年产10万吨酒精厂蒸煮糖化车间工艺设计
10万吨啤酒厂糖化车间热量衡算
10万吨啤酒厂糖化车间热量衡算1、糖化车间工艺流程示意图图1：啤酒厂糖化车间工程流程示意图2、100000t/a啤酒厂糖化车间的物料衡算表1：100000t/a啤酒厂糖化车间的物料衡算表啤酒厂糖化工艺流程图2：啤酒厂糖化工艺流程图3、糖化用水耗热量Q1根据工艺，糊化锅加水量为：G1=（3704+740.8）×4.5=20001.6(kg)式中，3704kg为糊化一次大米粉量，740.8kg为糊化锅加入的麦芽粉量（为大米量的20%）而糖化锅加水量为： G2=10363.2×3.5=36271.2(kg)式中，10363.2kg为糖化一次糖化锅投入的麦芽粉量，即11104-740.8=10363.2(kg)而11104为糖化一次麦芽定额量。
故糖化总用水量为：G W=G1+G2=36271.2+10363.2=46634.4(kg) 自来水的平均温度取t1=18℃,而糖化配料用水温度t2=50℃,故耗热量为：Q1=(G1+G2)cw(t1-t2)= 46634.4×(50-18) 4.18=6.238×106 (KJ) 3.1第一次米醪煮沸耗热量Q2由糖化工艺流程图（图3）可知:Q2= Q21＋Q22＋Q233.2.1 糖化锅内米醪由初温t0加热到100℃的耗热量Q21Q21=G米醪C米醪（100−t0）计算米醪的比热容C米醪根据经验公式C容物=0.01[(100-ω)c0+4.18ω]进行计算。
式中ω为含水百分率；c0为绝对谷物比热容，取c0=1.55KJ/(Kg·K).C麦芽=0.01[（100-6）1.55+4.18×6]=1.71KJ/(Kg·K)C大米=0.01[（100-13）1.55+4.18×13]=1.89KJ/(Kg·K)C米醪=(G大米C大米+G麦芽C麦芽+ G1C w)(G大米+G麦芽+ G1)=3704×1.89+740.8×1.71+20001.6×4.183704+740.8+20001.6=3.76 KJ/(Kg·K)(2) 米醪的初温t0设原料的初温为18℃，而热水为50℃，则t0=[(G大米C大米+G麦芽C麦芽)×18+ G1C w×50]G米醪C米醪=[(3704×1.89+740.8×1.71)×18+20001.6×4.18×50]24446.4×3.76=47.1℃其中G米醪=3704+740.8+20001.6=24446.4（kg）（3）把上述结果代如1中，得：Q21=24446.4×3.76（100-47.1）=4862486.746 KJ3.2.2 煮沸过程蒸汽带出的热量Q22设煮沸时间为40min，蒸发量为每小时5%，则蒸发水量为：G V1=G米醪×5%×4060=24446.4×5%×4060=814.88 Kg故Q22= G V1I=814.88×2257.2=1839347.136KJ 式中，I为煮沸温度（约为100℃）下水的汽化潜热（KJ/Kg）3.2.3 热损失Q23米醪升温和第一次煮沸过程的热损失约为前两次的耗热量的15%，即：Q23=15%（Q21+Q22）3.2.4 由上述结果得：Q2=1.15（Q21+Q22）=1.15（4862486.746+1839347.136）=7707108.964 KJ3.3 第二次煮沸前混合醪升温至70℃的耗热量Q3按照糖化工艺，来自糊化锅的煮沸的米醪与糖化锅中的麦醪混合后温度应为63℃，故混合前米醪先从100℃冷却到中间温度t0。
年产十万吨啤酒厂糖化锅设计
年产十万吨啤酒厂糖化车间糖化锅设计目录一、糖化的定义 (1)二、糖化的方法 (1)三、糖化过程热量及物料衡算 (1)（一）、热量衡算 (1)（二）糖化过程物料衡算 (3)四、糖化锅设备设计 (4)（一）、功能用途 (4)（二）、糖化锅的分类 (4)（三）、糖化锅型号的选择 (4)（四）、糖化锅的相关计算 (5)（1）、搅拌功率计算 (6)（2）、电机的选择 (8)（3）、轴承选型 (8)（4）、糖化锅排醪管（至滤过槽） (8)（5）、糖化醪出口管 (8)（6）、下粉筒 (9)（7）、糖化锅进水管 (9)（8）、加热蒸汽进管 (9)（9）、冷凝水接管 (10)（10）、不凝蒸汽出口 (10)（11）、锅内冷凝水出口 (11)（12）、人孔 (11)（13）视镜 (11)参考文献 (13)附图如下： (13)一、糖化的定义糖化是指将麦芽和辅料中高分子贮藏物质及其分解产物(淀粉、蛋白质、核酸、半纤维素等及其分解中间产物)，通过麦芽中各种水解酶作用以及水和热力作用使之分解并溶于水的过程。
原料麦芽的冷水浸出物，仅占17％左右，非发芽谷物更少。
经过糖化过程的酶促分解和热力的作用，麦芽的浸出率提高到75％～80％，大米的无水浸出率提高到90％以上糖化过程提高了原料和辅料的浸出率。
糖化过程中原料和辅料的分解深度即分解产物的基本要求是：淀粉被最大限度的分解成可溶性无色糊精和麦芽糖等可发酵性糖类，二者之间有一定的比例。
淀粉的分解产物占到麦汁组成的90％以上。
麦汁中以麦芽糖为主的可发酵糖类供酵母发酵产生酒精及副产物，低聚糊精是构成啤酒残余浸出物的主体，它给啤酒带来粘度和口味的浓醇性。
啤酒原料的利用率主要取决于淀粉的利用率，优良的糖化工艺可使淀粉分解以后99％进入麦汁。
二、糖化的方法糖化方法有多种。
煮出糖化法是指麦芽醪利用酶的生化作用和热力的物理作用，使有效成分分解和溶解，通过部分麦芽醪的热煮沸、并醪，使醪液逐步梯级升温至糖化完毕。
年产10万吨酒精工厂设计(蒸煮糖化车间)物料衡算范文
