●锻件超声波检测时经验计算调整值
锻件UT检测算缺陷大小 心算法
超声波探伤心算定量法一重股份公司天津重工有限公司潘水超声波探伤中的心算法一、常用数值记住了以下常用对数值，就可以不用图表，不用计算器进行近似计算，其精度满足探伤的要求。
其中基本数值有９个，推算值有８个。
基本数值：推算数值：40lg2=12dB 40Lg3/2=7dB40lg3=19dB 40lg3/2=（40lg3—40lg2）40lg4=24dB 40lg4/3=5dB40lg5=28dB 40lg6/5=3dB40lg6=31dB 40lg7/6=2.7dB40lg7=33.7dB 40lg8/7=2.3dB40lg8=36dB 40lg9/8=2.1dB40lg9=38.1dB 40lg10/9=1.9dB40lg10=40dB上述数值可以归纳成40lgj＝β与j=10β/40的统一表达式。
知道了ｊ（其数值）即可求出β（对数值），反之亦然。
二、计算伤当量之公式及其应用论证“距声源三倍近场区（N=D2/4λ）以远的声波近似于球面波”的文献容易查找，恕不赘述。
在此仅引用两个关键性的公式，得出计算伤当量的一般公式：P f＝P０{SＡSＦ／λ２X２} （１）P B＝P０{SＡ／2λX} （２）式中：P f＝缺陷反射声压P B＝底面反射声压P0＝探头起始声压SＡ＝压电晶片面积SＦ＝缺陷面积λ＝超声波长Ｘ＝缺陷深度或工件厚度，即反射面与探测面之间的距离。
设有两个缺陷：实际探伤过程中发现的缺陷ｆＦ其深为ＸＦ、面积为ＳＦ；定起始当量的假想平底孔ｆＢ其深为ＸＢ，面积为ＳＢ；其声压反射比值为：P FF/P FB=P0（S A S F/λ２X F２）／P。
（S A S B／λ２X B２）=（S F/X F２）*（X B２/S B）＝[（πΦＦ２/４）／X F２]*[ X B２/（πΦB２／４）]= (ΦF２/X F２)*( X B２/ΦB２) 若缺陷反射声压比假想平底孔反射声压高βdB，则：20lgP FF/P FB=β20lgP FF/P FB=20lgΦF2X b2/X F2Φb2β=20lgΦF2X b2/X F2Φb2β=40lgΦF X b/X FΦb10β/40=ΦF X b/X FΦbΦF=10β/40（X F/X b）ΦbΦF=jKΦb（3）j=10β/40 称为分贝系数K= X F/X b称为深度系数（3）式为起始当量是Φb工件（或分层探伤之层深）为X b是，求深度为X F，β分贝的伤当量计算公式。
01锻件超声波检测操作指导书
检测面
端面检测Leabharlann 例100%验收级别
Ⅱ级
检测灵敏度
试块：500/Φ2平底孔
工件：大平底计算
表面补偿
试块调节：4dB或实测。
用大平底调节：0dB。
本作业指导书未规定事项按NB/T47013.3-2015有关规定执行
扫描线调节
在CS2-31试块上测定探头的声速和零偏；端面深度1:5。
锻件超声检测操作指导书
编号：CZ1000-2018-0001
工
件
参
数
工件名称
锻件
工件编号
/
规格mm
Φ200×500
材料牌号
16MnR
检测时机
机械加工后
表面状态
Ra≤6.3μm
仪器
器材
仪器型号
数字式超声波检测仪XXXX
耦合剂
机油
探头型号
2.5P14Z
对比试块
CS-2-31、500mm大平底
技
术
要
求
检测标准
灵敏度校准及说明
1.用CS-2-31试块调节：把Φ2孔的波峰调节到基准波高（如80%），依次测试一组不同深度的Φ2平底孔（至少3个）按仪器说明书做距离-波幅曲线，把500mm深度的距离-波幅曲线调节到满屏的20%以上作为基准灵敏度，在基准灵敏度提高6dB作为扫查灵敏度。
2.用500mm大平底调节：将500无缺陷处大平底回波调至基准波高80%，再增益45dB为基准灵敏度，在基准灵敏度提高6dB作为扫查灵敏度。
5.密集区缺陷面积占检测总面积＞5%。
扫查示意图
编 制
×××UTⅡ
审 核
×××UTⅢ
钢锻件超声检测工艺规程
钢锻件超声检测工艺规程1 适用范围本工艺规程适用于承压设备用碳钢和低合金钢锻件的超声检测和质量分级。
不适用于奥氏体钢等粗晶材料锻件的超声检测，也不适用于内、外径之比小于80%的环形和筒形锻件的周向横波检测。
2 检测器材2.1 检测仪器选用A型脉冲反射式超声检测仪，其工作频率范围为1～5MHz，水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%。
2.2 探头2.2.1 工件的检测距离小于45㎜时，选用双晶直探头。
2.2.2 工件的检测距离大于或等于45㎜时，选用单晶直探头。
2.2.3 探头公称频率为2.5MHz，圆晶片直径为14～25㎜。
2.3 试块2.3.1 采用纵波单晶直探头时采用JB/T4730.3-2005规定的CS-I试块；2.3.2 采用纵波双晶直探头时采用JB4/T4730.3-2005规定的CS-Ⅱ标准试块；2.3.3 检测面是曲面时，应采用CS-Ⅲ试块来测定由于曲率不同而引起的声能损失，其形状和尺寸按JB/T4730.3-2005规定。
2.4 耦合剂：化学浆糊、机油、甘油等。
3 检测时机原则上安排热处理后，槽、孔、台阶加工前进行。
若热处理后锻件形状不适合超声检测时，也可在热处理前进行，但在热处理后仍应对锻件进行尽可能完全的检测。
4检测方法4.1 锻件一般应进行纵波检测，对筒形锻件还应进行横波检测，但扫查部位和验收标准应根据图纸规定或用户要求确定。
4.2 在纵波检测时，原则上应从两个相互垂直的方向进行检测，尽可能的检测到锻件的全体积，当锻件厚度超过400㎜时，应从两端面进行100%的扫查。
5 灵敏度确定5.1 纵波直探头检测灵敏度的确定当被检测部位的厚度大于或等于3倍近场区时，原则上选用底波计算方法确定检测灵敏度，也可以采用试块法确定检测灵敏度。
5.2 纵波双晶直探头灵敏度的确定根据需要选择不同直径的平底孔试块，并依次测试一组不同检测距离的平底孔（至少三个），调节衰减器，使其中最高回波达到满刻度的80%，不改变仪器参数，测出其他平底孔回波的最高点，将其标在荧光屏上，连接这些点，即得到对应不同直径平底孔的双晶直探头的距离-波幅曲线，并以此作为检测灵敏度。
钢板超声波探伤时扫描速度和灵敏度的调节方法
钢板超声波探伤扫描速度和灵敏度的调节方法1、钢板探伤时探头的选择当所探伤的钢板厚度T≤20 mm 时，选择双晶直探头，探头的焦点位置根据所探板厚来确定；若钢板厚度T>20 mm时，选择单晶直探头，晶片尺寸为φ14-20 mm。
钢板较薄时选择φ14探头，较厚时选φ20 mm。
2、钢板超声波探伤时扫描速度调节方法2.1 试块的选择当所探伤的钢板厚度T≤20 mm 时，试块选用阶梯试块。
