精益布局管理原则
精益管理五大原则
精益管理五大原则全文共四篇示例，供您参考第一篇示例：精益管理（Lean Management）作为一种高效的管理理念，旨在通过减少浪费、提高效率和质量，实现组织的持续改进。
精益管理的五大原则是其核心理念之一，它们为组织提供了指导方针，帮助其实现更高水平的生产和运营效率。
本文将从各个角度对精益管理的五大原则进行详细介绍，帮助读者深入了解这一管理理念。
第一大原则是价值的识别（Value Identification）。
从顾客的角度出发，理解顾客对产品或服务的真正需求，是企业精益管理的出发点。
意味着企业需要聚焦于生产出顾客愿意购买且愿意支付的产品，而不是盲目地追求规模和产量。
这一原则的核心是通过深入洞察顾客需求、消除无价值的活动，实现价值的最大化。
在实践中，企业需要通过对市场的调研和顾客的反馈，不断优化产品和服务的设计，以确保其能够真正满足市场需求。
第二大原则是价值流的映射（Value Stream Mapping）。
价值流是指将一系列的活动和过程连接起来，产生出顾客信任和愿意支付的产品或服务的全过程。
价值流映射的目的是识别出整个价值流程中的浪费和瓶颈，以便能够全面地优化生产过程。
通过价值流映射，企业能够清晰地了解整个价值流程，识别出影响生产效率和质量的问题，为后续的改进工作提供方向。
第三大原则是流程的拉动（Pull System）。
流程的拉动是指根据实际需求进行生产，而不是依据预测的需求进行批量生产。
这一原则的核心是避免过度生产和库存的积累，通过拉动式生产，使生产与需求之间形成有效的匹配。
通过采用拉动式生产模式，企业能够减少库存积压带来的浪费和成本，保持生产过程的灵活性和高效率。
第四大原则是追求卓越（Pursuit of Perfection）。
追求卓越是精益管理的长期目标和使命。
企业需要不断追求卓越，改善工作流程，提高产品质量，降低成本和交付时间，让企业在竞争中保持优势地位。
这一原则的核心是以不断改进和创新为动力，推动组织朝着更高水平的效率和质量发展。
3.精益布局
3．精益布局传统布局结构没有考虑到生产制造过程中的工艺路线的紧密程度和生产组织过程中的流动要求，严重制约着企业精益物流的运行和精益制造模式的建立，对企业生产制造现场的管理带来了很大的难度，现场混乱不堪、物流资源耗费巨大、场地拥挤无序等现象严重阻碍了“单件流”的实现，整个制造周期由于传统的布局结构而无法得到有效改善。
企业可以用“单件流”的思想实现企业现场精益布局来克服企业制造过程中所面对的问题。
一、什么是精益工厂布局:精益布局是以现状布局为基础, 通过消除人、机、料、法、环各个环节上的浪费，来实现5者最佳结合的布局，并建立实现生产系统有效管理的系统方法。
二、精益布局规划的目的：1、降低生产周期时间，快速响应客户2、降低库存、消除搬运、有效减少浪费3、提高设备整体产出能力4、提高空间利用率5、减少作业量6、改善作业环境三、未经过精益布局规划的企业工厂布局存在的问题：1、损耗浪费严重据不完全统计，90%以上的企业在新工厂建设时期，由于对企业发展战略和产能规划预想不足，整体物流规划、设备调试和安装、周转期周转量、产线布局及过程设计等因素考虑不完善，有什么摆什么。
因为设计不合理，导致新工厂在投产后出现产距长、设备不足或利用率低、工序不平衡等浪费，企业就这样年复一年，日复一日在这种消耗中生产，这种慢性损耗核算起来，比任何八大浪费都要触目惊心。
2、新厂没有新面貌新工厂，设计者只是关注性能是否符合要求，未考虑和关注设备环境的配色和搭配，建成后灰暗阴沉，毫无生气，员工在里面不要说朝气蓬勃，简直要得抑郁症。
有的工厂就是偏爱蓝色，企业LOGO是蓝色，设备是蓝色，货架和工具柜也是蓝色，好不容易刷个通道吧，因为只有蓝色油漆，也刷成了蓝色！全公司在一片蓝灰里面，冷冷清清，怎么会有温馨明朗的氛围？3、旧厂复制，没有竞争优势很多新工厂只是旧厂的翻版，没有考虑旧厂的一些不合理，采用新的技术或者新的装备去解决问题，效率效益没有提升。
精益5个原则
精益管理五个基本原则：价值、价值流、流动、拉动、完美。
1、精益管理，源自于精益生产，是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。
精益管理由最初的在生产系统的管理实践成功，已经逐步延伸到企业的各项管理业务。
精益思想往往被理解为简单的消除浪费，表现为许多企业在生产中提倡节约、提高效率、取消库存。
2、生产必须要由需求拉动，推迟产品的制造直到有客户需要这种产品，而不是把原料“推”到生产线，造成库存。
3、精益思想的要点是价值，价值只能由最终的顾客定义，只有当顾客的需求被满足时才有意义。
，越是在发生问题的源头进行管理或改善，失败成本越小，管理效果越好。
