5.7 残渣处理系统0819精讲
危险废物处理处置PPT学习教案
板框式压滤机
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图2 板框式压滤机和真空转鼓过滤机的典型参数
压力 最小干物质 脱水功率 工作模式 生产能力 操作范围
板框式压滤机 最大15Pa 1.5%—2% 20%—40% 批式 600m3／h 矿物污泥
真空转鼓过滤机 0.5—0.7Pa 0.5% 15%—20% 连续 300m3／h 矿物污泥
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2.8.3电渗析
电渗析是一种都在电场作用下，离子通过渗透膜从溶液 中输送到另一断的电极膜过程。在离子上的电荷使得这些离 子能够通过用离子交换聚合体制作的膜。为此，需要在两端 电极上施加的电压产生电场。由于在电渗析中所使用的膜具 有选择性输送荷正电荷或荷负电荷，以及排斥荷相反电荷离 子通过的能力，因此这种技术能够成功的用于电解质的浓缩、 去除或分离目的。
危险废物处理处置
会计学
1
危险废物是具有腐蚀性、急性毒性、反应性、传染性、 放射性等一种或一种以上危害特性的废物，在《国家危险废 物名录》中列出了47类危险废物。我国是一个危险废物的产 生大国，据统计，2002年，全国工业固体废物产生量为9，5 亿吨，工业固体废物排放量为2635．2万吨，危险废物产生 量1000万吨，而且以每年3％的速率增加，因此，加强危险 废物的处置工作应是当务之急。目前，我国提出了危险废物 处理的“资源化、减量化、无害化”三原则；欧盟国家也提 出了“废物避免、废物循环、以对环境良性方式适当处理” 的管理原则。这就要求危险废物处理的全过程遵循并贯彻这 一原则，而加强危险废物的预处理及再处理正是保证实现这 一原则的重要环节。现行的危险废物处理方式主要有焚烧及 填埋两种方式，另外，还有其它一些物理或化学的辅助方法， 现就危险废物的两种主要处理方式的预处理及再处理技术作 一些探讨。
固废综合处理技术(共72张PPT)
（2）物理因素
①温度:一般认为最佳温度在50~65℃之间
②颗粒尺寸:适宜的粒径范围是12~60mm。
③含水率:堆肥原料的最佳含水率通常是在50%~60% （与原料的物理组成有关）。
+
腐殖物 质
供生物合成用
氧化 (异化作用)
CO2，H2O， NH3 ，PO42-，
SO42-
+ 能量
随水或气 体排入环境
释放能量 转化为热
固体废物处理与处置 Treatment and Disposal of Solid Waste
（1）潜伏阶段（亦称驯化阶段）
指堆肥化开始时微生物适应新环境的过程，亦称为驯 化过程。
腐熟度的基本含义是：（1）通过微生物的作用， 堆肥的产品要达到稳定化、无害化，亦即不对 环境产生不良影响；（2）堆肥产品的使用不影 响作物的生长和土壤耕作能力。
影响腐熟度的因素：
（1）氮化合物
随着堆肥化过程进行，氨态氮(NH4-N) ↓和硝态氮(NO3-N) ↑， 完全腐熟的堆肥，氮基本上以硝酸盐形式存在，未腐熟的堆 肥则含氨，而基本不含硝酸盐。目前尚未得出一个具体指标， 只能相对比较。
1、计量装置 2、存料区与贮料池 3、给料装置
（1）起重机抓斗
（2）扳式给料机
（3）前端斗式装载机
4、堆肥厂内运输与传动装置 5、铁金属和其他可回收物资的分选设备
6、堆肥设备 （1）立式堆肥发酵塔：立式多层圆筒式发酵塔；立式多层板闭合门式发酵塔；
立式多层浆叶刮板式发酵塔；立式多层移动床式发酵塔
（2）筒仓式堆肥发酵仓：筒仓式静态发酵仓；筒仓式动态发酵仓 （3）卧式堆肥发酵滚筒：旋转发酵池 （4）箱式堆肥发酵池：卧式刮板发酵池；戽斗翻倒式发酵池；卧式浆叶
干除渣系统课件)讲解
一、密封装置
密封装置主要用于炉下干渣斗与锅炉连接处的密封，且 能满足锅炉在各个方向的热膨胀量。
密封装置主要有水封式与机械式两种。 传统的密封装置为水封式结构，其利用水封插板插入水 封槽液面以下形成水封，其结构简单、工作可靠、成本低、 维护简便；因锅炉辐射热的作用，会消耗少量的水。 机械密封装置采用非金属膨胀节结构，近几年在干式除 渣系统被较多采用。其框架及挡板需采用耐热不锈钢，其蒙 皮及填充料为非金属材料，无水量消耗。
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干除渣系统
华润电力（温州）有限公司
China Resources Power (Wezhou) Co.Ltd .
