PVC配方设计要点

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PVC环保稳定剂及PVC配方设计概要

PVC环保稳定剂及PVC配方设计概要

PVC环保稳定剂及PVC配方设计概要PVC(聚氯乙烯)是一种常用的塑料材料,具有耐候性好、耐化学腐蚀、电绝缘等优点,在建筑、医疗、汽车和电子等领域得到广泛应用。

然而,由于PVC材料在加工和使用过程中会产生有害物质,如铅、臭氧等,对环境和人体健康带来潜在风险。

为了解决这个问题,人们开发出PVC环保稳定剂,并优化PVC配方,以减少有害物质的释放。

本文将简要介绍PVC环保稳定剂的种类和作用机制,以及PVC配方设计的概要。

一、PVC环保稳定剂的种类1.有机锡稳定剂:有机锡稳定剂可以有效改善PVC材料的热稳定性和光稳定性,抑制PVC材料的降解过程。

有机锡稳定剂主要有硬脂酸锡、三辛基锡等。

2.钙锌稳定剂:钙锌稳定剂是一种环保的稳定剂,可以取代传统的铅盐稳定剂。

钙锌稳定剂主要由钙、锌和有机酸组成,不会产生有害的重金属离子,对环境友好。

3.有机锑稳定剂:有机锑稳定剂是一种对环境友好的稳定剂,可以有效抑制PVC材料的分解和衰老。

有机锑稳定剂主要有有机三氧化锑、有机锑酸酯等。

4.钙锡复合稳定剂:钙锡复合稳定剂是一种效果较好的环保稳定剂,可以在一定程度上兼具钙锌稳定剂和有机锡稳定剂的优点。

二、PVC环保稳定剂的作用机制PVC材料在加工和使用过程中,会受到高温、紫外线等外界环境的影响,从而引起分解和老化。

PVC环保稳定剂的作用机制主要有以下几个方面:1.热稳定性:PVC环保稳定剂可以提高PVC材料的热稳定性,抑制或减缓热降解反应的发生,防止PVC材料在高温条件下失去强度和耐用性。

