注塑工艺及缺陷案例全解

注塑产品缺陷及图示

注塑产品缺陷及图示 The manuscript was revised on the evening of 2021第一节飞边飞边又称溢边，披锋，毛利等，大多发生在模具的分合位置上，如动模和定模分型面如图，滑块的滑配部位，镶件的缝隙，顶杆孔等处如下图：图2-1-1 图2-1-2我们常用的处理工具为毛利刀，对于不同部位的包毛刺将采取不同的处理方法：1、像底板等不影响外观的部位图1-1-3对于此类毛刺的方法为用手紧握刀柄、刀刃贴于产品边框（即毛刺根部）从上到下均匀用力移动刀柄，把毛刺处理干净。

2、对外观有一定影响但不影响装配的部位图2-1-4对于这种毛刺，我们一般的处理方法为：用手紧握刀柄、刀刃轻帖于产品边框从上到下或从左到右均匀用力移动刀柄把毛刺处理干净。

3、既影响装配又影响外观的部位图2-1-5对于处理这种毛刺大家一定要小心，因为这种处在与显像管配合面上的毛刺稍有处理不甚就会出现内框与显像管之间配合有较大的间隙，所以针对这种毛刺我们只能按如图方式，用浇口在有毛刺的内框上面，从前往后的擀。

4、另外对于小毛刺，可以用刀尖处理。

第二节银丝条纹（包括表面气泡和内部气孔）这是一种常见的毛病，是塑料在充模过程受到气体的干扰而出现在制件表面熔料流动方向的缺陷，气体成分包括水气、分解气以及空气，其中以水气和分解气为多见。

当这些气体在注射作用结束后，仍然滞留在制件表面，沿料流方向形成一连串在光照下闪烁的大大小小泡点，我们称之为“银丝”或“银纹”，当塑件表面出现“银丝”或“银纹”时，常见的处理工具为砂纸和刀片，标准处理方法为用把标准砂纸对折三次，然后沿折纹撕开如图所示：让砂纸蘸水砂银纹处，标准动作如图；直到银纹消失。

有的银丝较为严重，需要先用已磨好的刀片在银丝处刮，直到银丝消失，然后将砂纸裁成如图所示40*50毫米方块，蘸水后在待处理表面从左到右反复轻抹，直到待处理表面光滑平整。

第三节熔接痕图2-2-1熔接塑料在型腔中由于遇到嵌件，孔洞（包括栅格）流速不连贯的区域，充模料中断的区域而以多股形式汇合的，因不能完全熔合而产生的熔接逢，最常见还有，由于多浇口而造成的熔接痕，熔接痕熔接痕有些熔接痕极为微小，可不作处理，而有些熔接痕十分明显，严重影响成品外观质量，我们要对其处理，作为操作工对熔接痕的粗略判断方法为：用手指甲轻刮熔接痕处，如果感觉到熔接痕较深，那么要先用刀片刮，然后再用砂纸处理（如下图所示）；如果熔接痕较浅只需用砂纸处理即可。

注塑缺陷的分析ppt

强,因为玻璃微珠不存在方向性。
1、选择合理得浇口位置及形式,将熔接线引导至不显
眼位置。
1、增加模温;2、加高熔体温度;3、优化注射速度及注射压力。
六、湿气痕; 湿气痕由模壁上得冷凝水汽造成,就是顺着塑流得方向出现得灰白色喷射
线段,一些个案表现为表面气泡及粗糙。
故障件图片
成形原因:塑料粒子在存储或注塑过程中吸入了空气中得水分,当这种潮湿得粒子在注塑熔化时,水分便变为水蒸气泡。由于熔料得模壁流动速度慢于中心部位,这样这些水蒸气泡就被推向了塑件得表层,受压得气泡因为补偿压力而爆破,随之被熔胶得流动波峰压至变形,并在模壁上固化。
度缺陷
1、选择合理得浇口位置(将熔接线放在不影响产品处或将料流改为75°以上得汇流);2、模具水路要合理,让有熔接线得模具对应处温度能调
得更高些;3、要有充分得排气。
1、加大保压;2、优化注射速度;3、增加熔胶温度 ;5、增加模具温度。
三、喷射纹; 喷射纹就是像蛇形般蜿蜒得粗糙得编织纹,出现在注塑件表面上, 极大得影响着零件得外观质量。喷射纹一般均从浇口处开始,有时也可以从塑件得狭窄处开始。
1、选择合理得浇口大小及形式,需保证能充分得补压;2、模具水路要合理,通过模温得控制使其更好补压;3、要有充分得
排气。
1、料筒得储料行程就是否足够;2、保压及保压时间就是否太小;3、注射速度就是否太小;4、增
加熔胶温度;5、增加模具温度。
二、熔接线; 熔接线一般均以线形方式显现。熔接线得出现会直接影响零件得外观质量及零件强度。
得出现。
直接对着空腔得细小得浇口最易形成喷射纹
优化后得浇口,料流通过上侧壁模腔得阻挡,使前锋料与后面得料流能很好得融合在一