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除渣分类
• 湿式除渣 • 干式除渣
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• 尾部张紧与防跑偏装置
不锈钢输送带的尾部滚筒固定在张紧装置上，尾 部张紧采用液压自动张紧装置，恒定的张紧力可及时 吸收网带的热膨胀，保证传动滚筒在各种工况具有带 动传送带运动所需的张力，传动可靠不打滑。 在干式除渣机壳体内，不锈钢输送带的输送段和 回程段的两侧均设有防偏轮，防偏轮能防止不锈钢输 送带跑偏。
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• 在渣井侧壁设置预冷布风管
当干渣机等出现故障需要紧急检修时，需将液压 关断门或挤压破碎装置关闭，以对干渣机等进行紧急 检修。如不对渣斗内暂存的炉渣进行预冷却，在风量 小于锅炉总风量1％的条件下，很难在排障后干渣机工 作时能将渣温降至150℃以下，甚至会经常排红渣，影 响后续设备的正常运行。过渡渣斗设置空气预冷喷嘴 ，用于事故状态当液压关断门关闭时对热渣进行强制 预冷却，可保证事故排渣时在冷却风量不大于锅炉总 风量的1％的前提下热渣得到有效冷却。
污水处理系统之CH9污水水质和污水出路(ppt 43页)PPT学习课件
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有机物分类（续）
（4）酚 炼油、石油化工、焦化、合成树脂、合成纤维等工业废水都含有
酚。酚类是芳香烃的衍生物。属于难生物降解有机物，并对微生物 有毒害或抑制作用。 （5）有机酸、碱
有机酸工业废水含有短链脂肪酸、甲酸、乙酸和乳酸。人造橡胶、 合成树脂等工业废水含有有机碱。都属于可生物降解有机物，但对 微生物有毒害或抑制作用。 （6）表面活性剂
难生物降解有机物不能用BOD作指标，只能用COD、 TOC或TOD等作指标。
生活污水与表面活性剂制造工业废水，含有大量表面活性剂。表 面活性剂分为两类：1、烷基苯磺酸盐，属难生物降解有机物；2、 烷基芳基磺酸盐，属于可生物降解有机物。
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有机物分类（续）
（7）有机农药 有机农药有两大类，即有机氯农药与有机磷农药。有机氯农药毒性大
且难分解，会在自然界不断累积，造成二次污染，故我国于70 年代起， 禁止生产与使用。现在普遍采用有机磷农药，属于难生物降解有机物， 并对微生物有毒害于抑制作用。 （8）取代苯类化合物
C异 养 菌 O2CO 2 H2O N异 养 菌 O2NH3 第二阶段：硝化阶段。自养菌（亚硝化菌）的作用， NH3被氧化 为NO2-和H2O，所消耗的氧量用Oc表示，再在自养菌的作用下， NO2-被氧化为NO3-，所消耗的氧量用Od表示。 N 3 H 亚 硝 O c H 化 2 O 菌 N 2 O 硝 O 化 d N 菌 3 O
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9.1.2.2污水的化学性质和指标
