(情绪管理)压力加工企业生产过程主要危险有害因素分析最全版
生产过程危险和有害因素分类一道破危险源为您的工作保驾护航
生产过程危险和有害因素分类一道破危险源为您的工作保驾护航生产过程中危险和有害因素的分类在工业生产和劳动过程中,各种危险和有害因素不可避免地存在着。
为了保证工人的安全和健康,必须对危险和有害因素进行准确的分类和评估,以便采取相应的措施来控制和消除它们。
本文将对生产过程中的危险和有害因素进行分类,并介绍相应的防护措施。
一、物理因素物理因素是指在生产过程中,由于物体的运动、能量的传递以及电磁辐射等产生的造成伤害的因素。
主要包括以下几种:1. 高温和低温高温环境会导致工人中暑和中暑引发的各种疾病,低温环境则容易引起冻伤和其他寒冷病。
在高温环境中,我们应该提供足够的空调和通风设备,以确保工人的舒适和健康;在低温环境中,我们应该提供足够的保暖设备,并加强工人的锻炼,以提高他们的抵抗寒冷的能力。
2. 噪音和振动高强度的噪音和振动会对工人的听力和神经系统产生严重的影响,甚至引发各种职业病。
在噪音和振动较大的工作环境中,我们应该配备耳塞、耳罩等个人防护设备,同时采取隔音和防振措施,以降低对工人的伤害。
3. 电磁辐射电磁辐射会对人体的细胞和器官造成损害,引发多种疾病,特别是对孕妇和儿童具有更大的风险。
在电磁辐射较强的工作场所,我们应该采取屏蔽和隔离措施,以减少工人接触辐射的时间。
4. 高压和电击高压和电击会导致电击伤害和烧伤,并对心脏和中枢神经系统造成危害。
在高压和电击环境中,我们应该加强对电气设备的维护和检修,同时提供保护装置和培训,以降低工人受伤的风险。
二、化学因素化学因素是指在工业生产过程中,各种有害化学物质对人体健康产生的危害。
主要包括以下几种:1. 有毒物质各种有毒气体、液体和固体在生产过程中可能释放出来,对工人的呼吸系统、皮肤等产生严重的危害。
在有毒物质的生产和使用过程中,我们应该加强通风设备的配置,提供个人防护用具,定期检查和维护防护设备,并提供相应的培训,使工人具备正确使用和处理有毒物质的知识和能力。
压力加工企业生产过程主要危险有害因素分析
压力加工企业生产过程主要危险有害因素分析压力加工企业的生产过程中存在着许多危险有害因素,这些因素可能对员工的健康和安全造成威胁。
对这些因素进行分析和评估,并采取相应的措施进行预防和控制,对于确保员工的健康和安全至关重要。
以下是一些常见的危险有害因素以及应该采取的防范措施。
1.高压风险:在压力加工过程中,可能会使用高压气体或液体,这可能导致爆炸、火灾和伤害风险。
为了预防这些风险,应该确保设备符合相关安全标准,定期进行检查和维护,并提供员工必要的安全培训,确保他们能够正确操作和使用高压设备。
2.机械伤害:在压力加工过程中,可能会使用一些旋转、运动或压力装置,这些装置可能会造成夹伤、切伤和压伤等机械伤害。
为了避免这些伤害,应该为员工提供必要的个人防护装备,如手套、护目镜和安全鞋,并确保机械设备符合安全要求。
此外,员工应该接受相关培训,以了解正确的操作和维护机械设备的方式。
3.化学品暴露:在压力加工过程中,可能会使用各种化学品,这些化学品可能对员工的健康造成潜在威胁。
为了降低这种威胁,应该使用相对较安全的替代品,设立化学品储存区域,并提供必要的个人防护装备和紧急处理措施。
此外,员工应该接受有关化学品的正确使用和处理的培训。
4.噪声和振动:在压力加工设备运行时,可能会产生高强度的噪声和振动,这可能对员工的听觉和身体健康造成损害。
为了减少这种损害,应该使用隔音设备或屏障来降低噪声和振动水平,为员工提供合适的个人防护装备如耳塞或耳罩,并定期进行噪声和振动的监测和评估。
5.热应激和高温:在压力加工过程中,可能会产生高温和热源,这可能导致热应激和烫伤等事故。
为了预防这些事故,应采取必要的防护措施,如提供合适的个人防护装备和工作环境,确保良好的通风和温度控制,以及提供员工适当的休息和饮水机会。
6.人为错误:在压力加工企业生产过程中,人为错误是造成事故和伤害的常见原因之一、为了减少人为错误,应该为员工提供适当的培训,确保他们了解正确的操作程序和安全规定,并设立监测和纠正机制。
压力加工企业生产过程主要危险有害因素分析
压力加工企业生产过程主要危险有害因素分析1.噪音:压力加工企业的生产过程中常常伴随着高强度噪音。
长时间暴露在噪音环境下会导致听力受损,甚至引发耳聋。
此外,噪音还会引起心理疲劳和注意力不集中。
2.振动:振动是压力机械工作过程中产生的一种机械振动。
长期接触高频振动会对人体造成伤害,如导致骨骼、肌肉疲劳和损伤,引起手臂麻木、震颤等症状。
同时,振动还会增加内脏器官的震动,造成内脏器官功能障碍。
3.有害物质:在压力加工过程中,常使用各类涂料、化学品、润滑剂等。
这些物质中常含有有害成分,如甲醛、苯等挥发性有机物。
长时间接触或吸入这些有害物质,会导致呼吸道、皮肤等不同程度的损害,并可能引发慢性病或免疫系统紊乱。
4.高温:由于压力加工过程中可能产生大量的热能,工人长时间暴露在高温环境下,会引发中暑、热衰竭等热相关疾病。
此外,高温环境还会影响工人的正常代谢过程,增加心脑血管疾病的风险。
5.高压:压力加工过程中,往往存在着高压环境,如压力机械正常工作过程中的高压油管、气体管道等。
一旦发生泄漏或爆炸事故,会对工人的生命安全造成威胁,严重还可能引发火灾等灾害。
6.电气危险:在压力加工企业中,往往有大量的电气设备和线路。
如果这些设备没有得到很好的维护和管理,存在电路短路、过载、漏电等问题,就会引起触电事故,造成人员伤亡和设备损坏。
7.机械伤害:压力加工设备操作时,往往需要进行机械装卸、更换模具等操作,这些操作会涉及到旋转、移动的机械部件。
如果没有正规的操作规程和安全设施,工人容易在操作过程中受伤。
8.粉尘和颗粒物:压力加工过程中,可能会产生大量的粉尘和颗粒物,如金属粉尘、纷扬物颗粒等。
长时间吸入这些颗粒物会引起呼吸道疾病,严重的还会对肺部造成永久性损伤。
9.疲劳和工作压力:压力加工企业的工作常常需要长时间的连续作业,对工人的体力和注意力要求较高。