七、年产10万吨酒精工厂设计（蒸煮糖化车间）物料衡算生物0714（郭城，理章，刘剑，清凉，扬青，子超）基础数据：生产规模：100，000吨／年 产品规格：国标食用酒精生产方法：以薯干为原料，双酶糖化，连续蒸煮，间歇发酵；三塔蒸馏 副产品：次级酒精(成品酒精的3.8％)杂醇油(成品酒精的0.7％) 原料：薯干(含淀粉70％，水分12％)酶用量: 高温淀粉酶(25，000U ／m1)：10 U ／g 原料糖化酶(150，000U ／m1)：200 U ／g 原料(糖化醪)；350U ／g 原料(酒母醪) 硫酸铵用量：6.8kg ／吨酒精 硫酸用量：5.4kg ／吨酒精 蒸煮醪粉料加水比：1：2.3 酵成熟醪酒精含量：12％(V)酒母醪接种量： 糖化醪的10％(V)酒母醪的组成：67％为液化蒸煮醪，33％为糖化剂与水 发酵罐酒精捕集器用水：发酵成熟醪6％ 发酵罐洗罐用水：发酵成熟醪的1.5％ 生产过程淀粉总损失率：10％ 蒸馏效率：98％全年生产天数：320天1、原料消耗的计算（1）淀粉原料生产酒精的总化学反应式为： 糖化：162 18 180 发酵：180 46×2 44×2（2）生产1000㎏无水酒精的理论淀粉消耗量为（理论上生产1000㎏无水酒精所耗淀粉量）：2X107X162/92=3.52X107（3）生产1000㎏国标食用酒精的理论淀粉消耗量（乙醇含量95%（v/v ），相当于92.41%（质量分数））： 1760.9x92.41%=1627.2kg（4）生产1000㎏食用酒精实际淀粉消耗量：表5-4 生产过程各阶段淀粉损失612625106)OH nC O nH O H C n （252612622COOH H C O H C +→生产过程损失原因淀粉损失（%）备注原料处理粉尘损失0.40蒸煮淀粉残留及糖分破坏0.50发酵发酵残糖 1.50发酵巴斯德效应 4.00发酵酒汽自然蒸发与被CO2带走1.30 若加酒精捕集器，此项损失降为0.30%蒸馏废糟带走等 1.85总计损失9.55则生产1000㎏食用酒精需淀粉量为：1627.2/（100%-8.55%）=1779.3kg（5）生产1000㎏食用酒精薯干原料消耗量薯干含淀粉70%，则1000kg酒精薯干量为:1779.3/70%=2541.9kg若为液体曲，则曲中含有一定淀粉量（G1），则薯干用量为：（1779.3-G1）/70% （6）α-淀粉酶消耗量薯干用量：2541.9kg;单位量原料消耗α-淀粉酶量：10u/g则用酶量为：2541.9X103X10/2000=12.71X103g=12.71kg（7）糖化酶耗量酶活力：20000u/g;使用量：200u/g则酶用量：2541.9x103x200/20000=25.42x103g=25.42kg酒母糖化酶用量（350u/g原料，10%酒母用量）：2541.9X10%x67%X350/20000=2.98KG（8）硫酸铵耗用量: 1000X6.8=6.8KG（9）硫酸耗用量:1000X5.4=5.4KG2、蒸煮醪量的计算淀粉原料蒸煮前需加水调成粉浆（原料：水=1：2.3），则粉浆量为：2541.9X(1+2.3)=8388KG假定用罐式连续蒸煮工艺，混合后粉浆温度为50ºC，应用喷射液化器使粉浆迅速升温至88ºC，然后进入罐式连续液化器液化，再经115ºC高温灭酶后，在真空冷却器中闪蒸冷却至63ºC后入糖化罐。
年产10万吨燃料乙醇糖化车间设计
2483.2×10%×70%×300 =2.61kg） 20000
式中70%为酒母的糖化液占70%，其于为稀释水和糖化剂。
蒸煮醪量的计算
根据生产实践，淀粉原料连续蒸煮的粉料加水比为1:2粉浆量为： 2483.2×（1+2）=7449.6kg
蒸煮过程使用直接蒸汽加热，在后熟器和汽液分离器减压蒸发、冷却降 温。在蒸煮过程中，蒸煮醪量将发生变化，故蒸煮醪的精确计算必须与 热量衡算同时进行，因而十分复杂。为简化计算，可按下述方法近似计 算。 假定用罐式连续蒸煮工艺，混合后粉浆温度50℃，应用喷射液化器使粉 浆迅速升温至105℃，然后进入维持管维持5-min，再经真空闪急蒸发冷 却至95℃，进入液化罐60min，进真空冷却器冷却至63℃后入糖化罐 30min。
1627.2
=1788（kg）
100%-9.0%
（5） 生产1000kg普通三级酒精甘薯干原料消耗量 据基础数据给 出，甘薯干原料含淀粉72%，故1吨酒精耗甘薯干量为：
1788÷72%=2483.2（kg）
（6） α-淀粉酶消耗量 应用酶活力为2000u/g的 α–淀粉酶使淀 粉液化，促进糊化，可减少蒸汽消耗量。 -淀粉酶用量按8u/g原料计 算。
原料消耗的计算
（1） 淀粉原料生产酒精的总化学反应式：
糖化： （C6H10O5）n + nH2O——nC6H12O6
162
18 180
发酵： C6H12O6——2C2H5OH + 2CO2 180 92 88
最新年产10万吨淡色啤酒厂糖化车间糖化锅设计
前言啤酒是以麦芽为主要原料，添加酒花，经酵母发酵酿制而成的，是一种含二氧化碳、起泡、低酒精度的饮料酒。
啤酒已经是现代社会最主要的酒精性饮品，全世界对啤酒的消耗量长久以来占据着酒精性饮料消耗量第一的位置。
并且，在我国啤酒消耗量相对国外的来讲还有相当大的差距，我国的啤酒市场具有相当大的发展空间。
啤酒营养丰富，含17种氨基酸，包括8种人体“必需氨基酸”。
还富含VB1、B2、B6、PP、泛酸、叶酸等，所以又有“液体面包”之称。
啤酒是酒类中酒精含量最低的饮料酒，中国啤酒消费市场以淡色啤酒为主。
随着人们生活水平的提高啤酒消耗量越来越大，上世纪九十年代末以来，由于啤酒产量的基数越来越大，年增长率减少到5%左右，但从2006年开始，啤酒产量增长又出现新的高峰， 2007年继续保持大幅增长的势头，完成啤酒产量3931.37万KL，比上年同期（调整数）增长13.8%。
所以我国啤酒市场前景广阔，而现在我国中西部地区大多数啤酒生产厂都是小型的生产企业。
这种生产方式的原料利用率相对较低，并且能耗损失也较大。
本次设计年产10万吨淡色啤酒厂，属于中型啤酒生产厂的规模。
正是适应西部地区啤酒供销现状的。
本次设计主要设计生产瓶装熟啤酒，既能够及时销售也可以较长时间保藏。
适合啤酒这种随季节消耗量有巨大差异的饮品特点。
在这种规模的生产，既满足了大部分市场需求，又能够作到对资源能源的合理利用。
适合构建节约型社会的发展理念。
在设计中结合现有的工厂的实际情况综合考虑各方面的因素因地制宜的原则。
大量查阅了相关的文献资料。
采用大米为辅料生产淡色啤酒。
麦汁生产采用二次煮出糖化法。
在生产中，糖化结束时选用冷水采用一段式逆流冷却法冷却麦汁。
发酵车间采用下面发酵法发酵生产。
生产中采用锥形大罐一罐式发酵的方法。