• 污水中的污染物质，按化学性质可分为无机物与有机物；按存在的形态可分 为悬浮状态与溶解状态。
1.无机物及指标
燃煤锅炉除灰渣系统培训课件
2.除渣系统
除渣系统也主要分为两种类型，即湿式除渣和干式
除渣。
2.1湿式除渣系统 炉渣经渣井落入刮板捞渣机水槽中，冷却后由刮 板捞渣机连续从炉底输送至炉外的渣仓贮存，运渣汽 车直接在渣仓下装车外运。
在锅炉下部设置1台大倾角刮板捞渣机，刮板捞渣
机的头部直接抬升到渣仓顶部，使从刮板捞渣机水槽 中捞出的渣在进入渣仓前有足够的时间脱水。刮板捞 渣机出力可无级调节，从而适应锅炉排渣量变化的需 要。
井、排渣机、碎渣机、斗式提升机和渣仓等。
除渣系统设备的安装必须在设备基础施工完成并办理 完成交接手续的条件下进行。但在除渣设备基础的施工安 排中应注意与锅炉本体施工的先后顺序和合理性。
锅炉排渣机布置在锅炉炉膛的正下方，相对于锅炉基
础来说，排渣机的基础应该属于浅层基础，应该是在完成
锅炉本体基础后再进行排渣机基础的施工。但如果排渣机 基础施工太晚，包括在钢架吊装至3层以上至锅炉水压试 验之间的时间段进行排渣机基础的施工，则会形成排渣机 基础施工和锅炉本体设备安装的严重交叉，影响相互的施
除灰和湿除灰两种类型。
1.1 湿式除灰系统 在上世纪的一些较早建设的燃煤发电机组中，锅炉的
除灰方式以湿式除灰为主。所谓湿除灰，就是以水为输
送介质，通过水的流动，将除尘器排出的干灰冲走。
采用湿式除灰系统的电厂一般都有灰浆泵、长距离 的灰浆管道以及储灰场及灰场设施等。灰浆泵一般采用 柱塞泵。 湿式除灰系统由于耗水量大、储灰场地占用面积大、 灰分的利用难度大以及除灰管道的运行维护难度大成本 高等缺点，现在已经很少采用。
基础，则应认真考虑起重机基础的稳定性，防止对起重机
的安全造成严重隐患。 锅炉排渣机可以在锅炉水压试验前后开始，一般除渣 系统设备的安装空气控制在3个月左右。
残渣系统操作规程
VAC车间精馏工序残渣系统操作规程一、残渣的原理及流程：1、原理：将各系统送来的醋酸残液进行蒸发，回收醋酸，排出残渣。
2、工艺流程：ZF207加料包括TQ205釜液、TQ210第二遍釜液、ZF208馏出液、FN206下液、NQ212冷凝液、TQ506釜液，这些残液除含有醋酸外，还含有焦油、高沸物等杂质。
调节残渣液位记录调节表蒸汽阀开度控制液面在花板以上视镜以下。
蒸出醋酸蒸汽经残液气液分离器（FN206）分离，液体返回醋酸残液槽（CC222），气体直接入第五精馏塔（TQ205）加料。
ZF207釜液定期排往ZF208。
向ZF208釜内导入直接蒸汽，使醋酐、二醋酸亚乙酯充分分解，并搅拌釜内物料防止结垢；向ZF208夹套通入蒸汽，蒸出釜内醋酸物料蒸汽入NQ212冷凝，凝液含HAC及H2O等返回CC222循环处理。
釜内残渣含焦油、高沸物及少量醋酸等定期排往渣场。
二、残渣的操作：1、ZF207的开车1)检查ZF207倒空阀2)开ZF207气相阀、加料阀，FN206气相阀、下液阀3)开ZF207蒸汽阀前后阀、疏水器前后阀及倒空阀4)启动加料泵5)当ZF207有液位时，缓慢开启蒸汽调节阀，通入蒸汽。