长期处于高强度的工作压力下,容易导致工人的疲劳和身体健康问题,如精神压力大、消化系统问题等。
生产过程危险和有害因素分类风险管控助您了解生产过程中的危险源
生产过程危险和有害因素分类风险管控助您了解生产过程中的危险源生产过程中存在着多种危险和有害因素,它们对人体健康和环境造成潜在威胁。
为了有效地控制这些风险,必须对危险和有害因素进行分类,并采取相应的管控措施。
本文将介绍几种常见的生产过程中的危险和有害因素分类,并提供相应的风险管控建议。
一、机械设备相关的危险和有害因素在生产过程中,机械设备常常存在着一定的安全隐患。
例如,旋转机械可能会造成伤害,高温设备会导致烧伤等。
因此,对机械设备相关的危险和有害因素进行分类是十分必要的。
1. 机械设备操作风险在机械设备的操作过程中,存在着操作不当导致人员受伤的风险。
为了降低这种风险,应该制定相应的操作规程和操作指南,并进行操作培训。
另外,定期检查和维护设备的状态,确保设备的正常运行也是至关重要的。
2. 机械设备维护风险机械设备的维护过程中也存在着危险和有害因素。
例如,当进行设备维护时,需要接触到高温、高压的设备部件,存在烫伤和爆炸的风险。
预防这些风险的措施包括:提供个人防护装备、遵守操作规程、降低设备压力等。
二、化学品相关的危险和有害因素很多生产过程中都会使用到各类化学品,而这些化学品常常具有一定的危险性。
因此,对化学品相关的危险和有害因素进行分类很有必要。
1. 有毒物质风险有些化学品具有毒性,可能对人体健康造成损害。
为了降低这种风险,应该选择低毒或者无毒的替代品,并加强对有毒物质的储存和管理。
2. 可燃物质风险一些化学品具有可燃性,可能引发火灾或爆炸。
对于这类化学品,应该确保其正确储存,并采取相应的火灾防护措施,如安装自动灭火系统、提供适当的灭火器材等。
三、人机因素相关的危险和有害因素人机因素在生产过程中也是一个重要的危险源。
例如,工人疲劳、操作不当等因素可能引发事故。
因此,对人机因素相关的危险和有害因素进行分类是必要的。
1. 工人疲劳风险长时间的工作可能导致工人疲劳,从而降低工作效率,增加事故的风险。
因此,应该合理安排工作时间,提供适当的休息和睡眠条件,减轻工人的疲劳程度。
生产过程危险有害因素分析
人体碰到转动、移动物体
1、工作时注意力不集中;
2、劳动防护用品未正确穿戴;
3、违章作业;
4、没有设置防护罩等安全设施;
5、违章操作。
对人引起夹击碰撞剪切及卷入绞入刺入等伤害
人体伤害
2
1、工作时要集中注意力,要注意观察;
2、正确穿戴好劳动防护用品;
3、遵守操作规程进行作业;
(5)设立急救点(备有相应的药品、器材)。
火灾、爆炸
1、故障泄漏
①储罐超量灌装;②泵等转动设备破裂,密封处泄漏;
③罐、泵、阀门、管道、液位计、仪表等连接处泄漏;⑤罐、泵、阀门、管道等因质量不好(如制造加工质量、材质、焊接等)或安装不当泄漏;④撞击(如车辆撞击、物体倒落)或人为破坏造成储罐等容器及管线等破裂而泄漏;⑤由自然灾害造成的破裂泄漏,如雷击。
生产过程危险有害因素分析
危险有
害因素
触发事件
现象
形成事故
原因事件
事故
模式
事故
后果
危险
等级
措施
中毒和窒息
1、泄漏原因有故障泄漏、运行泄漏,泄漏的有毒有害物料主要有二氧化碳气体、氮气、丙酮等;
2、检修时器、阀、泵、管等中的有毒物物料未彻底清洗干净;
3、检修抢修等作业时,通风不良,
4、部分原料为剧毒性品或燃烧、与水反应分解出有毒气体。
8、在有毒、缺氧、窒息场所作业时无人监护。
导致人员中毒窒息
人员伤亡
3
1、严格控制设备质量及其安装质量,消除泄漏可能性。
2、泄漏后应采取相应措施
(1)查明泄漏点,切断相关阀门,消除泄漏源,及时报告;
(2)如泄漏量大,应疏散有关人员到安全处;
主要危险有害因素分析
主要危险有害因素分析主要危险因素分析物体打击及原因分析该项目存在物体打击的危险,可能发生在机械操作、作业、上下工件和运输传递等过程中。
物体打击是指物体在重力或其他作用下运动,导致人身伤亡事故。
造成物体打击的原因包括:1.工作过程中工件未夹紧牢固;2.搬运过程中出现失误或违章行为;3.抛丸打磨过程中物屑飞溅和防护装置失效;4.机械操作或手工作业过程中保护装置失效或操作失误;5.运输物件装卸过程中失误或违章行为导致物件翻倒或散落;6.设备故障;7.安全通道无护栏或行人不注意安全。
机械伤害及原因分析本项目使用打磨机、悬挂输送机、通风机和水泵等机械设备,它们的转动外露部分可能导致机械伤害。
机械伤害是指机械设备运动部件、工具、加工件直接与人体接触引起的夹击、碰撞、剪切、卷入、绞、碾等伤害。
导致机械伤害的原因包括:1.机械因素:设备设计不合理,安全防护装置不到位或缺失;2.操作者本身因素:违反操作规程,安全意识不强,未穿戴防护用品或过度疲劳等;3.环境因素:照明度不够或光线刺眼,工作场地导致设备布局不合理,噪声等;4.管理因素:安全技术操作规程不严,安全制度、法规不齐全等;5.意外伤害。
起重伤害及原因分析起重机械是用于垂直升降或垂直升降并水平移动重物的机电设备,包括额定起重量大于或等于0.5吨的升降机、额定起重量大于或等于1吨且提升高度大于或等于2米的起重机和承重形式固定的电动葫芦等。
它已成为现代工业生产不可缺少的设备,广泛应用于各种物料的起重、运输、装卸、安装和人员输送等作业。
本项目使用的电动双梁起重机、空中积放式悬挂输送机和移动升降机等设备在起重、运输结构件及设备的过程中,由于起吊行走故障、操作不当或防护不当等,都可能导致起重伤害。
导致起重伤害的危险因素包括:1.长期起吊作业会使吊钩出现裂纹或断裂,如果对吊钩没有及时更换,很容易产生起吊伤害;2.起吊作业使用的钢丝绳因疲劳、断股、挤压变形、插头钢丝绳松动等原因,如果日常检查不到位,存在事故隐患,在起吊过程中容易造成重物坠落伤害。
生产过程中职业危险、危害因素分析
生产过程中职业危险、危害因素分析一、火灾、爆炸(1) 氯化单元以氯原子取代有机化合物中氢原子的反应称为氯化反应。
氯气的毒性很大,要防止设备泄漏。
