生产线动作时间分析图
GST(一般车缝时间)方法介绍
9
压前片工字褶明线
10 三线锁前片*1
3-后片(三个工字褶上端压明线)
11 后片工字褶点号18点*1
12 后工字褶烫形连烫拉链衬一块
13 车后片工字褶连走腰围固定线
机器类型 辅助工具 面料
平车
L
中烫
L
手工
点号板
L
平车
L
平车
L
手工
点号板
L
中烫
L
平车
L
平车
定规
L
三线锁边车
L
手工
点号板
L
中烫
L
平车
L
打印日期：2000-11-24
生产中常用动作分解拿取并比对裁片对齐和调整使用工具控制机器放到一边12345双手同时取两块裁片配对pdtsgst代码介绍tmu动素描述左手右手动素描述74伸手抓一片裁片取难伸手去抓一片裁片合难将两块裁片合在一起变下手指姿势抓住两块裁片抓易将两块裁片合并在一起抓易变下手或手指的姿势移一段抓住裁片74333623秒每秒278tmu分析过程实操图工序分析举例序号代码动作描述频率时间tmu1pdxh先后取前中片与前担干并配对22122yzyj将裁片移至压脚下2763hzan电脑车倒针手动2404tz1p调整前担干片2805s18lb车18cm大约停21436hzan电脑车倒针手动2407tj腿脚动作2188bf2s双手摆放前片2841分1667tmu?工序名称
2、工序表的作用
A.供给技术人员试样参考及审核工序 B.供给车间排流程 C.计算效率及直接加工成本的计算
广州弘上服装有限公司
款式工序表
款式工序表
款式编号: 140195
客 户: CUSHOW
订单编号: 27401-140195
IE七大手法、精益生产
IE七大手法一、IE人员主要从事的七个方向，它们是：1。
研究与开发管理；2。
生产系统设计与控制;3.效率工程；4.质量控制与质量保证;5.实施规划与物流分析；6。
工业卫生与安全;7.人力资源管理。
二、基础IE里的东西：IE手法包括：方法研究（程序分析、动作分析），作业测定,布置研究，Line Balance等,但好象不够七个.在现场IE里，IE七大手法包括:程序分析、动作分析,搬运分析,动作经济原则,作业测定,布置研究，Line Balance。
三、台湾公司教材里面的1、工程分析。
2、搬运工程分析。
3、运动分析（工作抽查work sampling)4、生产线平衡。
5、动作分析。
6、动作经济原则。
7、工厂布置的改善。
四、其它的各种说法1、IE七大手法为：作业分析、程序分析（运用ECRS技巧）、动作分析(动作经济原则)、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡2、七大手法:流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法3、七大手法：动作改善法（动改法)、防止错误法(防错法）、5＊5W1H法（五五法）、双手操作法（双手法）、人机配合法(人机法）、流程程序法(流程法)、工作抽样法（抽样法）4、七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析。
知识和方法是从不停总结中出来，在实际的工作中，不断的运用各种知识,不断的发现，不断的分析以及不断的总结。
从客观性、定量性、通用性和实践可行性等各种原则制作出标准以供后来者学习和运用.我发现国外并没有IE七大手法的说法（也许是我没有找到),那么IE七大手法必定是我们国人所造,我们需要IE七大手法吗？当然需要，这也许是我们国内IE自己人走出IE基础的第一步。
虽然我们用的手法基本都是国外创造的手法，但是我们加以总结，对于我们工作学习来说，有一个准确的IE七大手法，我们更加容易掌握和使用。
加以总结，使得这些手法更加的适合我国的企业实际情况的运用，也是一件很有意义的事情。
《生产效率分析》PPT模板课件
小组评价（记录作业者） -作业实绩 -额外实绩等 -出勤卡的时间
支援日记 系别（监督者记录）
-系之间支援
不良报告
日计表
标准时间 一览表
产品别，工程别，加工 别，准备作业别
分析资料 能率周报
作业能率移动卡
实绩检讨会
不良月报
能率月报
作业月报
计划实绩对比
作业计划 （生产量）
2. PAC 概念
PAC系统的事后管理
PPT常用编辑图使用方法
1.取消组合
2.填充颜色
3.调整大小
选择您要用到的图标单击右键选择“ 取消组 合”
右键单击您要使用的图标选择“填充 ”，选 择任意 颜色
拖动控制框调整大小
职位责任别损失工时的例子
时浪费 -作业欲望下降带来的节奏变慢 -微小的作业停止或走神 -作业者责任心的不高
-排除机械故障引起的停线
系/班长
-材料或部品的供应不足 -作业指示等待引起的作业停止
-作业指导
管 理
-没报告的工时
监 督 科长 者
-系/班长的责任外的工时 -科长指示带来的整理，库存调查 -会议，面谈，教育训练
生产效率分析
（Excellent handout training template）
1. 效率(Performance) 概念
生产性和工时
◎ 工数是...
