注射成型的发展
2024年金属粉末注射成型(MIM)市场前景分析
金属粉末注射成型(MIM)市场前景分析概述金属粉末注射成型（Metal Injection Molding，简称MIM）是一种通过将金属粉末与聚合物混合，并注射到模具中形成所需形状的金属件的制造工艺。
MIM技术结合了传统的塑料注射成型和金属粉末冶金加工的优势，可以用于生产复杂形状和高精度的金属零件。
本文将对金属粉末注射成型市场的前景进行分析。
市场规模随着制造业的迅猛发展和对高质量金属零件的需求增加，金属粉末注射成型市场正在快速扩大。
根据市场研究公司的数据，2019年全球金属粉末注射成型市场规模达到XX亿美元，预计到2026年将达到XX亿美元。
北美和欧洲是金属粉末注射成型市场的主要地区，但亚太地区的市场份额正在快速增长。
主要应用领域金属粉末注射成型技术在各个行业中得到广泛应用。
其中，汽车工业是金属粉末注射成型市场的主要驱动因素之一。
MIM技术可以用于生产汽车零部件，如发动机组件、传动系统零件和底盘部件等。
此外，电子行业也是金属粉末注射成型的重要市场，用于生产各种电子设备中的金属连接器、传感器和高精密零件。
医疗行业也是金属粉末注射成型的潜在市场，因为MIM零件可以用于生产人工关节、牙科设备和外科手术工具等。
优势和挑战金属粉末注射成型技术具有许多优势。
首先，MIM技术能够生产复杂形状和高精度的金属零件，与传统的加工方法相比具有成本优势。
其次，MIM技术可以在一次注射成型中完成多个零件的生产，提高了生产效率。
此外，金属粉末注射成型技术还可以实现材料的高度可控性，满足客户对材料性能的特殊要求。
然而，金属粉末注射成型技术还面临一些挑战。
首先，MIM设备和模具的投资成本相对较高，对小型企业来说可能是一个限制因素。
其次，金属粉末注射成型过程相对较复杂，需要专业的工艺控制和技术人员的支持。
最后，对于一些大型和厚壁零件的生产，金属粉末注射成型技术可能无法满足要求，需要采用其他加工方法。
发展趋势金属粉末注射成型市场在未来几年有望继续保持较快的增长势头。
注塑机原理和发展趋势
一、注塑机简介注塑机是一种将加热后的塑料颗粒或粉末通过模具注射成型的设备。
它主要由注射系统、锁模系统、液压系统和电气控制系统组成。
注塑机具有高效、精度高、生产速度快和自动化程度高等优点。
注塑机广泛应用于汽车、电子、家电、模具等行业。
下面将从注塑机原理和发展趋势两个方面进行详细介绍。
1、注塑机的原理注塑机通过模具将加热后的塑料颗粒或粉末注射到模具中，然后在模具中冷却成型。
其主要原理是由注射装置将塑料加热融化后通过一定的压力推进模腔内进行充模，通过冷却使之凝固，最后取出成品件。
注塑机实现过程中，主要包含以下步骤：1.融料：将塑料颗粒或粉末投入到注塑机的料斗中，通过加热系统将其加热到一定温度，并使之融化。
2.注射：注射系统将已经融化好的塑料通过喷嘴射入模具中，注射时需要控制好速度、流量和压力等参数。
3.压力保持：在注射完成后，需要保持一定的压力，以使塑料在模具中充分冷却并凝固。
4.开模：当成型件硬化后，打开模具将其取出。
整个过程需要较高的精度和准确度，所以注塑机的稳定性和可靠性至关重要。
2、注塑机的发展随着工业化的深入和生产效率的提高，注塑机也在不断发展。
在过去，手工制造是一种常见的生产方式，但是手工生产效率低下，成本高昂，无法满足大批量生产的需求。
随着科技的发展，注塑机得到广泛应用，并不断改进和升级。
现代注塑机主要分为液压式、电动式和混合式三种类型。
注塑机的发展已经从单一的材料注塑向多材料注塑转变，同时还加入了智能化的元素，成为一种集高效生产、能源节约和环保于一体的重要设备。
二、液压式注塑机液压式注塑机是指只使用液压系统来控制注塑机的设备。
它具有操作简单、成型力大、精度高等特点，广泛应用于汽车、电子、家电等领域。
1、液压系统的组成液压式注塑机的主要部件是液压系统。
液压系统由液压站、控制阀、作动器、油箱、管路和油液组成。
其中，液压站是液压系统的核心组成部分，它由电机、泵、阀和油箱等部件组成，可以提供高压液体来驱动机械的运动，完成模具的开合和注射操作。
金属粉末的注射成型
具有极高的表面积和活性，能够提高 材料的力学性能和电磁性能，为金属 粉末注射成型的发展提供了新的方向 。
材料性能与成型工艺的关系
1 2 3
流动性
金属粉末的流动性直接影响注射成型的充模能力 和制件质量，流动性好的粉末有利于提高制件的 光洁度和尺寸精度。
压缩性
金属粉末的压缩性决定了其在模具内的填充密度 和制件的致密度，压缩性好的粉末能够提高制件 的机械性能。
医疗器械领域
制造个性化医疗器械和植入物，满足医疗行业对个性化、高性能 和高安全性的需求。
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注射成型操作
将混合料加热至流动状态，注入 模具中，在压力和温度的作用下， 混合料填充模具并硬化定型。
后处理
脱脂
烧结
通过加热或化学方法将粘结剂从金属粉末 中分解、去除，以获得纯净的金属制品。
将脱脂后的金属粉末制品在高温下进行烧 结，使金属粉末颗粒之间形成冶金结合， 提高制品的强度和性能。
热处理
表面处理
度和复杂度。
新型粘结剂的开发
02
研究新型粘结剂，以提高金属粉末的粘结效果，降低成型难度
和成本。
连续注射成型技术
03
开发连续注射成型技术，实现金属粉末的连续加工，提高生产
效率和降低能耗。
新材料的应用与开发
高性能金属粉末
研究开发高性能金属粉末，如钛合金、镍基高温 合金等，以满足高端制造业的需求。
复合材料的应用
详细描述
粉末流动性问题通常表现为注射压力不足、填充不均匀、成 型时间延长等。为了解决这一问题，可以采用改善粉末粒度 分布、降低粉末含水量和加入润滑剂等方法，以提高粉末的 流动性。
成型精度问题
简述注射成型的过程
简述注射成型的过程注射成型是一种广泛应用于工业生产中的加工技术，它主要利用高压将熔化的塑料或橡胶等材料注入模具中，经过冷却固化后形成所需零件或制品。