若钢板厚度T>20 mm时，根据所探钢板的厚度按照JB/T4730—2005要求选用不同尺寸的平底孔试块。
2.2 模拟超声波探伤仪扫描速度的调节2.2.1 板厚T≤20 mm时，用双晶直探头。
调节步骤：⑴探头的连接：将双晶探头的两根连线分别接在仪器的两个输出插座上，再将探头的检测方式旋钮放到一收一发方式。
⑵将双晶直探头放在阶梯试块与所探板厚相同或相近的台阶上，找到试块台阶的一次底波和二次底波，在一般情况下扫描比例选择为1∶1。
⑶调节仪器的水平旋钮，将台阶的一次底波先调到仪器荧光屏水平刻度相对应的位置，如10 mm。
然后调节仪器的深度粗调和微调旋钮，将台阶的二次波调到相应的位置，如20 mm。
（在这里需要着重强调一点就是：要正确判断试块台阶的一次底波和二次底波，不能把质量不好的双晶直探头的固有波判断为试块台阶的二次波。
）在调节的过程中常常会遇到二次波调不到相应的位置，这时就要改变仪器的深度粗调旋钮，然后反复调节深度微调旋钮，使二次波最终调到相应的位置。
⑷按上述方法调节好扫描速度后，始脉冲会自动移到仪器荧光屏以外。
为了验证扫描速度调整是否准确，可在阶梯试块上不同的台阶上测试其厚度。
2.2.2 板厚T>20 mm 时，用单晶直探头，晶片直径φ14-20mm。
调节步骤⑴将探头线与仪器的输出插座连接，探头的方式选择单收发方式。
⑵将探头放在CSK-ⅠA试块25mm厚的面上，找到试块的1-4次底波，调节仪器的粗调和微调旋钮，将1次波和4次波分别调到仪器扫描线的25和100处，此时按深度1∶1的扫描速度就调节好了。
锻件超声波检测方法
锻件超声波检测方法仪器型号友联PXUT-350+ 探头型号试块型号1 试块21 .长按功能键选择0初始化,选1当前通道,或者2所有通道,按确认.2.长按通道/设置,输入相关参数(探头类型、探头频率、晶片尺寸)然后按确认.3.测零点:长按零点/测试,选择测零点声速,出现如下界面:1).预置工件声速:5920m/s2)一次回波声程:100mm3)二次回波声程:200mm 按确定,移动探头,在CSK-1A上的100mm处找到最高波,当回波达到80%高度时,按确认.探头不动,待200mm处回波稳定不动时,按确定键.4.试块法:探伤灵敏度:200/φ2工件尺寸：长X宽X高编号：把有工件编号那一面对着自己。
1）探伤比例调节：因最大声程为200，该处回波应跳到8格，则200X1.25=250,按声程/标度＋或－调节，使屏幕显示为250mm,此时探伤比例为1:2.52）探伤灵敏度调节：将200/φ2孔的最高回波调到80%时，记下dB1= dB，即为200/φ2的探伤灵敏度；3）探工件：在端面上以150mm/s的速度探测缺陷，探到缺陷时，寻找缺陷的最高波，将最高波降到80%高度时，记下dB2= dB以及缺陷的位置X: mm、Y: mm、Sf：mm 4）计算当量缺陷评定Φx= Φ4+40lg（Φx/4）单个缺陷的质量分级等级ⅠⅡⅢⅣⅤ≤Φ4 Φ4+（＞0dB~8 dB）Φ4+（＞8dB~12 dB）Φ4+（＞12dB~16dB）＞Φ4+16dB缺陷当量直径5）将dB数调到dB1= dB后继续扫查其他缺陷。
5.底波法1）工件尺寸：长mm X宽mm X高S0 mm 编号：探伤灵敏度：S0/Φ.2）探伤比例调节：因最大声程为S0，该处回波应跳到8格，则S0X1.25=L,按声程/标度＋或－调节，使屏幕显示为L= mm,此时探伤比例为1:L/1003)探伤灵敏度的调节：将无缺陷处底波（在端面找到底波的最大波高），调到80%高度，记录dB= dB。
EN 12680-1-2003 锻造.超声波检验.通用钢铸件(中文版)
EN 12680-1-2003(E)-CN铸件---超声检测---第一部分：通用铸钢件目录：前言-------------------------------------------------------------------------------------------------------------1 1总则-------------------------------------------------------------------------------------------------------------2 2 参考文件------------------------------------------------------------------------------------------------------2 3术语和定义----------------------------------------------------------------------------------------------------24.要求-------------------------------------------------------------------------------------------------------------35.检测-------------------------------------------------------------------------------------------------------------3 5.1原理-----------------------------------------------------------------------------------------------------------3 5.2材料-----------------------------------------------------------------------------------------------------------4 5.3耦合剂--------------------------------------------------------------------------------------------------------4 5.4检测铸件表面状况----------------------------------------------------------------------------------------4 5.5检测工艺----------------------------------------------------------------------------------------------------4 5.6检测报告----------------------------------------------------------------------------------------------------6 附录A----------------------------------------------------------------------------------------------------------12 附录B-----------------------------------------------------------------------------------------------------------13前言:本欧洲标准由德国工业标准秘书处的CEN/TC 190“铸件”技术委员会制定,本欧洲标准可以作为国家标准，最迟于2003年6月以等效版本或签署文件发行，与之冲突的相关国家标准最迟在2003年6月作废。