作为工作负荷量或工作能力的单位，表示连续工作时间，具有能进行加减乘除的性质
◎ 工数单位
- 人，日(Man,Day)/机械，日(Machine,Day) - 人，时(Man,Hour)/机械，时(Machine,Hour) - 人，分(Man,Minute)/机械，分(Machine,Minute)
双手作业分析图
为何要从夹具中取出玻璃管来折断？
必须将玻璃管取出才折断，因为如果将管子靠在夹具端面弯 曲而折断，则断下的短头必须取出，如果没有多少伸出在外 面，这就是一种很难做的操作。如果把夹具设计成能使短头 在折断时自动掉出，就不必取出管子了。
为何在每次工作循环的结束拿起和放下锉刀？不能把它一 直拿在手里吗？
用旧方法需要两手折断管子。如果能设计一种新夹具，就可能 无此必要了。
左手
右手
至轴
1
1
至尺
拿起一轴
1
带轴至尺 2
检
1 拿起尺
验
2
带尺至轴
等待测定长度 1
1 测定长度
2 尺放下
放下装毕之轴及套筒 2
3 3
4 4 2
至套筒 拿起一套筒 带套筒回原位 将套筒装轴上 等待
轴
套筒
尺 验装完毕者
工人
布置图
现行方法
左手 2
右手 4
2
4
1
2
5
10
图5-13 检查轴的长度并装入套筒的现行方法
✓ 每个作业周期开始时，应以拿起新的工件的动作作为开 始记录的起点。
✓ 一次记录一只手的动作，从左手或右手开始均可，一般 应从工作最多的一只手开始，并将全部操作记录完毕。
✓ 当左、右手同时动作时要记录在同一水平线上，顺次发 生的动作，要记录在不同水平线上。要多次核对左右手 动作关系，使记录准确无误。
✓ 一手持物，另一手的往复动作。 ✓ 将套入的方法改变，使轴直接套入套筒，节省套筒拿
起与放下的无效动作。 ✓ 改变原来用的普通尺为标准长度的尺，并固定台上，
省去每次将尺重复的拿起、放下的动作。
✓此例说明，对工作场地重新布置和改变工具的使用 就能对原不良作业方法进行改进，使双手达到对称、 平衡，动作规范化，效率显著提高。
IE手法之动作分析法
IE手法之动作分析动作分析⏹精益理论将动作分为三大类:⏹A,有价值必须的动作⏹B,无价值但必须的动作⏹C,无价值的浪费动作动作分析1.动作分析的意义2.动作分析的目的/意识3.动作分析的方法4.动素分析符号及改善要点5.动作经济的意义6.动作经济原则7.动作经济原则之检讨8.动作改善的原则动作分析法（Therblig)⏹一、动作分析的意义创始人：吉尔布雷斯夫妇（Frank B.Gilbreth）⏹动作分析是在程序决定后，研究人体各种动作的浪费(不合理、不平衡、不需要-3M)，以寻求省力、省时、安全和最经济的动作。
其实质是研究人在进行各种操作的细微动作，删除无效动作，使操作简便有效，以提高工作效率。
⏹目的：发现操作人员的无效动作或浪费现象，简化操作方法，减少工作疲劳，降低劳动强度。
在此基础上制定标准的操作方法，为制定动作时间标准作技术准备。
以日常生活中的动作为例：一个熟练的厨师，可以同时用两个甚至更多的炉子炒菜，快速而且不会出差错。
而平常人则可能用一个炉子炒菜都会出现在中途发现某一种材料还未准备好的状况，所耗费的时间也更长。
究其原因，就是因为动作安排合理与否造成的。
何谓动作意识？⏹A，明白合理动作与不合理动作的区分；⏹B，明确动作错误的原因，判断合理动作；⏹C，全身心地投入动作研究，思考合理动作方法、作业配置和工夹具。
动作分析方法（共四种）⏹1、目视动作分析法：(visual motion study)采用目视观测方法寻求改进动作的方法。
⏹2、动素分析法：细分动作之构成要素,得18种动素,将工作中所用之各动素逐项分析,谋求改进。
一般用在较具重复性且周期较短的手操作之研究中。
18个动素（也称基本动作）。
动作分析方法⏹3、影片分析法：(film Analysis)采用摄影机将各个操作动作拍摄成影片放映，而加以分析。