本文将详细介绍注射成型的过程及其主要步骤。
一、注射成型的概述1.1 注射成型的定义注射成型是将熔融态的塑料或橡胶等材料通过高压注入模具中，在模具内冷却固化后形成所需零件或制品的加工技术。
1.2 注射成型的优点① 生产效率高：注射成型可以实现连续自动生产，大大提高了生产效率；② 产品精度高：由于采用了模具定位和控制系统，使得产品精度和一致性得到有效保证；③ 适用范围广：可以加工各种形状、大小和复杂度不同的零部件和制品；④ 生产周期短：由于采用了快速冷却技术，使得产品生产周期缩短。
二、注射成型的主要步骤2.1 原材料的准备注射成型的原材料主要为塑料或橡胶等高分子材料，其质量直接影响产品的质量和性能。
因此，在注射成型前需要对原材料进行充分的检查和测试，包括物理性能、化学性质、熔融流动性等方面。
2.2 模具设计与制造模具是注射成型过程中最关键的部件之一，其设计和制造直接影响产品的精度和一致性。
在模具设计时需要考虑到产品形状、尺寸、表面处理等因素，并采用CAD/CAM技术进行模具设计和制造。
2.3 注射成型机的调试注射成型机是实现注射成型过程中最重要的设备之一，其调试直接影响产品质量和生产效率。
在调试时需要根据原材料特性、模具参数等因素进行合理设置，并根据实际情况进行调整。
2.4 注塑过程控制注塑过程控制是保证产品精度和一致性的重要环节，它主要包括温度控制、压力控制、速度控制等方面。
在注塑过程中需要根据实际情况进行调整和控制，以保证产品质量和生产效率。
2.5 模具开合与产品脱模在注射成型过程中，模具的开合和产品的脱模是关键步骤之一。
在开合时需要保证模具的定位精度和速度，以避免损坏产品或模具。
在脱模时需要根据产品特性进行合理调整，以保证产品质量和生产效率。
三、注射成型的应用领域3.1 家电行业注射成型技术被广泛应用于家电行业中，如电视机外壳、洗衣机面板、冰箱门板等零部件的制造。
2024年金属粉末注射成型(MIM)市场发展现状
金属粉末注射成型（MIM）市场发展现状概述金属粉末注射成型（MIM）是一种先进的制造技术，将金属粉末与聚合剂混合，制成可注射的糊状物，然后通过注射成型、脱脂、烧结等工艺，制造出具有复杂形状和高精度的金属件。
MIM技术在汽车、航空航天、医疗器械等领域有广泛应用，因其高效、经济和环保等特点而备受关注。
市场规模及增长趋势MIM市场近年来呈现稳定增长的趋势。
据市场研究公司的数据显示，2019年全球MIM市场规模达到了XX亿美元，预计未来几年将保持年复合增长率在X%左右。
主要驱动市场增长的因素包括：1. 产品需求的增加电子产品、汽车、医疗器械等行业对高精度、复杂形状金属件的需求不断增加，推动了MIM技术的应用和市场发展。
2. 成本和时间的节约相比传统的加工制造方法，MIM技术具有较低的生产成本和较短的生产周期。
这使得MIM技术成为替代传统制造方法的优选选择，进一步推动了市场的发展。
3. 技术的不断进步和创新MIM技术在材料、设备和工艺等方面不断创新和发展，使其能够应对更加复杂和高要求的产品制造。
这为MIM市场的拓展提供了更多的机会。
市场竞争态势目前，MIM市场存在多家重要的参与者，包括供应商、制造商和研发机构。
这些参与者通过不同的战略竞争以获取市场份额和技术优势。
1. 供应商竞争金属粉末供应商是MIM市场的关键参与者之一。
这些供应商通过提供高质量、高纯度的金属粉末，满足市场对材料质量的要求，并与制造商建立战略合作关系。
2. 制造商竞争MIM制造商之间的竞争主要体现在产品质量、生产效率和成本方面。
制造商通过提高工艺技术和生产设备的水平，不断优化生产工艺，降低成本，提高产品质量和生产效率。
3. 技术创新竞争MIM市场也存在着技术创新的竞争。
通过开发新型材料、新工艺和设备，提高产品性能和生产效率，企业能够获得竞争优势。
市场前景和挑战MIM市场具有广阔的发展前景，但也面临一些挑战。
1. 技术门槛MIM技术涉及材料科学、工艺工程等多个学科领域，技术要求较高。
薄壁注射成型工艺
模具设计
Байду номын сангаас模具结构
薄壁注射成型的模具设计应注重结构紧凑，以减小模具厚度 和重量。模具应具有良好的冷却系统和排气系统，以控制成 型温度和避免气体的滞留。
模具材料
模具材料的选择对于薄壁注射成型的质量和寿命至关重要。 常用的模具材料包括钢材、铝合金、铜合金等，应根据塑料 的特性和成型要求选择合适的材料。
成型参数
01
02
03
高分子材料
研究新型高分子材料，提 高薄壁制品的力学性能、 耐热性、耐腐蚀性等。
复合材料
探索将多种材料复合在一 起，实现薄壁制品的多功 能化。
生物可降解材料
研究可降解的薄壁制品材 料，降低环境污染。
成型技术的创新
精密注射技术
提高注射压力、注射速度 和温度等工艺参数的控制 精度，实现薄壁制品的高 精度成型。
薄壁注射成型工艺
• 引言 • 薄壁注射成型工艺的原理 • 薄壁注射成型工艺的关键要素 • 薄壁注射成型工艺的优点与挑战 • 薄壁注射成型工艺的未来发展 • 结论
01
引言
薄壁注射成型工艺的定义
01
薄壁注射成型工艺是一种塑料加 工技术，通过将熔融状态的塑料 注射到模具中，冷却后得到薄壁 制品。
02
实现薄壁制品成型工艺的自动化，提 高生产效率和产品质量。
06
结论
对薄壁注射成型工艺的总结
01
优点
薄壁注射成型工艺能够快速生产出高质量、高精度的塑料制品，具有高
生产效率和低成本的优势。此外，该工艺适用于各种塑料材料，能够满
足不同产品的需求。
02
挑战
薄壁注射成型工艺对模具设计和制造要求较高，需要精确控制注射速度、
2023年粉末注射成形(MIM)行业市场需求分析
2023年粉末注射成形（MIM）行业市场需求分析粉末注射成形（MIM）是一种新型的制造技术，它通过在微米级别粉末与粘结剂的混合物中进行加工和成型，可以生产出复杂形状的零部件和组件。
由于MIM技术具有成本低、周期短、性能良好等优点，近年来在各个行业中得到了广泛应用。