注塑工艺及常见缺陷分析

模具扣位斜度不夠
射膠壓力過高注塑成型不良
e.彎曲,翹曲
f.批峰
g.破裂
h.頂白
注塑工艺及常见缺陷分析
缩水
缩水（缩孔）+ 变形（翘曲）变形
翘曲方向
现象：表面出现收缩凹印，容易出现在骨位柱子背面，胶厚处，侧壁
原因：注塑射速射压低，保压小，料温低；产品肉厚不均；模具排气不良，浇口太小；
改善对策：注塑提高射压射速，加大射胶量，提高保压及保压时间；提高料筒温度；模具加大浇口，改善排气。
注塑工艺及常见缺陷分析
黑点
黑点（异色） +结合线（熔接痕、夹线）结合线
现象：表面出现与产品颜色不同的点，常见的有黑点；容易出现在白色产品
原因：注塑料筒温度偏高，背压偏高，螺杆转速偏快；原料不洁；没有清干净炮筒；
现象：表面呈波纹状；一般出现浇口处
原因：注塑射速、射压、保压偏小，炮筒温度过低，模具浇口太小；
改善对策：注塑提高射速射压、保压，提高炮筒温度，提高模温；
注塑工艺及常见缺陷分析
蛇纹
蛇纹（冷料凹痕） +顶白（顶凸）顶白
现象：表面呈蛇形纹理，通常出现在浇口位置
现象：表面有白色印记。一般是顶针的背面。
发生了何种缺陷？何时发生？频次如何？不良数/ 不良率是多少？
分析 Analysis
改善 Improve
相关因素有哪些？主要因素是什么？根本原因是什么？必要时通过测量得出数据。
制定改进计划并实施.并将此种改善方法应用到类似的产品上进行改善。
注塑工艺及常见缺陷分析
注塑件缺陷原因及对策
a.缺膠
b.縮水
对策：依限度区分无需加工与待加工；

注塑成型类产品常见不良分析案例

注塑成型不良的案例分析一、飞边(披锋)系指从模具分型面拼出熔融树脂的现象,在成形作业当中属于最恶劣的情况,特别是当飞边粘在模具面上,残留下来,直接锁模的话,则损伤模具分型面。

一旦出现这种情况,该损伤部分又会导致产生新的飞边,怎么也没办法,所以需特别注意不要出现飞边,1、不得施加过高的射出压力熔融粘度低的树脂,如尼龙、聚丙烯、聚乙烯、聚苯乙烯等，流动性好，往往从模具缝隙出现“边缘鼓出”现象，因此，不得施加过高的射出压力和保压压力。

当有出现飞边的倾向时，应尽早让保压转换用限位开关动作，减少计量。

降低射出压力。

另外，保压压力也有过高的时候，对于这些流动好的树脂，不要从一开始就施加高保压压力。

应边观察成形品的状况，边一点一点提高压力。

2、最初锁模力不足时，当然会产生飞边，不了解所用模具所需锁模力究竟有多大，就不可能作出断。

先利用锁模力调整手柄，增加锁模力试试看。

上图为在模具接触面（分型面）形成的飞边。

飞边主要是发生在分型面，但其它如在小顶杆周围、抽芯周围有时也出现飞边。

所谓纵向飞边，几乎均起因于模具精度不够。

象尼龙之类熔融粘度低的树脂，特别容易产生飞边，如聚碳酸酯之类粘度高的树脂则难于产生飞边。

以最大锁模力锁模，仍然出现飞边时，则应考虑是否是机械能力不足。

此时的判断方法是，当模腔内的压力乘以模腔、流道的投影面积所得的数值未超过机械是大锁模力的话，则不属于机械能力不足。

但需正确估计模腔内压力，然而不能把产品目录所列出的射出压力看作是模腔压力。

射出压力充其量是料筒内的理论压力，树脂流入模具，即被冷却，压力急剧下降。

平均压力从低粘度部件250kg/cm2到高粘度工业部件800kg/cm2左右，这种压力很难估计，虽然大体上有个基准，但要想保证估计精度，还需要凭经验。

3、在模具接触面产生了伤痕、夹有脏东西或是模具平行度差，当然会产生飞边，模具保管不善，则会使安装面打上伤痕，或是生锈，这样都会导致产生飞边。

所以应该养成习惯妥善保管模具。

图文解说最常见的11例注塑成型缺陷

图文解说最常见的11例注塑成型缺陷一、射出成形加工条件用语射出压力——通过螺杆前进，将熔融材料从喷嘴高速射出时材料所受到的压力。

通常称之为一次压力。

射出速度——通过螺杆前进，单位时间内熔融材料充填入模具型腔的射出速率。

注：有时也用螺杆前进速度来表示，但一般情况下以型腔充填完毕所用的螺杆移动时间来代用。

保持压力——该压力所起作用是为了防止浇口固化前使终靠射出压力将型腔充满而易产生飞边或涨模，同时也为了防止产品凹陷和调整成形收缩率，在型腔内的材料冷却固化发生收缩时能从喷嘴补充入熔融材料。