本项目用以氯化的原料是黄磷,属于易燃固体。
氯化反应是放热反应,一定要控制好反应温度、配料比和进料速度;反应器要有良好的冷却系统;设备和管道要耐腐蚀,因为氯气和氯化产物的腐蚀性极强。
?氯在常温下为气态,氯在空气中不燃烧,但能助燃,氯气能与许多混合物反应发生爆炸或形成爆炸性混合物。
管道中的氯气呈液态,冬天气化甚慢,有时需加热,以促使氯的气化。
加热应用温水,切忌用蒸汽和明火,以免温度过高,液氯剧烈气化,造成内压过高而发生爆炸。
停止通氯时,应在气化器尚未冷却的情况下关闭出口阀,以免温度骤降,氯气体积缩小,造成物料倒灌,形成爆炸性气体。
?液氯储罐至氯气缓冲罐部位属液氯气化区,操作不当、气化器中积存大量液氯,气化温度过高等,可能发生爆炸事故。
?氯气缓冲罐没有定期进行排污,导致溶解在液氯的三氯化氮积聚在缓冲器底部,可能发生爆炸事故。
?氯气缓冲罐压力显示仪表失灵,导致氯气缓冲罐压力过高,可能发生爆炸事故。
?氯气计量器失灵,氯气缓冲罐显示仪表失灵,违反操作规程,如果反应物料进料比例不正确,氯气过量,将会反应生成五氯化磷,进而五氯化磷与黄磷急剧反应发生危险,可能发生火灾、爆炸事故。
因此生产中应防止氯气过量,生产中不能断黄磷供应。
?黄磷计量错误,三氯化磷回流控制不当,导致氯化釜中氯气过量,生成五氯化磷,可能发生爆炸事故。
?冷却水水温过高、冷却水流量不足、冷却水中断,导致氯化反应釜的反应热不能及时移走,引起反应釜超温、超压,可能发生火灾、爆炸事故。
?三氯化磷本身不燃,但遇水猛烈分解,会引起冲料或爆炸。
所以要防水。
如氯化反应操作失误,使水进入反应釜,可能发生火灾、爆炸事故。
?氯化反应釜温度、压力显示失灵,导致氯化反应釜超温、超压,可能发生火灾、爆炸事故。
(2)熔磷单元?黄磷是一种高度易燃物质,在 30?时,直接接触空气能自燃并引起火灾和爆炸。
生产过程危险因素生产过程中的危险因素分类与应对策略
生产过程危险因素生产过程中的危险因素分类与应对策略生产过程中存在着各种危险因素,这可能导致工人受伤、设备损坏或生产中断。
为了保障员工的安全和提高工作效率,了解和分类这些危险因素,并采取相应的应对策略是非常重要的。
本文将会详细介绍生产过程中的危险因素分类以及相应的应对策略。
1. 物理危险因素物理危险因素是指那些可以对工人的身体造成直接物理伤害的因素。
常见的物理危险因素包括高温、低温、噪音、震动、辐射等。
为了应对这些危险因素,可以采取以下措施:- 高温环境下,提供适当的通风和空调设备,确保工作区域温度适宜。
- 低温环境下,提供保温设备,为工人提供合适的防寒服装。
- 减少噪音和震动的发生,可以通过在设备上安装隔音装置、减震装置等来实现。
- 对于涉及到辐射的工作岗位,工人应该佩戴适当的防护设备,以减少辐射对身体的直接伤害。
2. 化学危险因素化学危险因素是指那些可能通过吸入、接触以及摄入等途径对人体健康造成危害的物质。
这些物质可能是有毒、腐蚀性或者易燃的。
为了减少对工人的伤害,应采取以下措施:- 在化学品储存和使用区域设置标识牌,提醒工人注意危险物质的存在。
- 提供适当的个人防护装备,如手套、面罩、防护服等,以减少接触危险物质的机会。
- 尽量使用替代品,减少对危险物质的使用,以降低潜在风险。
- 对于易燃物质,要设置合适的储存和处理措施,确保安全使用。
3. 生物危险因素生物危险因素是指那些与生物体有关的可能对人体健康造成危害的因素。
生物危险因素包括病毒、细菌、真菌等微生物以及动植物等。
对于这些危险因素,可以采取以下应对策略:- 提供相关的防护装备,如口罩、手套等,以减少与病原体的接触。
- 加强卫生措施,保持生产环境的清洁和卫生,减少细菌和真菌等危险生物滋生的机会。
- 做好员工的培训和教育工作,使其养成良好的个人卫生习惯,提高自身的抵抗能力。
4. 机械危险因素机械危险因素是指那些由机械设备和工具产生的可能对人体造成伤害的因素。
生产作业过程危险有害因素分析
1.1.生产作业过程危险有害因素分析3.2.1生产单元(一)化学灼伤、腐蚀盐酸、氢氧化钠属于腐蚀品。
与人体接触有强烈刺激作用而造成灼伤,滴入眼中可导致严重伤害甚至失明,吸入可导致急性中毒。
如果储存装卸、管道输送、生产过程中出现泄漏,人体皮肤和眼与其直接接触可引起灼伤。
此外设备、管道及接口腐蚀致使腐蚀性物料泄漏;工人在操作设备、阀门失误导致物料外泄;工作中未穿戴劳保用品和劳保用品穿戴不规范。
该企业生产中使用腐蚀品对设备、管路、设施都有很强的腐蚀性。
与金属材料易发生反应生成氢气,因此也可能存在氢腐蚀。
该企业靠近海边,空气湿度大,生产过程中少量无组织排放的酸性气体遇水汽形成酸,如果设备、输送管道、或设备、管路等钢结构外防腐蚀措施不好,会受到腐蚀,造成破坏,导致危险物料的泄漏。
(二)中毒、窒息企业在生产、储存过程中,存在中毒的危险性,主要是因为原料、反应加热产生的气体等物料有毒害性,因设备的密闭等故障,导致物料泄漏,操作人员吸入有毒物质引起中毒事故。
1)生产设备、管道等发生盐酸、乙酸乙酯泄漏,作业人员吸入含量超标的空气,引起中毒事故;此外设备检修,进入容器未进行气体分析,检修过程中发生中毒事故。
2)氮气吹扫设备、管道等发生氮气泄漏,使得作业环境中,氧气浓度低于15%以下,导致作业人员发生窒息事故。
(三)火灾、爆炸1)产品的生产过程中,设备保持正压,如反应失控,可能会发生超温、超压情况,引发火灾、爆炸。
2)生产设备、管道发生物料泄漏遇点火源发生火灾爆炸事故。
泄漏原因:操作失误;管道设备故障;超压爆炸、破裂;生产设备故障等。
点火源:违章动火作业、现场吸烟、明火、静电火花、电火花和电弧、雷击。
3)生产厂房、库房中物料堆放不合理、不规范、禁忌物料混放,也可能引起火灾事故。
4)生产过程中产生的一些废弃物料,如废液、废料、废纸、抹布等,若处理方法不当,也可能产生火灾事故。
5)安全生产管理松懈,操作人员责任心不强、玩忽职守,违章作业,或者操作人员未经培训,不熟悉其危险特性,在操作过程中若不采取相应的防护措施,这些因为人的不安全行为,容易引起火灾事故。