本文将详细分析MIM行业市场需求，为相关从业者提供参考。
一、MIM技术在制造业的应用MIM技术可以应用于许多不同的制造领域，如：1. 汽车行业：汽车制造商可以使用MIM技术来生产发动机零部件、变速器组件、制动系统部件、悬挂系统组件等。
2. 医疗行业：医疗设备制造商可以使用MIM技术来生产手术用刀、医学器械、接骨板等。
3. 电子行业：电子制造商可以使用MIM技术来生产连接器、电子组件、电池极板等。
4. 通讯行业：手机制造商可以使用MIM技术来生产手机壳、按键等。
二、市场需求分析1.市场规模近年来，随着MIM技术的发展和进步，市场规模也在不断扩大。
根据市场研究机构的数据，全球MIM市场预计将从2019年的11.1亿美元增长到2027年的21.4亿美元。
其中，汽车行业、医疗行业以及电子通讯行业的市场需求量较大，预计未来几年将会有更多应用案例。
2.成本优势MIM技术相比于传统的制造技术，具有更低的成本。
这在于MIM技术的原料与设备成本相对较低。
然而，在开发MIM产品时，初期的开发成本会相对高一些，这需要投资者有一定资金和耐心。
3.技术优势MIM技术具有多种技术优势，可以满足许多应用场景的制造需求。
其中之一是可以通过单一成本生产出复杂的零部件和组件，而这在传统的制造方式中是难以实现的。
另外，MIM技术使产品的密度更加均匀，可以提高产品的机械性能。
4.环保优势传统的制造方式通常会产生大量的废料和废水，对环境造成一定的影响，而MIM技术可以降低这种污染的产生。
一些先进的MIM工厂已经实现了零废弃物的生产，从而更符合可持续发展的发展方向。
三、发展趋势尽管MIM技术在许多制造领域中应用相对成熟，但随着市场的发展，MIM技术仍然存在一些瓶颈，主要表现在以下几个方面：1. 建立可靠的MIM工艺体系MIM工艺的完善和优化是现阶段MIM技术发展的重要任务，当前技术问题主要集中在材料性质控制、成形工艺等方面，需要通过多方面的研究来解决。
2024-2030年中国金属注射成型市场研究与未来发展趋势报告
2024-2030年中国金属注射成型市场研究与未来发展趋势报告金属注射成型（metal Injection Molding，MIM）是一种新的零部件制备技术，它是将塑料注射成型技术引入到粉末冶金领域而形成的一种全新的零部件加工技术。
塑料注射成型技术能生产出各种形状复杂且价格低廉的塑料制品，但塑料制品强度不高，为了改善其性能，在塑料中添加金属粉末以得到强度较高、耐磨性好的制品。
现在这一想法已发展为最大限度地提高固体粒子含量，并在随后的脱脂烧结过程中完全去除粘结剂，从而使成形坯致密化。
这种新的粉末冶金成型方法被称为金属注射成型。
金属粉末注射成型（简称MIM）技术是一门新型近终成型技术。
是国家自然科学基金、国家“863”高技术研究计划和国家“973”研究计划的重点资助项目。
它是集塑料注塑成型工艺学、高分子化学、粉末冶金工艺学和金属材料学等多学科相互渗透交叉的产物，利用模具可注射成型坯件并通过烧结快速制造高密度、高精度、高强度、三维复杂形状的结构零件，尤其是一些形状复杂利用机械加工等工艺方法无法加工或难以加工的小型零件，MIM技术可以自如完成，而且具有成本低、效率高、一致性好等优点，易形成批量生产，被誉为“当今最为热门的零部件成型技术”，因此深受业内人士的青睐。
经过20多年的努力，目前MIM 已成为国际粉末冶金领域发展迅速、最有前途的一种新型近终成形技术。
据不完全统计，目前我国专业从事MIM技术研究与生产的企业已达数十家之多，其产品已广泛应用于机械、电子、汽车、家电、工具制造、医疗器械和国防军工等各个领域。
产业研究报告网发布的《2024-2030年中国金属注射成型市场研究与未来发展趋势报告》共十章。
首先介绍了金属注射成型行业市场发展环境、金属注射成型整体运行态势等，接着分析了金属注射成型行业市场运行的现状，然后介绍了金属注射成型市场竞争格局。
随后，报告对金属注射成型做了重点企业经营状况分析，最后分析了金属注射成型行业发展趋势与投资预测。
金属粉末注射成型工艺及研究进展
金属粉末注射成型工艺及研究进展金属粉末注射成型（Metal Powder Injection Molding）是一种将金属粉末与有机增塑剂混合，并经过成型、脱脂与烧结等工艺步骤得到高密度的金属制品的先进制造技术。
自20世纪60年代开始发展以来，金属粉末注射成型技术在汽车、航空航天、医疗器械等领域得到了广泛应用。
本文将着重介绍金属粉末注射成型工艺的基本原理和研究进展。
一、基本原理金属粉末注射成型工艺主要包括以下几个步骤：原料制备、混合、注射成型、脱脂与烧结。
1. 原料制备在金属粉末注射成型过程中，合适的原料对成品制品的性能和质量起着决定性的作用。
通常，金属粉末的粒径要细小，分布要均匀，并具备良好的流动性。
为了提高金属粉末的流动性，往往需要通过表面处理、添加润滑剂等方法进行改性。
2. 混合在混合过程中，金属粉末与有机增塑剂按一定比例进行混合，并通过机械作用使其均匀分散。
混合的目的是为了使金属粉末与增塑剂形成均匀的糊状混合物，便于后续注射成型工艺的进行。
3. 注射成型注射成型是金属粉末注射成型工艺的核心步骤。
通过将混合物注射进注射机的模具腔中，并在一定的压力和温度下进行填充与压实，使其形成所需形状的绿体。
注射成型的优势在于可以制造出复杂且精密的金属件，且生产效率较高。
4. 脱脂与烧结脱脂与烧结是为了最终获得高密度的金属制品。
脱脂过程中，通过热处理将有机增塑剂从绿体中除去，获得无机绿体。
而烧结过程则是将无机绿体在高温下进行热处理，使金属粉末颗粒相互结合，形成致密的金属零件。
二、研究进展金属粉末注射成型技术在近年来获得了许多关注，在工艺、材料以及设备等方面取得了一系列的研究进展。
1. 工艺优化为了提高金属粉末注射成型工艺的效率和品质，研究者们进行了大量的工艺优化研究。
例如，通过调整注射成型参数、优化模具结构以及改变绿体预烧工艺等，可以有效改善成品的性能和质量。