通常称之为二次压力。

保压时间——到浇口固化之前保持压力所保持的时间。

保持时间的长短影响到产品的收缩率、残留应力、气泡、凹陷、表面光泽等。

背压——通过螺杆旋转进行材料的融化和混炼并将材料送至螺杆前端，此时被送至前端的材料也使螺杆向后退。

在螺杆后退的相反方向即射出方向上给熔融材料一个压实的力就叫背压。

通过施加背压可提高材料的融化和混炼效果，同时也使计量更稳定，熔融、着色更均匀，材料中的空气和分解气体更易排出。

射退——计量完成时如仍保持有背压的状态下会使熔融材料从喷嘴流出，如将螺杆少许后退即可把背压除去。

这种方式就叫射退。

计量——射出保压时螺杆前进把材料充满型腔并留有2~5mm的螺杆行程位置（残量）的储料设定量。

如果射出时螺杆位置押到零则会使型腔内的材料冷却固化发生收缩时不能从喷嘴补充入熔融材料而使保压不起作用。

螺杆回转数——单位时间内螺杆回转储料的转数。

螺杆回转的快慢影响到计量储料时间，计量应在冷却时间内完成，如超过冷却时间则要加快回转数。

保压切换——射出压力向保压切换时的时间（螺杆位置）对于成形条件是非常重要的。

通常以充入型腔材料的90~95%作为切换点。

二、射出成形不良原因和对策1. 充填不足--树脂未完全充满型腔使制品有缺损的现象。

[1] 成形品的体积过大i)要使用成形能力大的成形机。

ii)使用成形多腔模具时，关闭部分型腔。

常见注塑件缺陷及解决的方法

充填不足
01
总结词
充填不足是指注塑件在成型过程中未能完全填满模具型腔，导致部分区域出现缺料或凹陷。
02
详细描述
充填不足通常是由于注射速度慢、注射压力不足、模具温度过高或塑料流动性差等原因引起的。
缩痕
总结词
缩痕是指注塑件表面出现凹陷或收缩痕迹，影响外观和尺寸精度。
详细描述
缩痕通常是由于塑料冷却过程中收缩率不均、模具温度不均匀或注射压力不足等原因引起的。
常见注塑件缺陷及解决的方法
目录
• 常见注塑件缺陷 • 注塑件缺陷原因分析 • 解决注塑件缺陷的方法 • 案例分析
01
常见注塑件缺陷
翘曲与扭曲
总结词
翘曲与扭曲是指注塑件形状发生扭曲或弯曲，不符合设计要求。
详细描述
翘曲与扭曲通常是由于模具设计不合理、塑料收缩率差异、注射温度和压力不适当等原因引起的。
环境条件的控制Байду номын сангаас
总结词
保持稳定的环境条件对注塑件的质量至关重要，包括温度、湿度和清洁度等。
详细描述
确保注塑车间温度、湿度稳定，保持环境清洁、无尘。定期对设备和环境进行清理和消毒，防止污染和细菌滋生。同时，要关注天气变化和季节性温差对注塑件质量的影响，
采取相应的措施进行调节。
04
案例分析
案例一：翘曲与扭曲缺陷的解决
材料选择与控制
总结词
选择合适的材料，控制材料质量是解决注塑件缺陷的重要步骤。
详细描述
根据产品使用要求和工艺特性，选择具有良好流动性和成型性的材料。同时，要确保材料干燥、清洁，无杂质和污染。定期对材料进行质量检查，确保其性能稳定。
模具优化与维护

精密注塑工艺与产品缺陷解决方案100例PPT模板课件

c
案例21 断裂
f
案例24 通水孔位披
锋
9
a
案例25 顶针印明显
d
案例 28 镜片长度尺寸偏大
2 案例分析
b
案例26 困气烧焦
e
案例 29 中间孔位边侧夹水线
c
案例 27 表面夹线及内柱少胶
f
案例30 困气调整困
难
10
2案例分析
案例31 变形
案例36 进胶口气
纹圈
案例32 面壳底部行位拉模
a
案例67 顶白（二）
d
案例70 骨位困气发
白
2 案例分析
b
案例 68 侧边多胶（披锋）
e
案例71 水口位气纹
（一）
c
案例69 表面凹凸不
平
f
案例72 水口位气纹
（二）
17
2案例分析
01
案例 7 3 进胶点位气纹、
缺胶
04
案例76发白（二）
02
案例74表面拉高
05
案例 7 7 电池框水口位拖
05
案例 9 5 内侧拉伤（二）
03
案例93水口拉胶粉
06
案例96表面流纹
21
2案例分析
案例97变形案例98两侧面顶出变形案例99外观色差案例100料流结合处容易断裂
22
感谢聆听
23
7
2案例分析
01
案例13u形位夹水线
04
案例16烧焦
02
案例14困气烧白
05
案例17内行位易断
03