本次设计查阅了我院图书馆中关于啤酒厂设计方面的部分资料，还采用了一些来自于工厂实际生产中的技术参数。
主要进行了全厂工艺参数的选择及简单的论证，全厂的工艺计算，糖化车间相关设备的计算校核与选型，以及车间的布置。
年产10万吨燃料乙醇糖化车间设计
8022.9 - 8022.9×3.44（102-95） =7937.8 (kg) 2748.9-115×4.18
式中 2271——95度饱和蒸汽的焓（kJ/K） 经真空冷却后最终蒸煮醪量为：
水和洗罐用水分别为成熟醪量的5%和1%则生产1000kg95%（
体积分数）酒精成品有关的计算如下：
（1） 的成熟发酵醪量为：
F1 = 1000×95% × （100+5+1） ÷100 = 8492.2(kg) 98%×2.1%
（2） 接种量按10%计，则酒母醪量为：
8492.2/1.06 ×10% =728.2 (kg)
原料消耗的计算
（1） 淀粉原料生产酒精的总化学反应式：
糖化： （C6H10O5）n + nH2O——nC6H12O6
162
18 180
发酵： C6H12O6——2C2H5OH + 2CO2 180 92 88
(2) 生产1000kg无水酒精的理论淀粉消耗量
有上式可求的理论上生产1000kg无水酒精所耗的淀粉
量为：
1000×163÷92=1760.9（kg）
（3）生产1000kg酒精的理论淀粉消耗量
普通酒精的乙醇含量在95%（体积分数）以上，相当
于92.41%（质量分数），故生产1000kg普通 酒精理
论上须淀粉量为：
2021/5/18
5
1760.9×92.41%=1627.2（kg）
(4) 生产1000kg普通三级酒精实际淀粉消耗量 实际上，整个生产过程经历原料处理、发酵及蒸馏等工序，要 经过复杂的物理化学和生物化学反应，产品得率必然低于理论率 。据实际经验，各阶段淀粉损失率如表所示。 表一
年产10万吨啤酒厂糖化车间设计06303
啤酒厂糖化车间是啤酒生产过程中至关重要的一环，对啤酒的质量和口感起着决定性的作用。
下面我将对年产10万吨啤酒厂糖化车间进行设计，以满足生产所需的要求。
1.布局设计：糖化车间应根据糖化工艺的流程进行合理布局。
一般而言，糖化车间包括原料粉碎、研磨、混合、糖化和糖化后处理等区域。
原料粉碎和研磨区域应位于车间入口处，以方便原料的投入。
糖化区域应设置在车间中央，以方便各工序之间的连续进行。
糖化后处理区应靠近糖化区，以方便对废水和固体废弃物的处理和排放。
2.设备选择：糖化车间所需的设备包括糖化罐、糖液过滤器、水质调节设备、搅拌设备、温度控制设备等。
糖化罐应选择容量适中的不锈钢罐，以满足10万吨啤酒的生产需求。
糖液过滤器应具备高效过滤和分离固液两相的能力。
水质调节设备应包括净化设备和PH调节设备，以保证糖化过程中水质的稳定和适宜。
搅拌设备应具备强力搅拌和均匀混合的功能。
温度控制设备应根据糖化过程的要求选择适当的加热和冷却设备。
3.环境控制：糖化车间的环境控制主要包括温度、湿度和通风等方面。
糖化过程需要维持一定的温度，一般为55-65摄氏度之间，因此，车间应安装相应的加热和冷却设备，以保持适宜的工作温度。
湿度控制主要用于避免原料和糖化过程中的水分蒸发，可通过加湿设备来完成。
通风系统的设计应保证空气的流通，排除对人体有害的气体和异味。
4.水处理系统：糖化过程需要大量的水，因此，糖化车间应配备适当的水处理系统。
水处理系统主要包括预处理、软化、脱气、过滤和消毒等工艺。
预处理环节主要用于去除水中的悬浮物、泥沙和有机物等杂质。
软化环节用于去除水中的硬度物质，以保证水质的稳定。
脱气环节主要用于去除水中的气体，以减少糖化过程中的气泡和气味。
过滤和消毒环节用于最后的水质处理，确保水质符合糖化过程的要求。
5.废水处理：糖化车间产生大量的废水，对环境造成污染。
为了解决这个问题，糖化车间应配备完善的废水处理系统。
废水处理系统应包括初级处理、中级处理和终级处理等环节。
年产10万吨酒精发酵车间设计01
硫胺素(微克)
年产10万吨酒精发酵车间设计01
摘要
酒精在我国酿酒行业、化工行业等，都发挥着重要作用。食用酒精作为硬饮料中不可缺少的添加成分，它的品质越来越受到人们的重视，特别是我国做为世界白酒消费大国，食用酒精品质的好坏，就显得更重要了。
本设计是对年产10万吨酒精工厂发酵车间工艺设计。主要包括酒精生产的工艺流程设计、工艺计算、全厂物料衡算（工艺技术指标及基础数据）、各个工段物料和热量衡算（蒸煮工段、糖化冷却工段、发酵工段、蒸馏工段以及酒精生产过程中的供水供气衡算）、设备的设计与选型（包括发酵罐、预发酵罐、酒精捕集器、酒母培养罐，泵），厂房的整体布置和轮廓设计、发酵车间的布置设计。绘制酒精生产工艺流程图、发酵车间带控制点工艺流程图和发酵车间平面、立面布置图。
从粮食、薯类、糖蜜三类原料来看食用酒精产成品的质量，粮食酒精最优，其次是薯类酒精，最差的是糖蜜酒精。
食用酒精使用粮食和酵母菌在发酵罐里经过发酵后，经过过滤、精馏来得到的产品，通常为乙醇的水溶液，或者说是水和乙醇的互溶体。
蒸馏法提高酒精浓度最多能到73%左右，因为乙醇和水会形成共沸混合物。
食用酒精的度数是不确定的，通常为食用酒精的纯度为95%。
第1章 全厂工艺论证
1.1生产原料：木薯（淀粉质原料）
1.1.1木薯的主要成分
木薯起源于热带美洲，广泛栽培于热带和部分亚热带地区，主要分布在巴西、墨西哥、尼日利亚、玻利维亚、泰国、哥伦比亚、印尼等国。中国于19世纪20年代引种栽培，现已广泛分布于华南地区，广东和广西的栽培面积最大，福建和台湾次之，云南、贵州、四川、湖南、江西等省亦有少量栽培。木薯的营养成分如表1-1所示。
1.6酒精的蒸馏和精馏工艺及分支筛脱水工艺10
1.6.1蒸馏车间操作流程10
年产10万吨的木薯酒精发酵工厂设计 (自动保存的)