例：将生产线上各个动作拍摄下来，然后放映加以分析。
影片分析因其拍摄速度之不同,又可分为细微动作研究(micro-motion study)及微速度动作研究(memo -motion study)两种。
IE七大手法八大浪费
IE七大手法工作圓地一、IE人员主要从事的七个方向，它们是：1.研究与开发管理；2.生产系统设计与控制；3.效率工程；4.质量控制与质量保证；5.实施规划与物流分析；6.工业卫生与安全；7.人力资源管理。
二、基础IE里的东西：IE手法包括：方法研究（程序分析、动作分析），作业测定，布置研究，Line Balance等，但好象不够七个。
在现场IE里,IE七大手法包括:程序分析、动作分析，搬运分析,动作经济原则,作业测定，布置研究，Line Balance。
三、台湾公司教材里面的1、工程分析。
2、搬运工程分析。
3、运动分析（工作抽查work sampling）4、生产线平衡。
5、动作分析。
6、动作经济原则。
7、工厂布置的改善。
四、其它的各种说法1、IE七大手法为：作业分析、程序分析（运用ECRS技巧）、动作分析（动作经济原则）、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡2、七大手法：流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法3、七大手法：动作改善法（动改法）、防止错误法（防错法）、5*5W1H法（五五法）、双手操作法（双手法）、人机配合法（人机法）、流程程序法（流程法）、工作抽样法（抽样法）4、七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析。
IE的八大浪费浪费的定义在JIT生产方式中，浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别。
对于JIT来讲，凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。
因此，JIT生产方式所讲的浪费不仅仅是指不增加价值的活动，还包括所用资源超过“绝对最少”界限的活动。
各种各样的浪费现象在很多尚未实行5Ｓ活动的企业中普遍存在，如表1－1所示。
为了杜绝工厂中的浪费现象，首先需要发现不合理的地方，然后才是想办法解决问题，这就需要推行5Ｓ、JIT等较为先进的管理方法。
表1－1 未实施5Ｓ活动的企业中的浪费常见的八大浪费在工厂中最为常见的浪费主要有八大类，分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多?过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费。
基础工业工程动作分析
第 六 章 动 作 分 析
锡钎焊作业动素分析表
左手
动素
右手
分析要点
伸到工件处
抓起工件 成品堆放处
放开 等待 等待 移动 对准电路板 作业 放回焊丝 等待 等待
1
2 3 4 5 6 7 8 U 9U 10 11 12
伸到工件处
抓起工件 移动工件到锡钎焊处
放开 伸手到处
握取 移动电烙铁 对准电路板（定位） 锡焊丝作业（使用） 锡焊丝作业（使用） 移动电烙铁 放开电烙铁
1.3 动作分析的目的
第
六
➢（1）了解操作者身体各部分的动作顺序和方
章
法。
➢（2）了解以两手为中心的人体各部位是否能
动
尽可能同时动作，是否相互联系。
作
➢（3）明确各种动作的目的，动作过程中的必
分
要动作和不必要动作
析
➢ （4）了解在必要的作业动作中两手的平衡。
1.4 动作分析的用途
第
六
➢ （1）为减轻作业疲劳、提高工作效率而找出动作存在的
法.