注塑缺陷原因和案例分析(培训教材)课件

44.8
0.9
89.6
1.3
156.8
1.8
291.2
3.0
448
4.3
627.2
5.8
828.8
7.5
注塑缺陷原因和案例分析(培训教材)课件
21
5.3.保压时间(Ti)=0.6D2+0.3D
Ti:保压时间(sec)，D：产品最大厚度(mm)
产品最大厚度(mm)
保压时间(sec)
0.8
0.6
1.0
注塑缺陷原因和案例分析(培训教材)课件
16
应用举例：有一种产品，是用ＰＣ材料生产的，其最大胶厚t
为2mm，成型温度Tm为270 ℃，所用模温Tw为120 ℃，计算其冷却时间。
注塑缺陷原因和案例分析(培训教材)课件
17
计算：
从材料手册上可查到PC材料的热传导系数 a=0.105 mm2/sec, 热变形温度Ts =135℃;
0.9
1.5
1.8
2.0
3.0
3.0
6.3
4.0
10.8
6.0
23.4
注塑缺陷原因和案例分析(培训教材)课件
22
6)如何对模具进行有效冷却？
应根据产品结构、塑料种类、品质要求适当选择冷却方式，不能所有模具都用常温水：模温机：加玻纤(GF)、流动性差、尺寸精度要求高、薄壁胶件、易弯曲变形、易应力开裂、外观要求高的产品；
1.3.使用玻纤、防火，或较脆的工程材料时，原则上选用中低速、中低压；
1.4.以上1.1、 1.3.类容易粘模的产品，其注射时间应尽量短。
注塑缺陷原因和案例分析(培训教材)课件
12
2)冷却时间长短的选择

常见注塑缺陷及解决方案

注塑缺陷原因分析与解决方案一、变形/翘曲（ Warpage ）塑胶件产生翘曲变形，导致制品的效或引起尺寸误差和装配困难；翘曲变形是塑件最严重的质量缺陷之一。

变形产生原因：1、材料：物料收缩率大，如PA+GF的收缩率就很大，流动玻纤取向。

2、模具：（1）产品两侧，型腔与型芯间温度差异较大；（2）模具冷却水路位置分配不均匀，没有对温度很好地进行控制；（3）浇口方式和位置设计不合理，特别加纤料，流动规则很重要；（4）产品粘模引起变形，顶出不平衡导致变形；（5）模具排气不佳，导致模腔内注塑压力大。

3、成型工艺：（1）注塑压力过高或者注射速度过大；（2）料筒温度、熔体温度过高；（3）保压时间过长或冷却时间过短；（4）尚未充分冷却就顶出，由于顶针对表面施压造成翘曲变形。

4、产品结构（1）长条形结构翘曲加剧；（2）产品结构不对称导致不同收缩；（3）产品壁厚不均匀，突变或过薄，导致薄壁部分冷却较快引起翘曲。

解决方案：主要应从产品和模具设计方面着手解决，而依靠成型工艺调整的效果是非常有限的。

1、材料：（1）选择收缩性较小的材料，内部的长条形纤维会顺着流动方向发生取向。

沿着取向方向收缩小、垂直取向方向收缩大，取向引起的收缩不均会导致产品变形；（2）如PA66或PA+GF料都容易变形，评估时特别注意，提前做模流分析。

2、产品结构和模具：（1）由于塑胶从熔体转变为固体体积必然收缩，厚度大收缩大，厚度小收缩相对也小，收缩不均产生的内应力导致产品变形。

只能通过优化产品设计，尽量使产品壁厚均匀；（2）模具的冷却系统设计合理，使得产品能够冷却均匀平衡，控制模芯与模腔的温差。

（3）合理确定浇口位置及浇口类型，可以较大程度上减少产品的变形，一般情况下，可采用多点式浇口，在评估阶段多做几种模流分析方案来验证最小变形；（4）模具设计合理，确定合理的拔模斜度，顶针位置和数量，检查和校正模芯，提高模具的强度和定位精度；（5）改善模具的排气功能。

注塑生产工艺及问题解析

注塑生产工艺及问题解析一、注塑成型工艺过程1、注塑过程完整的注塑过程包括加料、塑化、注射入模、保压冷却和脱模等几个步骤，但究其实质可看做只是塑化和流动/冷却两个过程.（1）塑化这是塑料在料筒内经加热及螺杆旋转剪切达到流动状态并具备良好可塑性的全过程。