2、ZF208的开车1）检查ZF208倒空阀2)开ZF208气相阀3)开ZF208蒸汽阀前后阀、疏水器前后阀及倒空阀4)当ZF208有液位时，向ZF208通入适量直接蒸汽和夹套蒸汽。
3、ZF207压料操作1）压料前现场告知中控，中控做好压料准备，开大TQ205蒸汽加入量，关小中采阀位，防止压料造成TQ205波动，轻组分落入塔釜。
2）接到中控电话后现场人员方可压料。
3）依次打开ZF208受料阀、ZF207压料阀，向ZF208内压入一期35%-50%、二期25%-35%液位（ZF207）的物料，早班要待ZF208排完渣后再进行压料操作。
4）依次关闭ZF207压料阀、ZF208受料阀。
5）ZF207适TQ205工艺条件降低ZF207蒸汽加入量或加大加料量，尽快使得ZF207液位保持在60%-65%之间运行，减少ZF207空液位操作时间。
残渣处理系统详解
5.7 残渣处理系统5.7.1 漏渣处理系统从炉排漏下的漏渣，实际上是垃圾完全燃烧后产生的炉渣有极少量从炉排缝隙漏下，通过炉排底部渣斗收集，由漏渣输送机送入漏渣收集车，然后运至垃圾贮坑，返回焚烧炉焚烧。
由于投标人拟采用的炉排制造技术成熟，炉排的装配缝隙得以尽可能地减小，使落下的炉渣量减少到最小限度。
5.7.2 炉渣处理系统本项目炉渣主要为垃圾燃烧后的残余物，其主要成分为MnO、SiO2、CaO、Al2O3、Fe2O3以及废金属等。
垃圾处理量为2000吨/天时，在MCR条件下炉渣每日产生量约500t（含水率约15%）。
本项目保证炉渣热灼减率≤3%。
生活垃圾经充分燃烧后的炉渣通过出渣通道进入出渣机，经过除铁、分选后进入渣坑。
炉渣由项目公司运输至招标方指定的填埋场处置。
如果当地条件允许，也可建立炉渣资源化设施。
5.7.2.1 系统概述垃圾经充分焚烧后产生炉渣，炉渣被炉排推到燃烬段，从焚烧炉的后部排出，落入出渣机。
余热锅炉受热面的积灰被机械振打装置振落入锅炉底部的漏斗中，漏斗下部配置星形阀，排出的锅炉积灰由输送机送至出渣机，由出渣机中排至渣坑。
出渣机内部充满水，以使炉渣熄火、冷却，大块的炉渣在此经水急冷后爆裂成小块。
出渣机内的液压推杆将湿炉渣排入振动输送机，其中的磁性金属被磁选机吸出后送入金属收集箱。
炉渣最后进入渣坑，被炉渣抓吊抓到运渣卡车内送去填埋处理。
炉渣在渣坑贮存时，会有出渣水渗出。
渣坑一端设排水井，通过污水泵将存积的污水外排。
炉渣的输送及贮存流程详见图5.7-1 炉渣处理工艺流程图。
图5.7-1 炉渣处理工艺流程图5.7.2.2 系统组成炉渣残渣处理系统主要由炉排漏渣输送机、出渣机、振动输送机、金属磁选机、炉渣抓吊等设备组成。
该部分选用的设备、阀门、制造材料等符合现行的中国国家标准或相关的其他规范和条例。
本系统组成必须满足以下主要功能：（1）炉排下漏渣的收集和输送；（2）炉排排渣的收集、熄火和输送；（3）湿炉渣输送到渣坑；（4）输送设备配置就地控制箱，包括设备的就地／远传转换开关、就地启／停按纽、紧急停车按纽以及声光报警等；（5）设置必要的操作平台、检修平台、楼梯和栏杆等。
第9章 渣铁处理系统(1)