生产过程危险危害因素分析
生产过程危险危害因素分析集团企业公司编码:(LL3698-KKI1269-TM2483-LUI12689-ITT289-生产过程危险危害因素分析主要危险危害因素分析1、物质的危险危害芯片生产过程中,使用多种化学物品,厂区内设有储存这些化学物品的化学品库,化学品种类达80种。
按照GB13690-92《常用危险化学品的分类及标志》规定中对常用危险化学品,按其主要危险特性进行分类,该项目中使用的危险化学品有压缩气体和液化气体,易燃液体、氧化剂、有毒品、腐蚀品等类别,这些物质的主要危险危害为:1)有毒有害气体(如AsH3、PH3、SiH4、CO等)如泄漏与空气混合遇明火易燃爆,有的可在空气中自燃,有的可致人中毒、冻伤、窒息、直至死亡。
2)易燃液体(如丙酮、异丙醇等)如泄漏、挥发与空气混合形成爆炸气体遇明火、热源可引发火灾爆炸。
3)氧化剂(如过氧化氢等)如泄漏与有机物还原剂、易燃物接触可引起火灾爆炸。
4)腐蚀品(如酸类、碱类等)如泄漏与人体接触可引起化学灼伤。
这些危险有害因素的主要物质理化特性,以及化学危险品的贮存、使用的危险性分析详见化学品库单元.2、设备设施的固有危险危害生产设备多,且特种设备的种类、数量多。
电气设备有110kV和10kV变配电站的变压器、配电柜、以及各厂房内用电设备及控制系统;特种设备有燃气锅炉、空压设备、冷冻设备、压力容器及多种气瓶和厂内机动车辆;储存设备有储气罐、液氮罐、液氩罐、贮油设备、硫酸罐、氢氧化钠罐等。
其主要危险因素有:1)火灾爆炸油罐如本身缺陷或安全装置失效或管理不善出现泄漏,遇明火可引发火灾、爆炸危险。
锅炉使用燃料是天然气,天然气为易燃易爆气体,一旦出现泄漏遇明火可引发火灾。
当天然气与空气混合的浓度达到爆炸极限时遇点火源可引发爆炸危险。
2)物理爆炸锅炉、压力容器(蒸发器、冷凝器、储气罐)设备、气瓶等,如设备有缺陷或超压安全附件失效或使用不当,可引发物理爆炸。
3)触电危险变配电设备、电气线路、用电设备如产品质量不佳、绝缘性能不良或因运行不当、机械损伤、维修不善导致绝缘老化破损或设计、安装不规范,安全净距不足,或违章操作,均可能引发触电危险。
主要危险危害因素分析
生产过程危害因素分析 根据对工程资料的查阅分析及现 场调查、检测,电厂存在的职业有害 因素主要包括:物理性有害因素(如: 高温、噪音、粉尘等)、化学性有害 因素以及生理性有害因素(如体力劳 动强度等);
1.高温作业 在较高环境下作业对人体的影响主 要反映在心血管系统、消化代谢系统、 肝脏等。导致工人出现过热症、高血压、 尿白、胃肠疾病、肝功能下降等症状; 电厂是热源集中的工作场所,夏季 环境温度高,主厂房与各辅助厂房及附 属建筑物内大量的热力设备、电气设备、 自控设备等散发的热量;
3.建(构)筑物间的最小间距 火电厂厂区各建、构筑物之间的 最小间距,系按照 《火力发电厂设计 技术规程》(DL5000-2000)执行。 按水电厂的具体情况摘录如:表2
说 明: (1)火电厂设计中属于甲类二级的制 氢站、贮氢罐以及属于丙类二级的点 火油罐和供、卸油泵房及栈台与其他 辅助生产建筑分开,单独布置形成独立 的区域。制氢站、贮氢罐布置在厂区 边缘,并有单独围墙分隔。
5)信号标志的缺陷 有些设备、设施应设信号,标志 的场所无信号、标志。或有信号标志, 但位置不当,标志不清或失效等而导 致意外伤亡事故;
2.化学性危险因素 火电厂内贮存、生产的可燃性介质 较多,容易引发火灾、爆炸事故。电厂 在生产过程中的有害气体的泄漏、累积, 如室内没有良好的通风系统易产生窒息 事故等,危及作业人员的生命安全;
7.油系统防火措施 一、主厂房内汽轮机组油系统和锅 炉燃油系统的防火措施 (1)汽轮机组油系统防火 本工程的汽轮发电机组油系统除汽 机调节油采用抗燃油外,在油系统的 设计中尚考虑如下的防火措施:
1)油系统管道、阀门,法兰附件 承压等级按耐压试验压力选用,一般 为工作压力的两倍。油系统管子的壁 厚应不小于2毫米。
工厂危险危害因素分析及安全对策措施的全面解析
工厂危险危害因素分析及安全对策措施的全面解析车间某工段危险危害因素分析和安全对策措施在车间某工段的生产过程中,存在多种危险危害因素,对员工的人身安全和企业的正常运营造成潜在的威胁。
本文将分析这些危险危害因素,并提出相应的安全对策措施。
1.火灾和爆炸分析:火灾和爆炸的主要危险危害因素包括可燃物、热量和火花。
在车间中,易燃物品如油漆、化学品等可能遇到火源后引发火灾。
高温设备或化学反应也可能产生大量热量,导致爆炸。
安全对策措施:定期检查并确保车间内的消防设施如烟感、温感、灭火器等处于良好工作状态。
严格控制火源,禁止员工在车间内吸烟或使用明火。
对于高温设备和化学反应,应采取相应的温度监控措施,并配备紧急冷却系统。
2.触电和电击分析:触电和电击的主要危险危害因素包括电缆损坏、设备缺陷以及维护不当等。
老化的电缆或设备可能产生漏电,而员工在接触这些带电物体时可能遭受电击。
安全对策措施:定期检查电缆和电气设备,及时修复损坏部件,并确保接地保护和漏电保护装置正常工作。
员工在接触电气设备时,必须佩戴绝缘手套和鞋子。
3.机械伤害分析:机械伤害的主要危险危害因素包括机械设备缺陷、操作失误等。
员工在操作机械设备时,若未能正确使用或未能得到适当的培训,可能导致受伤甚至致残。
安全对策措施:为员工提供正确的操作培训,确保他们了解并能够正确操作机械设备。
同时,应定期检查机械设备,确保其处于良好工作状态,并及时修复任何缺陷。
在操作过程中,员工应佩戴适当的防护罩和手套。
4.高处坠落分析:高处坠落的主要危险危害因素包括脚手架缺陷、作业失误等。
员工在从事高空作业时,若脚手架不稳固或操作不当,可能导致坠落受伤甚至死亡。
安全对策措施:确保脚手架稳固可靠,为员工提供安全带和升降机等高空作业设备。
员工在进行高空作业前,必须接受相关的培训和教育,掌握正确的操作方法。
同时,应定期检查脚手架和作业平台,确保其符合安全标准。