螺杆旋转不断地将料斗中落下的料粒拽入料筒的同时螺杆后退让料筒中的料在外电热及剪切摩擦热下进行熔化,最后将已熔融的胶料定量贮存到螺杆端部等待注射.（2）流动与冷却这一过程是指螺杆在油缸作用下前进,将具有流动性和温度均匀的熔胶注入模具开始,而后经过型腔注满,熔体在受控制条件下（如施以保压）冷固定型，直至塑件在模中脱出.a）充满阶段：这一阶段以螺杆开始向前移动起，直玫模腔被熔胶充满.b）压实阶段：这是指熔胶充满模腔时起至螺杆撤回（倒索）为至的阶段.C）倒流阶段：这一阶段是从螺杆后退时开始的，这时模腔内的压力比流道内高，因此就会发生未凝结的熔胶倒流，使模腔内的压力下降.d）冻结后的冻却阶段：这一阶段是指浇口的塑料完全冻结时起到塑件在模内顶出为止.2、成型工艺条件注塑工艺最重要的条件即是影响塑化流动和冷却的温度、压力及相应的各个作用时间。

可以说：要保证塑件质量合格及稳定,必须的条件是准确而稳定的工艺参数。

在调整工艺参数时，原则上按压力--------------- 时间----- 温度的顺序来调机,不应该同时变动两个或以上参数,防止工艺条件紊乱造成塑件质量不稳定.以下是对各工艺参数的说明：（D温度参数注塑成型过程中需控制的温度有料筒温度,喷嘴温度和模具温度,料筒温度及喷嘴温度主要影响塑料的流动和冷却. a）料筒温度：一般自后至前逐步升•高，以使均匀塑化.b）喷嘴温度：通常略低于料筒最高温度,防止喷嘴发生“流涎”现象,但亦不可太低防早凝堵塞.C）模具温度：对塑件内在性能和表现质量影响很大,对于表面要求比较高的胶件模温要求较高.（2）压力参数注塑成型过程中的压力包括塑化压力（背压）和注射压力.a）塑化压力（背压）・保证螺杆在旋转覆位时增加塑化压力使熔胶的温度均匀及把挥发性气体包括空气排出射料缸外.・把附加剂（如：色粉.色种.扩散剂等）与熔胶均匀地混合起来・提供均匀稳定的塑化熔胶以便保证塑件重量稳定.・在保证塑件质量的情况下尽可能低以免徙耗损材料・背压的大小调节视胶料不同而异,一般不超过20KG∕CM2（具体各胶料背压值可参见本工艺资料第一部分有关内容）b）注射压力•克服塑料熔体从料筒流向型腔的滞阻力,给予充模压力及对充入的熔料进行压质.•对于流动性差的塑料,注射压力要取大,对于型腔阻力大的薄壁胶料,注射压力也要取大.⑶时间参数（成型周期）I --- 充模时间—注射时间—I' -- 保压时间----- 1I总冷却时间成型周期 --------- 闭模冷却时间------------------ 1---- 其它时间（如：开模.脱模.喷脱剂等）・注射时间和冷却时间是基本组成部分，其多少对啤塑件的质量有决定性的影响.・充模时间一般不超过IOSo・保压时间较长,与胶件臂厚有关（厚壁取长时间），以保证最小收缩.•冷却时间取决于塑料结晶性,制品料厚,模具温度等因素视具体情形调整.⑷注射速度・注射速度通过调节单位时间内向注射油缸供油多少来实现.•一般说来（在不引负作用的前提下）尽量使用高射速充模，以保证塑件熔接强度及表现质量,而相对低的压力也使塑件内应力减小提高了强度.・用高压低速进料的情况可使流速平稳,剪切速度小,塑件尺寸稳定,避免缩水缺陷.二、塑料模的基本认识塑料模具是注射成型生产中赋予塑料形状所用部件的组合体，塑料模的结构视塑料性质、制件形状、结构以及注射机的不同等因素而可能形式大小差异很大,然而其基本结构大致相同，即主要由浇注系统、成型零件、结构零件三大部分组成.