➢ （7）提高能细微分析动作和判断动作好坏的动作意识。
2.1 观察作业动作的方法
第
六
目视动作观察法
章
➢动素分析法
动
作
影像动作观察法
分
析
➢慢速摄影分析
➢常速影像分析
2.2 动作分析的方法
第
六
方法
目的
分析对象
优点
缺点
章
能用最小
的单位分
动 作 分 析
目 视 动 作 观 察 法
人体各部分 在固定的作业 析动作，
等待
1.2 动作分析的定义
山积表(工序平衡分析)
类型Ⅱ山积表
生产节拍Ｔ.Ｔ=37s
B型车
C型车
加权平均 作业时间 33.52秒
加权
13
2、山积表的编制
标准作业类型Ⅲ山积表
表示可用工作时间
堆积柱状图：用以表示对应人员的作业内容、作业时间 。
14
2、山积表的编制
标准作业类型Ⅲ
作业时间调查表1—调查总表
定义：生产线外的作业，算不出生产节 拍，不是反复作业的工序；其目的就是根据 全厂的效率核算，将生产线外的人的作业标 准化、量化到每个人每班。
步行 安放缸盖 螺栓与缸盖结合面涂油 螺栓涂油安装
步行 放车扫描
合计
时间/秒 14 22 8 12 8 20 14 4 24 14 64 4 24 232
232 148
32
谢谢大家！
33
换刀频率
换刀时间（分钟） 时间（分钟）/台
1
铰刀DX246-C1-60701
1000
2
丝锥M12-H2
300
3
丝锥M12-H2进口
1000
4
丝锥M16-H2侧面国产
300
5
丝锥M16-H2上平面全用进口
1000
6
丝锥M18×1.5-H2
300
7
丝锥M30×1.5
200
8
螺旋丝锥M8-H2国产
300
9
20
3、山积表的运用及改善案例
什么是生产线平衡？
生产线平衡是指构成生产线各道工序所需的时间处于平衡状态，作业人员的作业时间尽可能 的保持一致，从而消除各道工序间的各种等待的浪费，进而取得生产线平衡，达到生产效率的最 大化。
生产线平衡的计算
IE七大手法、精益生产
IE七大手法一、IE人员主要从事的七个方向，它们是：1.研究与开发管理；2.生产系统设计与控制；3.效率工程；4.质量控制与质量保证；5.实施规划与物流分析；6.工业卫生与安全；7.人力资源管理。
二、基础IE里的东西：IE手法包括：方法研究（程序分析、动作分析），作业测定，布置研究，LineBalance等，但好象不够七个。
在现场IE里,IE七大手法包括:程序分析、动作分析，搬运分析,动作经济原则,作业测定，布置研究，LineBalance。
三、台湾公司教材里面的1、工程分析。
2、搬运工程分析。
3、运动分析（工作抽查worksampling）4、生产线平衡。
5、动作分析。
6、动作经济原则。
7、工厂布置的改善。
四、其它的各种说法1、IE七大手法为：作业分析、程序分析（运用ECRS技巧）、动作分析（动作经济原则）、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡2、七大手法：流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法3、七大手法：动作改善法（动改法）、防止错误法（防错法）、5*5W1H法（五五法）、双手操作法（双手法）、人机配合法（人机法）、流程程序法（流程法）、工作抽样法（抽样法）4、七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析。
知识和方法是从不停总结中出来，在实际的工作中，不断的运用各种知识，不断的发现，不断的分析以及不断的总结。
从客观性、定量性、通用性和实践可行性等各种原则制作出标准以供后来者学习和运用。
我发现国外并没有IE七大手法的说法（也许是我没有找到），那么IE七大手法必定是我们国人所造，我们需要IE七大手法吗？当然需要，这也许是我们国内IE自己人走出IE基础的第一步。
虽然我们用的手法基本都是国外创造的手法，但是我们加以总结，对于我们工作学习来说，有一个准确的IE七大手法，我们更加容易掌握和使用。
加以总结，使得这些手法更加的适合我国的企业实际情况的运用，也是一件很有意义的事情。
J.I.T生产流水线的“作业流程分析”解读
1 操作方法、操作顺序、操作手 势、摆放及传递方式。 2 设备的应用及改良。 3 工夹具、定位、中熨、辅助作 业的应用。
4 部门交接及整体的运作。
5）以固定方式传递及摆放， 以方便提取 （提取下个工序的一个篮
进行传递）
6）把传统生产方式的生产周 期时间减少70%——80%。