EN 12680-2-2003 中文版 锻造超声波检验.第2部分高应力零部件用钢铸件
EN 12680-2-2003(E)-CN铸件---超声检测---第二部分：受高压铸钢件前言:本欧洲标准由德国工业标准秘书处的CEN/TC 190“铸件”技术委员会制定,本欧洲标准可以作为国家标准，最迟于2003年6月以等效版本或签署文件发行，与之冲突的相关国家标准最迟在2003年6月作废。
根据工作程序，CEN/TC 190技术委员会组织CEN/TC 190/WG4.10“内部缺陷”具体编制了如下标准：EN 12680-2铸件---超声检测---第二部分：受高压铸钢件本标准为欧洲铸件检测标准之一，其余见下：EN 12680-1铸件---超声检测---第一部分：通用铸钢件EN 12680-1铸件---超声检测---第三部分：球墨铸铁件附件A和B根据CEN/CENELEC内部规定如下国家的国家标准组织应采用此欧洲标准：澳大利亚，比利时，捷克共和国，丹麦，芬兰，法国，德国，希腊，冰岛，爱尔兰，意大利，卢森堡，新西兰，挪威，葡萄牙，西班牙，瑞典，瑞士和英国。
1.总则本欧洲标准规定了受高压的（铁素体）铸钢件超声检测的目的和要求以及用脉冲回波技术测定内部不连续的方法。
其适用于晶粒细化后的壁厚小于等于600ｍｍ的铸钢件超声检测，当壁厚超过此时，对于检测工艺和记录级别应特殊协商。
本欧洲标准不适用奥氏体刚和焊接件。
2 参考文件本部分在其中适当的位置引用了下列的有发布日期和无发布日期的标准，对于无发布日期的标准采用的为最新版本，对于有发布日期的标准根据随后对标准的修订和更新来相应修改本标准。
EN 583—１超声检测—第一部分：通用原理EN 583—２超声检测－第二部分：灵敏度和范围调整EN 583—５超声检测—第五部分：不连续的测长和特征EN 12223 超声检测—１号校准试块规范EN 12668-1 无损检测—超声设备的特征和验证—第一部分：仪器EN 12668-2 无损检测—超声设备的特征和验证—第二部分：探头EN 12668-3 无损检测—超声设备的特征和验证—第三部分组合设备EN 27963 钢焊缝—焊缝超声检测用２号校准试块３．术语和定义本欧洲标准规定如下术语和定义注：本标准中的其它术语和定义见EN 583—１，EN 583—２，EN 583—５和EN1330—43.1参考不连续回波尺寸在超声检测评价时期需要记录的最小显示,通常用平底孔当量直径来表示3.2点状不连续尺寸小于或等于声束宽度的不连续3.3复杂不连续尺寸大于声束宽度的不连续注: 本标准中的尺寸指长度,宽度和沿壁厚方向的尺寸3.4 平面不连续在两个方向可以测量的不连续3.5体积不连续有三个方向可以测量的不连续3.6特殊边缘区域有特殊要求的外部边缘区域(如:机加工面,高应力区,和密封面)3.7工艺焊接在最终供货前加工时期的焊接3.7.1焊接用于将部件装配为一个整体的工艺焊接3.7.2焊接加工为保证铸件的质量等级而实施的工艺焊接4.要求4.1订货信息在订货和询价时应包括如下的信息－超声检测的铸件的区域和百分比（检测体积和范围）－铸件不同区域或面积处采用的严重等级（验收标准）－书面检查工艺的要求－是否需要对检测工艺增加要求，同样见5.5.14.2检测范围应采用最合适的检测技术对铸件协商的所有区域进行检测（从铸件的形状考虑尽量满足），对于壁厚超过600mm的铸件，应对检测工艺和记录和验收级别协商一致。
超声波检测标准、试块与灵敏度设定
SY/T4109-2013 SGB用于测试系统性能和调试仪器
SRB用于比较根部未焊透
应选用与实际管道曲率相对应的SGB试块制作距离波幅曲线，扫描时基线比例 / 应依据工件的厚度和所选探头的角度来确定。
/
/
JG/T203-2007 CSK-ⅠB（标准试块）用于测定系统性能
CSK-ⅠCj 用于管节点
CSK-ⅠDj 用于板节点
/
/
中厚板探伤可以使用RB试块
/
/
NB/T47013.3- 钢板
t≤20mm用阶梯平底试块或板材无缺陷处（双晶探头），
用阶梯试块或板材无缺陷处一次波50%＋10dB
/
2015
t＞20mm板材超声检测用对比试块（1-6＃）（单晶探头）
Φ5平底孔试块DAC曲线
/
CSK-1A用于系统性能的测定
/CS-2调基准灵敏度
超声
标准 标准试样
灵敏度设定
备注
GB/T113452013
技术1-3mm横孔-RB1,RB2,RB3； 技术2平底孔-CSⅡ-1 技术3宽深为1mm的矩形槽
技术4串列技术-6mm平底孔
Φ3横孔DAC曲线
/
规定尺寸平底孔DGS曲线
/
以宽深均为1mm的矩形槽作为基准反射体，该机是仅用于斜探头（折射角≥70 °）检测厚度8mm≤t＜15mm Φ6平底孔作为基准反射体，垂直于探头移动区，该技术仅用于斜探头（折射 / 角为45°）检测厚度t≥15mm的焊缝。
t20mm用阶梯平底试块或板材无缺陷处双晶探头用阶梯试块或板材无缺陷处一次波5010dbt20mm板材超声检测用对比试块16单晶探头5平底孔试块dac曲线csk1a用于系统性能的测定锻件t45mm双晶直探头用cs2调基准灵敏度用cs3试块制作2平底孔dac曲线作为基准灵敏度碳钢和低合金钢锻件t45mm单晶直探头用cs3对比试块用cs2或cs4试块用一组2平底孔制作dac曲线作为基准灵敏度当t探头的3倍近场长度且被检面与地面平行时也可用底波计算法确定灵敏度
JISG0587-2007 ,碳钢及低合金钢锻件的超声波探伤方法.pdf
碳钢及低合金钢锻件的超声波检验方法序言：本日本工业标准于1987年出版，到目前为止经过两次修订，最后一次修订是1995年。
本次修订是为了适应DGS曲线图精确度的提高同时增加了人工缺陷的灵敏度校准。
到本标准起草为止无与本标准一致的国际标准。