比如产品质量问题，在市场上被客户投诉所造成的质量损失最为惨重，在产品出货或生产过程中发现问题质量损失会小些。
精益布局管理实战
2 1
3
1
3
2
5、L型布局结构
• L型布局优点：
• 一人操作两台以上的设备 • 可以随时观察设备运作状况 • 员工操作步行距离较近 • 操作物料流动方向与原物流路线一致
企业精益布局实现连续流动
原材料
工位1
在制品
在制品
工位2
在制品
在制品
工位3
成品
孤岛作业方式导致每个人只顾及个人自己左右货架或工位 器具的可存容量，各个员工以追求自己的最大的生产能力状态 最为工作的目标，而质量问题，设备问题，库存堆积等问题就 被掩盖起来，企业被竞争对手吃掉再所难免
一、传统布局的基本形式
1、固定式布局(以产品为中心) 2、功能式布局(以设备为中心) 3、流程式布局(以流程为中心) 4、混合式布局(结合前三种布局)
1、固定式布局(以产品为中心)
固定式布局是指所生产加工的产品较大时，以 产品为中心，各加工设备，操作平台围绕着产品有 序的布局。（例如：飞机、火车、楼层等）。
2、功能式布局(以设备为中心)
功能式布局是指同种设备布置在一起的 以设备为中心进行加工生产。
车床 钻
车床 钻
车床
铣床 铣床 铣床
加强焊
2、功能式布局(以设备为中心)
零部件库房
清洗
缝焊 点焊
凸焊
倒角
下料
3、流程式布局(以流程为中心)
流程式布局是指按照加工工艺进行布局。
车床
钻床
攻牙
吹屑
装配
4、混合式布局
班次：一班
四环焊
工序
工作人数：1人 操作节拍：58S
班次：一班
四环焊
工序
工作人数：2人 操作节拍：58S
精益生产设施布局优化
精益生产设施布局优化在当今竞争激烈的市场环境下，企业要保持竞争优势，提高生产效率是至关重要的。
而精益生产（Lean Production）作为一种现代化的生产管理理念，在企业中的应用越来越受到关注。
其中，精益生产设施布局优化是精益生产的重要组成部分，本文将重点探讨如何进行精益生产设施布局优化。
1. 精益生产概述精益生产是一种管理方式，旨在通过减少浪费和提高价值流动性，最终实现高效率、高质量和低成本的生产。
它通过优化生产流程，简化操作步骤，降低库存和减少废品，从而提高生产效率和产品质量，并降低生产成本。
2. 精益生产设施布局的重要性设施布局是生产活动中一个关键的环节，直接影响到生产效率和产品质量。
一个合理的布局能够减少物料和信息的流动距离，提高生产效率。
此外，合理的设施布局还能够提高员工的工作环境和生产效率，降低工人的劳动强度，提高员工的工作积极性。
3. 精益生产设施布局优化的原则（1）价值流分析：通过对价值流的分析，确定价值创造的关键环节和非价值创造的浪费环节，以此为基础进行布局优化。
（2）物料流动性：在布局优化中，要尽量减少物料的运输距离，确保物料流动顺畅，避免过长的等待时间和不必要的运输。
（3）信息流动性：信息在生产过程中起着重要的指导作用，因此在布局优化中要确保信息的流动顺畅，减少信息传递的时间和误差。
（4）工作人员流动性：在布局优化中，要考虑员工的流动性，确保员工能够快速高效地完成各项工作，同时减少员工的劳动强度。
4. 精益生产设施布局优化的关键步骤（1）确定布局目标：根据企业的生产需求和战略目标，明确设施布局的优化目标。
（2）价值流分析：通过对企业生产价值流的分析，确定价值创造和非价值创造的关键环节，为后续优化提供依据。
（3）布局规划：基于价值流分析的结果，进行合理的设施布局规划，确保物料和信息的流动顺畅，降低运输和等待时间。
（4）实施和监控：根据布局规划，逐步实施设施布局优化，同时进行监控和评估，不断改进和优化。
精益管理的核心原则
精益管理的核心原则精益管理是一种追求卓越、追求效率的管理理念和方法，它强调以最小的资源投入，创造出尽可能多的价值，为顾客提供尽可能多的利益。
精益管理的核心原则包括以下几个方面：1.价值原则精益管理的核心思想是消除浪费，创造价值。
在企业管理中，要识别出顾客真正需要的东西，去除那些无用的环节和资源，以最小的投入创造更多的价值。
精益管理强调的是以价值为导向的管理，即通过不断挖掘和提升产品的价值和效益，实现企业价值的最大化。
2.流动原则精益管理的第二个核心原则是流动原则。
在企业中，资源的流动应该是有节奏、有计划、有秩序的，以最小的人力、物力和财力的投入实现高效运转。
精益管理要求企业的各项活动应该像水一样流动起来，形成一个连续的、流畅的生产流程，消除生产中的各种等待、滞留和浪费现象。
3.完美原则精益管理追求完美，它要求企业追求完美的产品品质、完美的服务水平、完美的企业形象。
精益管理强调持续改进、追求卓越，通过不断改善生产流程、优化组织结构、提高员工素质来实现企业的完美化。