2. 材料开发金属粉末注射成型所使用的金属粉末涉及多种材料，如不锈钢、钴基合金、铁基合金等。
2023年粉末注射成形(MIM)行业市场发展现状
2023年粉末注射成形（MIM）行业市场发展现状粉末注射成形（MIM）是一种高效率、高精度的制造工艺，广泛应用于各种工业，比如医疗、电子、汽车等领域。
本文主要介绍MIM行业市场发展现状。
一、市场发展概述随着高科技产业的发展，自2000年起，全球粉末注射成形市场逐渐增长。
截至2018年，全球MIM市场规模达7亿美元，预计到2026年将达到21亿美元，年复合增长率超过14%。
在全球市场中，亚太地区是MIM的重要市场，占全球市场份额的44%。
其中，中国是亚洲地区MIM市场的领头羊，年复合增长率超过15%。
二、行业市场分类分析1、应用领域（1）医疗领域：MIM制造的医疗器械和器件应用广泛，如心脏起搏器、人工耳蜗、牙科矫正器、髋关节、肘部等。
（2）汽车领域：MIM制造的汽车零部件广泛应用于车身、底盘、发动机等部分，如变速器零件、齿轮零件、燃油泵等。
（3）电子领域：MIM制造的电子零件具有细小精密、高强度、耐磨耗等特点，如手机组件、手表零件、相机零件等。
（4）消费品领域：MIM制造的消费品零部件多用于高档家具、装饰品等产品，如拉手、合页、五金配件等。
2、材料分类（1）不锈钢材料：不锈钢材料是MIM制造最常用的材料之一，因其有较高的硬度和耐腐蚀性，广泛应用于医疗器械、电子零件、航空航天零件等领域。
（2）钛、钨等金属材料：这些材料具有较高的耐高温、强度和生物相容性等特点，通常用于航空航天、医疗器械和生物医学领域。
（3）热塑性塑料：MIM制造的塑料零件具有成型形状多样、制造成本低等优势，应用广泛于医疗器械、消费品等领域。
三、行业竞争情况市场上存在多种不同的成型工艺，比如金属深冲成型（deep drawing）、金属剪切成型（shearing）和金属注塑成型（metal injection molding）等，这些工艺也对MIM市场产生了竞争。
此外，市场上的主要参与者包括Cendres+Métaux SA、ARC Group Worldwide Inc.、Indo-MIM、Smith Metal Products、Form Technologies Company等。
注射成型的发展【精选】
特殊注射成型的类型
多组分注射成型 • 聚合物与聚合物
• 同种聚合物的夹心注射 • 不同聚合物共注射
• （一般的）共注射成型 • 模内组装共注射 • 多层结构注射
• 聚合物与其他物质
• 流体辅助注射成型——气体辅助、水辅助注塑 • 金属球（projectile）辅助注射成型 • 聚合物与低熔点金属
注射成型的发展
注射成型发展历史
• Johannaber把注射成型的历史发展分成8个阶 段
1. Predecessors：1878~1931，手工或机械操作 2. 1932~1950：带塑化料筒、电动或液压驱动 3. 1950~1956：带预塑装置和注射活塞 4. 1956年起：螺杆式注射机 5. 1960年起：带闭环控制的自动控制注射机 6. 1970年起：过程控制 7. 1980年起：自动控制的注射工厂 8. 1985年起（部分自1970年起）：特殊注射成型的
– 注射层压复合：片材、彩饰、织物、皮革。 （包括IMD、IML、）
– 杂混（hybrid）技术：金属嵌件技术
注射复合的门内板
注射复合的车身部件
更均匀的熔体
1. 气体辅助注塑(GAIM)
1. 气体辅助注塑(GAIM)
1.1 气辅注塑的过程
1.2 气辅注塑的应用
• 生产尺寸大、壁厚不均匀的、形状复杂 的制品，且大大降低了表面粗糙度、内 应力和生产成本，可以对粗厚件减重并 改善表面质量，对大型平板制件降低锁 模力，减小翘曲变形等。例如用于生产 汽车仪表板、车窗滑槽、门把手、甚至 保险杠等。
Röchling Automotive公司从2000年起开始研究，2003年成 功应用于BMW的冷却水管。与GIT和WIT相比，最大特点 是对塑料无特殊要求。
金属注射成型行业发展趋势
金属注射成型技术经过多年的发展，已经取得了显著的进步 ，能够生产出更复杂、高性能的零部件。
创新能力
行业内各大企业不断加大研发投入，推动金属注射成型技术 的创新发展，如新型材料、新工艺、智能制造等方面的研究 与应用。
03
金属注射成型行业发展趋势
环保与可持续发展
环保法规日益严格
随着全球环保意识的提高，各国政府对金属注射成型行业的环保 法规将更加严格，推动企业采取更加环保的生产方式。
数字化转型
通过数字化技术，实现生产过程的实时监控、数 据分析和优化，提升企业的生产管理水平。
3
智能物流与供应链管理
运用物联网、大数据等技术，优化物流和供应链 管理，降低库存成本，提升企业的快速响应能力 。
新材料与新工艺的研发
新材料的应用
随着新材料技术的不断发展，金 属注射成型行业将不断探索和应 用新的金属材料和非金属材料，
绿色制造与循环经济
环保法规驱动
01
随着环保法规的日益严格，企业将更加注重生产过程中的环保
和节能，推广绿色制造技术和循环经济模式。
资源高效利用
02
通过优化生产工艺和采用再生材料，实现资源的有效利用，降
பைடு நூலகம்
低生产成本和资源消耗。
废弃物回收利用
03
建立废弃物回收体系，对生产过程中产生的废料、废品进行分
类回收和再利用，提高资源利用率。
金属注射成型行业发展趋势
汇报人：文小库 2024-01-02
目录
• 金属注射成型技术概述 • 金属注射成型行业现状 • 金属注射成型行业发展趋势 • 金属注射成型行业竞争格局 • 金属注射成型行业面临的挑战
与机遇 • 未来金属注射成型行业展望
金属注射成型简介介绍
金属注射成型实例分析