5.窒息和中毒分析:窒息和中毒的主要危险危害因素包括通风不足、化学物质泄漏等。
生产企业生产过程中常见的危险有害因素辨识及安全对策措施
生产企业生产过程中常见的危险有害因素辨识及安全对策措施生产企业生产过程中常见的危险有害因素辨识及安全对策措施一、化工生产系统安全检查(一)安全检查是指对生产过程及安全管理中可能存在的隐患、有害与危险因素、缺陷等进行查证,以确定隐患或有害与危险因素、缺陷的存在状态,以及它们转化为事故的条件,以便制定整改措施,消除隐患和有害的危险因素,确保生产安全。
安全检查是安全管理工作的重要内容,是消除隐患、防止事故发生、改善劳动条件的重要手段。
通过安全检查可以发现生产经营单位生产过程中的危险因素,以便有计划地制定纠正措施,保证生产安全。
(二)安全检查的目的和意义在于发现和消除事故隐患,也就是把可能发生的各种事故消灭在萌芽状态,做到防患未然。
在开展安全检查过程中,一般的做法是把有关的条例和规范同企业实际情况加以对照,总结成绩,找出差距,不断改进;因此,安全检查的过程,其本质就是一个结合实际贯彻有关规章、条例和规范的过程。
(三)安全检查效果实践表明,安全检查能同时收到以下三点效果:1.宣传。
贯彻了安全生产方针和政策法令,提高各级领导和广大职工群众对安全生产的认识,端正了态度,有利于安全生产。
2.安全检查能及时发现和清除事故隐患,及时了解生产过程中的职业危害,有利于制定治理计划,消除危害,保护职工的安全和健康。
3.在安全检查中能及时发现先进典型,及时总结经验,推动全局。
(四)安全检查的组织形式与要求开展安全检查,一般都采取经常性和季节性检查相结合,专业性检查和综合性检查相结合,群众性检查和安全监管部门检查相结合。
其主要组织形式有:1 基层单位自查是组织群众开展经常性安全检查的最基本的一种形式,也是安全检查的主要形式。
它对防止事故的发生起着十分重要的作用,这种形式的安全检查一般适用于规模不大、内容比较单一的检查,如:在一个车间或班组内开展的安全生产检查或专业安全检查,一般就在一个车间或班组内开展的安全生产检查或专业安全检查,一般就在车间主任或班组长领导下,组织有工人、工程技术人员、安全生产人员(安全员)、工会负责人参加的安全检查。
【最新精选】生产过程中危险有害因素分析
3.2工艺过程中的危险、有害因素分析本项目的工艺过程中涉及到的主要工艺有萃取,精馏,加热、冷凝、冷却、气体分离、回流等,主要设备反应器、换热器、板式塔、精馏塔、泵等;苯、甲苯、二甲苯,及其他非芳烃物质。
他们均为无色透明液体,且易燃,其中苯和甲苯具有毒性。
如果系统的工作参数温度、压力、流量、组分、液位等偏离较大,可能会带来严重的后果。
3.2.1温度失控1、可能引发温度失控的危险因素:随着加热的进行,温度升高过快,并且没有严格控制温度上升的上限和升温的速度;冷却、冷凝用的冷却水不能中断,否则,热量不能及时导出,致使系统温度过高;泵在运行过程会发热发烫,因泵本身的质量问题影响散热,或区域内通风不良,造成机泵内温度远远高于正常值;泵滑动轴承使用的是透明油作润滑剂,在水泵运行过程中轴承的温度最高可达85度,一般运行也在60摄氏度左右,润滑剂太少,轴承会因过热而烧坏;因气候原因,输送物料的管道内温度失控;热交换不充分,换热器骤冷骤热。
发生副反应,产热或吸热冷却水系统、换热器、再沸器等设备故障2、温度失控的后果:(1)温度过高的后果:a.造成物料焦化变质;b.使气体迅速膨胀,造成设备或管道内压力过高而发生物理爆炸事故;c.未冷凝的危险气体外逸排空,可能导致燃烧或爆炸事故;d.如果没有严格控制温度上升的上限和升温的速度,物料在机泵内容易发生冲料现象,聚集在车间内与空气形成爆炸性混合物;e.设备局部温度过高,容易烧坏设备,从而引发爆炸或紧急停车等事故;f.热交换不充分会造成能量过量积聚,导致换热器或管道等破裂、泄漏。
g.罐体,设备温度过高,造成操作人员灼伤h.反应无法完全反应,目标产物无法得到或不纯(2)温度过低的后果:a.混合芳烃进入精馏塔内的温度过低,可导致产品质量达不到要求;b.反应过程太慢,产率下降3.2.2压力失控1、可能引起压力失控的危险因素:若冷凝和冷却所用的冷却水中断,反应热不能及时导出,致使系统内气体因温度升高而膨胀,使压力过高;换热器和再沸器加热过程中物料温度升高,混合芳烃迅速汽化或者气体膨胀过快,压力剧增;压力容器如精馏塔、设备若没有设置相应的安全装置(安全阀、安全泄压装置等),或安全装置失效,很有可能引起管道和设备无法及时泄压的超压现象;机泵、精馏塔、换热器等设备因为年久腐蚀、疲劳等原因,耐压强度降低,在正常工作压力下导致物理爆炸事故。
生产过程中危险有害因素分析
生产过程中危险有害因素分析3.2工艺过程中的危险、有害因素分析本项目的工艺过程中涉及到的主要工艺有萃取,精馏,加热、冷凝、冷却、气体分离、回流等,主要设备反应器、换热器、板式塔、精馏塔、泵等;苯、甲苯、二甲苯,及其他非芳烃物质。
他们均为无色透明液体,且易燃,其中苯和甲苯具有毒性。
如果系统的工作参数温度、压力、流量、组分、液位等偏离较大,可能会带来严重的后果。
3.2.1温度失控1、可能引发温度失控的危险因素:随着加热的进行,温度升高过快,并且没有严格控制温度上升的上限和升温的速度;冷却、冷凝用的冷却水不能中断,否则,热量不能及时导出,致使系统温度过高;泵在运行过程会发热发烫,因泵本身的质量问题影响散热,或区域内通风不良,造成机泵内温度远远高于正常值;泵滑动轴承使用的是透明油作润滑剂,在水泵运行过程中轴承的温度最高可达85度,一般运行也在60摄氏度左右,润滑剂太少,轴承会因过热而烧坏;因气候原因,输送物料的管道内温度失控;热交换不充分,换热器骤冷骤热。
发生副反应,产热或吸热冷却水系统、换热器、再沸器等设备故障2、温度失控的后果:(1)温度过高的后果:a.造成物料焦化变质;b.使气体迅速膨胀,造成设备或管道内压力过高而发生物理爆炸事故;c.未冷凝的危险气体外逸排空,可能导致燃烧或爆炸事故;d.如果没有严格控制温度上升的上限和升温的速度,物料在机泵内容易发生冲料现象,聚集在车间内与空气形成爆炸性混合物;e.设备局部温度过高,容易烧坏设备,从而引发爆炸或紧急停车等事故;f.热交换不充分会造成能量过量积聚,导致换热器或管道等破裂、泄漏。