1，作业分析并不等同于工序表 及习惯上使用的作业分析图，只 是把制作产品的 每个细节， 按同步及先后次序列出而已。
程的先后、同步工序。
而是要找出什么该做，什么不 该做，怎样做得更好、更快，怎 就是分析产品生产操作过 样做才确保品质 。
⑦ 进行生产线人员位置及设备定 位，画出排车图。 ⑧ 在生产测时中：记录员工每 个细节的动作，包括提取、操作、 停顿、放下、等待……并测定每个 动作时间。
⑨ 将测得到的时间，结合工序的平 均综合时间，而进行无价值作业，无 用工，员工操作手势，划一的标准操 作等……的作业分析。 ⑩ 找出分析的真正原因，寻找方 法，彻底解决。
① 将收集的资料分别把各项操作列 为有价值作业、无价值作业、无用工。
② 把此款各工序拆分到最细，按 照先后顺序排列出来。
③ 根据货期，每日所需要的产量 进行有计划性的分析。 ④ 结合生产线人数，各工序作 业时间进行工序组合。
⑤ 人员，工序组合后，根据得 出的日产量看是否能满足客人货 期。 ⑥ 重要的是根据流程， 将合适的人放在合 适的位置上，提高员工积极性。
2）采用 直线流动形式， 使产品流程清晰， 不可回流，以避免造成混乱。 现场一条线！整齐，美观！
4 评核标准： 3）每个工人所负责的作业时间， 尽量 牵连到均衡，最大的偏 差保持在10秒以内。
4）设计传递工具，能清楚显 示各工序，各生产线员工之间的最高 手持量，并能缩短到传递距离。
工时平衡分析讲义20140721
时间研究表
A4板
一 标准工时
〔1〕获取充分的资料 〔1〕与时间研究有关的根底信息资料。主要包括生产部门
、工序、产品、现场布局图等。 〔2〕操作方法资料。要确定作业员是否按照标准作业方式
进展作业、并熟悉操作过程。 〔3〕产品或零件、材料的资料。 〔4〕设备资料。 〔5〕操作者的资料。操作者是否受过相应训练、拥有平均
一 标准工时
➢宽放时间
目前宽放时间划分方法不同，但是划分通常分为私事宽放、 疲劳宽放、延迟宽放及政策宽放。
〔1〕私事宽放 即满足操作者生理所需的时间，如喝水、上厕所、更衣等； 正常情况下，每个工作日私事宽放约5%。 〔2〕疲劳宽放 即为恢复员工在工作中产生的心理及生理上疲劳而考虑的宽 放。对于极轻作业，一般宽放0%~5%。 〔3〕延迟宽放 即操作者无法防止的延迟所需要的宽放时间。比方班组布置 任务、管理原因造成的延迟。 〔4〕政策宽放
宽放时间
标准工时
正常时间=观测时间ⅹ评比系数 标准工时=正常时间ⅹ〔1+宽放率〕
一 标准工时
观测时间： 按照标准工时要求的条件下，进展测量一定数据得出的平
均作业时间，运用一般运用秒表法进展测量。 运用这种方法进展观测时，一般将10~40次观测说得到的
时间值〔异常值除外〕加以平均，得到的平均值就是观测时间。
之间的误差范围控制在±5％以内，
取置信度为95％，那么应观测的
并取置信度为95％，那么应观测的
次数为 ：
次数为 ：
40
n
2
n
n
n X i2 ( X i )2
i 1
i 1
n
Xi
i 1
40
X
2
20
n
标准工时
动作要素常用的是方法：一是：经验方法；二是：秒表测时法三是：MOD分析法：四是：作业标准法；由于公司之前所用的排拉表及SOP较粗略，而多次现场用秒表法测时因得不到员工的正确认识，无法真实顺利进行，故在此仅以MOD法作详细说明。
MOD法是以操作的基本动素为基础的分析，加以科学计算得出的标准工时。
换算单位：1MOD=0.129s，在具体场合可以适当放大。
基本动作1 手的动作M1 3 小臂的动作M3 5 伸直的臂的动作M52 手腕的动作M2 4 大臂的动作M4终结动作1 触摸抓取G0用手推工件，用手/手指取接触目的手的动作，没有抓取意图。
2 简单抓取G1在自然放松状态下用手/手指抓取工件，被抓物件附近有障碍物。
3 复杂抓取G3需要注意力，在抓取时有迟疑，或周围有障碍物，或物体小而滑不易抓取。
4 简单放置P0把抓着的物体移到目的地直接放下，没有范围要求，也没有其他要求。
5 需要注意力的放置P2需要用眼睛判断以决定物体的放置。
6 需要注意力的复杂放置P5将物体放置在规定位置，或进行配合动作，从始至终都需要眼看着其精确位置。
反射动作不是每次都需要注意力，或保持特别注意力的反复出现的动作。
反射动作时间为1/2MOD，手的为1MOD，小臂的为2MOD，大臂的为3MOD。
其他动作1 脚踏动作F32 步行动作W53 身体弯曲动作B17 从站立、蹲下，单膝触地，回复到原状的一个周期的动作。
4 站起业再坐下的动作S30 坐在椅子上站起来，再坐下的动作，包括推、拉座椅的动作。