1适用范围本方法适用于采用A型脉冲回波式超声波探伤仪检验（以下称“检验”）厚度不小于20mm或外圆曲率半径不小于50mm的碳钢及低合金钢锻件（以下称“钢锻件”）。
当供需双方协商同意使用超声波衰减方法检验时，本标准可以用于不锈钢锻件检验。
2引用标准下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
JIS B 0601 表面粗糙度及图面表示方法JIS G 0431 钢铁制品无损检验人员资格鉴定JIS K 2238 机油JIS Z 2300 无损检测术语和定义JIS Z 2305 无损检测试验——检验人员资格鉴定及认证JIS Z 2345 超声检测标准试块JIS Z 2352 脉冲反射式超声波探伤设备总体性能的评价方法3 术语和定义JIS Z 2300和下列术语和定义适用于本标准。
3.1 Q值根据超声探伤仪器和探头所测得的频率，其值等于中心频率值除以带宽。
4 检验工程师负责锻件超声波检验的工程师应通过JIS G 0431,JIS Z 2305或者是通过类似同等规格的资格考试，具有足够的知识、技巧及实践经验，具有一定的钢锻件制造方法的知识及经验、对制造过程中产生探伤缺陷的特征等相关内容具有丰富经验。
5 超声波检测设备5.1超声波检测设备：用于探伤的超声波检测设备应满足下列要求a)具备脉冲回波方式的A型显示，并适用于频率范围在1MHz 到5MHz。
b) 根据JIS Z 2352 的4.1 条款的要求测试垂直线性，垂直线性的最大偏差在±3%范围内。
c)根据JIS Z 2352 的4.2 条款的要求测试水平线性，水平线性最大误差在±１％范围内。
超声波探伤指导书
超声波探伤操作规程一概述根据锻造工艺的特点，锻件中经常存在疏松、夹杂、白点、单个或密集气孔、夹层、裂纹等缺陷。
这些缺陷的存在严重影响了锻件的强度与使用寿命，因此应在精加工之前检出。
在工艺流程中应进行两次探伤。
首先在锻后热处理之后进行带氧化皮探伤。
目的为检查是否粗晶。
如不能及时发现，而在粗加工之后发现粗晶重新正火，因为氧化皮的消耗，精加工尺寸可能不够。
另外在最终热处理之后进行探伤。
对于将钻孔的圆柱形和矩形锻件，建议应在钻孔前进行超声检测。
二探伤准备工作1耦合剂选用液压油，用液压机废油即可。
2 准备工具，手提朔料桶，毛刷，扫帚，铁刷（清理氧化皮），碎布（擦手，以保证仪器清洁）3被探工件温度不高于50C，以不烫手为原则。
三仪器调节3.1 探测范围，是工件厚度的 1.5~2 倍。
轴类锻件端面探伤，可用中心© 2法调节灵敏度，进行无底波探伤。
3.2锻钢件，直探头纵波声速5920mm/s,斜探头横波声速3230mm/s。
3.3调节晶片频率和晶片直径。
如使用2.5M①20的单直探头，将晶片频率设为2.5M，等效直径设为20mm。
四灵敏度设定4.1以DAC曲线法确定检测灵敏度调节灵敏度使© 2平底孔试块的缺陷波高度为80%。
将灵敏调高4dB作为表面补偿，该灵敏度即为检测灵敏度。
用闸门将缺陷波套住，标定。
依次标定2, 3, 4试块的缺陷波，制作DAC曲线。
如图14.2采用工件调整灵敏度4.2.1在锻件上将1次底面回波调整到满幅度的50%4.2.2实心锻件需提高的增益数值。
A 20lg 马A —需要提高的增益值dBT—被简部位的厚度或直径平底孔直径入一波长检测中心有孔的轴类锻件时需要提高的增益数值2 T RA 20lg r10lg ■rR—外径r—内径4.3灵敏度校正基准为平底孔试块dB 20lg r' 20lg — 40lgP三探伤扫查方法1栅格法环绕圆柱体表面和一个水平面进行360度栅格线扫查2 100%扫查环绕圆柱体外表面和一个水平面360度进行100%扫查四缺陷当量的计算1利用工件底波调灵敏度发现缺陷波后，将缺陷波调至基准咼50%，记录下降的dB值厶dB 则缺陷当量© fdBf ?10 苛缺陷指示长度用6dB法半径为R的实心轴，缺陷指示长度lR hl F 2(R h)tg22以DAC曲线法确定检测灵敏度时12dB缺陷当量为将缺陷波咼通过灵敏度调节降至评定线，每降© 2+1 3灵敏度校正基准为平底孔dB40"X，©—即灵敏度基准Xmm/ ©不漏检五斜探头探伤（根据GB/T6402—2008标准）a以直径3mm的横孔为基础画DAC曲线。
ASTM A388 大型钢锻件超声检测标准操作方法-中文
ASTM A 388-05大型钢锻件超声检测标准操作方法1 适用范围1.1 本操作方法包括用直射波和斜射波技术对大型钢锻件作接触式脉冲回波式超声波检测规程。
直声波法包括DGS（距离-增益-当量）法。
见附录X31.2 凡因询价，合同，订货或技术条件的规定要求按照ASTM A388/A388M 进行超声检测时，均用采用本操作方法。
1.3 以英制或SI 制单位表示的数值均为标准数值，两种单位表示的数值不准确相等，因此每种单位必须单独使用。
两种单位组合使用产生的结果可能和本方法不一致。
1.4 本方法和材料规范均用英制和SI 制表示。
但除了订货规范采用规范符号M（SI）外，应使用英制加工材料。
1.5 本标准不是关于与使用有关的安全问题，使用本标准的用户有责任在使用前建立适当的安全健康操作方法并确定这种方法的可行性。
2.引用文件2.1ASTM 标准A469/A 469M 发电机用钢锻件真空熔炼技术规范A745/A745M 奥氏体钢锻件的超声检测操作方法E317 无电子测量设备的脉冲回波式超声检测系统性能评定操作方法。
E428 超声检测用参考试块的制作和质量控制操作方法。
E 1065 超声检测探头的性能评定指南。
2.2 ANSI 标准（美国国家标准）B 46.1 表面结构2.3 其它文件推荐的无损检测人员资格鉴定和认证的操作方法SNT-TC-1A（1988 版或其后的）3．术语单个指示—指当探头沿任何方向移动时波幅从最高点下降至一定波高的一个指示，由于太小被认为非平面型指示或游动指示。
密集型指示—指在锻件边长2in(50mm)的立方体内或更小体积内有五个或更多的指示平面型指示—指指示的最大长度大于1in[25mm]或大于探头主要尺寸两倍的指示，但无论哪种都不是游动的指示。
游动指示—指探头在锻件表面移动时波的前沿在工件深度方向上移动1in[25mm]或更多距离的指示。
4.订货信息4.1 当本方法用于询价签合同，订货时，订货单位应当声明，并提供如下信息：4.1.1 标准数据（包括日期）4.1.2 按照8.2.2 和8.3.3 确定探伤灵敏度的方法。
碳素钢和低合金钢锻件超声检测方法和质量分级
碳素钢和低合金钢锻件超声检测方法和质量分级1.1.1范围1.1.1.1本条适用于承压设备用碳钢和低合金钢锻件的超声检测方法和质量分级。