g.罐体,设备温度过高,造成操作人员灼伤h.反应无法完全反应,目标产物无法得到或不纯(2)温度过低的后果:a.混合芳烃进入精馏塔内的温度过低,可导致产品质量达不到要求;b.反应过程太慢,产率下降3.2.2压力失控1、可能引起压力失控的危险因素:若冷凝和冷却所用的冷却水中断,反应热不能及时导出,致使系统内气体因温度升高而膨胀,使压力过高;换热器和再沸器加热过程中物料温度升高,混合芳烃迅速汽化或者气体膨胀过快,压力剧增;压力容器如精馏塔、设备若没有设置相应的安全装置(安全阀、安全泄压装置等),或安全装置失效,很有可能引起管道和设备无法及时泄压的超压现象;机泵、精馏塔、换热器等设备因为年久腐蚀、疲劳等原因,耐压强度降低,在正常工作压力下导致物理爆炸事故。
生产过程危险因素危险因素的分类与应对措施守护生产安全
生产过程危险因素危险因素的分类与应对措施守护生产安全生产过程危险因素:分类与应对措施守护生产安全生产过程中存在着众多的危险因素,这些因素的存在可能对工人的生命安全和身体健康构成威胁。
因此,正确地分类和应对这些危险因素,成为保障生产安全的重要任务。
本文将分析生产过程中的危险因素,并提出相应的应对措施,以确保工作场所的安全性。
一、物理因素物理因素是指那些与能量形式相关的危险因素。
常见的物理因素包括噪声、震动、辐射、温度和压力等。
这些因素可能对工人的听力、神经系统和机体健康造成损害。
针对这些物理因素,我们可以采取以下应对措施:1. 噪声控制:减少噪声源的产生,例如合理调整机械设备的工作状态、增加隔音措施等。
2. 震动控制:改善工作设备的设计,减少设备振动产生的危害,比如安装减振装置、采用隔振座等。
3. 辐射防护:对于需要接触放射性物质的工作,应采取有效的防护措施,如穿戴防护服、遮挡屏等。
4. 温度和压力控制:确保工作环境的温度和压力在安全范围内,比如通过通风降温、增加散热装置等。
二、化学因素化学因素是指那些有害化学物质对工人健康的危害因素。
常见的化学因素包括毒性物质、有害气体、粉尘等。
这些因素可能对呼吸系统、皮肤和内脏器官造成损害。
为应对这些化学因素,我们可以采取以下措施:1. 合理使用化学物质:减少有害化学物质的使用量,并选择替代品;合理储存和处置有害化学物质,避免泄漏和污染。
2. 配备个人防护装备:根据工作环境和危险程度,配备适当的呼吸器、防护眼镜、防护服等,确保工人的个人安全。
3. 加强通风排风:安装有效的通风设备,并定期维护,保证室内空气质量达到标准。
4. 培训与教育:加强工人对有害化学物质的认识和防护意识,定期进行培训和宣传教育。
三、生物因素生物因素是指那些与微生物、寄生虫等有关的危险因素。
生物因素可能引发传染病和过敏反应等问题。
针对生物因素,我们应采取以下应对措施:1. 加强个人卫生:要求工人保持良好的个人卫生习惯,勤洗手、戴口罩等。
生产过程危险和有害因素分类安全第一风险无处藏身
生产过程危险和有害因素分类安全第一风险无处藏身生产过程危险和有害因素分类:安全第一,风险无处藏身在现代工业生产中,危险和有害因素是无法避免的存在,它们可能直接或间接地对人们的生命健康造成威胁。
因此,正确地分类和识别这些危险和有害因素,采取有效的控制措施,保障生产过程中的安全成为至关重要的任务。
本文将对生产过程中的危险和有害因素进行分类,并强调了安全第一的原则。
1. 机械安全风险机械安全是指工作场所中使用的机械设备可能导致的人身伤害风险。
例如,旋转部件可能造成的伤害、夹住和损伤、高温表面造成的烧伤等。
因此,在机械操作中需优先考虑工人的安全,采取防护措施,如保护罩、安全开关等。
2. 化学危害因素化学品在生产过程中广泛应用,而一些化学品可能是有毒的或具有腐蚀性的,对人体产生危害。
因此,需要对化学危害物进行准确的分类,并采取相应的防护措施,如戴好防护眼镜、佩戴手套、使用排气系统等。
3. 电气安全风险电气设备存在着电击和火灾风险,这些风险可能严重危及工作人员的生命安全。
因此,在使用电气设备时,应确保电气设备符合安全标准,定期检测检修,避免线路过载、短路等问题,严禁私拉乱接电源。
4. 噪声和震动危害长期暴露在高噪声和震动环境中,会导致工人耳聋、神经疾病等健康问题。
因此,要根据工作环境中的噪声和振动水平,采取合适的措施,例如佩戴防噪音耳罩、合理安排工作时间、进行定期体检等。
5. 生物危害因素某些工作环境中存在着病原体、细菌或病毒等生物危害因素,可能导致传染性疾病的爆发。
因此,需要制定相应的防护措施,例如佩戴防护面罩、勤洗手、加强卫生防护等。
6. 粉尘和有害气体生产过程中,一些行业如矿业、冶金等可能产生大量的粉尘,而某些工作环境中也可能产生有害气体,对人体健康造成威胁。
因此,需要采取合适的控制措施,如安装抽风装置、佩戴防尘口罩等。
总之,在生产过程中,危险和有害因素无处不在,而且可能带来严重的后果。
因此,我们必须将安全放在首位,严格按照安全操作规程进行操作,提高员工的安全意识,定期组织安全培训和演练,确保生产过程中的风险最小化。
3.生产过程中危险、有害因素分析
生产过程中危险、有害因素分析生产过程中潜在的危险、有害因素有:机械伤害、触电、火灾、压力容器爆炸、物体打击、粉尘、噪声等。
1、机械伤害机械伤害为车间生产线中的最主要危险因素。
该项目机械设备比较多,在生产线的各个部位都存在着发生机械伤害事故的危险性,如果机械设备安全防护设施不全或损坏、安全生产管理措施跟不上,会发生机械伤害事故,造成人员伤亡或财产损失。
造成机械伤害事故,主要是由于设备制造质量不符合设计要求或设计上本身就存在缺陷、设备的安全防护装置没有或损坏、违章指挥、违章操作及对机械设备的故障不及时维修、设备在非正常状态下工作等造成的。
常见的有:(1)机械设备制造质量不合格或设计上本身就存在缺陷。
(2)设备控制系统失灵,造成设备误动作,导致事故发生。
