5.1.通过临时措施或短期措施，解决当下的问题；5.2.短期纠正措施的实施过程和效果。
6.根本原因分析及长期纠正措施：6.1.对根本原因的深入分析，找出问题的真正原因；6.2.提出长期纠正措施，预防问题再次发生；6.3.长期纠正措施的实施过程和效果。
7.预防措施：7.1.针对类似问题的预防措施，提出改善建议；7.2.预防措施的实施计划和跟踪。
8.效果评估：8.1.对校正措施和纠正措施的效果进行评估；8.2.统计数据和客户反馈等证据支持。
9.改进机会：9.1.在问题解决过程中发现的改进机会；9.2.提出改进机会的可行性分析和实施计划。
10.结论：10.1.总结报告的最终结果和影响；8D报告模板二：1.问题描述：1.1客户投诉或内部发现的问题；1.2问题的具体描述，包括具体现象和影响。
2.团队成员：2.1参与问题解决的团队成员及其职责。
3.问题分析：3.1问题发生的原因分析，采用鱼骨图或5W1H等工具进行分析；3.2确认问题的根本原因。
4.纠正措施：4.1提出纠正措施，解决当下的问题；4.2纠正措施的具体步骤和实施计划。
5.短期纠正措施：5.1通过临时措施或短期措施，解决当下的问题；5.2短期纠正措施的实施过程和效果。
6.根本原因分析及长期纠正措施：6.1对根本原因的深入分析，找出问题的真正原因；6.2提出长期纠正措施，预防问题再次发生；6.3长期纠正措施的实施过程和效果。
7.效果评估：7.1对纠正措施和长期纠正措施的效果进行评估；7.2统计数据和客户反馈等证据支持。
(完整word版)完整8D报告模板
□返工/补充加工(QE/PE)□质量问题通知供应商（SQE或采购）□生产计划调整(QE）□（在线/在途/库存）零部件库存处理（PE)□通知客户/QA (公司QA或工厂QE)□国外产品处理(项目主管or品质经理）□其它相应措施说明:填写人: 日期：DISCIPLINE 4：Define and Verify Root Cause （找出问题的真正原因）原因分析（责任部门填写）□设计缺陷/Design defects □规格、标准缺陷/criterion defects□工装设备缺陷/Equipment defects □检查判定缺陷（误判、错判)/Wrong verdict □制程及作业上缺陷（含料件）/Parts or assembling defects□模具、夹具缺陷/Fixture defects □其他/Others具体说明/Described in detail：□失效模式再现验证说明□改进失效验证说明附原因分析报告《》(插入附件，空白表单在下面连接内）填写人：日期：DISCIPLINE 5：Choose and Verify Permanent Corrective Action （选择永久对策)备注：1。
对异常问题或改进状态的描述要尽量有图片说明或详细的信息记录.2。
□表示一个项目工作点;■表示项目已完成，后面要有支持文件；不涉及项目在后面写N/A。
3.问题等级按《产品质量问题等级判定规则》划分A、B、C类;A类问题须开“停产通知单”。
4。
质量改进报告单开立原则：以退货和日常的重大项目改进为主，料件的外观问题不列为此项改进内容.5.质量改进报告单填写细则：相关问题分析及验证性报告插入此改进单，能够使用超连接的选用连接形式（确认路径不变并能连接到改进的文件），支持文件不必打印。
6.此份报告前3页为改进项目进度的目录表,第4页是说明页,不必打印.7。
表单编号:a。
日常改进和退货的项目按照SGxx—yyyy—zzzz, 其中xx表示年份,yyyy是流水号，zzzz是工厂产品型号；b客户投诉按照CCxx—yy—zz—-mm，其中xx表示年份，yy是客户名称,zz表示产品型号，mm表示流水号。
完整8d报告模板
完整8D报告模板1. 问题描述（D1 - Define）在此部分，将阐述遇到的问题。
1.1 问题简述简述遇到的问题，尽可能简短明了。
1.2 问题详述提供更详细的描述，包括在何时、何地、由谁、什么原因导致问题发生。
2. 团队组建（D2 - Team）在此部分，说明为解决问题而组建的8D团队，列出团队成员及其职责。
2.1 团队成员•团队领导：•问题解决专家：•质量工程师：•制造工程师：•设计工程师：•供应链代表：•客户代表：2.2 团队职责列出团队成员的职责和任务。
3. 问题分析（D3 - Problem Solving）在问题解决的过程中，应首先了解问题的根本原因，寻找解决的方案。