精益管理不仅要求企业在产品和服务上做到完美，还要求企业在企业管理、企业文化等方面做到完美。
4.用户驱动原则精益管理的最后一个核心原则是用户驱动原则。
用户是企业生存的基础，精益管理要求企业以用户为中心，以满足用户需求为导向，不断改进产品和服务质量。
精益管理强调与用户的紧密合作，通过与用户的互动和反馈来不断优化产品和服务，提高用户满意度。
除了以上四个核心原则外，精益管理还有许多其他重要的原则和方法，如：5.标准化原则标准化是精益管理的基础，它可以帮助企业规范管理、提高效率、降低成本。
精益管理要求企业建立一套完善的标准化体系，包括生产流程、操作规范、质量标准等，以确保企业各项活动的高效、有序和稳定。
6.持续改进原则持续改进是精益管理的核心理念之一，它要求企业不断寻找和发现存在的问题和不足，通过持续改进来不断提高企业的竞争力和市场占有率。
精益管理鼓励员工提出改进意见和建议，通过不断学习和创新来提高企业的整体素质。
精益布局(简化版PPT培训课件
变革抵制
要点一
总结词
变革抵制表现为员工对变革的抵触和反对。
要点二
详细描述
由于对未知的恐惧和既得利益的担忧，部分员工可能对精 益布局的变革持反对态度，这可能阻碍变革的推进和实施 。
解决方案与实施建议
解决方案
针对人员配合问题，建议加强团队建设、培训和沟通， 促进跨部门协作。针对资源投入问题，企业应合理分配 资源，确保关键领域的投入。针对变革抵制，应开展宣 传教育，提高员工对精益布局的认识和接受度。
实施建议
在实施精益布局过程中，企业应制定详细的计划和时间 表，明确责任分工和考核标准。同时，应注重持续改进 和优化，根据实施情况及时调整方案，确保精益布局的 顺利推进并取得预期效果。
THANK YOU
案例三：某零售企业的店面布局调整
总结词
提升顾客购物体验，增加销售额
详细描述
某零售企业通过对店面布局进行调整，优化了商品陈列和顾客动线，提升了顾客购物体 验，从而增加了销售额。具体调整包括合理安排商品陈列、设置特色区域、提供舒适的
购物环境等。
05
精益布局的挑战与解决方案
人员配合问题
总结词
人员配合问题通常表现为团队成员之间的沟通障碍和 协作困难。
减少浪费的益处
通过价值流图或其他工具，识别 出生产过程中的浪费，并采取措 施消除或减少。
消除浪费可以降低成本、提高效 率、减少资源消耗，从而增加企 业的竞争力。
价值流分析
价值流定义
价值流是指从原材料到最终产品的整个过程，包括所有相 关的活动和资源。
01
价值流图
通过绘制价值流图，可以可视化整个生 产过程中的活动和时间，以便更好地管 理和优化。
精益工厂布局怎么做？
【天行健】精益工厂布局怎么做？
精益工厂布局是一种优化生产流程的方法，旨在提高生产效率和降低成本。
天行健精益生产顾问认为想要做好精益工厂布局，需要注意以下几点：
1. 理顺物料流程：在设计工厂布局时，应考虑各个生产环节之间的距离和物料流动方向，确保物料能够快速、顺畅地流转。
2. 设计灵活的生产线：生产线的设计应该具备灵活性，能够根据生产需求进行调整和变更，并尽可能减少生产线上的浪费。
3. 优化人员安排：合理分配人员职责和工作空间，避免不必要的人员移动和浪费时间。
4. 引入自动化设备：自动化设备能够提高生产效率、减少人员劳动强度，并且能够为公司节省成本。
5. 实施标准化管理：制定各项标准化管理规定，确保生产过程中的每一个环节都得到有效的控制和监管。
6、我们可以采用软件或纸板模拟规划的最终布局，模拟机器设备在工厂内做物流、搬运测试，发现不好之处，从而进一步进行完善。
提醒：企业推动精益工厂布局的过程，不是简单的设备、工装的搬迁，需要各个部门的人员的认同和支持，它是一个系统的工程，特别是企业领导人，需要一份韧性和耐性，即使实现精益工厂布局结构，也会由于一系列的原因导致产能的波动，我们要抱着容忍和信心的态度，实现我们既定的目标，这样才会走得更远。
无论是工作还是学习，世上无难事只怕有心人。
精益管理的五大原则
精益管理的五大原则
精益生产管理的五大原则：1.价值；2.价值流；3.流动；4.拉动；5.尽善尽美。
价值是顾客愿意付费购买的产品、服务、或活动。
据此，实际生产过程分为增值、必要不增值和浪费，实际增值的部分占比不超过10%，必要不增值的活动占比60%，其余的30%为浪费，每个企业都有巨大的提升空间，通过价值流动来识别浪费，消除浪费从而实现价值最大化。
流动是指生产要连续流动，实现单件流或少件流，各工序统一计划、统一节拍，这种流动的生产组织方式效率最高，制造周期最短。
拉动是后工序拉动，通过拉动的方式，消除在制品库存。
尽善尽美的原则强调的是追求至善，通过持续改善使各项工作做到越来越趋于完美。
实现精益生产的14项管理原则
实现精益生产的14项管理原则精益生产是一种流程优化和管理方法，旨在提高效率、降低成本并提供更高质量的产品或服务。