其中浇注系统与成型零件是塑料直接接触的部分,并随塑料制品而变化,它是模具中最重要、最复杂、变化最大、要求表面精度及光洁度最高的部分.**浇注系统&成型零件浇注系统指塑料从喷嘴进入型腔的流道部分，包括:主流道、冷料穴、分流道和浇口等.成型零件指构成成品形状的各零件，包括：动、静模型腔/型芯、排气槽、（成型）顶针等.**典型的模具结构典型的模具结构包括以下几个主要部分：1.主流道:是模具连接注射机喷嘴通至型腔或分流道的一段,主流道进口顶部呈凹形，以便与喷嘴连接.主流道进口直径应略大于喷嘴直径（0.8mm）以免溢料并防止两者连接不准而发生堵截.进口直径根据制品大小而定,一般为Φ4-8πιπι主流道直径应向内扩大,呈3-5角度，以便流道顺利出模.2.分流道:在多型腔模中连接主流道和各个型腔的通道.为使熔料能等速度地充满各型腔,分流道在模里的排列应尽可能等距对称,而分流道的截面积形状/尺寸对熔料的流动有很大影响,且对脱模/造模的难易都有影响.常用的分流道截面形状是梯形或半圆形而且是开在带有脱模杆的半模上.流道的表面必须抛光以减小流动阻力而提供较快速度充模，流道的尺寸决定于塑料品种，制品尺寸及壁厚（具体参见有关数据数据）在满足成型要求的前提下应尽量减少截面积，以免增加水□料的比例及使冷却时间增加，降低了生产效率.3.冷料位:设在主流道末端的空穴,用来容纳喷嘴两次注射之间所产生的冷料,从而防止分流道或水口堵塞.如果冷料进入型腔则会导致制件内应力加大或机械强度不足,冷料位尺寸一般为Ψ3-10mm,深度6mm左右,为便于脱模（拉出水口），其底部通常都是拉料杆位（脱模杆），拉料杆的头部通常都设计成下凹陷或带有沟槽形成，便于拉出主流道连整个流道系统.4.浇口（入水口）是熔料通过直/分流道后进入型腔的通道,浇口的截面积通常是整个流道系统中截面积最小的部分.内浇口的尺寸形状对制件的质量影响很大,其主要的作用可列述以下几点：1）控制料流速度；2）成型中水口位早凝结可防其倒流；3）使料通过时产生较高的剪切力使料温提升,从而降低其表面粘度,提高其流动性；4）便于制件与流道分离；浇口的形状尺寸和位置设计都须根据塑料品种，制件结构和形状等具体情况做出选择,一般来说,浇口的位置都是开在制件厚壁位（以利补缩）及不影响外观的位置.浇口尺寸设计应考虑熔体的性质.5.型腔是制件在模具中成型的部分,用来构成型腔的零件称为成型零件,一般包含以下：1）凹模 ----- 构成制件外形的成型零件；2）凸模/型芯 ----- 构成制件内部形状，如：沟、孔、槽等；由于熔体进入型腔后产生很高的压力，故对成型零件的材料强度、刚度要求较高,且材料应具耐腐蚀性.成型零件一般都经过热处理提高硬度.注：常用于塑料模的钢材有：718、S-136；而合金模具是用热作钢8407.6.排气位1）开设在模具内的槽形排气位,防止熔料进入型腔时卷入气体.当熔料进入型腔时，原存入型腔的空气及熔料带入的气体必须在料流的尽头通过排气槽向外排出，如排出不完全,则可能会造成件带气孔、熔接痕、充模料不齐,甚至困入高温压缩空气而烧伤胶件的情况出现.2）一般情况下,排气孔既可开设在型腔内熔料流动的尽端，也可开设在模具的分模面上.（在凹模上开一般0.03-0.06mm深，L5-6.Omm宽的槽）3）注射件排气孔是不会有很多熔料渗（迫）出的，因为熔料会在该处冷却固化而自动将通道堵死。