四. 摆动溜嘴 摆动溜嘴安装在出铁场下面， 摆动溜嘴安装在出铁场下面，其作用是把经 铁水沟流来的铁水注入出铁场平台下的任意 一个铁水罐中。 一个铁水罐中。 设置摆动溜嘴的优点是：缩短了铁水沟长度， 设置摆动溜嘴的优点是：缩短了铁水沟长度， 简化了出铁场布置；减轻了修补铁沟的作业。 简化了出铁场布置；减轻了修补铁沟的作业。
大型高压高炉，主铁沟可以再加长， 大型高压高炉，主铁沟可以再加长， 宽度增大到1.2m，深度增大到1.2m，坡度 宽度增大到 ，深度增大到 ， 可以减小到2％。 可以减小到 ％。 3. 构造： 构造： 是在80mm厚的铸铁槽内，砌一层粘土 厚的铸铁槽内， 是在 厚的铸铁槽内 上面捣以炭素耐火泥。 砖，上面捣以炭素耐火泥。
9 渣铁处理系统
9.1 风口平台及出铁场设计
9.1.1风口平台及出铁场 风口平台及出铁场
概念： 一. 概念： 1. 风口平台： 风口平台： 在高炉下部， 在高炉下部，沿高炉炉缸风口前设置的 工作平台称为风口平台。 工作平台称为风口平台。一般比风口中心线 低1150～1250mm。 ～ 。 2. 出铁场 出铁场是布置铁沟、安装炉前设备、 出铁场是布置铁沟、安装炉前设备、进 行出铁放渣操作的炉前工作平台。 行出铁放渣操作的炉前工作平台。 宝钢1号高炉出铁场的平面布置 号高炉出铁场的平面布置。 二. 宝钢 号高炉出铁场的平面布置。
宝钢1号高炉出铁场的平面布置 宝钢 号高炉出铁场的平面布置 1－高炉；2－活动主铁沟；3－支铁沟；4－渣沟；5－摆动溜嘴；6－残铁罐；7－残铁罐倾翻台；8－泥炮；9－开铁口机；10－换钎机； －高炉； －活动主铁沟； －支铁沟； －渣沟； －摆动溜嘴； －残铁罐； －残铁罐倾翻台； －泥炮； －开铁口机； －换钎机； 11－铁口前悬臂吊；12－出铁场间悬臂吊；13－摆渡悬臂吊；14－主跨吊车；15－副跨吊车；16－主沟、摆动溜嘴修补场；17－泥炮 －铁口前悬臂吊； －出铁场间悬臂吊； －摆渡悬臂吊； －主跨吊车； －副跨吊车； －主沟、摆动溜嘴修补场； － 操作室； －泥炮液压站； －电磁流量计室； －干渣坑； －水渣粗粒分离槽； － 操作室；18－泥炮液压站；19－电磁流量计室；20－干渣坑；21－水渣粗粒分离槽；22－鱼雷罐车停放线
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5.7 残渣处理系统5.7.1 漏渣处理系统从炉排漏下的漏渣，实际上是垃圾完全燃烧后产生的炉渣有极少量从炉排缝隙漏下，通过炉排底部渣斗收集，由漏渣输送机送入漏渣收集车，然后运至垃圾贮坑，返回焚烧炉焚烧。
由于投标人拟采用的炉排制造技术成熟，炉排的装配缝隙得以尽可能地减小，使落下的炉渣量减少到最小限度。
5.7.2 炉渣处理系统本项目炉渣主要为垃圾燃烧后的残余物，其主要成分为MnO、SiO2、CaO、Al2O3、Fe2O3以及废金属等。
垃圾处理量为2000吨/天时，在MCR条件下炉渣每日产生量约500t（含水率约15%）。
本项目保证炉渣热灼减率≤3%。
生活垃圾经充分燃烧后的炉渣通过出渣通道进入出渣机，经过除铁、分选后进入渣坑。
炉渣由项目公司运输至招标方指定的填埋场处置。
如果当地条件允许，也可建立炉渣资源化设施。
5.7.2.1 系统概述垃圾经充分焚烧后产生炉渣，炉渣被炉排推到燃烬段，从焚烧炉的后部排出，落入出渣机。