它基于14项管理原则，旨在帮助组织实现连续改进和可持续的增长。
以下是这些原则的详细介绍。
1.价值观导向：将客户价值视为核心，并以此为导向进行所有活动。
这意味着制定清晰的目标和战略，并确保所有员工都意识到他们的工作如何为客户创造价值。
2.价值流映射：了解组织内部的价值流动，包括所有流程和资源的使用情况。
通过绘制价值流程图，可以更好地理解如何最大化价值并消除浪费。
3.流程化：优化价值流程，消除无价值的环节和步骤，并确保流程能够高效运转。
通过减少等待时间、缩短工艺周期和优化资源分配，可以实现流程的最大化价值。
4.一次只生产所需：避免过度生产和存储，最大限度地减少库存。
通过只在需要时生产产品或提供服务，可以避免产生浪费和过剩，并更好地满足客户需求。
5.构建质量：将质量成为每个员工的责任，并通过持续改进和自我检查来确保产品和服务的质量。
解决问题的根本原因，并追求零缺陷。
6.标准化工作：建立标准化的工作方法，并确保所有员工都能够理解和遵循这些方法。
这可以提高工作的稳定性和一致性，并降低错误的发生率。
7.合理使用工人和设备：充分发挥员工和设备的潜力，并将其配对以实现最佳效能。
确保员工能够充分发挥他们的技能和才能，并提供必要的培训和支持。
8.持续改进：鼓励员工不断提出改进建议，并进行持续改进。
建立学习型组织，鼓励员工在日常工作中不断尝试新的方法和创新。
9.可视化管理：使用可视化工具和指标来追踪绩效和问题。
通过信息透明和可视化，可以更好地监控工作流程，并及时采取行动解决问题。
10.精益生产指令：建立清晰的工作标准和指导方针，以确保员工的理解和遵循。
这样可以提高工作效率，并减少错误的发生。
11.持续教育和培训：为员工提供必要的培训和教育，以提高他们的技能和知识。
这样可以提高员工的工作能力，并提升组织的整体绩效。
精益布局八大管理要素
精益布局八大管理要素要在企业成功实现精益布局，需要深入思考本企业的实际情况，参考其他企业的实施经验，把过程中的各个要素考虑完整，就不会出现布局之后的经营波动和不可预测的情况。
第一要素：标准化作业保证员工按照标准化作业，维持员工作业的稳定和高效，避免制造过多、步行距离远、手动作业的浪费。
标准化作业的目的：➤作业顺序一致化➤逆时针方向操作➤进行适当的作业组合➤明确作业循环时间➤明确在制品数量✰精益专家解析：标准化是精益布局稳定运行的必要条件。
第二要素：物流顺畅避免物流浪费：先进先出，快速流动。
精益物流管理的方式：➤一头一尾存货，中间均衡快速流动➤优化在制品库存放置、搬运方法和搬运路径➤前后生产线尽量紧凑型布局✰精益专家解析：物流流畅管理的目的是推动精益物流，保证生产过程中的物流活动能够以零库存的方式运转。
第三要素：信息流畅考虑信息流动主要是生产计划指令明确，便于信息的横向和纵向传递，制造过程就比较稳定。
生产信息流畅给企业带来的作用：➤拉动式生产➤生产绩效目视化➤便于批量处理✰精益专家解析：信息流是精益布局运行的指令中心，是企业制造过程流畅运行的前提。
第四要素：少人化少人化生产是指企业能够弹性生产，按照客户的需求数量和要求，灵活设置人员结构和人员数量，人多人少都能生产。
少人化的建立需要有一定的条件限制：➤U形布置方式➤逆时针摆放➤设备间无阻隔➤人与设备分工：人—装料、卸料、设备—加工➤启动按钮安装方式适当✰精益专家解析：少人化生产不是减员生产，而是能够灵活的应对市场的需求整合不同的人员达到不同需求条件下的生产要求。
第五要素：质量保证确保全数检查，防止不良发生、杜绝不良流出。
我们可以通过如下措施保证产品质量：➤作业人员自主检查➤避免生产与检查相分离➤设备防错功能➤良好的照明➤现场5S✰精益专家解析：精益布局过程必须对设备、生产工装以及模具进行位置的调整，调整之后的硬件要素需要通过工装评审，才能够保证精益布局条件下产品质量的稳定性。
精益管理5个基本原则
精益管理5个基本原则精益管理是一种以提高效率和质量为目标的管理方法论，它可以应用于各个领域，包括生产制造、服务行业和项目管理等。
精益管理的核心是遵循五个基本原则，它们分别是价值流、价值流映射、流程流、拉动系统和持续改进。
一、价值流价值流是指产品或服务在整个价值链中所经历的所有活动和流程。
精益管理强调要关注和分析产品或服务的价值流，即从原材料到最终交付给客户的整个过程。
通过深入了解价值流，可以找出其中的浪费和瓶颈，从而提高整体效率和质量。
二、价值流映射价值流映射是指将价值流可视化的过程，通过绘制流程图和价值流图，可以清晰地展示产品或服务的流动路径以及其中的浪费和瓶颈。
通过价值流映射，可以更好地理解和分析整个流程，并找出改进的方向和重点。
三、流程流流程流是指产品或服务在价值流中的流动速度。