3.1 问题分析请使用以下表格，总结问题的根本原因。
问题为什么会发生？问题1 原因1问题2 原因2问题3 原因33.2 解决方案在此部分，提供解决方案，并解释如何实施。
4. 短期控制（D4 - Containment）在此步骤中，应着手解决当前问题，以便最大程度地减少对客户的影响。
4.1 行动•行动1：•行动2：•行动3：4.2 结果以下列出当前行动的结果。
5. 根本原因的确认（D5 - Root Cause）在此部分，应确认根本原因，以便进一步确定长期解决方案。
5.1 方法请描述用于确认根本原因的方法。
5.2 结果请列出确定的根本原因。
6. 恢复计划（D6 - Correction）在此步骤中，应提供恢复计划以消除现有问题。
6.1 行动•行动1：•行动2：•行动3：6.2 结果以下列出当前行动的结果。
7. 持久性预防（D7 - Prevent）在此步骤中，应确定预防措施以防止问题再次发生。
7.1 行动•行动1：•行动2：•行动3：7.2 结果以下列出当前行动的结果。
8. 证实效果（D8 - Verify）此步骤中，应评估所有采取的行动以确保问题已得到解决并避免问题的重新发生。
8.1 评估方法请说明如何评估行动的有效性。
8D报告经典模板
8D报告经典模板8D报告经典模板第一部分：问题描述（约200字）1. 问题简述：对问题进行概括性说明。
2. 问题细节：对问题的具体情况进行详述。
3. 问题影响：对问题可能产生的影响进行描述，如对产品质量、客户满意度、生产效率的影响等。
第二部分：立即采取的临时措施（约200字）1. 立即采取的措施：对于问题出现后，立即采取的缓解措施，如停机检查、切换备件、调整生产计划等。
2. 控制措施效果：对采取的措施进行分析，效果是否达到预期？第三部分：问题原因分析（约700字）1. 问题根本原因：对问题发生的根本原因进行分析。
可以采用五问法等方法来确定根本原因。
2. 问题追溯：对问题产生过程进行回放，并追溯问题的出现原因，以分析问题的发生及演变过程。
3. 原因分析工具：对常见原因分析工具进行描述，如Pareto 图、鱼骨图等，并举例说明如何运用工具进行分析。
第四部分：解决方案的提出（约700字）1. 解决思路：对问题进行思路的梳理和总结，梳理可能的解决方案。
2. 方案评估：对各个解决方案进行评估，考虑实施难度，成本，效果等因素，结合实际情况，选出可行的解决方案。
3. 实施计划：对选定的方案进行具体实施计划的制定，包括时间、流程、责任人等。
第五部分：解决方案的实施与效果（约700字）1. 方案实施：对解决方案的实施情况进行详细讲述，考虑实施过程中可能遇到的问题，如何解决等。
2. 效果评估：通过数据分析、对客户满意度、产品质量等的评估来判断实施效果是否达到预期。
如果未达到预期，需要进行调整，重新实施，直到达到预期效果为止。
第六部分：预防措施（约200字）1. 预防措施的提出：通过对问题解决的总结，结合以往类似问题的经验，对预防措施提出建议和方案。
2. 预防措施的实施：对预防措施的实际实施进行具体详细的讲述，考虑如何防止问题再次出现，减少可能发生的影响。
第七部分：经验教训（约300字）1. 案例分析：通过对本次问题的分析，总结出经验和教训。
8D报告格式
张静
时间：11/25
3.2.如果可行，是否需要上游供货商协助？
否
负责人：
时间：
4、分析根本原因（在24小时内）
4.1.问题出现的根本原因：
负责人：
完成日期
4.1.1因果分析：工人在生产可能的原因：
张静
11/25
4.2为什么无法发现问题
发货时漏检。
11/25
7.2.此类问题是否会发生在其他产品
否
8.Congratulate Your Team&Approval批准:
批准：
吕存金
批准时间：
11/26
注：1、负责人姓名必须列出。2、按照需要填写证明文件
4.3.质量体系为什么会出现这种问题（整体根源）
5.选择并验证有效的纠正措施
对工人进行质量意识培训，加强检验。
负责人
张静
完成日期
6.纠正措施的执行及确认
已对工人培训，加强检验力度。
责任人
张静
完成日期
7.永久预防措施
7.1.将如何预防此类事件再次发生
加强质量意识，加强出厂检验。
负责人：
吕存金
实施时间：
客户投诉问题8D分析处置报告
编号：
1.工厂负责解决此类事件的人是谁
姓名：吕存金
职务：经理
联系邮箱/电话：
13963995858
2.问题定义
问题描述:包装盒出现有漏粘黑色、白色魔术扣现象
重复发生(Y/N)?