轻工大学毕业设计毕业设计题目年产10万吨95%酒精工厂糖化发酵车间工艺设计1目录1. 前言2产品介绍2酒精的用途3设计意义3设计原如此4酒精工业开展趋势4酒精工业生产方法5酒精国家标准52工艺流程示意图63100000t/a淀粉原料燃料酒精厂全厂〔蒸煮糖化车间〕总物料衡算7整个生产过程中全部的原料的消耗的计算每生产8在蒸煮糖化车间物料衡算9发酵车间的物料衡算11蒸馏车间物料衡算13100000t/a淀粉原料酒精厂总物料衡算144设备的计算与选型15种子罐的计算15发酵罐的计算16冷却管计算16发酵罐接收设计185谢辞196主要参考文献：20AbstractionAlcohol，a chemical substances, has an increasingly application in a great deal of fields such as people's daily life and scientific research. Ever mostly the alcohol is synthesis by chemical method,but the fermentation has been the main method to produce it with the development of science. The ability for producing alcohol of the fermentation will bee the sign of a national economic strength. The fermentation is mainly to utilize anaerobic microorganism to ferment which suck candy material carbohydrate in the material such as the maize are turned into ethanol, turn into alcohol.The design can have an annual output of 100000 tons of alcohol using molasses fermentation. This method has abundant raw material sources, and production process has no harm to the environment. The process of technology: continuous fermentation, differential pressure distillation process,lime absorption method, the optimization of the design.Keyword: Alcohol FermentationDesign process摘要酒精，作为一种化学制品，在人们日常生活中以与科学研究方面等诸多领域都有很重要的应用。
精编【现场管理】年产万吨酒精发酵车间设计
【现场管理】年产万吨酒精发酵车间设计xxxx年xx月xx日四川理工学院毕业设计xxxxxxxx集团企业有限公司Please enter your company's name and contentvII摘要酒精在我国酿酒行业、化工行业等，都发挥着重要作用。
食用酒精作为硬饮料中不可缺少的添加成分，它的品质越来越受到人们的重视，特别是我国做为世界白酒消费大国，食用酒精品质的好坏，就显得更重要了。
本设计是对年产10万吨酒精工厂发酵车间工艺设计。
主要包括酒精生产的工艺流程设计、工艺计算、全厂物料衡算（工艺技术指标及基础数据）、各个工段物料和热量衡算（蒸煮工段、糖化冷却工段、发酵工段、蒸馏工段以及酒精生产过程中的供水供气衡算）、设备的设计和选型（包括发酵罐、预发酵罐、酒精捕集器、酒母培养罐，泵），厂房的整体布置和轮廓设计、发酵车间的布置设计。
绘制酒精生产工艺流程图、发酵车间带控制点工艺流程图和发酵车间平面、立面布置图。
关键词：酒精；工艺；设计；设备四川理工学院毕业设计目录摘要 (I)目录 (II)前言............................................................................................................ V I 第1章全厂工艺论证 .. (1)1.1 生产原料：木薯（淀粉质原料） (1)1.1.1木薯的主要成分 (1)1.1.2木薯作为酒精原料的特点 (1)1.1.3生产过程中的木薯干相关工艺参数 (2)1.2 原料的预处理 (2)1.2.1原料的除杂 (2)1.2.2原料的粉碎和输送 (2)1.3 原料蒸煮工艺 (4)1.3.1蒸煮目的 (4)1.3.2粉浆的预煮 (4)1.3.3间歇蒸煮和连续蒸煮工艺相比较其优缺点 (4)1.4 糖化工艺 (5)1.4.1糖化的目的 (6)1.4.2糖化工艺 (6)1.4.3测定糖化醪质量的方法 (6)1.5 糖化醪的发酵 (8)1.5.1糖化醪发酵目的 (8)1.5.2影响酒精发酵的因素 (8)IV1.5.3酒精发酵的方式 (9)1.5.4发酵生产工艺 (9)1.6 酒精的蒸馏和精馏工艺及分支筛脱水工艺 (10)1.6.1蒸馏车间操作流程 (10)1.6.2蒸馏操作的控制 (11)1.7 发酵副产品和污水处理 (12)1.7.1酒精生产的副产品 (12)1.7.2污水处理 (12)第2章全厂物料衡算 (13)2.1 工艺技术指标及基础数据 (13)2.2 原料消耗量计算 (13)2.3 蒸煮醪量的计算 (14)2.4 糖化醪和发酵醪的计算 (16)2.5成品和发酵醪量的计算 (16)2.6 100000T/A淀粉原料酒精厂总物料衡算 (18)第3章酒精生产各工段物料和热量衡算 (20)3.1 蒸煮工段的物料和热量衡算 (20)3.1.1蒸煮工段的工艺流程 (20)3.1.2蒸煮各工段的物料和热量衡算 (20)3.2 糖化冷却工段物料和热量衡算 (21)3.2.1工艺流程： (21)3.2.2糖化过程中的物料和热量衡算 (22)3.3 发酵工段的物料和热量衡算 (23)3.4 蒸馏工段物料和热量衡算 (25)四川理工学院毕业设计3.4.1三塔气相过塔工艺流程 (25)3.4.2醪塔 (26)3.4.3排醛塔 (28)3.4.4精馏塔 (29)3.5 酒精厂生产过程中的供气衡算 (31)3.5.1蒸煮糖化和蒸馏工段蒸汽消耗和废气排放量的计算 (31)3.5.2酒精厂平均蒸汽耗用量 (32)3.6 酒精生产过程中的供水衡算 (32)3.6.1工艺技术指标及基础数据 (32)3.6.2酒精生产供水衡算 (33)第4章酒精发酵设备的计算和设计 (36)4.1发酵罐容积计算 (36)4.2发酵罐容积核算 (36)4.3预发酵罐设计 (37)4.5酒母培养罐的选取 (39)4.6 泵的选用 (40)第5章车间布置 (34)5.1厂房的整体布置和轮廓设计 (34)5.2 发酵车间的布置设计 (34)5.3发酵车间平面布置设计 (34)5.4发酵车间立面设计 (34)5.4.1泵的布置设计 (34)5.4.2酒精捕集器的设计 (35)5.4.3发酵罐顶钢架平台设计 (35)VI5.4.4 门、楼梯 (35)毕业设计总结 (50)参考文献 (53)致谢 (54)四川理工学院毕业设计前言酒精在我国酿酒行业、化工行业、橡胶工业、油漆涂料工业、电子工业、照相胶片及纸浆生产行业、医药行业、香料工业、化妆品行业等，都发挥着重要作用。
年产10万吨澹色啤酒厂糖化车间糖化锅的设计
四川理工学院毕业设计年产10万吨淡色啤酒厂糖化车间糖化锅设计学生：盛霞学号：04041010228专业：生物工程班级：2004.2指导教师：明红梅四川理工学院生物工程系二OO八年六月前言啤酒是以麦芽为主要原料，添加酒花，经酵母发酵酿制而成的，是一种含二氧化碳、起泡、低酒精度的饮料酒。
啤酒已经是现代社会最主要的酒精性饮品，全世界对啤酒的消耗量长久以来占据着酒精性饮料消耗量第一的位置。
并且，在我国啤酒消耗量相对国外的来讲还有相当大的差距，我国的啤酒市场具有相当大的发展空间。
啤酒营养丰富，含17种氨基酸，包括8种人体“必需氨基酸”。
还富含VB1、B2、B6、PP、泛酸、叶酸等，所以又有“液体面包”之称。
啤酒是酒类中酒精含量最低的饮料酒，中国啤酒消费市场以淡色啤酒为主。
随着人们生活水平的提高啤酒消耗量越来越大，上世纪九十年代末以来，由于啤酒产量的基数越来越大，年增长率减少到5%左右，但从2006年开始，啤酒产量增长又出现新的高峰， 2007年继续保持大幅增长的势头，完成啤酒产量3931.37万KL，比上年同期（调整数）增长13.8%。
所以我国啤酒市场前景广阔，而现在我国中西部地区大多数啤酒生产厂都是小型的生产企业。
这种生产方式的原料利用率相对较低，并且能耗损失也较大。
本次设计年产10万吨淡色啤酒厂，属于中型啤酒生产厂的规模。
正是适应西部地区啤酒供销现状的。
本次设计主要设计生产瓶装熟啤酒，既能够及时销售也可以较长时间保藏。
适合啤酒这种随季节消耗量有巨大差异的饮品特点。
在这种规模的生产，既满足了大部分市场需求，又能够作到对资源能源的合理利用。
适合构建节约型社会的发展理念。
在设计中结合现有的工厂的实际情况综合考虑各方面的因素因地制宜的原则。
大量查阅了相关的文献资料。
采用大米为辅料生产淡色啤酒。
麦汁生产采用二次煮出糖化法。
在生产中，糖化结束时选用冷水采用一段式逆流冷却法冷却麦汁。
发酵车间采用下面发酵法发酵生产。
年产10万吨酒精蒸馏车间设计
2． 物料衡算2.1 生产规模年生产能力：100000t ／y 年连续工作日:280d ／y 连续每小时产量：根据设计任务，医用酒精的年生产能力100000t ／y全年365d ，除去机械维修、节假日等，实际连续工作日280d 每昼夜24h 连续生产，则每小时生产能力：1490024280100000=⨯=P kg/h蒸馏过程采用气相过塔两塔蒸馏流程，塔底采用直接蒸汽加热，压力为0.12MPa ，温度为104℃。
设蒸汽总损耗0.25%，其中精馏和粗馏各占一半，在粗馏和精馏损耗中，设备的蒸汽渗漏损耗和废酒糟带走的酒精各占一半，两外提取杂醇油带走的酒精又占成品酒精总量0.48%2.2 各塔物料衡算图2 粗馏塔物料进出Fig.2 Figure out crude distillation column materials对整个粗馏塔进行全塔总物料衡算；0W L S F +=+ wl Wx Lx x F +=00式中 F 0——发酵缪蒸汽量，kg/h ；0x ——发酵缪中酒精摩尔分率 S —— 加热蒸汽量，kg/h ；L —— 上升蒸汽量，kg/h ；l x ——上升蒸汽的摩尔分率 W 0—— 废液量，kg/h ； 0w x —— 废液中的摩尔分率 粗馏塔热量衡算：WL s F WI LI SI I F +=+0式中： F I —— 成熟缪的热焓，kJ/kg ；s I —— 加热蒸汽的热焓，kJ/kg ；W I —— 废液的热焓，kJ/kg ；L I —— 上升酒精蒸汽的热焓，kJ/kg ；图2 精馏塔物料进出Fig.2 Figure out distillation column materials现在以每小时成品酒精的产量为基准，对整个精馏塔进行总物料衡算如下：''0V P W P V Q V F ++++=++其中 P R Q V )1(+== 故： ''0V P W P V F +++=+pp w p f x V x P Wx Px Fx '''+++=式中 F —— 粗酒精蒸汽量，kg/h ； V 0 —— 加热蒸汽量，kg/h ；V —— 塔顶上升的酒精蒸汽量，kg/h ； V’ —— 酒精蒸汽渗漏损失量，kg/h ； Q —— 回流入塔的冷凝酒精量，kg/h ； P ’—— 杂醇酒精蒸汽量，kg/h ； P —— 成品酒精量，kg/h ； W —— 废液量，kg/h ； R —— 回流比。
年产10万吨酒精工厂设计(蒸煮糖化车间)物料衡算范文