精益管理倡导通过优化流程流，将产品或服务快速、顺畅地交付给客户，减少等待和停滞的时间。
通过减少流程中的浪费和瓶颈，可以提高流程流的效率和质量。
四、拉动系统拉动系统是指根据客户需求来驱动生产和服务的过程。
传统的生产方式是按计划推动生产，而精益管理则强调根据客户需求来拉动生产，以避免产生过量的库存和资源浪费。
通过建立拉动系统，可以实现按需生产、减少库存和提高交付速度。
五、持续改进持续改进是精益管理的核心理念之一，也是一个循环迭代的过程。
精益管理强调通过不断地分析和改进流程，寻找并消除浪费和瓶颈，从而提高效率和质量。
持续改进需要建立一个学习和改进的文化，鼓励员工提出改进意见，并追求不断优化和创新。
在实施精益管理时，需要团队的合作和全员参与，每个人都应该明确自己的角色和责任，共同努力实现效率和质量的提升。
同时，精益管理也需要不断地学习和适应变化，因为市场需求和客户要求都是在不断变化的。
只有不断改进和创新，才能保持竞争优势和持续发展。
总结起来，精益管理的五个基本原则是价值流、价值流映射、流程流、拉动系统和持续改进。
这些原则可以帮助企业提高效率和质量，减少浪费和瓶颈，实现持续改进和创新。
精益管理5大原则
精益管理5大原则精益管理（Lean Management）是一种以客户价值为导向的管理方法，旨在通过消除浪费，提高效率和质量，实现组织的持续改进和创新。
精益管理的核心是五大原则，即价值、价值流、流动、拉动和追求完美。
本文将围绕这五大原则展开阐述。
一、价值（Value）价值是客户愿意为之支付的产品或服务特征。
精益管理强调以客户为中心，从客户的角度来定义价值，并通过识别和满足客户需求来创造价值。
在精益管理中，关键是要明确产品或服务的价值，消除对客户无价值的活动或步骤，从而提高价值创造的效率和质量。
二、价值流（Value Stream）价值流是指将原材料或信息转化为最终产品或服务的所有步骤和活动的流程。
精益管理强调通过价值流映射来识别和分析价值流中的各个环节，以消除不必要的步骤和浪费，提高流程的整体效率和质量。
通过清晰地了解和优化价值流，组织可以更好地满足客户需求，并实现持续改进。
三、流动（Flow）流动是指在价值流中产品或服务的顺畅流转，避免阻塞和停滞。
精益管理强调通过优化流程，减少停滞和等待时间，提高产品或服务的交付速度和灵活性。
流动的关键是要建立稳定的、可靠的流程，确保产品或服务能够按时、按需交付给客户。
四、拉动（Pull）拉动是指根据客户需求进行生产和交付，而不是按照预测或计划进行生产。
精益管理强调通过拉动式生产，根据客户需求来触发生产和供应链的动作，避免过度生产和库存的产生。
拉动的关键是要建立敏捷的供应链，及时响应客户需求，避免浪费和不必要的成本。
五、追求完美（Perfection）追求完美是指不断追求卓越和持续改进的精神。
精益管理强调通过持续的小步改进和创新，不断提高组织的效率、质量和竞争力。
追求完美的关键是要建立学习型组织，鼓励员工参与问题解决和改进活动，不断推动组织的发展和进步。
精益管理的五大原则是以价值为导向，通过优化价值流、实现流动和拉动，追求完美的管理方法。
这些原则强调了客户价值、流程优化、需求驱动和持续改进的重要性，对于组织的持续发展和竞争力提升具有重要意义。
精益生产及现场布局优化管理制度
精益生产及现场布局优化管理制度1 目的本文件规定了精益生产之目标管理及现场布局优化管理原则，以提高管理质量和现场生产效率。
2 适用范围本规定适用于生产现场各车间。
3 术语（无）4 职责4.1 制造部负责精益生产和现场布局的归口管理。
4.2 销售部负责准时化生产的计划管理4.2 质管部负责精益生产和现场优化布局的监督管理。
4.3 各生产车间负责现场精益生产和现场布局优化的实施。
5 内容5.1 精益生产管理5.1.1作业计划管理A、销售部的生产计划必须依据订单要求进行编制，各车间生产计划必须严格按照销售部的生产计划进行生产组织。
B、制造部负责制订各车间月度计划完成率目标，每周进行跟踪监督和统计并在每月底进行集中考核。
C、各职能生产车间必须依据总成产品或装配工序进行日常生产组织和输送。
生产制造部则依据月度总成产品或装配入库产品核算各职能车间加工工资。
5.1.2 工装设备管理A、生产制造部对工装、设备进行全面规划和维护保养管理，并制订工装设备目标完好率，根据日常维护和保养情况，每月底对工装设备的完好率进行考核和评估。
B、每年底根据下年度生产规划负责设备负荷平衡分析并制订设备更新或改造计划。
C、每月根据设备使用和维护情况负责对各关键过程或关键设备的能力进行测定或评估。
5.1.3 质量管理A、生产制造部根据上的年度产品质量状态并综合考虑车间现场工艺水平，每年初负责制订各车间主要产品目标合格率，下发并予以实施。