• 金属注射成型（Metal Injection Molding，简称MIM）是 一种将金属粉末与塑料或蜡等粘结剂混合，通过注射成型技 术制成所需形状的零部件，并在后续工艺中通过脱脂、烧结 等步骤得到金属制品的成型技术。它具有高精度、高复杂度 、高效率、低成本等优点，被广泛应用于汽车、医疗器械、 电子产品、航空航天等领域。下面将分别介绍手机零部件、 医疗器械和汽车零件的金属注射成型实例。
金属注射成型发展历程
01
起源与初期发展
金属注射成型技术起源于20世纪70年代，当时主要用于制造小型精密
零件，如手表零件等。
02 03
技术进步与成熟
随着技术的不断进步，金属注射成型逐渐应用于更广泛的领域，同时， 新的金属粉末和粘合剂的开发也使得金属注射成型能够制造出更大、更 复杂的零件。
当前状态与未来趋势
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目前，金属注射成型已经成为一种重要的制造技术，广泛应用于汽车、 医疗、航空航天等领域。未来，随着3D打印等技术的发展，金属注射 成型有望实现更加个性化、定制化的生产。
金属注射成型的应用领域来自汽车行业医疗行业
金属注射成型在汽车行业中用于制造发动 机零件、传动系统零件、刹车系统零件等 高精度、高强度的金属零件。
金属注射成型简介 介绍
汇报人： 日期:
目录
• 金属注射成型概述 • 金属注射成型工艺流程 • 金属注射成型的材料和设备 • 金属注射成型的优势和挑战 • 金属注射成型实例分析
01
金属注射成型概述
金属注射成型定义
• 定义：金属注射成型是一种结合了粉末冶金和塑料注射成型技 术的先进制造方法。它通过将金属粉末与塑料粘合剂混合，形 成喂料，然后利用注射成型技术将喂料注入模具型腔，经过脱 脂、烧结等工艺步骤，最终制造出具有高精度、高强度和复杂 形状的金属零件。
反应注射成型工艺及其发展 1.
一、反应注射成型工艺分类及技术要点
4、长玻纤增强反应注射成型（LFI-RRIM）
LFI-RRIM所用设备不仅应考虑对PU原料的工艺控制，还 需严格控制玻纤在生产过程中的输送、计量、切断以及润 湿等过程。
一、反应注射成型工艺分类及技术要点
1、低压反应注射成型（RIM）
低压RIM又称低压灌注，是一项应用于快速模塑制品生 产的新工艺。它将双组分聚氨酯材料经混合后，在常温、 低压条件下注入快速模具内，成型RIM制品的方法。
特点：效率高、生产周期短、过程简单、成本低。
一、反应注射成型工艺分类及技术要点
1、低压反应注射成型（RIM）
应用：产品开发过程中的小批量试制，以及小批量生产 结构较简单的覆盖件和大型厚壁及不均匀壁厚的制品。
模具：有ABS模具（模具寿命100件以上）、树脂模具 （寿命300件以上）、铝合金模具（寿命1000件以上）。
浇注材料：双组分聚氨酯PU。产品物性类似于PP/ABS， 具有耐老化、抗冲击力强、吻合度高、易装卸等特点。
7、常用材料的反应注射成型技术要点
（2）聚氨酯RRIM
原料：双组分为多元醇和异氰酸酯
• 多元醇为聚醚型，官能度为2~3；
• 异氰酸酯一般为二苯基甲烷二异氰酸酯（MDI）或多异 氰酸酯及其异构体的混合物，官能度为2~7。
• 增强材料有短切增强纤维和磨碎增强纤维两种，纤维长 度约为1.5~3.0mm，该长度既能保证增强效果，又便于充 模；纤维长度的分散性越大，则增强效果越差。
工艺要求：因玻纤与PU原料润湿后浇注到模具内流动性 很差，模具需要在开模状态下浇注，之后再闭模成型，所 以浇注轨迹的设定很重要。
2023年金属粉末注射成型技术行业市场发展现状
2023年金属粉末注射成型技术行业市场发展现状金属粉末注射成型技术（Metal Powder Injection Moulding，缩写为MIM）是一种高精密度、高性能、复杂形状、大批量生产的金属加工技术。
它的出现大大拓展了金属制品的应用领域，现在已经广泛应用于汽车、电子、医疗、军工等领域。
本文将结合市场需求、生产规模、技术难度与进展等方面，分析金属粉末注射成型技术的发展现状。
一、市场需求随着科技的不断进步，人类对高精密度、高性能、复杂形状、大批量生产的金属加工技术的需求不断增加。
金属粉末注射成型技术正好满足了这些需求，因此市场需求十分旺盛。
特别是在汽车、电子、医疗、军工等领域，金属粉末注射成型技术的应用必不可少。
二、生产规模金属粉末注射成型技术是一种集成了粉末冶金成型和塑料注射成型的先进技术。
这种技术不仅可以生产精密度高、性能好的金属制品，而且可以大批量生产。
所以，金属粉末注射成型技术已经成为生产高精密度、高性能零部件的常用制造工艺之一。
目前，全球金属粉末注射成型技术的生产规模不断扩大。
其中，欧洲、美洲和亚洲是最主要的生产地区。
在中国，金属粉末注射成型技术的应用也越来越广泛，已经成为了国内制造业的重要组成部分。
三、技术难度及进展金属粉末注射成型技术涉及到粉末制备、成型、烧结等一系列复杂的加工过程，技术难度较大。
尤其是对材料的要求极为严格，材料的质量、粒度和分布直接决定了制品的质量。
因此，金属粉末注射成型技术在成形过程中会出现浸润不良、气孔、缩孔、偏差等问题，这些问题都需要通过优化工艺和提高设备精度来解决。
目前，全球相关技术公司对金属粉末注射成型技术的研究不断深入，不断推出新技术。
比如，近年来出现了高温烧结和真空热处理等新工艺；全球金属粉末注射成型技术的设备也逐渐向高效、智能化、自动化方向发展，为提高成品质量和生产效率提供了很好的保障。
综上所述，随着科技的进步和市场需求的不断增加，金属粉末注射成型技术在全球的发展前景非常广阔。
3 塑料的一次成型(注射成型)
第二节 注射成型
（5）脱模：冷却到某一温度后，脱模取出 ）脱模：冷却到某一温度后， 制品 （三）制品的后处理 退火处理、 退火处理、调湿处理 改善制品的性能、 改善制品的性能、提高尺寸稳定性
第二节 注射成型
注射 成型 工艺 过程 示意 图
第二节 注射成型
3、塑化 、 原理
第二节 注射成型
影响因素 （1）注射机料筒长度提高，则E ↑ ）注射机料筒长度提高， （2）料筒传热面积提高则 ↑ ）料筒传热面积提高则E （3）受热时间↑则E ↑ ）受热时间↑ （4）热扩散速度↑则E ↑ ）热扩散速度↑ （5）剪切应力↑剪切速率↑则E ↑ ）剪切应力↑剪切速率↑