七、年产10万吨酒精工厂设计（蒸煮糖化车间）物料衡算生物0714（郭城，理章，刘剑，清凉，扬青，子超）基础数据：生产规模：100，000吨／年 产品规格：国标食用酒精生产方法：以薯干为原料，双酶糖化，连续蒸煮，间歇发酵；三塔蒸馏 副产品：次级酒精(成品酒精的3.8％)杂醇油(成品酒精的0.7％) 原料：薯干(含淀粉70％，水分12％)酶用量: 高温淀粉酶(25，000U ／m1)：10 U ／g 原料糖化酶(150，000U ／m1)：200 U ／g 原料(糖化醪)；350U ／g 原料(酒母醪) 硫酸铵用量：6.8kg ／吨酒精 硫酸用量：5.4kg ／吨酒精 蒸煮醪粉料加水比：1：2.3 酵成熟醪酒精含量：12％(V)酒母醪接种量： 糖化醪的10％(V)酒母醪的组成：67％为液化蒸煮醪，33％为糖化剂与水 发酵罐酒精捕集器用水：发酵成熟醪6％ 发酵罐洗罐用水：发酵成熟醪的1.5％ 生产过程淀粉总损失率：10％ 蒸馏效率：98％全年生产天数：320天1、原料消耗的计算（1）淀粉原料生产酒精的总化学反应式为： 糖化：162 18 180 发酵：180 46×2 44×2（2）生产1000㎏无水酒精的理论淀粉消耗量为（理论上生产1000㎏无水酒精所耗淀粉量）：2X107X162/92=3.52X107（3）生产1000㎏国标食用酒精的理论淀粉消耗量（乙醇含量95%（v/v ），相当于92.41%（质量分数））： 1760.9x92.41%=1627.2kg（4）生产1000㎏食用酒精实际淀粉消耗量：表5-4 生产过程各阶段淀粉损失612625106)OH nC O nH O H C n （252612622COOH H C O H C +→生产过程损失原因淀粉损失（%）备注原料处理粉尘损失0.40蒸煮淀粉残留及糖分破坏0.50发酵发酵残糖 1.50发酵巴斯德效应 4.00发酵酒汽自然蒸发与被CO2带走1.30 若加酒精捕集器，此项损失降为0.30%蒸馏废糟带走等 1.85总计损失9.55则生产1000㎏食用酒精需淀粉量为：1627.2/（100%-8.55%）=1779.3kg（5）生产1000㎏食用酒精薯干原料消耗量薯干含淀粉70%，则1000kg酒精薯干量为:1779.3/70%=2541.9kg若为液体曲，则曲中含有一定淀粉量（G1），则薯干用量为：（1779.3-G1）/70% （6）α-淀粉酶消耗量薯干用量：2541.9kg;单位量原料消耗α-淀粉酶量：10u/g则用酶量为：2541.9X103X10/2000=12.71X103g=12.71kg（7）糖化酶耗量酶活力：20000u/g;使用量：200u/g则酶用量：2541.9x103x200/20000=25.42x103g=25.42kg酒母糖化酶用量（350u/g原料，10%酒母用量）：2541.9X10%x67%X350/20000=2.98KG（8）硫酸铵耗用量: 1000X6.8=6.8KG（9）硫酸耗用量:1000X5.4=5.4KG2、蒸煮醪量的计算淀粉原料蒸煮前需加水调成粉浆（原料：水=1：2.3），则粉浆量为：2541.9X(1+2.3)=8388KG假定用罐式连续蒸煮工艺，混合后粉浆温度为50ºC，应用喷射液化器使粉浆迅速升温至88ºC，然后进入罐式连续液化器液化，再经115ºC高温灭酶后，在真空冷却器中闪蒸冷却至63ºC后入糖化罐。
(完整版)年产10万吨酒精发酵车间设计毕业设计
表1-3干式粉碎和湿式粉碎的优缺点比较如下表
粉碎
方法
优点
缺点
干式
粉碎
粉碎后的原料可以储藏，能较低，最终得到原料颗粒一般通过1.2～1.5mm筛孔。
原料粉碎时粉末易飞扬，造成原料损失，且劳动条件较差。
0
硫胺素(微克)
0.21
核黄素(毫克)
0.09
尼克酸(毫克)
1.2
维生素C(毫克)
35
维生素E(T)(毫克)
0
a-E
0
(β-γ)-E
0
δ-E
0
钙(毫克)
88
磷(毫克)
50
钾(毫克)
764
钠(毫克)
8
镁(毫克)
66
铁(毫克)
2.5
锌(毫克)
0
硒(微克)
0
铜(毫克)
0
锰(毫克)
0
碘(毫克)
0
1.1.2
1.单位亩产量高，高的可达1500—2500kg。
从粮食、薯类、糖蜜三类原料来看食用酒精产成品的质量，粮食酒精最优，其次是薯类酒精，最差的是糖蜜酒精。
食用酒精使用粮食和酵母菌在发酵罐里经过发酵后，经过过滤、精馏来得到的产品，通常为乙醇的水溶液，或者说是水和乙醇的互溶体。
蒸馏法提高酒精浓度最多能到73%左右，因为乙醇和水会形成共沸混合物。
食用酒精的度数是不确定的，通常为食用酒精的纯度为95%。
乙醇俗语叫酒精，分为工业酒精和食用酒精，但车用酒精与它们有明显的区别。第一，工业酒精的纯度为90%，其余的10%中除甲醇等杂质外，大多数是水；而食用酒精的纯度为95%，其余5%都是水；车用乙醇与其它相比最大的区别就是脱水，按国家标准，它的杂质和水含量必须小于0.8%。
年产10万吨啤酒工厂设计
项目策划书鲁东大学设计题目：年产10万吨啤酒工厂设计姓名杨玉琨院系生命科学学院专业生物工程年级2007级学号20072513295指导教师缪静2010年06月05日目录一.可行性研究报告 (3)1.1 总论 (3)1.2 项目建设的目的和意义 (3)1.3 产品方案及需求预测 (4)1.4 建厂条件及厂址选择 (4)1.5 项目实施预规划及资金支付 (6)1.6 经济效益及社会效益的初步估算 (6)二.总平面布局 (7)三.淡色啤酒生产的工艺设计 (7)3.1 原料 (7)3.2 生产工艺 (8)四．工艺计算 (10)4.1 100000t/a啤酒厂糖化车间的物料衡算 (10)4.2 100000t/a啤酒厂糖化车间的热量衡算 (12)4.3 100000t/a啤酒厂发酵车间的耗冷量衡算 (15)4.4 年产10万吨12度啤酒的用水量计算 (18)4.5 总容积200立方米啤酒锥底发酵罐计算 (19)五.设备计算及选型 (20)5.1 主要设备的计算 (20)5.2 设备清单 (21)六.工厂布局 (22)七.啤酒工厂卫生 (22)7.1 工厂设计规范 (22)7.2 厂库环境卫生 (22)7.3 厂区设施卫生 (22)7.4 车间卫生 (22)7.5 厂区公共卫生 (22)八.环境保护与综合利用 (23)8.1 环保治理工艺的设计原则： (23)8.2 三废处理 (23)九. 经济技术及概算 (23)9.1人力资源配置 (23)9.2产品成本及利润估算 (24)十．总结 (25)参考文献 (25)一.可行性研究报告1.1 总论1.1.1 项目名称：年产100000吨啤酒工厂设计1.1.2 承办单位：青岛三德工艺品有限公司昌邑得益工艺品有限公司1.1.3 项目地址：潍坊市昌邑饮马工业园区1.1.4 项目经理：杨玉琨1.2项目建设的目的和意义1.2.1 提出背景和依据啤酒是夏秋季防暑降温解渴止汗的清凉饮料。