余热锅炉受热面的积灰被机械振打装置振落入锅炉底部的漏斗中，漏斗下部配置星形阀，排出的锅炉积灰由输送机送至出渣机，由出渣机中排至渣坑。
出渣机内部充满水，以使炉渣熄火、冷却，大块的炉渣在此经水急冷后爆裂成小块。
出渣机内的液压推杆将湿炉渣排入振动输送机，其中的磁性金属被磁选机吸出后送入金属收集箱。
炉渣最后进入渣坑，被炉渣抓吊抓到运渣卡车内送去填埋处理。
炉渣在渣坑贮存时，会有出渣水渗出。
渣坑一端设排水井，通过污水泵将存积的污水外排。
炉渣的输送及贮存流程详见图5.7-1 炉渣处理工艺流程图。
图5.7-1 炉渣处理工艺流程图5.7.2.2 系统组成炉渣残渣处理系统主要由炉排漏渣输送机、出渣机、振动输送机、金属磁选机、炉渣抓吊等设备组成。
该部分选用的设备、阀门、制造材料等符合现行的中国国家标准或相关的其他规范和条例。
本系统组成必须满足以下主要功能：（1）炉排下漏渣的收集和输送；（2）炉排排渣的收集、熄火和输送；（3）湿炉渣输送到渣坑；（4）输送设备配置就地控制箱，包括设备的就地／远传转换开关、就地启／停按纽、紧急停车按纽以及声光报警等；（5）设置必要的操作平台、检修平台、楼梯和栏杆等。
5.7.2.3 设计说明（1）炉排渣斗和落渣溜管1）炉排渣斗既有把从炉排的间隙处掉下的漏渣收集到渣斗下部的功能，又有从侧面接收一次风，从炉排的底部向焚烧炉均匀供风的功能。
2）炉排渣斗保持足够的倾斜角度和尺寸，并设置破桥孔，避免炉渣的架桥现象。
3）炉排渣斗设冲洗水喷头，如果发生熔融物、焦油等粘着的情况，可以喷水冲落粘着物。
为了防止热辐射以及炉渣燃烧引起设备的热损伤，在炉渣料斗底部设置水冷夹套。
4）料斗和溜管之间，设置膨胀节。
（2）出渣机1）出渣机采用水浴形式，除起到将炉渣熄火、降温作用外，还有水封作用，防止外界空气由出渣口进入焚烧炉。
2）为防止炉渣冷却过程中产生的蒸汽侵蚀周围设备和结构，出渣机为完全密封形式，外壳用钢板制成。
3）出渣机的液压装置有足够的推力，以确保在任何状况下都能安全运行。
4）为了维修和检查，设置检修人孔。
5）在设计时考虑防止炉膛内发生爆燃或大块灰渣下落时造成贮水槽中的水飞溅。
6）设液位控制阀门，自动补充贮水槽内储水，并设置液位低、低低报警。
7）出渣机的所有高负载和高暴露部件都是耐磨部件，且所有的耐磨部件都易安装、拆除。
8）出渣机采用液压驱动，其卸载比率根据炉渣输送机的输出量在1：1到1：2之间调整。
当采用最高卸载率时，出渣机在炉排清空时30分钟内清除所有灰渣。
9）出渣机的故障信号可远传至中央控制室。
10）设计基础数据●输送物料炉渣●每炉出渣机数量1台/炉●出渣机最大输送量10吨/小时•台●炉渣冷却用介质回用水●炉渣容积密度最大1.5吨/立方米平均1.2吨/立方米（3）振动输送机1）炉渣振动输送机具有输送高温、高湿物料的能力，炉渣在振动输送机上振动后达到均匀分布。
2）振动输送机上设磁选机，分选出炉渣中的铁质，送至金属收集箱。
（4）渣坑用来贮存垃圾焚烧后生成的炉渣和余热锅炉的积灰。
渣坑尺寸为66m（长）×7m（宽）×3.5m（高），有效存储容积约1500 m3，可以满足2000t/d垃圾处理量时不少于3天的炉渣储量。