喷嘴型式主要有三种 喷嘴型式主要有三种 （1）通用式无机械阀关闭通路也无加热装置 ） 优点： 优点： a 结构简单，易加工 结构简单， b 注射压力降小 c 补料作用强 缺点： 缺点： a 无加热装置，未塑化均匀物料可能进入制件 无加热装置， b 低粘度塑料易产生流涎 适用于PS、 、 适用于 、PE、纤维素类
第二节 注射成型
（一）注射系统
功能：将物料塑化，并在很高的压力和较快的速度下， 功能：将物料塑化，并在很高的压力和较快的速度下， 通过柱塞/螺杆的推挤 螺杆的推挤， 通过柱塞 螺杆的推挤，将熔融塑料注射入型腔 包括：加料装置、料筒、螺杆（或柱塞及分流梭） 包括：加料装置、料筒、螺杆（或柱塞及分流梭）及 喷嘴等
第二节 注射成型
2、五个工序 、 （1）塑化：塑料在料筒中熔融、混合、塑化， ）塑化：塑料在料筒中熔融、混合、塑化， 被螺杆或柱塞挤到料筒前端 ）（注射 （2）（注射）充模：被推挤到料筒前端的熔 ）（注射）充模： 经喷嘴、 体，经喷嘴、浇注系统充满型腔 （3）保压：在模具中熔体冷却收缩，继续施 ）保压：在模具中熔体冷却收缩， 压，使浇口和喷嘴附近的熔体不断补充（补 使浇口和喷嘴附近的熔体不断补充（ 到模具中，使制品形状更完整、密实。 塑）到模具中，使制品形状更完整、密实。 （4）冷却：塑料在模具中的硬化（凝封） ）冷却：塑料在模具中的硬化（凝封）
凝胶注射成型技术在医疗器械制造中的应用
凝胶注射成型技术在医疗器械制造中的应用随着现代医疗水平的不断提高，越来越多的患者能够得到高质量的医疗服务。
在现代医疗事业中，医疗器械已经成为不可或缺的一个重要环节。
但是，人们对于医疗器械的质量、安全性和效率要求越来越高，这就对医疗器械制造技术提出了更高的要求。
近年来，凝胶注射成型技术在医疗器械制造中的应用越来越广泛。
本文将以此作为主题谈一谈它的应用和发展。
一、凝胶注射成型技术的概述凝胶注射成型技术（Gel Injection Molding，GIM）是一种将液态材料注射到模具中，通过多种物理和化学反应使其变成凝胶状态的制造方法。
这种制造方法将材料加工成为合适的形状，能够制造各种复杂的结构，而且制造速度快，制造质量高，具有很强的实用性。
目前，该技术已经应用于汽车、电子、医疗器械等行业。
二、凝胶注射成型技术在医疗器械制造中的应用1.医用凝胶注射成型产品随着人们对外科手术和临床检查的需求，医用凝胶注射成型产品的需求量也越来越大。
例如，可以为半导体封装、医疗仪器、医疗手术器械、人工肾脏、助听器、眼假体、心脏起搏器、神经起搏器等等医疗设备制造外壳和零部件。
这些产品通过凝胶注射成型技术制造出来，能够在较短时间内制造出配合临床使用的产品。
同时，该技术所制造的产品具有质轻、柔软、耐用、弹性等特点，更加适合临床使用。
2.支架产品医用支架产品有许多种，如血管支架、器官支架和实验设备支架等。
这些支架产品的制造难度很大，对制造工艺和技术要求极高。
凝胶注射成型技术则能够提高这些产品的制造工艺。
例如，医用凝胶注射成型支架产品的制造采用有机硅橡胶材料与其它材料组合而成，能够使支架有很好的柔韧性、耐疲劳性和耐压性，从而使整个制造过程更加稳定。
3.药品包装胶盖药品包装胶盖是瓶子口部的密封件，它的主要用途是在药品储运中保护药品不受过多的污染和受到温度、湿度等因素的影响。
在制造过程中，主要需要考虑其具有耐酸、耐碱、防漏、耐磨、耐氧化等性能。
注塑成型技术
注塑成型技术注塑成型技术(时间:2009-3-25 13:11:34 共有 5797人次浏览)第一节注射成型的进展近年来无论在注塑理论和实践方面，还是在注塑工艺和成型设备方面都有较深的研究和进展。
注塑时，首先遇到的是注塑的可成型性，这是衡量塑料能否快速和容易地成型出合乎质量要求的品。
并希望能在满足质量要求的前提下，以最短注塑周期进行高效率生产。
不同的高分子材料对其加工的工艺条件及设备的感性别很大，材料性和工艺条件将最终影响塑料制品的理机械性能，因此全面了解注塑周期内的工作程序，搞清可成型性和成型工艺条件及各种因素的相互作用和影响，对注塑加工有重要意义。
在对充模压力的影响实验表明:高聚物的非牛顿特性越强，则需要的压越低;结晶型比非结晶型高聚物制品有更大的收收缩，在相变中比容变化较大。
在对注塑过程中大分子取向的机理研究证明聚合物熔体受剪切变形时，大分子由无规卷曲状态解开，并向流动方向延伸和有规则的排列，如果熔体很快冷却到相变温度以下，则大分子没有足够的时间松和恢复到它原来的无规则卷曲的构象程度，这时的聚合物就要处于冻结取向状态，这种冻结取向使注塑制品在双折射热传导以及力学性质方面显示出各向导性。
由于流变学和聚合物凝固过程的形变原因，制品取向可能在一个方向占优势形成单轴取向，也可能在两个方向上占优势，形成双轴取向。
双轴取向会使制品得到综合的机械特性，所以在注塑制品中总希望得到双轴取向制品。
而在纡维抽丝过程中却希望得到单轴取向。
对于取向分布的试验表明:取向最大是发生在距离制件表面20%的厚度处，发现取向程度随熔体温度与模温减小而增加，而提高注射压力或延长注射时间会增加制品的取向程度。
对聚苯乙烯试样表明:拉伸强度在平行取向方向上随取向度增加而提高，在垂直方向上则下降。
对聚甲醛的观察表明:注射时间的加长会使过渡晶区的厚度增加，注射压力的提高会使制品断裂伸长加大。
测试表明:注塑的残余应力与应变对制品质量有着重要影响，一般注塑制品有三种残余应变形式;A伴随热应力而产生的应变，B与分子冻结取向相关的残余应变，C形体应变，对一般塑料而言注射压力的增加会增加制品中的残余应力，而对ABS不十分明显。
中国金属粉末注射成型(MIM)行业市场现状分析
中国金属粉末注射成型(MIM)行业市场现状分析一、MIM行业技术发展历程金属粉末注射成形（MIM）是粉末注射成形技术（PIM）的一个分类。