年产10万吨酒精蒸馏车间设计
2． 物料衡算2.1 生产规模年生产能力：100000t ／y 年连续工作日:280d ／y 连续每小时产量：根据设计任务，医用酒精的年生产能力100000t ／y全年365d ，除去机械维修、节假日等，实际连续工作日280d 每昼夜24h 连续生产，则每小时生产能力：1490024280100000=⨯=P kg/h蒸馏过程采用气相过塔两塔蒸馏流程，塔底采用直接蒸汽加热，压力为0.12MPa ，温度为104℃。
设蒸汽总损耗0.25%，其中精馏和粗馏各占一半，在粗馏和精馏损耗中，设备的蒸汽渗漏损耗和废酒糟带走的酒精各占一半，两外提取杂醇油带走的酒精又占成品酒精总量0.48%2.2 各塔物料衡算图2 粗馏塔物料进出Fig.2 Figure out crude distillation column materials对整个粗馏塔进行全塔总物料衡算；0W L S F +=+ wl Wx Lx x F +=00式中 F 0——发酵缪蒸汽量，kg/h ；0x ——发酵缪中酒精摩尔分率 S —— 加热蒸汽量，kg/h ；L —— 上升蒸汽量，kg/h ；l x ——上升蒸汽的摩尔分率 W 0—— 废液量，kg/h ； 0w x —— 废液中的摩尔分率 粗馏塔热量衡算：WL s F WI LI SI I F +=+0式中： F I —— 成熟缪的热焓，kJ/kg ；s I —— 加热蒸汽的热焓，kJ/kg ；W I —— 废液的热焓，kJ/kg ；L I —— 上升酒精蒸汽的热焓，kJ/kg ；图2 精馏塔物料进出Fig.2 Figure out distillation column materials现在以每小时成品酒精的产量为基准，对整个精馏塔进行总物料衡算如下：''0V P W P V Q V F ++++=++其中 P R Q V )1(+== 故： ''0V P W P V F +++=+pp w p f x V x P Wx Px Fx '''+++=式中 F —— 粗酒精蒸汽量，kg/h ； V 0 —— 加热蒸汽量，kg/h ；V —— 塔顶上升的酒精蒸汽量，kg/h ； V’ —— 酒精蒸汽渗漏损失量，kg/h ； Q —— 回流入塔的冷凝酒精量，kg/h ； P ’—— 杂醇酒精蒸汽量，kg/h ； P —— 成品酒精量，kg/h ； W —— 废液量，kg/h ； R —— 回流比。
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原料 红薯干
淀粉含量 （%）
65
水分 （%）
13
1.4 原料的预处理
1.4.1原料的除杂
原料预处理的目的是除杂和粉碎。淀粉质原料在收获和干燥的过程
中，往往会掺夹进泥土，沙石，纤维质杂物，甚至金属块杂物。这些杂
物如果不在生产前除去，则将严重影响生产的正常运转。
为了清除这些杂质，最常用的的除杂方法有筛选，风选和磁力除铁。
1.5.6 连续蒸煮工艺
连续蒸煮工艺流程分别为罐式连续蒸煮，柱式连续蒸煮和管道式连
续蒸煮三类。此设计采用柱式连续蒸煮。 粉碎后原料蒸煮时加水制成
粉桨，其料水比为1：3，水温为70℃，并加入α-淀粉酶然后进行低温
蒸煮，其时间为5～7min，温度
控制在88℃。
三种不同流程的优缺点如下：
表1-5 不同连续蒸煮流程的优缺点
2.合理利用酒精可提高白酒质量，充分利用酒精以提高白酒质量主 要表现在：降低邪咂味，适量调制优质酒精借以冲淡杂质，使酒味纯 正，香味突出。降低浑浊度，勾兑酒精酒体纯净，既卫生又安全，而且 透明度高，加水不浑浊。
3.酒精在医药方面的用途很广：可作为大专院校及科研院所等的实 验室及餐饮业的燃料；可作为细胞生物学实验和研究使用的优良固定剂 和脱水剂，可作为优良的防冻降温介质。可作为燃料乙醛，乙酸，乙 醚。
缺点： （1）蒸汽消耗量大，而且量不均匀，造成锅炉操作的困难和煤耗的增 加。
（2）辅助操作时间长，设备利用率低。 （3）蒸煮质量较差，出酒率低。 （4）难以实现操作过程的自动化。 通过对两种蒸煮工艺的比较，该厂确定选用能耗低，设备利用率较
高，蒸煮质量较好，能实现操作过程自动化等优点的连续蒸煮工艺。
（2）机械输送时，虽装有电磁除铁器，但无法除去石块等坚硬杂 物，铁片因物料干扰有时也会进入粉碎机中，因此，后者的筛板破损率 较高，粉碎度不宜保证。实现气流输送后，铁片等杂物，能可靠的在一 级升料管的接料器底部被自动风选出，从而保证了筛子和设备较厂期的 使用。
（3）在不用气流输送时，已经粉碎好的原料不能流畅地从粉碎机中 排除，影响粉碎机生产能力发挥。采用气流输送后，粉碎后的原料被气 流从粉碎机中吸出，从而提高粉碎机的生产能力。
因气流输送有以上优点，并且是一种适于输送散粒状或块状物的方 法，而红薯干在粉碎后符合其形状要求，所以在原料粉碎后选用气流输 送。而粉碎前木薯干是较大的块状物，可采用机械输送，这样可以降低 一部分能耗。
气流输送又分为压力输送和真空输送。压力输送在输送管内有较大 的压力，所以对设备的要求也较高，并且因管内的压力高于大气压，管 内的原料粉末从设备缝隙中漏出造成原料的损失，而真空输送不存在这
如前所述，55～65℃这一温度区域间会使原料中的淀粉酶活化，造成部 分原料糖化，生成糖，这部分糖会在随后的蒸煮过程中损失掉。因此在 预煮时升温速度应较快，并在达到预定温度后迅速送去蒸煮。在拌料过 程中相应的加入a-淀粉酶。
1. 5. 4预煮的工艺
表1-4 预煮的工艺条件
参数名称
参数数值
注意事项
加水比
4.酒精工业的副产品 大型酒精企业除主要生产酒精外，还有如下副 产物：优质颗粒饲料DDGS（全价干酒精糟）优质食用级CO2. CO2是发
酵酒精相伴生产的数量最大的副产品。高纯度食用级CO2除用做碳酸饮 料外还有气体保护焊接，药物萃取，温室生产等方面有较广的用途；玉 米油；玉米胚芽油是优质保健食品；玉米，小麦等为原料的大型究竟生 产企业。还可以生产玉米淀粉，葡萄糖浆，果
湿式 粉碎