在渣坑外设一渣液收集坑。
渣坑底部设计2%的坡度，以使渣中沥出水能顺利流入渣液收集坑，沥出水经污水泵送至污水处理系统进行处理。
（5）炉渣抓斗起重机渣坑上方设置2台炉渣抓斗起重机，一用一备，将渣坑内的炉渣抓入运渣车。
（6）炉渣抓斗起重机操作室炉渣抓斗起重机操作室位于渣坑端头（靠近运渣车装料端），内设两个操作台，每个操作台都能控制2台炉渣抓斗起重机的运行。
操作室内设置1台监视器，用来观测渣坑间状况。
（7）运渣车道运渣车道设计一定的坡度，并在渣坑侧设一冲洗水的排水沟，直接通向渣液收集坑。
在运渣车道和渣坑的隔墙底部设置两个墙洞，以使装车过程中的落渣能被清扫入渣坑。
5.7.2.4 主要设备选型炉渣处理系统主要设备见表5.7-1。
表5.7-1 炉渣处理系统设备表5.7.2.5 炉渣监测炉渣的监测由厂内实验室负责，监测频率一般每月1次，并根据生产需要调整。
监测项目以热灼减率测试为主，其计算方法如下：%100⨯-=ABA p 式中：P －热灼减率，%；A －干燥后的原始焚烧炉渣在室温下的质量，g ；B －焚烧炉渣经600±25℃ 3h 灼烧，然后冷却至室温后的质量，g 。
实验室同时对炉渣进行其他指标的测试，如密度、含水率、粒度等。
炉渣的每日清出量由炉渣抓吊的称重系统记录，实验室每月汇总。
5.7.3 飞灰输送和贮存系统飞灰主要来自烟气处理系统反应吸收塔的排出物和袋式除尘器收集的烟气灰尘，其主要成分为CaCl2、CaSO3、SiO2、CaO、Al2O3、Fe2O3等，另外还有少量的Hg、Pb、Cr、Cd、Mn、Zn等重金属和微量的二噁英等有毒有机物。
飞灰产量约为垃圾处理量的2～3%，产生量每日约40～60t左右。
5.7.3.1 系统概述反应吸收塔和袋式除尘器产生的飞灰通过各自的飞灰输送机送至公用飞灰输送机，然后经斗式提升机提升至飞灰贮仓顶部的飞灰仓分配输送机。
飞灰贮仓设置2座，容量满足储存2天的飞灰量。
飞灰仓分配输送机可以双向运行，根据飞灰仓的物料位置选择运行方向，将飞灰送入飞灰仓储存。
飞灰输送流程详见图5.7-2。
图5.7-2 飞灰输送及贮存流程图5.7.3.2 系统组成飞灰输送采用机械输送方式，包括反应吸收塔飞灰输送机、除尘器飞灰输送机、公用飞灰输送机、斗式提升机、飞灰仓分配输送机和飞灰仓。
本系统组成必须满足以下主要功能：（1）反应吸收塔飞灰和袋式除尘器飞灰的收集、输送、贮存；（2）飞灰贮仓应设安全阀和振打装置，确保物料不粘壁、不搭桥、安全存贮与输送。
（3）飞灰贮仓应设供检修的人孔、平台和楼梯。
（4）飞灰贮仓应具有料位、温度、重量的检测能力。
（5）为了防止飞灰在输送或储存过程中因温度降低产生粘结，飞灰输送和贮存系统需有保温和电伴热设备。
5.7.3.3 设计说明（1）每座反应塔和每台除尘器的灰斗排灰单独收集和输送至公用设备。
（2）飞灰贮仓设置2座，容量可满足2天的飞灰贮量。
（3）飞灰贮仓应设安全阀、气动破拱器、仓壁震动器、仓顶除尘器，确保物料不粘壁、不搭桥、安全存贮与输送。
（4）在输送设备的易堵位置设置排堵口，并在设备上设置足够的检查口。
采用无轴螺旋输送机。
设备、阀门及连接件材料应耐腐蚀。
（5）保温和电伴热1）反应塔、袋式除尘器、烟管道、灰输送系统、灰仓及其下部放灰管需要有保温措施。