塑料注塑缺陷及解决方法讲解

在注塑成型工艺过程中,主要发生如下现象:
1)塑料的化学变质。

2)力学状态变化。

3)物料状态变化。

4)几何结构或尺寸上的变化。

常见的缺陷分类(1)工艺问题(2)外观问题(3)性能问题
(1)工艺问题
充填不满、分型面飞边过大、粘模、不正常推出
(2)外观问题
凹痕、银纹、变色、黑斑、流痕、焦痕、熔接痕、白化、气泡、分层、龟裂、外观浑浊、分割线段差等。

(3)性能问题
变脆、翘曲、应力集中、超重欠重(密度不均匀)等。

有缺陷的制件通常由下面一个或几个原因造成。

1)模塑前,原材料的处理和贮存。

2)模塑阶段,成型周期内的成型条件。

3)模塑之后,制件的处理和修饰。

在制件模塑前后出现的问题可能与污染、颜色、静态粉尘收集器等相关的问题有关。

在模塑阶段,操作人员应能生产出质量好的熔体,在自测的基础上保证熔体从喷嘴自由流出。

每一套模具和每种原料都不同,因此,无法概括好的熔体如何得到,操作人员的经验和加工需要成为最终决定因素。

注塑制件的质量出现问题,应从模具设计和制造精度、成型条件、成型材料、成型前后的环境四个方面来考虑。

比较难找原因（有可能要停机）的问题：飞边，变形（），变色，粘模，银纹，流纹
比较难发现的原因：性能变差，应力集中
寻找原因顺序：工艺参数，塑料，注塑机，模具。

注塑工艺不良缺陷以及成因

注塑工艺不良缺陷以及成因在光盘生产中，经常会出现一些注塑不良的盘片，站长通过多年的积累，总结出以下不良缺陷：注塑不满、凹陷、熔合缝、料流纹、光泽不好、气孔、黑点、溢边、翘曲变形、银文、脱模不好、云彩、冲孔粗糙、马蹄形、中心孔小、中心孔大、基片太厚、基片太薄、双折射大、双折射小、基片破裂、流道断裂、径向条纹、唱片沟纹、光环、流线等以上缺陷成因：模具温度，冲孔刀、流道温度，注射速度、注射压力，保压力、保压时间，转换点，锁模力、冷却时间，炮筒温度、塑化时间、塑化速度，背压等制品缺陷及产生的原因克服方法■因水分的存在而产生气泡原因：粒料的干燥程度不够而引起树脂水解。

处理方法：充分进行预干燥注意料斗的保温管理■真空泡原因：厚壁部的料流快速冻结，收缩受到阻止，充模不足因而产生内部真空泡。

模具温度不合适。

料筒温度不合适。

注塑压力和保压不足。

处理方法避免设计不均匀壁厚结构。

修正浇口位置使流料垂直注入厚壁部。

提高模具温度。

降低料筒温度。

增加注塑压力和保压压力。

■熔合痕原因：模料筒温度不合适。

注塑压力不合适。

模具温度不作乱。

模槽内未设排气孔。

处理方法：提高料筒温度。

增大注塑压力。

提高模具温度。

设置排气孔。

■凹痕原因：因冷却速度较慢的厚壁内表的收缩而产生凹痕（壁厚设计不合理）。

注塑压力不够。

注塑量不够。

模具温度过高或注塑后的冷却不够。

保压不足。

浇口尺寸不合理。

避免壁厚的不均匀。

处理方法：提高注塑压力。

增大注塑量。

如模具温度合理则需加长冷却时间。

处长保压时间。

放大浇口尺寸，特别是其厚度。

■糊斑（全部或部分变色）原因：料筒温度设定不合理。

料筒内发生局部存料现象。

树脂侵入料筒和注口的结合缝内（长期存料）。

装有倒流阀或倒流环。

因干燥不够而引起的水解。

注塑机容量过大。

处理方法：降低料筒温度。

避免死角结构。

设法消除结合部的缝隙。

避免使用倒流阀和倒流环。

按规定条件进行预干燥。

选择适当容量的注塑机。

■银纹原因：料筒温度不合适。

流料的停留时间过长。

注塑件不良情况图解大全.docx

缺陷名称变形缺陷等级C缺陷释义由于制件内部分子排列取向及冷却收缩不均匀，导致制件形状、尺寸发生改变，称为变形。

缺陷图片模具类型产生原因解决方法塑料模2、制件形状设计不合理，薄厚不均情况允许的情况下，修改制件，使之符合成型工艺3、进料口位置不合理，熔料直接冲击型芯，两侧受力不均更改进料口位置4、注射工艺不合理（料温、模温低，注射压力小，注射速度快，保压时间不足）调整注射工艺5、型腔不同部位温差大，冷却不均合理控制模温，保证模具型腔整体温度趋于平衡6、供料不足或过量定量供料1、冷却时间不足，模温高增加冷却时间，降低模温7、模具顶出设置位置不合理调整顶出机构位置缺陷名称困气缺陷等级B缺陷释义模具注塑时，制件成型的尽头位置出现的因气蚀而发亮的现象。

缺陷图片模具类型塑料模产生原因1、模具排气不良2、原料内含水分或挥发物过多3、浇口设置不合理（流动存在死角）4、注射压力大/注射速度快解决方法增加排气或合理安排顶杆.镶块，利用间隙充分排烘干原料更改浇口位置调整注射压力/注射速度5、制件结构原因（壁厚落差大）调整制件结构缺陷名称银丝缺陷等级A缺陷释义制件表面沿熔料流动方向产生的银白色纹理（针状条纹或片状云母纹），称为银丝。

缺陷图片模具类型产生原因解决方法1、原料内含水分或挥发物过多烘干原料2、模具型腔内有水清除模具型腔内水分3＞模具型腔内润滑油.脱模剂用量使用过多合理使用润滑剂及脱模剂塑料模4、制件壁厚不均，融料从薄壁流入厚壁时膨胀、挥发物气化与模具表面接触液化成银丝改善塑件设计，使厚薄壁均匀过渡，符合工艺性5.配料不当，混有异物或不熔料，发生分层脱离配料时注意纯度6、模温低，注射压力小，注射速度低。