N
3.确定和实施的紧急补救行动（在24小时内）
3.1.计划中包含什么补救行动
马上对漏粘的进行补数。对未发货产品清查。
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说明：
D1-第一步骤: 建立解决问题小组----由品质部召集相关人员
若问题无法独立解决，通知你认为有关的人员组成团队。
团队的成员必需有能力执行，例如调整机器或懂得改变制程条件，
或能指挥作筛选等。
备注：执行者不列入。
D2-第二步骤: 描述问题----由品质部收集，并向小组人员传达
向团队说明何时、何地、发生了什么事、严重程度、目前状态、如何紧急处理、以及展示照片和收集到的证物。
想象你是FBI的办案人员，将证物、细节描述越清楚，团队解决问题将越快。
D3-第三步骤: 执行暂时对策---由小组人员负责执行
若真正原因还未找到，暂时用什么方法可以最快地防止问题？如全检、筛选、将自动改为手动、库存清查等。
暂时对策决定后，即立刻交由团队成员带回执行。
备注：为了防止遗漏，纠正措施五要→客户仓库、在途、客户生产线、工厂生产线& 工厂仓库。
D4-第四步骤: 找出问题真正原因----由小组人员讨论后确定
找问题真正原因时，最好不要盲目地动手改变目前的生产状态，先动动脑。
您第一件事是要先观察、分析、比较。
列出您所知道的所有生产条件(即鱼骨图)，逐一观察，看看是否有些条件走样，还是最近有些什么异动?换了夹具吗?换了作业员?换了供应商?换了运输商?修过电源供应器?流程改过?
或比较良品与不良品的检查结果，看看哪个数据有很大的差异?尺寸?重量?电压值?CPK?耐电压?等等不良的发生，总是有原因，资料分析常常可以看出蛛丝马迹。
这样的分析，可以帮助您缩小范围，越来越接近问题核心。
当分析完成，列出您认为最有可能的几项，再逐一动手作些调整改变，并且观察哪些改变可使品质回复正常及影响变异的程度，进而找到问题真正的原因。
这就是著名田口式方法最简单而实际的运用。
D5-第五步骤: 选择永久对策----由小组人员讨论后确定
找到造成问题的主要原因后，即可开始拟出对策的方法。
对策的方法也许有好几种，例如修理或更新模具。
试试对可能的选择列出其优缺点，要花多少钱?多少人力?能持续多久? 再对可能的方法作一最佳的选择，并且确认这样的对策方法不会产生其它副作用。
备注：对策六要→起点改善、模具/工夹具改进、判定标准、辨认标记、隔离处置、产品设计改善。
D6-第六步骤: 执行及验证永久对策---由小组人员负责执行并验证
当永久对策准备妥当，则可开始执行及停止暂时对策。
并且对永久对策作一验证，例如观察不良率已由4000 PPM降为300 PPM，CPK由0.5升为1.8等，下游工段及客户己能完全接受，不再产生问题。
D7-第七步骤: 防止再发生措施及标准化----由小组人员负责执行
为了防止问题的再发生，要把永久对策落实到设计图纸、工艺文件、检验指导书、模具/工夹具的改进等。
另外对类似的产品，虽然尚未发生问题，亦需作同步改善，防止类似问题在其他产品上再次发生。
同时这样的失效，也应列入下一产品研发段的FMEA中予以验证，从源头上彻底防止问题的再发。
D8-第八步骤: 团队激励----由厂办负责确认并负责申报。