1.1.1.2本条不适用于内外半径之比小于65%的环形和筒形锻件的周向斜探头检测。
1.1.2检测原则1.1.2.1检测一般应安排在热处理后，孔、台等结构机加工前进行，检测面的表面粗糙度R a ≤6.3μm。
1.4.1.2锻件一般应使用直探头进行检测，对筒形和环形锻件还应增加斜探头检测。
1.4.1.3 检测厚度小于等于45mm时，应采用双晶直探头进行。
检测厚度大于等于45mm时，一般采用单晶直探头进行。
1.4.1.4锻件检测方向厚度超过400mm时，从相对两端面进行100%检测。
1.1.2探头选用1.1.3.1直探头1.1.3.1.1探头标称频率应在1MHz～5MHz范围内。
1.1.3.1.2双晶直探头晶片面积不小于150mm2；单晶直探头晶片有效直径应在为φ10mm～φ40mm范围内。
1.1.3.2斜探头1.1.3.2.1探头与被检工件应保持良好的接触，遇有以下情况时，应采用曲面试块调节检测范围和检测灵敏度：a) 在凸表面上纵向（轴向）扫查时，探头楔块宽度大于检测面曲率直径的1/5；b) 在凸表面上横向（周向）扫查时，探头楔块长度大于检测面曲率直径的1/5。
1.1.3.2.2探头标称频率主要为2MHz～5MHz，探头晶片面积为80mm2～625mm2。
1.4.4对比试块1.4.4.1对比试块应符合4.2.3.2的规定。
1.4.3.2对比试块可由以下材料之一制成：a) 被检材料的多余部分（尺寸足够时）；b) 与被检材料同钢种、同热处理状态的材料；c) 与被检材料具有相同或相似声学特性的材料。
1.1.3.3单晶直探头对比试块单晶直探头检测采用CS-2试块调节基准灵敏度，其形状和尺寸应符合图4和表9的规定。
如确有需要也可采用其他对比试块。
1.1.3.4双晶直探头对比试块：a) 工件检测厚度小于45mm时，应采用CS-3对比试块；b) CS-3试块的形状和尺寸应符合图5和表10的规定。
无损检测超声检测公式汇总情况
无损检测超声检测公式汇总情况超声检测公式1.周期和频率的关系，二者互为倒数： T=1/f2.波速、波长和频率的关系：C=f λ 或λ=f c3.C L ∶Cs ∶C R ≈1.8∶1∶0.94.声压： P ＝P 1－P 0 帕斯卡（Pa ）微帕斯卡（μPa ）1Pa ＝1N/m 2 1Pa ＝106μP 6.声阻抗:Z ＝p/u ＝ρcu/u ＝ρc 单位为克/厘米2·秒（g/cm 2·s ）或千克/米2·秒（kg/m 2·s ）7.声强；I ＝21Zu2＝Z P 22单位; 瓦/厘米2（W/cm 2）或焦耳/厘米2·秒（J/cm 2·s ）8.声强级贝尔（BeL ）。
△＝lgI 2/I 1 （BeL ）9.声强级即分贝（dB ）△＝10lgI 2/I 1 ＝20lgP 2/P 1 （dB ）10.仪器示波屏上的波高与回波声压成正比：△20lgP 2/P 1＝20lgH 2/H 1 （dB ） 11.声压反射率、透射率： r=Pr / P0 t =Pt / P0=-=+21//)1(1Z t Z r t r r =12120Z Z Z Z P P r +-= t =12202Z Z Z P P t +=Z 1—第一种介质的声阻抗；Z 2—第二种介质的声阻抗12.声强反射率： R=2121220???? ??+-==Z Z Z Z r I I r声强透射率：T()212214Z Z Z Z +=T+R=1 t －r =1 13.声压往复透射率；T 往=21221)(4Z Z Z Z +14.纵波斜入射: 1sin L L c α=1sin L Lc α'=1n si S S c '=2sin L L c β=2sin S S c β CL1、CS1—第一介质中的纵波、横波波速； C L2、C S2—第二介质中的纵波、横波波速；αL 、α′L —纵波入射角、反射角；βL 、βS —纵波、横波折射角；α′S —横波反射角。
超声波探测钢锻件空心轴从内侧探测的灵敏度调节公式
超声波探测钢锻件空心轴从内侧探测的灵敏度调节公式超声波探测技术是一种非破坏性的测试方法，广泛应用于工业领域中的质量检测和缺陷探测。
针对钢锻件空心轴从内侧探测的灵敏度调节，今天我们来深入了解一下相关的公式及其指导意义。
在超声波探测中，灵敏度是一个非常关键的参数，它表示了探测设备对于不同材料缺陷的探测能力。
而在钢锻件的探测过程中，由于其结构特殊性，需要进行一些特殊的调节来确保探测的准确性和可靠性。
针对空心轴从内侧探测的情况，我们可以使用以下公式来进行灵敏度的调节：灵敏度= D/√A其中，D表示探测设备的检测能力，A表示材料中存在的缺陷的面积。
通过这个公式，我们可以发现，灵敏度与探测设备的检测能力成正比，与缺陷的面积成反比。
也就是说，如果我们希望提高探测的灵敏度，可以通过提高探测设备的性能来实现；相反，如果希望降低灵敏度，可以通过减小缺陷的面积来实现。
在实际操作中，我们可以根据具体的需求来调节灵敏度。
例如，如果对于较小面积的缺陷仍希望进行探测，可以选择更高性能的探测设备；而如果对于较大面积的缺陷不太关心，可以适当降低灵敏度，减小对于大面积缺陷的探测能力。
此外，除了调节探测设备的检测能力和缺陷的面积外，还需要注意一些其他因素对灵敏度的影响。
例如，探测设备的工作频率、探头的尺寸和形状等都会对灵敏度产生影响。
因此，在进行灵敏度调节时，还需考虑这些因素的综合影响，并根据实际情况进行相应的调整。
总之，超声波探测钢锻件空心轴从内侧的灵敏度调节时，可以利用公式灵敏度= D/√A进行参考。
我们可以根据具体需求和实际情况，选取适当的探测设备和调整缺陷的面积，以达到准确可靠的探测效果。
同时，还需注意其他因素对灵敏度的影响，并做出相应的综合调整。
通过这些努力，我们可以更好地运用超声波探测技术，确保钢锻件的质量和安全。
锻件与铸件超声波探伤详细教程及实例解析
第六章 锻件与铸件超声波探伤第六章 锻件与铸件超声波探伤锻件和铸件是各种机械设备及锅炉压力容器的重要毛坯件。
它们在生产加工过程中常会产生一些缺陷，影响设备的安全使用。
一些标准规定对某些锻件和铸件必须进行超声波探伤。
由于铸件晶粒粗大、透声性差，信噪比低，探伤困难大，因此本章重点计论锻件探伤问题，对铸件探伤只做简单介绍。
第一节 锻件超声波探伤一、锻件加工及常见缺陷锻件是由热态钢锭经锻压变形而成。
锻压过程包括加热、形变和冷却。
锻件的方式大致分为镦粗、拔长和滚压。
镦粗是锻压力施加于坯料的两端，形变发生在横截面上。
拔长是锻压力施加于坯料的外圆，形变发生在长度方向。
滚压是先镦粗坯料，然后冲孔再插入芯棒并在外圆施加锻压力。
滚压既有纵向形变，又有横向形变。
其中镦粗主要用于饼类锻件。
拔长主要用于轴类锻件，而简类锻件一般先镦粗，后冲孔，再镦压。