各车间须严格按目标合格率进行生产组织和过程控制。
DZ/QZ6.3.03 B版精益生产及现场布局优化管理制度共2页第2页B、每月底生产制造部根据统计数据进行目标考核和评估，根据考核和评估结果协同质管部、责任车间实施现场“优先减少计划”和“纠正预防措施”的跟踪实施。
5.1.4存货管理生产制造部根据各车间生产工艺及组织，分别制订各车间月度在制品金额/月度材料消耗金额目标，每月底分别由车间自行进行统计分析；相关数据须反映在《车间月度生产分析报告》中。
第五章：精益生产--精益布局
第五章：精益布局第一节：企业布局概论第一节：企业布局概论企业在前期硬件投入和后期经营运行过程都需要科学的策划和统筹，企业可以根据以往的历史经验及未来的产品要求对工具、设备、工艺、平面布置进行重新规划和持续改进,以达到制造效率、产品质量和成本的改善，这种改善的运作体系就是工艺、工程规划。
但是很多企业工艺、工程规划本身先天性不足，导致企业在面对新的市场环境条件下出现一些让人困惑的问题，比如某企业的场地规划状态如图5-1所示：图5—1 工艺工程规划问题示意图很多企业存在的问题是由于先天工艺工程规划的不合理而直接导致的结果，他们经常会采取功能式布局或直肠式布局模式，导致企业生产制造过程场地拥挤、物流混乱等，孤岛现象层出不穷。
另外企业在持续发展过程中经常会投入一些工装、设备和其他硬件设施，在场地有限的情况下只能见缝插针，导致企业在硬件投入过程中是以能够“挤得下”为目标，从而没有从系统的工艺流程结构来考虑企业的物流状态和生产组织方式，导致企业生产制造问题多多,七大浪费的现象在现场随处可见，而企业似乎又无能为力去解决。
我们来看一家企业的生产现场布局结构模拟图5-2所示：图5—2 传统布局结构运行示意图通过对企业的现状布局结构进行改善，分析过程的七大浪费环节,建立一个流畅、精益的布局规划,从而为企业实现单件流模式提供条件，如图5-3所示.图5-3 现代布局结构运行示意图精益专家解析：传统布局结构没有考虑到生产制造过程中的工艺路线的紧密程度和生产组织过程中的流动要求，严重制约着企业精益物流的运行和精益制造模式的建立，对企业生产制造现场的管理带来了很大的难度，现场混乱不堪、物流资源耗费巨大、场地拥挤无序等现象严重阻碍了“单件流”的实现,整个制造周期由于传统的布局结构而无法得到有效改善。
企业可以用“单件流”的思想实现企业现场精益布局来克服企业制造过程中所面对的问题。
【读书心得】第二节: 传统布局解析国内很多企业是在社会主义市场经济刚刚建立之初才组建起来，在特定的历史环境条件下,企业面对的市场环境比较特殊，没有激烈的竞争压力，产品系列比较单一，生产规模比较小，在公司筹建的过程中没有对设备、厂房等硬件的配置和布局进行整体规划。
精益生产布局的七大原则，你知道几个？
精益生产布局的七大原则，你知道几个？企业生产组织过程要实现精益生产布局，就需要根据布局管理的基本原则开展管理改善活动，而这些管理改善的原则是在企业长期实践和应用中积累并总结的精髓。
一、统筹规划精益化的布局生产方式是对传统企业大批量生产的变革，颠覆了企业功能式布局，消除经验式的管理桎梏。
流动化生产的模式设计从流动化管理开始，布局结构的设计应符合流动的要求。
因此需要企业管理团队对生产车间的设备、工装、人员、物料、质量与技术等因素进行全方位分析和研究，探讨出最适合当前状态的流动方案。
二、标准化作业标准化作业能维持员工作业的稳定和高效，避免制造过多、步行距离远、手动作业的浪费。
标准化作业是流动化管理及正常生产运行的必要条件。
三、信息流畅信息流是流动化管理运行的指令中心，是企业制造过程流畅运行的前提。
信息流畅说明生产计划指令明确，而且便于信息的横向和纵向传递，因此制造过程就比较稳定。
四、物流流畅精益布局条件下的生产组织应能够实现物流流畅，从而保证各工序的生产和物料供应保持同步，促进各工序生产节拍的协调一致，有利于实现“在必要的时刻得到必要的零件”。
五、用户导向实现精益化的布局生产方式就需要各道加工工序“零缺陷、零故障”，并且一次把事情做对。
如果制造过程中出现缺陷或不稳定的因素，要么停掉生产线，组织资源进行改善;要么强行把有缺陷的在制品废弃，无论何种选择都将引起成本的上升。
因此精益化的布局生产方式要求每一道工序严格控制工作质量，做到质量在过程中控制，遵循用户导向原则。
六、消除浪费精益化的布局生产方式的目的是减少在制品，使生产过程存在的浪费现象暴露出来并不断排除，使成本下降。
七、安全型流动化管理的过程中要确保员工的作业安全，由于布局的紧凑，导致员工的工作空间和作业场所发生变化，应站在员工作业的立场上考虑安全隐患。
同时对员工具体的作业过程进行分析，消除影响员工安全的隐患因素。
精益生产管理的核心及五个原则
精益生产管理的核心及五个原则
