5S与现场目视化管理(精益生产)

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5S及目视化管理

5S及目视化管理5S及目视化管理是现代企业管理中常用的工作方式，目的是为了提高工作效率和减少浪费，实现精益生产。

5S是指整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和纪律（Shitsuke）五个日文单词的首字母。

整理是指清除工作场所中无用的杂物和设备，使工作区域保持有序整洁；整顿是指对材料和工作工具进行归位，使得使用时能够迅速找到；清扫是指定期进行清洁工作，保持工作环境的清洁度；清洁是指在日常工作中保持干净的工作环境，尽可能减少灰尘等污染物的产生；纪律是指遵守规章制度和工作流程，建立和遵守良好的工作习惯。

通过5S的实施，能够使工作场所更加整洁、有序，让员工的工作效率得到提高。

此外，5S管理还能够帮助企业减少浪费，例如减少时间浪费、材料浪费和能量浪费等，从而提高企业的竞争力和降低成本。

目视化管理是指通过可视化手段展示工作情况，让员工能够一目了然地了解实际情况，从而能够更好地管理和指导工作。

例如，在生产线上，可以通过设置产能展示板和产量计数器等，让员工能够及时了解生产情况；在仓库中，可以通过标识、标牌和指示灯等，使员工能够方便地找到需要的物品。

通过目视化管理，能够帮助企业提高生产效率、降低出错率和提高员工参与度。

同时，目视化管理还可以帮助企业发现潜在问题和瓶颈，从而及时采取措施加以解决。

综上所述，5S及目视化管理是现代企业管理中常用的工作方式，通过实施5S管理和目视化管理，能够帮助企业实现精益生产，提高工作效率和降低浪费，从而提升企业竞争力。

5S及目视化管理是现代企业管理中常用的工作方式，目的是为了提高工作效率和减少浪费，实现精益生产。

首先，5S管理是一种以整顿工作场所为基础的管理方法，其核心理念是通过整理、整顿、清扫、清洁和纪律的五个环节，优化工作环境，提高工作效率。

其中，整理的目标是通过清除不必要的杂物和设备，使工作区域保持简洁和整洁。

整顿则是将需要使用的材料和工具进行整理归纳，以便员工在工作时能够快速找到所需。

5S和目视化评估表-精益生产培训

2
15
不合格品定置存放和标识
2
16
辅助物料定置存放和标识
2
17
工位器具定位放置和标识
2
18
设备、工具、模具、检具定位摆放和标识（使用频率越高的离操作者越近）
2
19
工具箱内物品实行定置管理
2
整顿
20
劳防和生活用品定置摆放和标识
2
21
清洁用具定置存放和标识
2
22
地面交通、消防设施、危险区域定置和标识
2
2
38
清扫现场其它物品
1
39
制订5S检查和考核办法
2
40
制定工位（岗位）人员5S工作流程和标准
2
41
工位（岗位）人员自觉执行5S工作流程和标准
2
42 清洁执行有关的定置和标识的标准
1
每个员工的5S内容（拾起道路上的杂物，下班前彻底整
43
理与清洁工作区域，工具、工位器具物归其位，不要物 2
品扔掉、改正摆放不恰当的物品）
表06C.18-01
生产现场5S和目视化评估表
序号项目
规范内容
1
现场没有内容不明或用途不明的物品
标准分数
评分
2
2
现场没有多余的零乱物料（零件不能直接放在地板上） 2
3
不合格品及时清除出现场
2
4
现场没有不必要的工具和工具箱
2
5
工具箱内没有存放无用的、过量的物品
2
6 整理通道、走道保持畅通，通道内不准摆放其它物品
2
51
员工自觉制止违反5S的行为
1
52
员工有团队精神，积极参加和维护5S活动

精益生产十大工具

精益生产十大工具精益生产作为现在当下最具有实用价值的生产管理方式被广泛应用于各个领域，并大放异彩，而其中的精益生产工具更是为很多现场管理者津津乐道,应广大管理者的需求，上海企业管理咨询有限公司的专业咨询顾问为大家总结了关于精益生产的十大工具。

精益生产十大工具如下：1、价值流分析(VSM)精益生产始终围绕着价值这个核心，关于价值有两个层面：①客户需要支付的价值，②客户愿意多付的价值(增值)。

精益生产的价值更趋向于第②个层面。

价值流分析就是通过价值的2个层面对产品生产流程中的要素进行界定，首先去除浪费(客户不支付的)，进而缩减客户不愿意多付的要素，从而实现设备和员工有效时间的最大化和价值最大化。