2）反应塔、袋式除尘器、灰输送系统、灰仓及其下部放灰管需要伴热，伴热装置采用电伴热并有温控器进行控制。
（6）控制系统1）飞灰输送部分采用DCS控制，单条线故障时不影响其他烟气净化线的运行。
2）设备和阀门的运行状态信号以及其他检测信号纳入DCS。
3）考虑输送设备的就地检修控制箱，控制箱的设置包括设备的就地／远传转换开关、就地启／停按纽、紧急停车按纽以及声光报警等。
（7）设计基准每条焚烧线飞灰输送能力：额定工况下飞灰产量的3~6倍运行时间：≥8000小时／年5.7.3.4 主要设备选型飞灰输送和贮存系统主要设备见表5.7-2。
表5.7-2 飞灰输送和贮存系统设备表5.7.4 飞灰稳定化系统本厂飞灰在厂区内进行水泥、螯合剂稳定化后，由项目公司负责运至招标方指定的填埋场，主要技术指标如下：（1）系统处理能力：3 t（飞灰）/h（2）飞灰年处理量：1,6000 t/a（3）螯合剂用量：480 t/a（4）水泥用量：1600 t/a（5）用水量：3,200 m3/a（6）飞灰稳定化物产量：21,280 t/a5.7.4.1 设计说明（1）设计依据本项目飞灰处理工艺设计严格执行现行国家和有关行业标准，详见表5.7-3。
表5.7-3 飞灰处理系统设计依据（2）飞灰固化/稳定化工艺的选择飞灰固化/稳定化处理的目的，是使飞灰中所有污染组分呈现化学惰性或被包容起来，以便运输、和处置。
飞灰的固化/稳定化技术，主要有水泥固化法、熔融固化法、化学药剂稳定化处理法等。
水泥固化法水泥固化技术是将飞灰、水和水泥混合形成固态，经水化反应后形成坚硬的水泥固化体，从而达到降低飞灰中危险成分浸出的目的，其基本原理在于通过固化包容减少飞灰的表面积和降低其可渗透性。
水泥中的硅酸二钙、硅酸三钙等经水合反应转变为CaO·SiO2·mH2O凝胶和Ca(OH)2·CaO·SiO2·mH2O凝胶等，包容飞灰后逐步硬化形成机械强度很高的CaO·SiO2稳定化体，使大部分重金属离子生成不溶性的氢氧化物或碳酸盐形式被固定在水泥基体的晶格中，有效防止重金属浸出，从而达到稳定化、无害化的目的。
●熔融固化法该技术是将待处理的飞灰放入各种高温熔融炉中，进行高温熔融处理，使其生成玻璃状硅酸盐形态，将易溶性成份包在其中使其溶解不出来。
●化学药剂处理药剂稳定化是利用化学药剂通过化学反应使有毒有害物质转变为低溶解性、低迁移性及低毒性物质的过程。
将飞灰同带有络合基的不溶性处理剂进行混合，飞灰中易溶性金属(Cd, Pb等)同处理剂中的络合基反应后形成安定性络合物，进而固定在飞灰中，以此达到大大降低飞灰中有害成分浸出的可能性。
以上几种飞灰固化/稳定化技术的比较见下表，表5.7-4 各种固化/稳定化技术的适用对象和优缺点从以上比较可以看出，水泥固化法简单实用，投资及运营费用低，但对毒性的稳定效果较差，大量水泥的使用增加固化体的体积和质量，与垃圾处理的宗旨—无害化、减量化、资源化不很相符；熔融固化法投资费用过高；化学药剂稳定化处理方法投资和运营费用适中。
近年来对重金属螯合剂的开发，为垃圾焚烧飞灰的处理技术开辟了新的领域，对稳定化效果有了极大的提高，对整个危险废物处理处置系统的安全性产生了深远的影响。