精益生产管理的核心及五个原则
随着市场经济发发展，企业竞争激烈，精益生产管理已经成为众多企业必不可少的管理方式，便于企业更好的推行精益生产管理。
下面就和小编一起来了解下，精益生产管理的核心及五个原则吧。
一、精益生产管理的核心
精益生产管理的核心是通过持续不断滴排除浪费来赢得利润、创造价值。
二、精益思想五个原则
1.流动——使价值不间断地流动。
2.尽善尽美——永远追求尽善尽美。
3.价值——精确地确定特定产品的价值。
4.拉动——让用户从生产者方面拉动价值。
5.价值流——识别出每种产品的价值流。
精益生产管理是一种以客户需求为拉动，以消除浪费和不断改善为核心，使企业以最少的投入获取成本和运作效益显着改善的一种全新的生产管理模式。
精益布局管理原则
2、最短距离原则
内容：配置时要使搬运距离、时间最短。 理由：移动距离越短、物料搬运所花费的费用和时间就越短。
2、最短距离原则
某车间布局现状示意图
运输路径长，员工劳动强度大；
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经过调查统计： 后减产品从车间
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到成品出门口，共计运输路径约100m；
2、最短距离原则
布局后----后减产品流程示意图
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课程内容简介
一、传统布局模式介绍 二、企业精益布局介绍 三、精益布局的管理原则 四、精益布局实战方法 五、项目激励制度
六、领导发言—沈总、姜总
谢谢大家！
俗称：混乱式布局
课程内容简介
一、传统布局模式介绍
二、企业精益布局介绍
三、精益布局的管理原则 四、精益布局实战 五、项目激励制度 六、领导发言—沈总、姜总
二、企业精益布局介绍
定义:
通过消除人、机、料、法、 环各个环节上的浪费，来实现5者最佳结合的布局。
——精益布局是以现状布局为基础,
精益布局的目的：
晚课过后，师父步入和尚的禅房说：“草鞋和伞够了吗？” “够了够了！”和 尚指着堆在房间里小山似的鞋和伞，“太多了，我不可能全部带着。”
“这怎么行呢？”师父说：“天有不测风云，谁能料到你会走多少路，淋多少 雨？ 万一草鞋走穿了，伞丢了怎么办？”师父又说：“你一定还会遇到不少溪 流，明天我请信众捐舟，你也带着吧……” 和尚这下明白了师父的用心，他跪下来说：“弟子现在就出发，什么也不带！” 做一件事情，重要的不是身外之物是否完备，而是有没有决心！有决心了， 拟定目标了，一切都不是问题！ 路在自己脚下！每迈出一步，都是一点点收获！ 带心上路，一切困难都将解决！
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课程内容简介
一、传统布局模式介绍
二、企业精益布局介绍
三、精益布局的管理原则 四、精益布局实战 五、项目激励制度 六、领导发言—沈总、姜总
二、企业精益布局介绍
定义:
——精益布局是以现状布局为基础, 通过消除人、机、料、法、环 各个环节上的浪费，来实现5者最佳结合的布局。
精益布局的目的：
一、传统布局的基本形式
1、固定式布局(以产品为中心) 2、功能式布局(以设备为中心) 3、流程式布局(以流程为中心) 4、混合式布局(结合前三种布局)
1、固定式布局(以产品为中心)
——固定式布局是：指所生产加工的产品较大时，以产品为中心， 各加工设备，操作平台围绕着产品有序的布局。 （例如：大型机床、飞机、火车、楼层等）。
2、功能式布局(以设备为中心)
——功能式布局是指同种设备布置在一起的以设备为中心进行加工 生产。
拉丝 拉丝 拉丝
倒角 倒角
刻字 刻字 刻字
滚丝 滚丝 滚丝
2、功能式布局(以设备为中心)
3、流程式布局(以流程为中心)
——流程式布局是指按照加工工艺进行布局。
车床
钻床
攻牙
吹屑
装配
4、混合式布局
——混合式布局是指：固定式布局、功能式和流程式布局三种布局 的混合布局。
课程内容简介
一、传统布局模式介绍 二、企业精益布局介绍 三、精益布局的管理原则
四、精益布局实战
五、项目激励制度 六、领导发言—沈总、姜总
精益布局实施步骤
结构 设计
• 流动单元划分 • 整体结构设计 • 流动方式设计 • 流动单元设计
平衡研 究与资 源规划
线体架 设与试 运行
• 动作及时间研究 • 线平衡改善 • 设备规划 • 人力规划 • 员工培训
因此把仓库设计成网架，以达到高效率地利用三角空间。
4、利用空间原则
5、安全满意原则
❖ 内容：布置得使工作人员既能安全又能轻松作业。 ❖ 理由：确保作业人员的安全和减轻疲劳是非常重要的。材