2、标准化作业(SOP)标准化是生产高效率和高质量的最有效管理工具。

生产流程经过价值流分析后，根据科学的工艺流程和操作程序形成文本化标准，标准不仅是产品质量判定的依据，也是培养员工规范操作的依据。

这些标准包括现场目视化标准、设备管理标准、产品生产标准及产品质量标准。

精益生产要求的是“一切都要标准化”。

3、5S与目视化管理5S(整理Seiri、整顿Seiton、清扫Seiso、清洁Seiketsu、素养Shitsuke)是现场目视化管理的有效工具，同时也是员工素养提升的有效工具。

5S成功的关键是标准化，通过细化的现场标准和明晰的责任，让员工首先做到维持现场的整洁，同时暴露从而解决现场和设备的问题，进而逐渐养成规范规矩的职业习惯和良好的职业素养。

4、全员设备保全(TPM)全员设备保全(TPM)是准时化生产的必要条件，目的是通过全员的参与实现设备过程控制和预防。

TPM的推行首先要具备设备的相关标准，如日常维护标准、部件更换标准等，随之就是员工对标准的把握和执行。

TPM推行的目的是事前预防和发现问题，通过细致到位的全面维护确保设备的“零故障”，为均衡生产和准时化生产提供保障。

5、精益质量管理(LQM)精益质量管理(LQM)更关注的是产品的过程质量控制，尤其是对于流程型产品，在制品质量不合格和返工会直接导致价值流的停滞和过程积压，因此更需要产品过程质量的控制标准，每个工序都是成品，坚决消除前工序的质量问题后工序弥补的意识。