为了改善锻件的绍织性能，锻后还要进行正火、退火或调质等热处理。
锻件缺陷可分为铸造缺陷、锻造缺陷和热处理缺陷。
铸造缺陷主要有：缩孔残余、疏松、夹杂、裂纹等。
锻造缺陷主要有：折叠、白点、裂纹等。
热处理缺陷主要有：裂纹等。
缩孔残余是铸锭中的缩孔在锻造时切头量不足残留下来的，多见于锻件的端部。
疏松是钢锭在凝固收缩时形成的不致密和孔穴，锻造时因锻造比不足而末全焊合，主要存在于钢锭中心及头部。
夹杂有内在夹杂、外来菲金属夹杂栩金属夹杂。
内在夹杂主要集中于钢锭中心及头部。
裂纹有铸造裂纹、锻造裂纹和热处理裂纹等。
奥氏体钢轴心晶间裂纹就是铸造引起的裂纹。
锻造和热处理不当，会在锻件表面或心部形成裂纹。
白点是锻件含氢最较高，锻后冷却过快，钢中溶解的氢来不及逸出，造成应力过大引起的开裂，白点主要集中于锻件大截面中心。
合金总量超过3.5～4.0%和Cr、Ni、Mn的合金钢大型锻件容易产生白点。
白点在钢中总是成群出现。
二、探伤方法概述按探伤时间分类，锻件探伤可分为原材料探伤和制造过程中的探伤，产品检验及在役检验。
锻钢件超声波探伤方法
锻钢件超声波探伤方法1996-09-03 发布1997-07-01 实施中华人民共和国机械工业部发布前言本标准非等效采用AS T M A 38 8—84《大型锻钢件超声波探伤方法标准》.本标准力求以规定的检测设备,检测要求,检测方法,保证探伤结果的一致性.大型锻钢件的质量等级分类,由于质量要求差异太大,在本标准中不宜做统一的规定.对锻件的质量验收,由供需双方根据技术要求协商解决.本标准由机械工业部德阳大型铸锻件研究所提出并归口.本标准起草单位:太原重型机械集团公司.本标准主要起草人:宋书林.JB/T 8467-199611 范围本标准规定了锻钢件纵波或横波接触式脉冲反射法超声波探伤方法.本标准适用于厚度或直径等于或大于100 mm碳素钢及低合金钢锻钢件.奥氏体不锈钢锻件的超声波探伤也可参照执行.2 引用标准下列标准所包含的条文,通过在本标准中引用而构成为本标准的条文.本标准出版时,所示版本均为有效.所有标准都会被修订,使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性. GB/T 12604.1—90 无损检测术语超声检测JB 4126—84 超声波检验用钢质试块的制造和控制JB 4730—94 压力容器无损检测ZBY 230—84 A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件ZBY 231—84 超声波探伤用探头性能测试方法3 定义本标准所用术语除了根据GB/T 12604.1 外,还采用下列定义.3. 1 当量直径在条件相同的情况下,缺陷回波的幅度与超声波束相垂直的某一直径平底孔的回波幅度相等,称该直径为缺陷当量直径,简称为当量直径.3. 2 连续缺陷回波在某个测距上缺陷当量直径不小于 2 mm,回波的波动幅度范围,在探头持续移动距离等于或大于30 mm的间距内不大于2 dB的缺陷回波.3. 3 密集缺陷边长小于或等于50 mm正方体内,有五个或五个以上的缺陷回波.注:译自ASTM A388/A388M—84中8.1.3.2.3. 4 波底降低量BG/BF(dB)无缺陷完好区第一次底波幅度BG值与有缺陷区的第一次底波幅度BF值之比的dB差值.注:根据JB 4730—94 中 3.2.3. 5 单个缺陷回波间距大于50 mm,当量直径不小于2 mm的缺陷回波.3. 6 分散缺陷回波在边长为50 mm正方体内,缺陷回波的数量少于五个,缺陷的当量直径不小于2 mm的缺陷回波.机械工业部1996-09-03 批准中华人民共和国机械行业标准锻钢件超声波探伤方法JB/T 8467-19961997-07-01 实施JB/T 8467-199623. 7 游动缺陷回波在锻件的表面上移动探头,缺陷回波的前沿移动距离相当于锻件厚度25 mm 或25 mm以上的缺陷回波.4 技术要求4. 1 一般要求4. 1. 1 从事大型锻钢件超声波探伤人员,应具有一定的冶炼,锻造,热处理的基础知识和锻件探伤经验,并经过认可的有关部门考核合格,且取得相应等级资格证的探伤人员方可从事锻件的超声波探伤.4. 1. 2 锻件探伤表面,不得有影响探伤灵敏度的附着物,如油漆,氧化皮,污物等.4. 1. 3 锻件探伤面的表面粗糙度Ra值,应不大于6.3 μm.4. 1. 4 锻件探伤应在相互垂直的两个探伤面上进行,应尽可能地对锻件的整体做全面扫查.饼形,长方形锻件,探伤面应选在相互垂直的两个面上.轴类锻件应在外圆表面做径向探测,必要时在轴的端面做轴向探测.4. 1. 5 锻件探伤的钢质对比试块应符合JB 4126 的规定.4. 1.5. 1 纵波直探头平面对比试块,采用CS-1 和CS -2 试块,也可以自行加工,其形状和尺寸应符合有关标准的规定.检测曲面时,采用的曲面对比试块见图 1.注:R为工件曲面半径的0.9～1. 5.图1 曲面对比试块4. 1.5. 2 横波斜探头的对比试块,应采用化学成分,热处理条件,表面粗糙度,曲率等都应与检测锻件相同或相似的锻件制作.4. 1.5. 3 对空心锻件用的对比试块的内壁切成与轴平行的矩形或60°V形槽,其长度为25 mm.推荐槽深为锻件厚度3%的试块.槽深最大不超过6 mm的试块.4. 2 探伤设备和探头4. 2. 1 探伤设备应符合ZBY 230 的规定.4. 2. 1. 1 探伤仪的工作频率至少为1～5 M Hz,配备的衰减器精度在任意相邻12 dB,误差在±1 dB.总调节量应大于60 dB.4. 2. 1. 2 探伤仪的垂直线性至少在屏高的75%范围内,其误差应小于5%.水平线性误差应不大于2%.JB/T 8467-199634. 2. 1. 3纵波直探头探伤发现深度为200 mm,φ2平底孔时,灵敏度余量应不小于40 dB,远场分辨力应大于或等于30 dB.4. 2. 2 探头应符合ZBY 231 的规定.4. 2. 2. 1 纵波直探头的晶片直径为12～28 mm,斜探头晶片最大有效面积为25mm×25 mm ,各种探头都应在标称频率下使用,频率误差不超过标称值的±10%.4. 2. 2. 2 探头的其余参数都应符合ZBY 231 的规定.4. 3 耦合剂推荐采用机油,甘油,有机浆糊.在不影响探伤灵敏度的条件下,也可以采用其他耦合剂.5 探伤要求5. 1 原则上锻件应在最终热处理以后进行超声波探伤.如锻件要在热处理以前进行钻孔,切槽,车锥度等加工工序使探伤受到影响时,锻件也可在此加工工序前进行超声波探伤,热处理以后凡可探测部位,必须进行100%的复探.5. 2 探头扫查速度应不大于150 mm/s.5. 