5 重量因素L0：≦2KG L1：2～6KG 2×L1：6～10KG以后每增加4KG，其时间值增加1MOD。
单手负重有效重量等于实际重量，双手负重有效重量等于实际生理的1/2。
6 目视动作E2 为了看清物件而调整焦距或移动视线的独立动作。
所谓独立动作就是做这个动作时其他动作都停止。
7 矫正动作R2 抓取零件或工具、或将其回转、或改变方向的动作。
SOP的含义
一、SOP：标准操作程序SOP是Standard Operation Procedure三个单词中首字母的大写，即标准作业程序，就是将某一事件的标准操作步骤和要求以统一的格式描述出来，用来指导和规范日常的工作。
SOP的精髓SOP的精髓，就是将细节进行量化，用更通俗的话来说，SOP就是对某一程序中的关键控制点进行细化和量化。
简介从对SOP的上述基本界定来看，SOP具有以下一些内在的特征：SOP是一种程序。
SOP是对一个过程的描述，不是一个结果的描述。
同时，SOP又不是制度，也不是表单，是流程下面某个程序中关于控制点如何来规范的程序。
SOP是一种作业程序。
标准作业指导。
SOP是一种操作层面的程序，是实实在在的，具体可操作的，不是理念层次上的东西。
如果结合ISO9000体系的标准，SOP是属于三级文件，即作业性文件。
SOP是一种标准的作业程序。
所谓标准，在这里有最优化的概念，即不是随便写出来的操作程序都可以称做SOP，而一定是经过不断实践总结出来的在当前条件下可以实现的最优化的操作程序设计。
说得更通俗一些，所谓的标准，就是尽可能地将相关操作步骤进行细化，量化和优化，细化，量化和优化的度就是在正常条件下大家都能理解又不会产生歧义。
SOP不是单个的，是一个体系，虽然我们可以单独地定义每一个SOP，但真正从企业管理来看，SOP不可能只是单个的，必然是一个整体和体系，也是企业不可或缺的。
余世维在他的讲座中也特别提到：一个公司要有两本书，一本书是红皮书，是公司的策略，即作战指导纲领；另一本书是蓝皮书，即SOP，标准作业程序，而且这个标准作业程序一定是要做到细化和量化。
SOP的由来在十八世纪或作坊手工业时代，制做一件成品往往工序很少，或分工很粗，甚至从头至尾是一个人完成的，其人员的培训是以学徒形式通过长时间学习与实践来实现的。
随着工业革命的兴起,生产规模不断扩大，产品日益复杂，分工日益明细，品质成本急剧增高，各工序的管理日益困难。
IE7大手法
IE七大手法1、工程分析2、动作研究3、价值分析4、现场改善5、工厂布置6、搬运分析7、时间研究人机法﹑五五法﹑動改法﹑雙手法﹑防錯法﹑抽查法﹑流程法IE七大手法是以下几种：工程（程序）分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究法、工作抽查法、人机配置法、工作简化法才能是刻苦的忍耐！7大手法详解：1、程序分析（整个制造程序分析--------工艺程序图；产品或材料或人的流程分析；布置与路线分析------线路图、线图；闲余能量分析-------联合程序分析；工作时双手的移动操作者程序图）2、操作分析（人机操作分析、联合操作分析-----就是在生产现场中，两个或两个以上操作人员同时对一台设备进行操作；双手操作分析）3、动作分析（17个基本动作）4、作业测定（运用各种技术来确定工人按照标准完成基本工作所需的时间）5、时间研究6、工作抽样（调查操作者或机器的工作比率与空闲比率，制定时间标准）7、预定时间标准（主要是用MOD法）*5W1H法.*防呆法.*流程分析法(包括产品流程分析,加工路线分析,搬运分析,管理及事务流程分析).*作业分析法(包括工序作业分析,工组作业分析,人机分析)*动作分析法(动作要素分析,瞬时动作分析,微动作分析).*时间研究(秒表测时法,工作抽样法,PTS法,标准资料法).*抽样检查法.IE七大手法定义较广1.動改法改善人體動作的方式,減少疲勞使工作更為舒適、更有效率,不要蠻干.2.防錯法如何避免做錯事情,使工作第一次就做好的,精神能夠具體實現.3.五五法藉著質問的技巧來發掘出改善的構想.4.雙手法研究人體雙手在工作時的過程,藉以發掘出可資改善之地方.5.人機法研究探討操作人員與機器工作的過程,藉以發掘出可資改善的地方.6.流程法研究探討牽涉到幾個不同工作站或地點之流動關係,藉以發掘出可資改善的地方.7.抽查法藉著抽樣觀察的方法能很迅速有效地了解問題的真象._________________真實的七大手法1.程序分析2.動作分析3.時間研究4.人機配比5.生產線平衡6.作業測定7.工作抽樣IE七大手法介紹一、什麼是IEIE就是指Industrisal工業，Engineering工程，是由二個英文字母的字首結合。