5S与目视化管理概论

5S与目视化管理概论5S与目视化管理是两种在生产制造和服务领域中非常重要的管理方法。

5S管理是指将工作场所标准化、清洁化、整理化、条件性维护化、视觉化的管理方式，即整理、整顿、清扫、清洁、纪律5个关键词的缩写。

目视化管理，也被称为“看板管理”或“可视化管理”，是指通过使用各种视觉工具和技术来传递信息、监测和改善业绩的一种管理方法。

5S管理的目标是通过创建和维护一个有序、安全、高效的工作环境，来改善工作效率和质量。

通过整理、整顿、清扫、清洁和遵守纪律这五个步骤，消除潜在的浪费和隐患，并建立一个可视化的工作环境，使得员工能够快速找到需要的物品和信息。

5S管理强调持续改进和团队合作，使得整个团队都参与到管理和改善工作环境的过程中。

目视化管理则是通过使用各种工具和技术，如看板、流程图、图表和指示牌等，将关键信息和指示可视化展示出来。

这样可以帮助员工更好地理解工作流程和要求，及时发现问题和异常情况，并采取相应的措施加以解决。

目视化管理可以提高员工的意识和责任感，使得员工能够更好地管理自己的工作和任务，从而提高工作效率和质量。

5S和目视化管理之间存在着密切的联系和相互依赖。

5S管理提供了一个有序和干净的工作环境，为目视化管理提供了一个良好的基础。

而目视化管理则通过可视化展示关键信息和指示，帮助实现5S管理的目标和要求。

两者相辅相成，共同促进了组织的运作和绩效改善。

综上所述，5S和目视化管理是两种在生产制造和服务领域中非常重要的管理方法。

它们通过整理、整顿、清扫、清洁、纪律以及可视化展示关键信息和指示，帮助组织实现工作环境的有序、安全、高效，并提高工作效率和质量。

这两种管理方法相互依赖、相互促进，对于组织的运作和绩效改善具有重要的作用。

5S与目视化管理是现代企业管理中非常重要的两种方法，它们都以提高工作效率、降低成本和提升质量为目标，是实现精益生产和持续改进的重要工具。

首先，5S管理强调工作场所的整理、整顿、清扫、清洁和纪律。

5s与目视化.ppt

5S录像
7
丰田体系图
丰田理念：造车先育人；
育人从5S开始
赚取更多利润
通过消除浪费，生产出高质量、低成本的及时产品，最大限度满足客户需求。
JUST-IN-TIME
自働化
小工按后批序节拉量流拍式生畅生生产化产产
异目防常视止停化再止管发
理生
5S与目视化
TPM
不断暴露问题，不断改善（全员参加的ＱＣ活动和合理化建议活动）
1、请找出上表中所缺失的两个数字。 2、请将找出的数字放在上表中。
17
1S：整理－5S中的JIT
JIT：“在需要的时候能够拿到所需数量的、所需要的东西！”
整理也是观念的整理： • 通过物品整理反省以往生产中的不恰当做法
18
整理的推进的步骤
所有的工作场所（范围）全面检查，包括看的到的和看不到的。制定“需要”和“不需要”的判别标准。清除不需要的物品。调查需要物品的使用频度，决定日常用量。制定废弃物处理方法。每日自我检查。
19
1.检查的对象
办公区：文件、资料、表单纪录、图表、书籍、储存柜、桌椅等。空间：地面、通道、柜、架、天花板、楼梯。设备：机器、设备、工具、模具、量具、台车。物料：零部件、半成品、成品、样品。
②根据作业观察，排除不安全作业・不安全作业环境
问题修改率１００％
各课安全担当ＧＬ和课长进行作业、环境观察和对策推进彻底的作业观察方面还不足
× 提高ＧＬ和安全担当的作业观察能力
③取得ＩＳＯ１４００１的认证
０６年末通过认证
为取得认证，准备活动的推进和日常活动的落实
为迎接０７年１月・３月的审查，正在准备中。
精益系列
5S与目视化

精益生产之目视化管理

精益生产之目视化管理引言在现代制造业中，精益生产是一种有效的管理方法，通过消除浪费和提高整体效率，使企业能够更好地满足客户需求。

目视化管理是精益生产中的重要环节，通过可视化的方式展示生产过程中的关键信息，帮助企业实现实时监控、及时反馈和持续改进。

本文将介绍精益生产中目视化管理的基本原则、实施步骤以及相关的工具和技术。

精益生产的基本原则精益生产的核心是通过减少浪费，提高价值流程效率，以便在生产过程中实现更高的质量和更快的交付速度。

下面是精益生产的基本原则：1.价值流程分析：通过对生产过程进行价值流程分析，了解价值流程中的价值创造和非价值添加部分，并针对非价值添加部分进行改进。

2.拉动生产：根据客户需求拉动生产，减少库存，降低生产成本。

3.一次正确流程：通过提高质量和精度保证，减少瑕疵品和返工。

4.经过持续改善：持续改进生产过程，减少浪费和非价值添加活动，实现效率的不断提高。

目视化管理的基本原则目视化管理是精益生产中的重要环节，通过可视化展示关键信息，可以帮助企业直观地了解生产过程，并及时做出调整和改进。

下面是目视化管理的基本原则：1.明确目标：明确管理的目标和关键指标，确定需要可视化的内容。

2.突出重点：将关键信息突出显示，以便工作人员可以迅速识别和解读。

3.统一标准：制定统一的标准和规范，使所有人都能理解并采用相同的信息展示方式。

4.及时反馈：将实时数据及时反馈给相关人员，以便他们能够及时采取措施并做出决策。

5.持续改进：根据可视化信息的反馈和结果，持续改进生产过程和管理方式。

目视化管理的实施步骤实施目视化管理需要经过一系列的步骤，下面是目视化管理的实施步骤：1.分析流程：分析生产流程，确定关键节点和关键信息。

2.设计和安装可视化工具：根据生产流程和关键信息，设计并安装可视化工具，如看板、指示灯等。

3.收集和整理数据：收集生产过程中的关键数据，并进行整理和归类。

4.设定目标和指标：根据管理的目标，设定关键指标，并确定目标值和标准。

5s及目视化管理

亦即在工作现场，如果把整理整顿做好，
It means if doing well on Sort and Stabilize ,
则推展其他管理活动，就可以顺水推舟，易如反掌了
Other management activities will be promoted and easy act on .
5S的定义
(The definition of 5S)
• 平心而论，日本企业在推动整理整顿活动时，比较具体而实在。他们很干脆地将整理整顿剖成五个名词，同时给它们下了非常明确的定义，让员工不但一听就懂，而且能做；这五个字词都是以『s』为开头的日文罗马拼音，故简称『５s』。
整理（Seiri;Sort）
清洁(Seiketsu;Standardize)
维护清扫过后的厂区及环境整洁美观，使工作的人觉得干净、卫生而产生无比的干劲。现场时时刻刻保持美观状态 Keep pretty status onsite every moment 维持前3S之效果 keep 3s effect made before
(How is going…?If not good on Sort and Stabilize)
1.物品未有效整理定位 2.通道受阻 1.物品用时找不到
作业现场不良现象
3.物品直接散落地面 4.工模工具任意弃置 5.良品、不良品混淆 6.管、线路跨越通道 7.员工不守规则 8.私人物品乱放
以设备异常的未然防止活动来减低损失。
TM TQ
以品质保证活动来生产高品质的制品。排除人、物的动作(流动)之浪费，追求有效率的生产性
TP TQM 、4S
工厂的第一印象
(The first image on factory)