(3)电源开关布局不合理,一种是有了紧急情况不便立即停车台机械设备开关设在一起,极易造成误开机引发事故。
(4)机械设备安全防护装置缺乏或损坏,或在运输、安装过程中被拆除等。
(5)机械设备有故障不及时排除,设备带有故障运行。
(6)在机械运转中从事清理卡料、修理等工作。
(7)在检修时,机械装置突然被人随意启动;不具备操作机械素质的人员上岗或其他人乱动机械设备。
(8)在与机械相关联的不安全场所停留、休息;任意进入机械运行危险区域。
(9)皮带运转过程中清理物料,处理故障,发生皮带卷人伤害:人接触传动部位(加油、清理、处理故障等),皮带突然启动伤人。
(10)违章操作,穿戴不符合安全规定的服装进行操作。
2、触电在生产过程中,电力设备较多,操作中稍有不慎就可能导致触电事故的发生。
因此,触电事故也是生产线生产过程中主要的危险因素。
对于触电事故的防范决不可掉以轻心。
触电危险的分布极广,凡是用到电气设备的和有电气线路通过的场所触电事故可能发生的场所。
引起触电事故的主要原因,除了没备缺陷、设计不周等技术因素外,大部分是由于违章指挥、违章操作引起的,常见的有:(1)电线、电气设施的绝缘或外壳损坏、设备漏电,一些设备由于绝缘老化、接地失灵、线头裸露等原因。
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(情绪管理)压力加工企业生产过程主要危险有害因素分析压力加工企业生产过程主要危险有害因素分析X公司三类产品为精冲机、精冲模具和精冲件,精冲机生产主要为机加工和装配过程;精冲模具生产主要为机加工过程;精冲件的生产主要为精冲过程和辅助制造过程;三类产品又需要进行热处理过程和产品检测过程,所以整个生产按照工序划分可归纳为:机械加工过程、精冲过程、精冲后续辅助制造过程、装配过程、热处理过程和产品检测过程。
1机械加工过程X公司模具生产主要为车、铣、磨及电火花等机械加工工序,除了模具生产之外,精冲机的生产也有机械加工工序。
机械加工主要设备有切割机、立式加工中心、电火花机床、磨床、车床、打孔机、铣床、钻床、镗床、刨床、插床等。
生产过程中主要存在的危险有害因素如下:(1)机械伤害在生产过程中使用的车床、钻床、镗床、刨床等大量机械设备的传动和转动部位在运行中如果发生设备故障、安全设施失效、管理不善、人员违章作业等原因,或者机械设备在运行过程中如缺乏必要的防护罩、防护栏杆或防护不当,操作人员在操作、保养、维修、巡检、清扫时,容易造成人身机械伤害事故,极易发生夹、碾、绞、卷入、碰撞等伤害,轻则致人受伤,重则可能致人残废甚至死亡。
X公司可能发生机械伤害的主要原因有:①工件摆放不当,或者设备和设备间、设备和墙壁间距离不够,导致人体接触危险部位;②违章操作,穿戴不符合安全规定的服装,女工不扎头发戴帽子等,导致事故发生;③机械设备安全防护装置缺乏或损坏、被拆除等,导致事故发生;④操作人员疏忽大意,身体进入机械危险部位,导致事故发生;⑤在检修和正常工作时,机器突然被别人随意启动,导致事故发生;⑥在不安全的机械上停留、休息,导致事故发生;⑦机械设备有故障不及时排除,设备带有故障运行,导致事故发生;⑧机械设备制造质量不合格或设计上本身就存在缺陷,设备运行中导致事故发生;⑨设备控制系统失灵,造成设备误动作,导致事故发生;⑩操作现场杂乱,通道不畅通。
(2)触电X公司的各种电气设备如存在防护设施缺陷、安全距离不够,有触电的危险;电气设备的非带电金属外壳,由于潮湿、漏电、静电感应、接地不良等原因,操作人员在操作过程中,有可能发生触电伤害事故。
用电器具漏电、接地接零及继电保护稍有差错、电气专业人员或生产操作人员稍有误操作均会发生触电伤人事故。
可能发生触电的主要原因有:①不按用电安全操作规程,违章进行操作;②机械设备电气部分安全防护装置缺乏或损坏、被拆除等,导致事故发生;③操作人员疏忽大意,身体进入带电危险部位;④在检修电器故障工作时,未按规定切断电源或未在电源开关处挂上明显的作业标志(如严禁合闸等),电器开关被别人误合闸或随意合闸,导致事故发生;⑤电气设备未按规定接地或绝缘不良,导致事故发生;⑥登高检修作业,触及和靠近电气化线路供电系统等高压网路引起触电;⑦搬运物件过程中,若物件超高,导电物体接触高压电网,会发生触电。
(3)起重伤害X公司精冲(普冲)零件生产车间、精冲装配生产车间均有行车。
起重机械属于危险性较大的特种设备,起重伤害是该工程的可能多发的危险因素,其发生的原因主要是设备缺陷、操作失误、违章作业、无证上岗、无注册登记、无检测、无末端立柱的分析,无信号、零位保护、无过流、过压保护、不按照十不吊操作规程等。
起重伤害的形式主要有重物撞击人体,起吊重物坠落、吊勾坠落等。
其伤害程度壹般均比较严重,轻则重伤,重则人员死亡。
起重作业危险因素汇总如下:①起重机在运行中对人体造成挤压或撞击;②起重机吊钩超载断裂、吊运时钢丝绳从吊钩中滑出;③吊运中重物坠落造成物体打击,重物从空中落下又反弹伤人;④钢丝绳或麻绳断裂造成吊物下落,使用应报废的钢丝绳,使用的吊具吊运超过额定重量的吊物等造成重物下落;⑤机械传动部分未加保护,造成机械伤害,违章在卷扬机钢丝绳上面通过,运动重的钢丝绳将人挤伤或绊倒;⑥违章载人,人站立或坐在吊钩上;作业场所光线不良,造成视野不清;起重机车轮从轨道上脱轨;⑦电气设备漏电、保护装置失效、裸导线未加屏蔽等造成触电;⑧吊运时无人指挥、作业区内有人逗留、运行中的起重机的吊具及重物撞击行人;起重工未戴安全帽;使用的钢丝绳超过安全系数;⑨司机和指挥人员联络不畅,或误解吊运信号、吊挂方式不正确,造成吊物从吊钩中脱出;⑩钢丝绳从滑轮轮槽中跳出;制动器出现裂纹、摩擦垫片严重磨损;吊运中突然停电,无应急电源;吊具或钢丝绳和导电滑线意外接触。
(4)灼烫在进行车、铣、磨、钻等机加工时会有温度很高的切屑飞溅,若防护措施不到位,崩溅到人体暴露部位上会导致人员烫伤。
机加工完的工件有可能温度较高,如果员工不进行个人防护即用手接触高温工件,则易会发生灼烫。