使融料填充慢，冷却快，易形成银白色或白色反射光的薄层提高模温，加大注射压力和加快注射速度缺陷名称流痕模具类型产生原因解决方法塑料模1、浇口尺寸小增大浇口尺寸2、注射速度过快适当降低注射速度3、模温低提高模温4、注射压力过大合理控制注射压力5、浇口位置不当更改浇口位置缺陷名称冲射纹缺陷等级产品一级面:A类; 产品二级面:B类; 产品三级面:C类;缺陷释义当高速熔料经过喷嘴、流道、浇口等狭窄区域后，进入相对开放的型腔，接触型腔表面而固化，接着被随后的熔料推挤，从而残留蛇形痕迹。

注塑工艺注塑成型缺陷分析及不良解决对策

注塑成型技术培训资料一、如何解决注塑产品存在的品质缺陷1、注塑产品存在的品质缺陷：塑料制品的成型加工过程中，由于加工设备不一，成型性能各异，原料品种繁多，加之设备的运行状态，模具的型腔结构、物料的流变性筹多种因素错综变化的影响，使得塑料的内在及外观质量经常会出现各种各样的成型缺陷。

常见的外观缺陷有：缩水、飞边、黑点、流纹、熔接线、亮纹、缺胶、气泡、料花等。

2、如何解决缩水●缩水产生的原因制件在模具中冷却时，由于制件的胶厚不一致而导致塑胶收缩不均匀而引起的凹痕。

解决缩水的原理是：在制件冷却过程中，熔胶不断补充制件收缩引起的空缺。

因此在正常情况下要保证熔胶补充的通道不受阻和足够的补充压力。

●在注塑工艺上的解决办法：（1）注塑条件问题：①注射量不足；②提高注射压力；③增加注射时间；④增加保压压力或时间；⑤提高注射速度；⑥增加注射周期；⑦操作原因造成的注射周期反常。

（2）温度问题：①物料太热造成过量收缩；②物料太冷造成充料压实不足；③模温太高造成模壁处物料不能很快固化；④模温太低造成充模不足；⑤模子有局部过热点；⑥改变冷却方案。

（3）模具问题：①增大浇口；②增大分流道；③增大主流道；④增大喷嘴孔；⑤改进模子排气；⑥平衡充模速率；⑦避免充模料流中断；⑧浇口进料安排在制品厚壁部位；⑨如果有可能，减少制品壁厚差异；⑩模子造成的注射周期反常。

（4）设备问题：①增大注压机的塑化容量；②使注射周期正常；（5）冷却条件问题：①部件在模内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短模子冷却时间；②将制件在热水中冷却。

3、如何解决飞边●产生飞边的原因：产品溢边往往由于模子的缺陷造成，其他原因有：注射力大于锁模力、物料温度太高、排气不足、加料过量、模子上沾有异物等。

●如何判断产生飞边的原因：在一般情况下，采用短射的办法。

即在注塑压力速度较低、不用保压的情况下注塑出制件90％的样板，检查样板是否出现飞边，如果出现，则是模具没有配好或注塑机的锁模压力不足，如果没有出现，则是由于注塑条件变化而引起的飞边，比如：保压太大、注射速度太快等。

注塑制品缺陷的原因分析与解决对策PPT课件

原因分析
针对每种缺陷类型，分析其产生的原因，从材料、工艺、模具、设备等方面进行深入探讨。
解决对策
针对每种缺陷类型，提出具体的解决对策，包括工艺优化、模具改进、设备维护等方面。
案例分析
通过实际案例的介绍和分析，进一步说明原因分析和解决对策的应用和实践效果。
02
注塑制品缺陷概述
注塑制品缺陷的定义和类型
提高注塑制品的质量和降低生产成本，有助于提升企业的竞争力，赢得市场和客户的信任。
减少缺陷品和废品的产生，降低生产成本，提高生产效率和经济效益。
报告的结构和内容
报告目的和背景
介绍报告的目的、背景和意义，为后续内容打下基础。
注塑制品缺陷类型
列举常见的注塑制品缺陷类型，如缩水、翘曲、银纹等。
定义
注塑制品缺陷是指在注塑成型过程中，由于各种原因导致制品出现不符合设计要求或影响使用性能的缺陷。
类型
常见的注塑制品缺陷包括填充不足、翘曲变形、缩痕、银纹、气孔和熔接痕等。
注塑制品缺陷的常见问题
填充不足
由于注射量不足或模具设计不合理，导致制品某些部位未完全填充。
翘曲变形
由于冷却不均匀或顶出系统设计不合理，导致制品翘曲变形。
04
解决对策
材料选择与控制
总结词
合适的材料选择是避免注塑制品缺陷的关键。
详细描述
在选择注塑材料时，应考虑其物理性能、化学性能和加工性能，以确保其满足产品设计和生产要求。同时，应定期对原材料进与优化
总结词
模具设计不合理是导致注塑制品缺陷的重要原因。
详细描述
注射温度、压力、时间等参数不当
注射温度、压力、时间等参数设置不当会影响塑料的流动和成型，导致制品出现各种缺陷。