5S及目视管理实例介绍

5S及目视管理实例介绍5S及目视管理是一种管理方法，旨在提高工作场所的效率和安全性。

其中的5S是指整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）五个日语单词的首字母，通过这五个步骤来管理和改进工作场所。

目视管理是指通过观察和监督员工的工作状态和环境，及时处理问题，确保工作场所的良好状态。

这两种管理方法结合起来，可以帮助企业提高工作效率，降低浪费，提升产品质量。

下面我将结合实例介绍5S及目视管理的具体应用：一、整理（Seiri）：整理是指清理和分类工作场所，保留必要的物品，去除不必要的物品。

一家制造公司在进行整理时，发现工厂内各种工具和零件摆放混乱，部分设备已经损坏无法修复。

经过整理后，工厂内的物品被清理分类，损坏的设备被及时报废，使工厂的工作环境更加整洁有序。

二、整顿（Seiton）：整顿是指确保工作场所内的物品和设备有固定的位置，便于使用和管理。

一个餐饮企业在整顿阶段发现，厨房内各种调料和器具摆放不当，导致员工在烹饪时浪费时间寻找所需物品。

通过整顿，公司将每样物品都有固定位置，并标明清晰的标识，提高了员工的工作效率。

三、清扫（Seiso）：清扫是指定期对工作场所进行清洁，保持整洁和卫生。

一家办公室发现员工工作桌面经常堆满文件和文具，影响工作效率和员工的工作心情。

通过定期清扫和组织，员工的工作场所保持整洁，让员工能够更加专注和高效地完成工作。

四、清洁（Seiketsu）：清洁是指保持整个工作场所的清洁和卫生，并制定清洁规范和标准。

一家医院在实施清洁阶段时，加强了医护人员的清洁培训，设立了清洁检查制度，并定期对病房和手术室进行消毒清洁，有效防止了交叉感染的发生。

五、素养（Shitsuke）：素养是指遵守规章制度和自律，养成良好的个人和集体行为习惯。

一个物流公司在推行素养时，制定了工作纪律和考核制度，鼓励员工遵守规章制度，提高工作效率和质量。

精益管理知识点(0815)(2)