J.I.T生产流水线的“作业流程分析”
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为达至品质保证，提高生 产效率，缩短生产周期，满 而对作业进分析， 足顾客需求， 与资料统计及归纳的生产技术 改善所需做的工作。
在JIT生产管理系统中经常运 用，是 配合管理技术改善
的一项主要生产技术改善工 作。要能有效地发挥作业分 析的效力，关键在于对员工 提供培训，发动全员参与。
1 操作方法、操作顺序、操作 手势、摆放及传递方式。 2 设备的应用及改良。 3 工夹具、定位、中熨、辅助 作业的应用。
4 部门交接及整体的运作。
1 在生产过程中做到品质 保证。 2 废除无用工，减少无价 值作业，从而提高生产效 缩短生产周期时间，满足顾客需 率，
求。
3 消除浪费
1〉工人等待、搬运、堆放、 清点的人力浪费。 2〉堆放半制成品的空间浪费。
3〉搬运、停放、堆放造成混 乱、遗失的物料、资金的浪费。
4 评核标准：
1）废除无效的流程，生产流 水越短越好。
3, 作业分析是将即生产的款 式进行编排分析：
① 将收集的资料分别把各项操作 列为有价值作业、无价值作业、无用 工。 ② 把此款各工序拆分到最细，按 照先ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ顺序排列出来。
③ 根据货期，每日所需要的产 量进行有计划性的分析。 ④ 结合生产线人数，各工序作 业时间进行工序组合。
⑤ 人员，工序组合后，根据 得出的日产量看是否能满足客人 货期。 ⑥ 重要的是根据流程， 将合适的 人放在合适的位置上，提高员工 积极性。
不该做，怎样做得更好、更快， 就是分析产品生 怎样做才确保品质。
产操作过程的先后、同步工序。
3，把人员、设备按产品生产 流程次序编排成一条均衡的生 产流水线。
IE与QC七大手法
IE改善七手法IE七大手法的归纳有很多版本，主要有以下几种：一、基础IE里的内容：IE手法包括:方法研究（程序分析、动作分析），作业测定，布置研究，Line Balance等，但不够七个。
在现场IE里,IE七大手法包括：程序分析、动作分析，搬运分析,动作经济原则,作业测定，布置研究，Line Balance。
二、台湾公司的教材里1、工程分析。
2、搬运工程分析。
3、运动分析（工作抽查）4、生产线平衡。
5、动作分析.6、动作经济原则。
7、工厂布置改善。
三、其它的各种说法：1、IE七大手法为：作业分析、程序分析（运用ECRS技巧)、动作分析（动作经济原则）、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡2、IE七大手法：流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法3、IE七大手法：动作改善法（动改法）、防止错误法（防错法)、5*5W1H法(五五法）、双手操作法（双手法）、人机配合法（人机法）、流程程序法(流程法）、工作抽样法(抽样法）4、IE七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析。
最常用的IE七大手法为：防错法、动改法、流程法、五五法、人机法、双手法和抽样法。
防错法又称防愚法、愚巧法（Poka—yaka),其意义即是防止愚笨的人做错事。
防错法主要探讨如何避免做错事情,使工作第一次就做好的精神能够具体实现。
流程法研究探讨牵涉几个不同工作站或地点之流动关系，藉以发掘出可资改善的地方。
五五法借着质问的技巧来发掘出改善的构想.在改善时可以借用5W1H来进行质问.改善的前提是发现问题,而发现问题则全在于怀疑的态度。
然而怀疑并非仅是笼统的抽象思维,应是有系统的、循序渐进的，而且是有具体的方向.如果没有采用系统化的技巧,往往疏漏了某些值得去改善的地方。
5WIH是一种找寻问题之根源及寻找系统化的质问技巧.依照5WIH的方法进行质问，那么，改善工作所需要的数据，将从这些质问的答案中获得。
IE 七大手法和八大浪费
七大手法一、IE人员主要从事的七个方向，它们是：1.研究与开发管理2.生产系统设计与控制；3.效率工程；4.质量控制与质量保证；5.施规划与物流分析；6.工业卫生与安全；7.人力资源管理。