原料粉碎粉末不宜飞扬，可减少 原料损失和改善劳动条件，还可 省去除尘设备
所得的浆料只能立即用于生 产，不宜储藏，耗电量比干式 粉碎高出8～10%，因此常用于 湿度较大的原料。
通过对干式粉碎和湿式粉碎的比较，因原料采用的是红薯干，为了
节约成本，所以最终采用干式粉碎。
干式粉碎采用粗碎和细碎两级粉碎工艺，因为两级粉碎的动力消耗 较低。原
1. 1 酒精的主要性质
无色、透明，具有特殊香味的液体（易挥发），密度比水小，能跟 水以任意比互溶（一般不能做萃取剂）。是一种重要的溶剂，能溶解多 种有机物和无机物。 外观与性状： 无色液体，有酒香。 熔点(℃)： -114.1 沸点(℃)： 78.3 ,相对密度(水=1)： 0.79, 相对蒸气密度(空 气=1)： 1.59, 饱和蒸气压(kPa)： 5.33(19℃) 燃烧热(kJ/mol)： 1365.5 临界温度(℃)： 243.1 临界压力(MPa)： 6.38 辛醇/水分配系 数的对数值： 0.32 闪点(℃)： 12 引燃温度(℃)： 363 爆炸上限% (V/V)： 19.0 爆炸下限%(V/V)： 3.3 溶解性： 与水混溶，可混溶于 醚、氯仿、甘油等多数有机溶剂。
预煮温度
55～75℃
预煮温度随原料品种﹑粉碎细度﹑加水比和预煮方式 而异，原则是在不同糊化醪粘度过高而影响醪液输送 的前提下，尽可能提高预煮温度，以达到节省蒸汽的 目的，一般预煮温度应低于原料的糊化温度。如果在 泵的出口到进蒸煮锅前的管道上加夹套加热，则预煮 温度可提高15℃
预煮时间
包括升温在内不 包括30min
1. 2.酒精的主要用途
酒精的用途按需求量多少可分为三方面：用量最大的燃料酒精，调 制酒精饮料用的食用酒精；化工医药用酒精。
1.酒精是一种新能源，其优势在于发酵酒精属于可再生能源，乙醇 不仅是一种优良燃料，它作为一种优良燃油品质改善剂被广泛使用，其 优良特性主要有：乙醇是燃油的增氧剂，使汽油燃烧完全，大大节能和 环保；乙醇具有很好的抗爆性能；乙醇是优于太阳能的一种生物转化能 源，是可再生资源。
1:2.5～5
加水比可根据预定的发酵醪酒精浓度来计算，加水比 大，醪液干物质浓度低，粘度也小，蒸煮过程中可发 酵性物质损失少，淀粉出酒率高。但加水比过大，醪 液体积大，设备利用率低，各种蒸汽和动力消耗大， 加水比过小，其优缺点和加水比大的相反
拌料水的温度 不＞50℃
拌料水温度过高会引起粉料结块，严重影响蒸煮的质 量
粉碎原料吸水速度很快，只要10min就能完成，为此 预煮时间不要过长。另外，预煮时间长，原料中的淀 粉酶在60℃左右会分解淀粉，使料中糖分增加，而这 些糖分在蒸煮时大部分会损失，整粒原料预煮时间不 包括升温在内要30min
1.5.5 歇蒸煮与连续蒸煮工艺相比较其优缺点如下：
间歇蒸煮的设备简单，操作方便，投资也较少，适用于生产规模小的工 厂。
而磁力除铁又可分为永久性磁力除铁器和电磁铁除铁器。电磁铁除铁器
具有固定不变的磁场，因此比永久性磁铁除铁器更为完善，所以选用电
磁铁除铁器。
1.4.2 原料的粉碎和输送
原料进行水—热的目的是要使包含在原料细胞中的淀粉颗粒能从细胞
中游离出来，充分吸水膨胀，糊化乃至溶解，为随后的淀粉酶系统作
用。并为淀粉转化成发酵性糖创造必要和良好条件。就目前的情况来
些问题，所以在此选用真空输送。 综上所述，采用混合输送，其工艺流程如图1-1所示。
红薯干 称重 倒包 皮带输送 除铁 粉碎 接料斗 细粉碎 吸风管 旋风分离器
风机 布袋过滤器 大气 加料器
细粉回收
拌料罐
图1-1混合输送工艺流程图
1. 5 原料的蒸煮工艺
1. 5. 1拌料预煮的目的
（1）根据预定发酵醪酒精浓度将粉拌和一定量水混合，以保证得到 所需浓度的糖化醪；
看，先将原料粉碎，再在较和缓的的条件下进行蒸煮是较好的方法。
原料粉碎的方法分为两种：干式粉碎和湿式粉碎。其优缺点比较如
表1-3所示。
表1-3 干式粉碎和湿式粉碎的优缺点比较如下表
粉碎 方法
干式 粉碎
优点
粉碎后的原料可以储藏，能耗较 低，最终得到原料颗粒一般通过 1.2～1.5mm筛孔。
缺点
原料粉碎时粉末易飞扬，造成 原料损失，且劳动条件较差。
（1）压力要求高 （784～980kPa） （2）二次蒸汽利用困 难 （3）设备制备要求 高，操作要求高
建新厂有高 压锅炉时适 用
柱式流程
出酒率接近管道式蒸 煮，其他介于上述两 者之间
介于流程如图1-2所示。
预煮锅
除沙桶 蒸煮柱 真空冷却 糖化锅 粉浆 α-淀粉酶 到发酵
流程
优点
缺点
适用场合
罐式流程 （3）实施方便，操作
（1） 利用原有设备 （2）不要高压蒸汽 （3）实施方便，操作 稳定
（1）蒸煮时间长 （2）接触不均匀 （3）蒸煮质量在连续 蒸煮流程中较次，出 酒率较低 （4）金属耗量大
老厂改造， 利用原有蒸 煮罐
管道式流程
（1） 蒸煮时间短 （2）蒸煮质量好，出 酒率最高 （3）体积小，金属耗 量少
糖浆，玉米蛋白等，杂醇油是某些食用香料的主要原料。
1.3 生产原料：红薯（淀粉质原料）
红薯又名地瓜、甘薯、山芋、番薯等。红薯在我国分布极为广 泛。
红薯的主要成分是淀粉，此外，还含有3%的糊精、葡萄糖、蔗 糖、果糖和微量的戊糖。蛋白质含量不多，其中三分之二为纯蛋白，此 外，尚有少量的脂肪、纤维素、灰分和树胶等。
料经过粗碎后原料颗粒应能通过6～10mm的筛孔。粗碎后颗粒再经细 碎，最终原料颗粒能通过1.2～1.5mm的筛孔。因为原料粉碎至直径1～ 1.8mm的原料颗粒易于吸水膨胀和较彻底糊化。
而锤式粉碎机的结构比较简单，更换筛板和锤片的操作方便，对原 料品种变化的适应性较强，操作要求也不高因此可以再此选用。
1.5.3粉浆的预煮
粉碎原料加水制成粉浆时，应注意防止粉料的结块。一旦形成粉团， 蒸煮的质量就会受到影响，因为粉团内部的粉料没有吸水膨胀，也就不 可能糊化，这将导致不溶解淀粉数量的增加，出酒率因此降低。原料结
块的主要原因是搅拌不充分或不均匀；搅拌温度过高，达到或接近糊化 温度。根据这种情况，制备粉浆时，应该选择好搅拌器的结构，保证必 要的搅拌速度，严格控制搅拌用水的温度，使它不超过原料的糊化温 度，一般应控制在65℃左右。拌料水温度一般为70℃。