目录一、精益生产的基本概念 (1)1.什么是精益生产 (1)2.精益生产方式JIT的定义 (1)3.精益生产方式的基本要求 (1)4.5S管理、TPM活动及精益生产三者之间的关系 (1)二、“5S”管理 (2)1.“5S”的定义： (2)2.“5S”管理的作用： (2)3.“5S”中“整理”的定义： (2)4.“5S”中“整顿”的定义： (2)5.“5S”中“清扫”的定义： (2)6.“5S”管理提出的“三现”是指： (2)7.“5S”管理提出的“三定”是指： (2)8.整理、整顿的第一步骤是： (2)9.在进行“整理”的时应考虑： (3)10.在进行“整顿”时应考虑： (3)11.“清扫”的方法包括： (3)12.在开展“清扫”时应该考虑： (3)13.符合“5S”要求的基本做法，包括： (3)14.“5S”红牌作战目的 (4)15.“5S”红牌作战实施对象 (4)16.红牌作战的组织要点： (4)三、现场目视化管理 (4)1.动力管道的基本颜色 (4)2.车间现场各类标识的基本颜色 (5)3.作业现场通道标识的目的 (5)4.螺栓、螺母松紧状态安全标识办法 (5)5.管道颜色标识目的： (6)7.旋转体旋转方向标示目的 (6)8.计量器界限范围标示目的 (6)9.空扳手型阀门标示目的 (6)10.生产现场定位标示目的 (6)11.零件放置区标示办法 (7)12.物料堆放限高线标示的目的 (7)13.生产、检验工具和器材的标示办法 (7)四、TPM管理 (7)(一)基本定义 (7)1.TPM的定义 (8)2.TPM全面改善的三大机制 (8)3.TPM活动要达到的四大目标 (8)4.自主保全7阶段 (8)5.什么是“问题”？ (9)6.什么是自主保全？ (9)7.什么是专业保全？ (9)(二)设备初期清扫 (9)1.设备初期清扫的定义： (9)2.设备初期清扫的目的： (9)3.设备初期清扫的作用： (9)4.初期清扫的目标 (10)5.微缺陷的定义： (10)6.设备微缺陷演化的过程 (10)7.查找不合理方法 (10)8.问题点分类汇总 (10)9.初期清扫活动步骤 (12)10.清扫工具包括： (13)11.自主开发清扫工具的思路： (13)12.TPM管理看板及各种表单（参考） (14)1.TPM活动中的“两源”是指： (17)2.《“两源”分析表》中的“5W1H”是指什么 (18)3.发生源困难部位对策 (18)4.发生源/困难部位对策的作用 (19)5.2STEP发生源困难部位活动的具体开展步骤 (19)(四)TPM设备专业保全 (23)1.TPM设备专业保全——设备管理的目标 (23)2.设备（或系统）故障率发生的特性曲线—浴盆曲线 (23)3.以设备为主的专业保全7STEP (23)4.点检“五定”管理 (23)5.日常点检（巡检）改善 (24)五、安全生产管理 (24)六、OPL（单点教程） (25)1.OPL的定义： (25)2.OPL教材的种类： (26)3.OPL的作用： (26)4.制作OPL的目的： (26)5.OPL活动流程： (26)6.疑问点的定义： (27)7.编制OPL的三要素： (27)8.OPL编制要诀：“易”针见“学” (27)9.OPL分类管理： (28)10.OPL相关表格（供参考） (28)七、改善提案活动 (29)1.开展提案活动的积极意义 (29)2.提案活动容易进入的误区： (30)3.改善提案的内容： (30)八、焦点改善课题 (31)1.焦点课题改善的步骤： (31)2.焦点改善课题体现了PDCA循环，PDCA的基本含义： (31)4.头脑风暴的4M2E1I分别代表： (32)5．焦点改善课题目标设定的原则： (32)九、数据管理 (32)十、计划与物料控制（PMC） (35)1.PMC的定义： (35)2.PMC管理不畅导致的后果： (35)3．五级计划模式及编制要素（必考） (36)4.计划表格的编制要素： (36)5. 计划表格包括： (36)十一、检验规格书及检验记录表的编制 (37)1.检验规格书的编制要点： (37)以下《检验规格书》和《检验记录表》供参考 (38)检验规格书（化工类样表） (38)检验规格书（机械加工类样表） (39)检验记录表样表 (39)十二、质量异常现场会诊 (40)1.品质管理的原则 (40)2.现场会诊包括： (40)3.质量异常会诊的作用： (41)4.质量异常会诊思路 (41)8.质量异常会诊看板的填写注意要点 (42)十三、品质不良解析报告的编制 (45)1.品质解析表格及其样表（供参考） (45)2.构成品质解析的七个环节及其填写方法 (45)3.品质不良解析活动实施方法 (46)4.品质不良解析能力的不同水平阶段 (46)十四、设计开发管理 (47)1.《客户需求调查表》的作用 (47)2. 《客户需求调查表》的编制步骤5.《设计规范指导点检表》的作用 (49)6.《设计开发项目管理计划书》的作用 (49)十五、其他 (50)精益管理知识点（公司首届“精益管理知识竞赛”专用教材）一、精益生产的基本概念1.什么是精益生产精益生产（Lean Production，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本丰田准时化生产JIT（Just In Time）生产方式的赞誉称呼。

精益生产推行的五个阶段三个层次

精益生产推行的五个阶段三个层次
刘大永
1.精益生产推行的五个阶段
精益生产的推动方法，不同公司会根据其具体情况，采取不同的步骤，但一般来说精益生产分五个大的阶段推行。