二、基础IE里的东西：IE手法包括：方法研究（程序分析、动作分析），作业测定，布置研究，Line Balance等，但好象不够七个。
在现场IE里,IE七大手法包括:程序分析、动作分析，搬运分析,动作经济原则,作业测定，布置研究，Line Balance。
三、台湾公司教材里面的1、工程分析。
2、搬运工程分析。
3、运动分析（工作抽查work sampling）4、生产线平衡。
5、动作分析。
6、动作经济原则。
7、工厂布置的改善。
四、其它的各种说法1、IE七大手法为：作业分析、程序分析（运用ECRS技巧）、动作分析（动作经济原则）、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡2、七大手法：流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法3、七大手法：动作改善法（动改法）、防止错误法（防错法）、5*5W1H法（五五法）、双手操作法（双手法）、人机配合法（人机法）、流程程序法（流程法）、工作抽样法（抽样法）4、七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析。
IE的八大浪费浪费的定义在JIT生产方式中，浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别。
对于JIT来讲，凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。
因此，JIT生产方式所讲的浪费不仅仅是指不增加价值的活动，还包括所用资源超过“绝对最少”界限的活动。
各种各样的浪费现象在很多尚未实行5Ｓ活动的企业中普遍存在，如表1－1所示。
为了杜绝工厂中的浪费现象，首先需要发现不合理的地方，然后才是想办法解决问题，这就需要推行5Ｓ、JIT等较为先进的管理方法。
表1－1 未实施5Ｓ活动的企业中的浪费浪费表现危害成员仪容不整有损企业形象，影响士气，易生危险，不易识别设备布置不合理半成品数目大，增加搬运，无效作业设备保养不当易生故障，增加修理成本，影响品质物品随意摆放易混料，寻找费时间，易成呆料通道不畅作业不畅，易生危险，增加搬运常见的八大浪费在工厂中最为常见的浪费主要有八大类，分别是：1不良、修理的浪费，2过分加工的浪费，3动作的浪费，4搬运的浪费，5库存的浪费，6制造过多?过早的浪费，7等待的浪费8管理的浪费。
时间节拍管理培训ppt课件
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二、木桶定律与生产线平衡
2.1 何为木桶定律
1.木桶定律 一个木桶盛水多少，并不取决于桶壁上最高的那块木板，而恰恰取决 于桶壁上最短的那块木板，这一规律我们称之为“木桶定律”。
2.木桶定律的三个推论 A.只有桶壁上所有木板都足够高,木桶才能盛满水 B.所有木板高出最低木板的部分是没有意义的,而且高出越多,浪费就越
注意事项: 1. 培训时间请各位将手机调为振动或关机,如
需接电话请在培训室外接听 2. 培训时间不可大声喧哗 3. 培训结束时桌椅请归原位 4. 欢迎就培训内容提出疑问
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一、节拍时间管理的三项基本概念
节拍时间(TT)
TT-Takt Time，为满足客户需求连续完成相同的两个或两批产品所需 要的时间间隔。其表示客户需求节拍。
page?1332提高生产线平衡效率的意义?缩短每一制品装配时间增加单位时间的生产量降低生产成本?减少工序间的在制品减少现场场地的占用?减少工程之间的预备时间缩短生产周期?消除人员等待现象提升员工士气?改变传统小批量作业模式使其达到一个流生产
节拍时间管理
——线平衡
烟台通岳汽车零部件有限公司
以质求量 以质求效 以质求誉 以质求生
3.当员工面对不同的制造组合(产品型号和选装)，就有一个加权平均周期 时间。加权平均周期时间将表明一个员工完成其任务所需的平均时间，此 时，员工的工作时间有时会少于平均时间而有时会多于平均时间。
CT的确定： 每工序的CT均应小于ATT、但力求接近于ATT，目的是使人力资 源获得充分的利用。
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1.1 节拍时间（TT）
1.是为满足客户要求而生产一个零件所需的理想时间。 2.是决定线速度的一个要素。 3.计算公式：节拍时间（ＴＴ）＝可行的生产时间(秒) / 客户需求