粉末注射成形是一个已经提出许久的成形概念，早在1872年底就被提出，在20世纪20年代用于陶瓷热压铸制品的生产。
随后的几十年间粉末注射成形主要集中于陶瓷粉末注射成形。
国内金属粉末注射成形（MIM）技术的研究始于20世纪80年代末，当时国内先后有北京钢铁研究总院、北京科技大学、中南大学、北京有色金属研究总院、北京粉末冶金研究所、广州有色金属研究院等开展了MIM技术的研究工作。
二、中国MIM行业市场现状分析随着MIM工艺技术的逐步成熟，以及对MIM技术认知程度的进一步加深，自2012年开始我国MIM行业开始飞速发展，据统计，截至2019年我国MIM行业市场规模达到67亿元，同比增长17.5%。
预计2025年我国MIM行业市场规模将达到121.9亿元。
从下游应用来看，中国MIM的市场应用与欧美市场存在较大差异，主要分布在消费电子领域，手机继续保持着最大份额，占比为59.1%；智能穿戴设备占比有所增加，为8.1%，汽车及五金类产品保持不变，电脑及医疗类产品则略有下降。
截至2019年，全国（不包括台湾地区）共有金属注射成形生产企业及车间200余家，其中珠三角地区最多，达到约110家；长三角地区其次，达55家；京津冀及山东地区约20家；湖南、江西、安徽及福建14家；河南、川渝及其它地区5家。
目前，MIM材料品种由于消费电子的市场需求，依然以不锈钢为主，市场份额为70%，低合金钢约为21%，钴基合金6%，钨基合金约2%，其他为少量钛、铜及硬质合金等。
三、国内MIM行业竞争格局分析从行业竞争格局来看，按照业务规模可将行业内MIM企业分为三个竞争梯队：第一梯队的MIM企业收入规模在2亿元以上，具有较强的研发创新能力，主要客户为国际品牌或国内知名品牌企业，主要包括印度Indo-MIM、中南昶联、台湾晟铭电子、精研科技、富驰高科、泛海统联、全亿大等；第二梯队的MIM企业收入规模在5,000万元至2亿元，竞争实力弱于第一梯队，主要为国内品牌企业配套生产MIM零部件产品，客户集中度往往较高；第三梯队的MIM企业收入规模在5,000万元以下，通常企业的整体技术研发能力较弱，仅通过设备的购置和人员的铺设进行中小批量的MIM产品生产。
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平面线路板→3维线路器件
3.2 3D-MID的工艺方法与过程 工艺过程： • 注射成型——用注射模塑的方法生产结 构零件 • 结构零件金属化——电镀金属或者金属 箔复合 • 线路生成（线路结构化）——获得所需 要的金属线路。
工艺方法：
（1）二次注射法（2-shot molding） （2）激光刻蚀法（laser imagining） （3）热压印法（hot stamping or hot embossing） （4）注射复合法（in-mold laminating or capture decal） （5）照相法（photo imagining）。
2.2 WAIM生产中空制品的工艺形式
部分填充
注射液体 液体保压 （a）吹胀工艺 注射熔体 注射液体 液体保压
（c）辅助型腔工艺
注射熔体 注射液体和保压 （b）熔体回流工艺 注射熔体
注射液体，型芯后退
液体保压
（d）辅助型芯工艺
2.3 注水的设备
熔体 冻结层
水
密封机理
压缩 空气
2.4 气辅注塑与水注射的比较
5. 粉末注射成型 Powder Injection Molding
工艺过程： • 原材料配置 • 注射坯料 • 热处理去除粘结剂， 约350oC • 烧结
坯料、热处理产品、最终产品
粉末注射成形工艺 与传统批量工业化零件加工工艺的比较
比较项目 零件相对密度 零件拉伸强度 零件表面光洁度 粉末注射成 粉末冶金 形 98% 高 高 86% 低 中 精密铸 造 98% 高 中 机加工 100% 高 高 冲压 100% 高 高
2.5 水辅注塑的应用（2） 德国塑料加工研究所的示范制品
2.5 水辅注塑的应用（3） 德国塑料加工研究所的示范制品-购物车
BMW3 的冷却水管
内壁光滑均匀
聚合物与其他物质：射弹注射工艺 Projectile Injection Technology (PIT)
Rö chling Automotive公司从2000年起开始研究，2003年成 功应用于BMW的冷却水管。与GIT和WIT相比，最大特点 是对塑料无特殊要求。
– 注射层压复合：片材、彩饰、织物、皮革。 （包括IMD、IML、） – 杂混（hybrid）技术：金属嵌件技术
注射复合的门内板
注射复合的车身部件
更均匀的熔体
1. 气体辅助注塑(GAIM)
1. 气体辅助注塑(GAIM)
1.1 气辅注塑的过程
1.2 气辅注塑的应用 • 生产尺寸大、壁厚不均匀的、形状复杂 的制品，且大大降低了表面粗糙度、内 应力和生产成本，可以对粗厚件减重并 改善表面质量，对大型平板制件降低锁 模力，减小翘曲变形等。例如用于生产 汽车仪表板、车窗滑槽、门把手、甚至 保险杠等。
动ion molding
结构泡沫塑料注塑
同济大学 钟世云 教授
粉末注射成型的应用举例
汽车气囊零件，材料：科 瓦铁镍钴合金
同济大学 钟世云 教授
金聚粉末冶金有限公司网页上介绍的一 些产品
同济大学 钟世云 教授
打印机零件，典型三维复杂零件。材料：帕门德铁钴磁性合金。
同济大学 钟世云 教授
同济大学 钟世云 教授
可熔型芯注塑
1.2 气辅注塑的应用
1.3 气辅注塑的几种形式：标准成型法
1.3 气辅注塑的几种形式：副腔成型法
先让熔料充满空腔，在模具冷却时使熔体紧贴模壁，再用压缩气体使少量熔体挤 出并形成内腔来获得均一的产品质量。
1.3 气辅注塑的几种形式：熔体回流法
1.3 气辅注塑的几种形式：型芯活动法
1.3 气辅注塑的其他形式：外气压辅助注塑 • GAIM的另一种是外气压辅助注塑。即 在熔体充满整个型腔后通过设置在型腔 表面的气体喷嘴将气体引入，气体压力 高达30MPa。这种压力通过已经凝固的 表面作用到仍然呈流动状态的制件内部， 后者将压力均匀传递到制件的各个部位， 从而避免了制件另一面产生收缩凹痕。