第一个阶段：意识改革、推行5S、目视化管理、消除浪费。

一般企业推行精益生产，要先把企业现场的5S及目视化做好，把存在的浪费消除掉，把连续流做起来，这就基本完成了第一阶段的任务。

把这些工作做好了，产能能有所提升，通常企业推行一年，20%左右的产能应该是可以提升的。

第二个阶段：改善流程，建立连续流。

要求产品能够连续性的生产，按流程进行设备布局。

这个时候企业关注的主要的点不光是消除浪费，而是怎样能够在各个工序之间去寻找改善，做好工序间的改善整合，找出瓶颈工序并予以改善。

第三个阶段：构建平准化生产方式。

第四个阶段：构建后拉式的生产方式。

第五个阶段：精益管理推广到整个价值链。

从客户订单到产品发运，包括供应商也包括客户。

2.精益生产推行可达到三个层次
第一个层次：做5S、目视化管理、消除8个方面的浪费、按节拍生产、先进先出、、标准化作业、TPM、不良改善、5个WHY、均衡生产、快速换模、小单元生产及拉动生产等等。

在这个层次上面所做的所有工作，是解决具体的问题。

第二个层次：完善流程。

进行价值流分析，构建连续流，构建平准化生产，构建后拉式生产。

在第二个层次上，主要是完善与建立流程、系统。

第三个层次：最终形成企业精益管理的文化。

团队合作，精益思想，企业与员工是合作伙伴，形成企业精益管理的文化。

精益生产-5S管理

精益生产-5S管理一、5S管理概述（一）5S定义5S活动最早起源于日本，指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法、环境等生产要素进行有效管理。

就是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫 (Seiso)、清洁(Setketsu)、素养(Shitsuke)、5个工作项目，因为日语的罗马拼音中的最后一个字母均以“S”开头，简称5S。

（二）基础知识整理：将工作场所任何东西区分为要与不要，要的保留，不要的清除。

腾出空间、防止误用。

整顿：对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐，明确数量，并进行有效地标识，使需要的物品在“零”时间找到。

清扫：将工作场所清扫干净，美化环境减少工业伤害，减少机器磨损。

清洁:将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。

素养：培养每位成员养成良好的习惯，提高团体文明程度。

二、5S管理推进的原则和方法（一）整理推进的原则和方法定义所谓“整理”是将活动主体作一番清理，主要在于区分需要与不需要，然后将不需要的东西予以处置，是5S工作开展基础中的基础。

目的：分清要与不要物，使条理分明；处置不要物，空间活用；找出发生根源，防止再发。

对象：工作场所中的所有物品，如耗材、工艺用料、包装箱、包装纸、工位器具、工装、设施等（二）整理推进九步法第一步：现场检查（对工作场所进行全面性检查）第二步：定点摄影（摄影作战）第三步：制定要与不要的判定标准第四步：制定“场所”的基准第五步：建立审查制度第六步：红牌作战第七步：清理非必需品第八步：处理非必需品第九步：每天例行检查并整理（三）整顿推进六步法第一步：分析现状第二步：物品分类第三步：决定放置场所，布置工作流程第四步：规定放置方法第五步：对现场划线，定位第六步：对物品和放置场所进行一对一的标识（四）清扫推进六步法第一步：员工培训，明白清扫目的第二步：制定清扫规则和方法，区域划分，责任制第三步：清扫工作场所一切黑、漏、怪第四步：寻找和清楚源头第五步：整修发现的问题（五）清洁推进工作内容落实前面的3S工作；目视管理与制订5S实施办法；制订奖惩制度，加强执行；公司及部门领导带头巡察。

精益生产工厂目视化管理 ppt课件

精益生产工厂目视化管理
精益生产工厂目视化管理
1 目视化概念
2 目视化的目的和意义
3 目视化的表现形式
4 目视化的应用
5 目视化实施的必要条件
目视化
2
精品资料
• 你怎么称呼老师？ • 如果老师最后没有总结一节课的重点的难点，你
是否会认为老师的教学方法需要改进？
• 你所经历的课堂，是讲座式还是讨论式？ • 教师的教鞭 • “不怕太阳晒，也不怕那风雨狂，ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ怕先生骂我
界限化：正常与异常的界限彻底量化，一目了然
15
精益生产工厂目视化管理 2 目视化的目的和意义
目视化的管理四要素
新进的员工都能迅速判断
要点
新进的员工都能判断好坏
新进的员工都能判断改进方法，而且不会出现偏差
16
精益生产工厂目视化管理 2 目视化的目的和意义
目视化的管理四要素
初级
中级
高级
水准
有标识
看板
22
精益生产工厂目视化管理 3 目视化的表现形式
看板
23
精益生产工厂目视化管理 3 目视化的表现形式
目视化就一定要用眼睛看吗？
声音
当设备出现故障时，如果有响彻车间的蜂鸣器的提示音，设备维护人员是不是马上可以听到，并立即赶往现场维修呢？
当休息的时间到了，如果有电铃的提示音，是不是就不需要看挂在墙上的钟了呢？
理 3 目视化的表现形式
看板
看板是工厂里面最为平常的目视化管理方式，它可以将工厂运行的各种数据和状态揭示出来，供各种有需要的员工和管理人员读取所需要的数据和信息。一般的应用有：标准化看板（操作标准、流程图、检验标准…等）、不良品样品及标识；