料的移动、旋转等都会出现不安全状况，抬升、卸下货物 会加剧作业疲劳、应尽量减少。
6、灵活机动原则
❖ 内容：“适应变化，随机应变，采取灵活措施。 ❖ 理由：面对各工序的变化、增减等变化，尽可能随机应变、见机行事。
车间精益布局与物流改善目标：
❖ 打破孤岛作战，在可能的地方发展连续流，改善车间孤岛率 ，降低在制品数量！
精益布局改善给企业带来的益处
A. 质量:
即时反馈， 随线质量监控
B. 劳动生产率:
将不必要的移动, 仓储, 和重复处理
降至最少
C. 空间:
去除非增值工序， 为新产品投产腾出作
业空间
D. 生产周期:
以最短的供应链, 最大的灵活性来 满足客户的需求
E. 团队精神:
班组的劳动成果 显而易见， 得到承认
F. 成本: 降低库存水平
来源: TPS-丰田公司
课程内容简介
一、传统布局模式介绍 二、企业精益布局介绍
三、精益布局的管理原则
四、精益布局实战 五、项目激励制度 六、领导发言—沈总、姜总
三、企业精益布局的原则
1.提高工序能力 2.消除搬运 3.提高空间使用率 4.减少作业量 5.作业环境改善
企业5种精益布局模式
❖ 串联式布局
❖并联式布局 ❖U型布局 ❖细胞布局 ❖L型布局
企业精益布局模式
串联布局： 并联布局：
U型布局：
V型布局、T型布局、 细胞作业
1、串联式布局（直肠式布局）
串联布局的优点：
• 物流线路清晰 • 方便设备维修 • 设备配置按物流路线直线配置 • 扩大时只需增加列数即可 • 回收材料与垃圾可用皮带传送
• 线体架设准备 • 线体架设 • 试运行
产能爬 坡持续 改进
• 产能爬坡改善 • 持续改进
短条产品布局结构设计
拉丝直条区
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此处为 滑槽
根据布局计算： 后减产品从车间 1 到成品出门口，共计运输路径约24m；（原布局100米）
3、物流顺畅原则
内容：使工序没有堵塞，物流顺畅。 理由：使物流不要倒流和交叉迂回。要设法使物流像水从高处向低
处那样顺畅。
4、利用空间原则
内容：为有效利用空间，立体利用空间。 理由：在材料仓库、零件仓库等仓库堆积一定是极狭窄放置的。
1、统一原则 2、最短距离原则 3、物流顺畅原则 4、利用立体空间原则 5、安全满意原则 6、灵活机动原则
1、统一原则
内容: ——把工序四要素“人”、“机”、“材料”、“作业方法”有机统一
起来，并充分保持平衡。
理由： ——一旦四要素没有统一协调好，作业容易割裂，会延长停滞时间，增
加物料搬运的次数。所以应充分考虑四要素的平衡的基础上进行。
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❖ 适合少量多样生产 ❖ 增加了灵活多变性 ❖ 节省人力、空间
❖ 缩短生产周期、减少 库存、提高质量
螺旋型
cd e fa一个推车式Car t 推 车
store parts
一个人一个单元式 短线式
旋转式
5、L型布局结构
❖ L型布局优点： • 一人操作两台以上的设备 • 可以随时观察设备运作状况 • 员工操作步行距离较近 • 操作物料流动方向与原物流路线一致
精益布局管理探讨
企业精益化管理改善路线图
流动化管理的思路
“流动化管理”是：对现有生产线体的结构和功能进行优化，使之实现“一个 流”的状态，生产过程工序与工序之间只有一个生产件（或最小的经济批量） 在各道工序之间流动。
打 破 孤 岛 作 业 建 立 流 动
课程内容简介
一、传统布局模式介绍
二、企业精益布局介绍 三、精益布局的管理原则 四、精益布局实战 五、项目激励制度 六、领导发言—沈总、姜总
2、并联式布局结构
❖ 适合一人操作两台设备 ❖ 步行及搬运距离短 ❖ 可以随时观察设备运作状态
3、U型布局结构
U型布局优点： • 进料和出料口一致 • 一人操作三台以上的设备 • 可以随时观察设备运作状况 • 员工操作步行距离较近
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U型布局结构
4、细胞布局结构(CELL)
小单元型
2、最短距离原则
内容：配置时要使搬运距离、时间最短。 理由：移动距离越短、物料搬运所花费的费用和时间就越短。
2、最短距离原则
某车间布局现状示意图
运输路径长，员工劳动强度大；
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经过调查统计： 后减产品从车间 1 到成品出门口，共计运输路径约100m；
2、最短距离原则
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布局后----后减产品流程示意图