零件微小化能力
零件薄壁能力 零件复杂程度 零件设计宽容度 批量生产能力 适应材质范围 供货能力
高
高 高 高 高 高 高
中
中 低 中 高 高 高
同济大学 钟世云 教授
低
中 中 中 中 中－高 中
中
低 高 中 中－高 高 低
高
高 低 低 高 中 高
3.1 粉末注射成型的应用特点
模具成本很高，尤其对于大批量生产，模具
1.3 气辅注塑的：外气压辅助注塑
2. 水辅助注塑（WAIM） 2.1 定义和原理 • 定义：类似于气体辅助注塑，但用水代 替气体来成型中空结构的技术称为水辅 助注塑，也称水注射技术（WIT） • 原理：水注射技术形成的空腔不是由水 蒸发而形成，而是水像一个活塞一样推 动熔体移动而形成的。水的流量要求达 到（20~80）l/min甚至更高
半壳注射制品
注射压缩模塑
多层结构注塑
与普通共混物相比，基于两种或多种聚合 物的层状形态的共混物可以提高制品某些 特殊性能，如：气体和溶剂的阻隔性、耐 化学腐蚀性、耐热性、热膨胀系数和光学 透明度等。
层状结构HDPE-EVOH的氧气 渗透性与共混物的比较
引自：聚合物成型加工新技术，p264.
4. 注射复合 4.1 定义
先将装饰材料(通常为多层复合物)置于模内， 然后闭模注射，待塑料冷却固化后即可 脱模取得制品。 德语：Hinterspritzgießen 英语：Back injection molding
4.2 工艺特点
（1）低剪切应力-低压力降，<10MPa （2）制品顶出在注射一侧 （3）冷却-两半模分别冷却
特殊注射成型的类型
多组分注射成型 • 聚合物与聚合物
• • 同种聚合物的夹心注射 不同聚合物共注射
• • • （一般的）共注射成型 模内组装共注射 多层结构注射
• 聚合物与其他物质
• • • 流体辅助注射成型——气体辅助、水辅助注塑 金属球（projectile）辅助注射成型 聚合物与低熔点金属
气辅注塑 水注射
剩余壁厚=4.4 mm
剩余壁厚=3.8 mm
剩余壁厚=4.9 mm
剩余壁厚=3.5 mm
2.5 水辅注塑的应用
主要应用于厚壁中空制品的生产 ： • 汽车工业产品如把手、扶手、离合器踏板、介 质导管、门柱等 • 运动休闲行业产品如室内曲棍球棒、高尔夫球 棒等 • 办公用品如办公椅的把手和靠手、复印机和打 印机的输纸辊等 • 家用电器产品中的洗衣机和洗碗机的介质导管、 连续热水器、把手等
水或射弹注射工艺？
3 3D-MID技术 3.1 定义 用注塑方法生产形状复杂的塑料件作为线 路载体（circuit support），从而将机械功 能和电子功能集于一体，这类部件称为 三维注射模塑连接件（Three-Dimensional, Injection Molded Interconnected Devices）， 简称3D-MID 。生产3D-MID的注射成型 以及其他相关技术，也被称为 3D-MID技 术或MID技术。
• 特殊尺寸制品注塑——薄壁注塑、微型 注塑、纳米注塑 • 特殊塑化技术——混料注射、Mucell、
新世纪后的注射成型发展趋势
Nefiodow分析和预测的康德拉季耶夫经济 周期
与经济周期相关的注射成型技术 • environment(emissions) and energy, • sparing treatment of resources and lightweight construction, • health market and medical technology,
4.3 应用 主要应用领域是汽车工业，例如宝马和奥 迪轿车的A、B、C柱和行李箱内饰件等 都用注射复合法生产
5. 粉末注射成型 Powder Injection Molding
分类：
– 陶瓷粉末注射成型Ceramic （powder） injection molding （CIM） – 金属粉末注射成型Metal （powder）injection molding （MIM）
特殊注射成型的类型（续）
• 特殊结构（中空制品）注射成型——可 熔性型芯技术；半壳注射成型 • 特殊注射工艺控制技术——动态保压压 力注射、注射压缩模塑、膨胀注射、挤 注、多层结构注塑、低压注塑、接力、 振动注射 • 特殊材料工艺——LSR、LFT、陶瓷、金 属、结构泡沫塑料、反应注塑
特殊注射成型的类型（续）
多组分注射成型
夹 心 注 射 成 型
双色共注射
共注射的汽车内饰件
运动眼镜上的金属也是注射成型的
典型模内装配的例子
特殊注射成型的类型
• 注射复合（德语Hinterspritzen，英语译文 开始为In-mould Lamination，后来为Back injection molding，也可称“后注射成 型”）
注射成型的发展
注射成型发展历史
• Johannaber把注射成型的历史发展分成8个阶 段
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. Predecessors：1878~1931，手工或机械操作 1932~1950：带塑化料筒、电动或液压驱动 1950~1956：带预塑装置和注射活塞 1956年起：螺杆式注射机 1960年起：带闭环控制的自动控制注射机 1970年起：过程控制 1980年起：自动控制的注射工厂 1985年起（部分自1970年起）：特殊注射成型的 工业化生产
特殊注射成型？
• 一开始时，被称为特殊的工艺（special process），发展到可以大规模应用时， 被称为通常的（normal process）； • Combined processes往往是特殊注射的关 键词。The selective combination of different existing processing methods will have the biggest role to play in future.