(5)物体打击和高处坠落X公司的吊车作业、机电设备检修、起重机检修平台等高处作业,这就为人员、零部件蓄积了足够的势能,如在作业、检查、清扫维护行车时,或处理钢丝绳故障时,不按照规程作业,容易发生高处坠落事故;壹旦因防护不当,人员大意不慎,有可能发生人员高处坠落或零部件、工具落下伤人的事故;以及地面暗井、坑、沟、池等容易造成人体坠落事故。
高处作业的工具、材料放置不当,造成高空落物等,易发生物体打击事故。
造成高处坠落事故主要因素:①没有按要求使用安全带、安全网等;②使用梯子不当;③高处作业时没有安全设施或安全防护设施损坏,作业平台不牢固;雨雪天梯子平台地滑;④工作责任心不强,主观判断失误;⑤使用的保护装置不完善或缺乏安全设施进行作业;⑥作业人员疏忽大意,疲劳过度;⑦高处作业安全管理不到位;⑧设备在高速运转的过程中,夹具中的加工件脱落飞出,也会造成对人体的打击伤害;⑨生产车间内有沟、池、坑等,无防护或者无警示标志,照明不好,容易造成工作人员或者外来人员掉落。
(6)粉尘X公司存在的生产性粉尘主要是机加工过程中的少量粉尘,粉尘侵入人体的途径主要有呼吸系统、眼睛、皮肤等,其中以呼吸系统为主要途径。
粉尘对人体各系统的危害表现如下:粉尘侵入呼吸系统后,会引发尘肺、肺粉尘沉着症、有机粉尘所致的肺部病变、呼吸系统肿瘤和局部刺激作用等病症;如果粉尘侵入眼睛,便可引起结膜炎、角膜混浊、眼睑水肿和急性角膜炎等症状;粉尘侵入皮肤后,可堵塞皮脂腺、汗腺,造成皮肤干燥,易受感染,引起毛囊炎、粉刺、皮炎等。
粉尘对人体有危害,容易发生尘肺病及尘肺且发症。
(7)噪声及振动生产性噪声壹般分为俩类,壹类是机械运转、机件、物体撞击、摩擦产生的机械噪声,另壹类则是由于气体运动引起的空气动力噪声。
本项目机械加工过程噪声主要来源于车床、钻床、刨床、镗床、锯床等设备和行车运行时产生的噪声。
另外,钢料、模具等在搬运过程中,当相互发生碰撞时、或和地面接触时,可产生较高强度的噪声及振动。
小结:建设项目在机械加工生产过程中,主要存在机械伤害、灼烫、触电、起重伤害、生产性粉尘、噪声、物体打击和高处坠落等危险有害因素。
2精冲过程X公司精冲过程主要设备有全自动液压精冲机、简易精冲(油压)机、精冲机、空压机等。
该过程中主要存在的危险有害因素如下:(1)机械伤害精冲机、空压机等运行过程中,可能由于设备防护不好、操作不规范、设备出现故障、员工未佩戴防护用品等原因,发生机械伤害。
(2)触电精冲机、空压机等用电设备不按规定接地或绝缘不良;电气部分安全防护装置缺乏或损坏、被拆除等;在检修电器故障工作时,未按规定切断电源或未在电源开关处挂上明显的作业标志(如严禁合闸等),电器开关被别人误合闸或随意合闸;不按用电安全操作规程,违章进行操作,之上原因均能导致触电事故发生。
(3)起重伤害精冲机装配车间、精冲(普冲)零件生产车间、精冲零件生产车间有吊车作业,所以可能发生起重伤害。
(4)灼烫精冲过程中,人体触及精冲件,有可能发生灼烫。
(5)噪声及振动X公司精冲过程噪声主要来源于空压机和精冲机等设备和行车运行时产生的噪声。
另外,精冲件在搬运过程中,当相互发生碰撞时、或和地面接触时,可产生噪声、振动。
小结:精冲过程中,主要存在机械伤害、触电、起重伤害、灼烫、噪声、振动等危险有害因素。
3精冲后续辅助制造过程零件精冲后续辅助制造工作—将来自精冲车间合格的零件及外协、外购、标准件等进行去毛刺、倒角、压弯、光饰和防锈后,经检测合格再包装入库,在精冲零件辅助制造车间(2#车间)完成。
主要设备有剪板机、压力机、抛光机、磨床、清洗机、光饰机、研磨机、刷光机、铆接机、攻丝机等。
该过程中主要存在的危险有害因素如下:(1)机械伤害剪板机、研磨机、抛光机、磨床等运行过程中,可能由于设备防护不好、操作不规范、设备出现故障、员工未佩戴防护用品等原因,发生机械伤害。
(2)触电精冲机、空压机等用电设备不按规定接地或绝缘不良;电气部分安全防护装置缺乏或损坏、被拆除等;在检修电器故障工作时,未按规定切断电源或未在电源开关处挂上明显的作业标志(如严禁合闸等),电器开关被别人误合闸或随意合闸;不按用电安全操作规程,违章进行操作,之上原因均能导致触电事故发生。
(3)起重伤害精冲后续辅助制造车间有5t电葫芦吊车壹台,所以可能发生起重伤害。
(4)灼烫剪板、抛光、研磨、攻丝等过程中可能引起飞屑灼烫;所有工件在精冲后续辅助制造过程中发热后未冷却则徒手接触。
(5)物体打击设备在高速运转的过程中,夹具中的加工件脱落飞出,螺丝等零部件脱落飞出;抛光、打磨过程中的飞屑飞溅;吊车检修等高处作业,工具掉落,均能引起物体打击事故。
(6)噪声及振动X公司精冲过程噪声主要来源于剪板机、磨床、抛光机等设备和行车运行时产生的噪声。
另外,精冲件在搬运过程中,当相互发生碰撞时、或和地面接触时,可产生噪声及振动。
小结:精冲后续辅助制造过程中,主要存在机械伤害、触电、起重伤害、灼烫、物体打击和噪声等危险有害因素。
4装配过程装配过程中的使用的主要设备有5t电葫芦吊车和20t天车、钻床钻床、铆接机等。
该过程中主要存在的危险有害因素如下:(1)机械伤害钻床、铆接机等机械设备在运行过程中如防护不当或操作人员失误可能发生刺伤、割伤、碰撞等造成人身机械伤害事故;产品需要经过测量机、粗糙度仪等各种检测设备的检测,所以产品转移过程、检测过程中由于产品有尖锐突出处、场地狭窄等容易产生碰伤等。
(2)触电钻床等用电设备不按规定接地或绝缘不良;电气部分安全防护装置缺乏或损坏、被拆除等;在检修电器故障工作时,未按规定切断电源或未在电源开关处挂上明显的作业标志(如严禁合闸等),电器开关被别人误合闸或随意合闸;不按用电安全操作规程,违章进行操作,之上原因均能导致触电事故发生。
(3)起重伤害装配使用有5t电葫芦吊车和20t天车各1台,所以可能发生起重伤害。
(4)物体打击该车间的吊车作业、机电设备检修、起重机检修平台等高处作业,这就为人员、零部件蓄积了足够的势能,如在作业、检查、清扫维护行车时,或处理钢丝绳故障时,不按照规程作业,容易发生高处坠落事故;壹旦因防护不当,人员大意不慎,有可能发生人员高处坠落或零部件、工具落下伤人的事故;以及地面暗井、坑、沟、池等容易造成人体坠落事故。