3 探头移动每次至少重叠覆盖晶片宽度的15%.5. 4 对锻件进行复探或重新评定时,应选用可比较的探伤条件.6 探伤方法6. 1 纵波法探伤6. 1. 1 探伤频率通常为1～5 MHz,一般锻件探伤推荐2～2.5 MHz探伤频率.6. 1. 2 探伤灵敏度的调节,原则上推荐底面回波反射法调节.由于锻件的几何形状,尺寸的限制,也可以用对比试块法调节.6. 1. 3 用底面回波反射法调节将探头置于锻件入射面与反射面相平行的探伤面上,且无缺陷和边界反射波.调节探伤仪灵敏度旋钮,将底面回波调到屏高的40%～80%,然后按如下的计算公式调节锻件的增益值:a) 实心锻件的增益值ΔdB = 20lg22πφλT (1)式中:ΔdB——需要提高的增益值,dB;T——探测锻件的厚度或直径,mm;φ——要求探伤灵敏度平底孔直径,mm;λ——波长,mm.b) 有中心孔锻件的增益值ΔdB = 20lg22πφλT-10lgdD (2)式中:D——探测锻件部位的外径,mm;d——探测锻件部位的内径,mm.6. 1. 4 对比试块法调节灵敏度6. 1. 4. 1 使用的对比试块的材质,表面粗糙度,热处理条件应与检测锻件相同或相似.6. 1. 4. 2 用CS -1 或CS-2 对比试块或具有等效作用的其他试块上进行调节.JB/T 8467-199646. 1. 4. 3 按6.1.4.2 选取的CS试块平底孔的反射波调到屏高的40%～80%.6. 1. 5 计算缺陷当量时,锻件的材质衰减超过4 dB/m时,应进行修正. 衰减系数的测定按式(3)计算:α=()TBB2dB621 (3)式中:B1——一次底面回波的dB值;B2——二次底面回波的dB值;T——锻件的厚度,mm;α——衰减系数,dB/mm.6. 1. 6 锻件探伤时,要注意底面回波明显降低的部位,并查明底面回波下降的原因,对底面回波明显下降的任何区域都要复探.6. 2 横波法探伤6. 2. 1 横波探伤主要用于环形或空心锻件,其轴向长度应大于50 mm,外径与内径之比应小于2:1.6. 2. 2 如锻件外径与内径之比或锻件的几何形状不影响所要求的探伤灵敏度时,则采用折射角45°的斜探头探伤.为了用斜探头探测外径与内径之比达2:1 的空心锻件,可在探头上加一个曲面楔块或接触块形成所需的波形和角度,以达到要求的灵敏度.6. 2. 3 横波探伤灵敏度的校正从外圆探测内壁上平行于锻件轴向的矩形或60°V形槽,得到一个满屏高60%的回波.也可以采用单独的对比试块进行校正,对比试块制作与选择应符合 4.1.5 的要求.若锻件成批生产,则取其中一件制成校正用的对比件,在其内壁切一个槽,槽深为工件最大厚度的3%,但最深不得超过 6 mm,槽长为25 mm.对比件的厚度应与被检工件厚度相同.在同一仪器条件下探伤,从外圆上的一个类似槽上得到一个反射回波,通过内,外槽一次反射波峰画一条对比振幅线.如可能,最好在检验件上或其余料上直接切槽.实际探伤中,可能从外圆面上探不出外圆上的槽,如可行(有的锻件内径小,无法探伤),应从内,外表面进行探伤,在外表面探测内表面的槽,在内表面探测外表面的槽.必要与可能时,也可以采用曲面楔块或接触块进行探伤.6. 3 重新调节探伤灵敏度6. 3. 1 锻件探伤过程中,如探头,耦合剂,仪器的设定值有任何改变都要重新调节探伤灵敏度.6. 3. 2 锻件在探伤过程中应至少校验一次探伤灵敏度.在探伤结束后应校验探伤灵敏度.当探伤灵敏度变化2 dB以上时,应重新调节探伤灵敏度.在此之前所探的锻件都要重新复探.7 测量与记录7. 1 纵波缺陷定量采用当量法,横波采用百分比法.7. 2 缺陷当量直径大于或等于探伤灵敏度的单个或分散缺陷回波时,都要记录.7. 3 按技术条件要求记录密集缺陷回波,并标记缺陷的位置和分布范围.7. 4 记录游动缺陷回波的当量直径,位置和分布范围.7. 5 记录底面回波严重降低或消失的部位和分布范围.7. 6 横波探伤,记录不小于对比槽回波幅度60%的缺陷回波的位置和分布范围.JB/T 8467-199658 探伤报告探伤报告应包括如下的内容:8. 1 锻件的名称,材质,尺寸简图,探伤位置,探伤面的粗糙度.8. 2 委托日期,委托单位,委托编号.8. 3 探伤条件:探伤仪的型号,探头的频率,晶片的尺寸,斜探头的K值和β值.8. 4 探伤灵敏度,耦合剂的名称,对比试块的型号.8. 5 探伤结果,评定等级.8. 6 探伤人员的姓名,资格证号,资格等级,复审人员的姓名,资格证号,等级及日期.JB/T 8467-1996中华人民共和国机械行业标准锻钢件超声波探伤方法JB/T 8467-1996。
锻件直探头超声波探伤灵敏度调整方法比较
工程技术科技创新导报 Science and Technology Innovation Herald104锻件的制造主要由铸造、锻造、热处理及机械加工4道工序组成，超声波探伤时都要用直探头探伤，有时还需要附加斜探头探伤。
直探头超声波探伤中确定探伤灵敏度的方法通常有对比试块法、底波反射法和AVG曲线法。
对比试块法就是制作具有相同孔径、平底孔声程覆盖工件检测范围的对比试块，用以确定探伤灵敏度和缺陷定量的方法；底波反射法与AVG法理论上是一致的，不同点在于底波反射法在3倍近场距离之内不可用，而AVG法可以通过实测得到，随着超声波探伤仪技术的进步，底波反射法可以用D A C 法代替。
描述规则反射体至波源的距离、反射信号的幅度、反射面积当量大小之间的相互关系的曲线称为AVG曲线，又称距离-波幅-当量曲线，其中A代表反射体至波源的距离，V代表反射体回波信号的幅度，G 代表反射体的当量大小，英文名为D GS曲线，形象地表述了声程、波幅、当量大小之间的关系。
根据通用性不同，分为通用AVG曲线（适用于所有探头）和实用AVG曲线（适用于固定探头）。
与通用AV G 曲线一样，x ＜3N 区域内的实用AVG曲线只能由实测求得，当x≥3N时，理论计算与实测十分接近，因此x≥3N区域内的实用AVG曲线通常用理论计算绘制。
由于工件轮廓尺寸的影响，底波法和实用AVG曲线法定量精度方面与对比试块法稍有不同，笔者根据本单位日常检测工件一般小于200 m m 的实际情况，用不同规格的直探头在D B -P -Z 20-4、D B -P -Z15-2、D B-P-Z10-2平底孔对比试块上分别进行试验，得出了实用AVG曲线法在上述对比试块上的试验结果。
1 试验条件和方法1.1 试验条件（1）仪器：H S 600型数字式超声波探伤仪。
（2） 探头：2.5P10、2.5P14、2.5P20直探头。
（3）试块：D B -P -Z 20-4、D B -P -Z15-2、DB-P-Z10-2平底孔试块。
超声波检测--技术交流.