7S(5S)管理与现场目视化

3、塑造一个企业的优良形象，提高员工工作热情和敬业精神； 6、增加设备的使用寿命减少维修费用。
7S知识拓展
7S （节约）
8S
（标准化）标准化的推进者节约能手规范作业品质保障
空间时间效率
G
有用的
A D H C 无用的 BF E
有用的排列整齐
ABC
DEF
GH I
无用的及时清理
日清日高
整理“五问”
有没有用？要不要用？是不是可以不用？是不是现在要用？如果不用是否影响？
“必需”与“非必需”的判别
根据物品的
常用品非常用品少用品没用品
把现场所有物品分成四类
常用品
• 每天要用、每小时要用.
• 举例：经常使用的工具/量具、加工的物料、在制品.
非常用品
• 一个月以上才使用. • 举例：周期性使用的工具、量具；备件和备品.
少用品
• 半年或三个月以上才使用. • 举例：合格但超量的原材料和半成品
没用品
• 没有用的物品. • 举例：垃圾、加工废屑.
整理的基准表
使用次数
处理原则
一年没用过一次
废弃、放入暂存仓库
7S概述
7个S各自的定义. 7个S各自的推行目的. 7个S各自的推行要领. 7个S各自的推行步骤.
看一看，是不是有过这种感受
What is 7S
整理
SEIRI
整顿
SEITON
清扫
SEISO
清洁
SEIKETSU
Hale Waihona Puke 素养SHITSUKE
整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约的日语外来词汇的罗马文拼写时，它们的第一个字母都为S，所以日本人又称之为7S。

精益生产之现场5S管理

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2、小结
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2、小结
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2、5S的定义及实施—3S清扫的定义和实施
什么是清扫？把现场的灰尘、油渍、污垢通通地清理掉，保持现场干干净净、明明亮亮。
清扫坚持的原则： 1、扫黑：设备及附属，辅助设备我们每天要做清扫 2、扫漏：针对容易发生跑、冒、滴、漏部位要重点检查确认 3、扫怪：消除异常声音，振动及温湿度
精益生产—现场5S管理
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引言
• 急等要的东西找不到，心里特别烦。 • 每次找一件东西，都要打开所有的抽屉箱柜狂翻。 • 没有用的东西堆了很多，处理掉又舍不得，不处理又占用空间。 • 现场有一大堆东西，摆得零零乱乱，理不清头绪。 • 环境脏乱，使得人的情绪不佳。
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引言
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目录
01 5S的起源 02 5S的定义及实施 03 5S之间的关系 04 推行5S的作用 05 5S的举例及其分析
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3、5S之间的关系
第1个S
整理/Seiri
区分“要”与“不要”的东西，将不要物进行清理
第2个S
将要用的东西定位、定
物
整顿/Seition 量摆放
第3个S
清扫/Seiso
将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态
第4个S
清洁/Seiketsu
时时保持整洁、干净
人
第5个S
使员工养成好习惯，遵守规则
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2、5S的定义及实施—1S整理的定义和实施
类别
每小时
必需品每天
每周
每月
三个月
非必需品
半年一年二年
未定
不能用
使用频度
有用不需要用
处理方法放工作台上或随身携带现场存放（工作台附近）现场存放仓库存储仓库存储仓库存储仓库存储（封存）仓库存储（封存）仓库存储

5S与可视化管理(经典)