四.钢板和锻件的超声波检测 3.试块锻件检测一般使用CSI型试块。
此种试块根据不同厚度分为4类。
底部孔直径2mm 试块类别 L D CSⅠ-1 50 50 CSⅠ-2 100 60 CSⅠ-3 150 80 CSⅠ-4 200 80 汇报单位名称
四.钢板和锻件的超声波检测 4.缺陷当量确定（1）第一步计算，调节灵敏度△=40lg（φ1×X2）/（φ2×X1）φ1-----试块底部孔的直径，2mm（用直尺量出）；X1------选用试块顶端到缺陷距离（查标准）；φ2------工件底部假象孔直径，数值上等于2mm； X2-------被测工件厚度（用直尺量出）。
（2）检测找出试块底部孔的最高回波，调节此波到屏幕的80%高，再将增益值增加（1）的计算值，读出此时的增益值dB1，此时灵敏度调好，再用探头检测工件，找到最高缺陷波，调到屏幕的80%高，读出仪器上的深度数值和增益值dB2。
（3）第二步计算，计算缺陷当量先计算（2）中读出的dB1和dB2的差值△△=40lg（φ1×X2）/（φ2×X1）φ1-----工件缺陷的当量直径； X1------（2）中仪器读出的深度数值；φ2------工件底部假象孔直径，数值上等于2mm； X2-------被测工件厚度（用直尺量出）。
根据公式计算出φ1即为缺陷的当量直径。
汇报单位名称
四.钢板和锻件的超声波检测 5.质量级别评定利用公式计算出缺陷当量直径φ=4时的增益差值，然后用下表即可进行质量级别评定。
等级ⅠⅡⅢⅣⅤ缺陷当量直径≤φ4 φ4+（>0 dB ~8dB）φ4+（>8 dB ~12dB）φ 4+ （ >12 dB ~16dB）＞φ4 +16dB 汇报单位名称。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
超声波检测锻件、轧辊（底面与探测面须平行或大的实心圆柱体）时经验计算调整值
不同深度Ф2当量灵敏度增益分贝值 dB
x/mm 40 50 60 70 80 90 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600 650 △B/Ф223.5 25.5 27.0 28.4 29.5 30.5 31.5 35.0 37.5 39.5 41.0 42.4 43.5 44.6 45.5 46.3 47.1 47.8 x/mm 700 800 900 1000 1100 1200
△Ф248.4 49.6 50.6 51.5 52.3 53.1
注：x——平底孔至波源的距离；△B/Ф2=20lg x-8.5（不同深度Φ2当量灵敏度的增益分贝值）
缺陷Фx在x1处时与最大声程时Ф2的分贝差 dB
注：x1——缺陷Фx的声程；n——缺陷Фx在超声波探伤仪示波屏上的刻度值；△Ф——不同距离处的平底孔Фx的大小Фx——在超声波探伤仪示波屏不同刻度上所显示的缺陷；△Фx=40lg(Фx x2/Ф2x1)=40lg(10Фx/nФ2)
实用AVG曲线及缺陷当量定量表
操作步骤及举例说明
1. 调节探伤灵敏度
（1）根据探件大小，确定好探测范围；
（2）置探头于工件探测面上，找到工件完好部位的大平底回波（底面与探测面须平行）或大实心圆柱体底波，将其调到一定高度；
（3）查曲线即得到所对应长度的分贝值，再增益其分贝值，即得所对应的Ф2当量灵敏度。
另外可查表得到其他灵敏度。
2 .确定缺陷当量
（1）找出缺陷回波的最高峰，增加仪器分贝值使之处于所定的某一高度，则仪器分贝增加值已知；
（2）根据此缺陷波所处的位置及分贝增加值，查表可得缺陷的当量大小。
举例：一检件规格为Φ120×1000.距离600处有一缺陷，现有PXUT-320C一台，2.5P20Z探头一个，以此条件检测此检件并确定缺陷的当量大小。
1．在试块上测好零点并保存。
2．将探测范围调至1500㎜，探头置于检件探测面找完好部位大平地回波至80﹪波高。
3．查表1000处为51.5dB，仪器再增益51.5dB。
此处Ф2灵敏度调好。
确定。
4．找到缺陷最高波至80﹪波高，记下此时dB增加值。
5．根据缺陷所处位置及dB增加值，查表得缺陷的当量大小。
假设2.5刻度处dB增加值31 dB，则缺陷的当量大小为Ф3。
注： 1.大平底声程差1倍，回波声压差6dB。
2.平底孔声程差1倍或孔径差1倍，回波声压均差12dB。
3.2.5MH
声程100㎜大平底与同声程Φ2平底孔声程差31.5 dB。
声程100㎜×N(某一数)的大平底与同声程Φ2平底孔声程差为
Z
（31.5+20LgN）dB。
备注：△Ф
=40lg(Фx x2/Ф2x1)
x
△Фx ---- 缺陷Фx与Ф2当量灵敏度的分贝差。
Фx------需计算缺陷的当量值。
x2--------确定Ф2灵敏度时的深度值。
Ф2------灵敏度当量值。
统一为2mm。
x1----缺陷深度值。