精益之屋
CI--持续改善
客户
• VOC 客户之音 • 节拍 • QFD 质量功能展开
RPS--快速解决问题
人员原料体系
• 生产平稳 • 流/推进
• 生产线设计 • 看板 • SMED • 使用点
• 方针实施 • 员工参与
及时供货
• 价值 • 设计 • 领导小组 • 设计团队 • 改善 • 多种技能
实施改善
培训团队实施实施短期计划检查结果计划无法在Kaizen（改善）活动期间完成但可以在30天内完成。
从5S 到目视控制
目视控制
运用可视化的信号进行信息传递，交流，提示，展示进而达到过程的信息交流，行为
触发，判别操作等的控制方法。
可视化控制的好处
目视控制的对象目视控制的好处
定义
•控制计划 •统计过程控制 •预控制图
测量
•抽样技术 •数据收集 •测量系统分析 •柏拉图 •流程图 •流程能力分析 •鱼骨图 •因果矩阵 •失效模式及后果分析 •各种统计学工具
•基线分析 •时间和动作研究（录像，秒表） •过程观察 •变革管理 •价值流图
精益生产工具
•单元设计 •看板/超市/拉动 •生产线平衡 •工厂布局 •快速换模 •TPM •均衡生产 •多功能员工
第4层次
可靠性
记录并遵守清洁计划和职责。
按最小使用频次安排最小量的物品。
每天进行区域清洁，检验；每天供应库存
记录了问题的原因和发生频率，采取相应的改正措施。
第3层次
可视化
进行最初的清洁，了解混乱的原因，并采取改正措施找出必要和不必要的物品；没有不需要的物品。需要和不需要的物品混放在整个区域。

精益知识体系

通过杜绝浪费、缩短生产周期实现下列目标：最佳品质、最低成本、最短交期、最佳安全、最高士气
JIT
自働化
单元设计一个流拉动生产快速换模精益物流
标准化作业现场5S
14项管理原则
5大原则 4P模型
现地现物 PDCA 全员参与持续改善
稳定的流程多能工
ANDON 品质内建防错 TPM 5WHY三 Nhomakorabea精益的屋顶
精益屋顶：即为企业追求目标——利润，而经济效益的体现
以产品质量、成本降低和客户交货满意度得以保障，此外还
有人员的安全和士气，通过产品、服务和交货的供应链管理和控制，提升整体运营水平，实现企业经营能力的跨越。
四、精益屋的核心精益屋的内部是精益核心思想、理念、精髓，主要包括丰田的14项指导原则，丰田的4P模型，精益生产的5大原则，全员参与的以PDCA为模式的持续改善等。精益思想的五大原则，即站在客户的价值立场上；识别出产品的价值流；使价值不间断地流动；按顾客需求拉动生产；永远追求尽善尽美。丰田4P模型为：1、长期理念（philosophy）；2、正确的流程（process）方能产生优异成果；3、借助员工与合作伙伴（people/partner）的发展，为组织创造价值；4、持续解决根本问题（problem solving）是组织型学习的驱动力。丰田的14项管理原则：将丰田方式概括为理念、流程、员工和合作伙伴、解决问题等4个方面。这4个方面的整合，形成制度，并落实到每项活动是丰田方式的实质。丰田方式的14 项原则，是对丰田方式的全面概括。
均衡化生产
目视化管理 5VWSMHY
一、推行精益的基石 1、5S、现场目视化管理是推行精益生产的第一层基础，通过推行5S及目视化管理，建立整洁高效的环境和高素质的职工队伍，创造一个明朗舒适的工作环境，提高现场的工作效率，实现目视管理，定物、定位和定量使流程合理化，提高现场的安全性，人造环境，环境育人，培养员工良好的行为习惯。 2、多能工：在精益生产中，我们通过合并工序、互助协助等技术来实现少人化。虽然精心设计的作业台、设备布局有助于这些技术的实施，但是仅仅依靠这些是不能实现少人化的，还必须考虑人的因素。从作业员的角度来看，少人化要求作业员具有这样的能力： 1、灵活应对产量变化 2、灵活应对作业内容变化。因此，培养多能工是推行精益生产的人才准备，为后续推行单元生产，少人化打下第一层基础。 3、标准化作业，稳定的流程，均衡生产是精益生产的第二层基石通过标准流程方式SOP去改变和提升现有中基层管理层以及一线作业员的思想认识、行为准则、过程操作和思考方式。其中标准化作业是以人员、设备、工艺流程和布局规划等生产要素的稳定为基础，并在此基础上通过不断改善修订和更新的标准和作业方式达到提升标准化水平。均衡化是实现JIT，并将人、设备、库存都降到最小化的非常重要的前提条件，从来都不存在没有前后工序而只进行单独生产的生产线体，即使有，它也与分供方的最后工序和客户的第一工序前后关联。在TPS所追求的JIT中，若某个工序进行大批量生产，打破了平准化的均衡，则一定会在该工序的前后形成大量的多余库存。