2.光稳定性:PVC环保稳定剂可以有效吸收或反射紫外线,减少紫外线对PVC材料的损害,延缓PVC材料的老化和变黄。

3.抗氧化性:PVC环保稳定剂可以中和自由基,抑制氧化反应的进行,延缓PVC材料的老化和劣化。

4.金属离子捕捉:PVC环保稳定剂可以与金属离子形成络合物,降低金属离子对PVC材料的催化降解作用。

三、PVC配方设计的概要PVC配方的设计是为了减少PVC材料中有害物质的含量,改善PVC材料的性能和环保性。

PVC型材配方设计与加工工艺

PVC型材配方设计与加工工艺

PVC型材配方设计与加工工艺1.PVC型材配方设计(1)聚氯乙烯树脂(PVC):聚氯乙烯树脂是PVC型材的主要成分,其质量占总质量的70%以上。

树脂的选择需要考虑其分子量、熔体流动性等性能。

(2)添加剂:添加剂是PVC型材配方中的关键部分,能够改善PVC 材料的性能。

常见的添加剂有增塑剂、稳定剂、润滑剂、填充剂等。

增塑剂可以提高PVC的柔软性和可加工性,稳定剂可以防止PVC材料在加热过程中的分解,润滑剂可以降低摩擦阻力,填充剂可以增加PVC材料的强度和硬度。

在配方设计中,需要根据具体的产品要求和加工工艺选择适当的添加剂种类和配比,以满足PVC型材的性能要求。

2.PVC型材加工工艺(1)挤出成型:PVC型材的挤出成型是通过挤出机将加热融化的PVC 材料挤出成型。

具体工艺流程包括:-原料准备:将配好的PVC型材原料送入挤出机。

-加热熔融:通过加热和剪切作用,使PVC原料熔融。

-挤出成型:将熔融的PVC材料挤出到模具中,并根据模具形状得到所需的型材截面形状。

-冷却固化:将挤出后的PVC型材在冷却水中快速冷却,使其固化。

(2)冷却固化:挤出成型后的PVC型材需要通过冷却固化来获得所需的物理性能。

冷却固化主要包括以下步骤:-快速冷却:将挤出后的PVC型材置于冷却水中,通过冷却水的导热和对流作用,使其迅速冷却。

-外表面处理:在通过冷却水冷却的同时,可以通过喷淋或刷涂等方式处理型材表面,以改善外观质量。

-切割定型:经过冷却固化后,将PVC型材进行切割定型,获得所需的长度和形状。

通过合理的加工工艺,可以获得质量稳定、外观光亮、尺寸精确的PVC型材产品。

综上所述,PVC型材的配方设计与加工工艺是影响产品质量的重要因素。

通过合理选择原料和添加剂,以及控制加工工艺参数,可以获得满足要求的PVC型材产品。

同时,加强工艺优化和改进,不断提高设备和工艺的自动化水平,也是提高PVC型材加工效率和产品质量的关键。

硬质PVC塑料管件配方设计

硬质PVC塑料管件配方设计

硬质PVC塑料管件配方设计一、硬质PVC简介硬质PVC是以聚氯乙烯树脂为主要原料,通过添加剂的配合制备而成的一种硬质塑料。

硬质PVC具有优异的机械性能、耐化学性、电绝缘性、耐热性、阻燃性和低烟无毒等特点,被广泛用于建筑、电力、化工、农业、通讯等领域。

二、硬质PVC塑料管件配方设计原则1.聚氯乙烯树脂:硬质PVC管件的主要成分,聚氯乙烯树脂的质量对产品的性能及加工性能有重要影响。

2.稳定剂:稳定剂主要用于防止聚合过程中产生的热分解反应和长期使用中的热、光、氧老化等。

常用的稳定剂有有机酸盐、有机锡化合物等。

3.塑化剂:塑化剂可以增加聚氯乙烯树脂的可加工性,使其具有良好的流动性和可塑性。

常用的塑化剂有两种,一种是酯类塑化剂,如DOP(酚醛),另一种是液体聚氯乙烯。

4.增塑剂:增塑剂可以改善硬质PVC管件的柔韧性和耐冲击性,常用的增塑剂有ABS(丙纶酸苯酯)、CPE(氯化聚乙烯)等。

5.硬化剂:硬化剂可以增加聚氯乙烯管件的硬度和强度,常用的硬化剂有烧碱、铅盐等。

6.填充剂:填充剂可以改善硬质PVC管件的力学性能、热稳定性和耐火性能,常用的填充剂有滑石粉、氧化锌等。

7.润滑剂:润滑剂可以减少材料之间的摩擦力,提高硬质PVC管件的加工性能,常用的润滑剂有蜡、石蜡等。

1.配方示例(以100份硬质PVC树脂为基准):-硬质PVC树脂:100份-稳定剂:2-4份-塑化剂:10-30份-增塑剂:5-10份-硬化剂:5-10份-填充剂:10-30份-润滑剂:1-3份2.配方调整:根据具体要求和应用领域,可以通过适量调整每种成分的比例来优化硬质PVC塑料管件的性能。

例如,当管件需要耐高温时,可以增加填充剂的比例;当管件需要耐磨性时,可以增加润滑剂的比例。

3.工艺控制:在硬质PVC塑料管件的生产过程中,应注意适当控制熔体温度、进料速度和模头温度,以确保产品的一致性和质量稳定性。

四、总结硬质PVC塑料管件的配方设计是一个复杂的过程,需要根据产品要求、应用领域和性能需求进行定制。

PVC电缆料配方设计要点及生产工艺

PVC电缆料配方设计要点及生产工艺

PVC电缆料配方设计要点及生产工艺来源:特种电缆 PVC电缆料配方设计要点(1)对于一般护套级PVC电缆料.增塑剂用量为 0~60PHR,稳定剂6~8PHR,润滑剂1.5~2PHR,填充剂10~20PHR:增塑效率差的增塑剂,用量应多些;填充料用量大时.增塑剂、润滑剂用量可大些;使用非活性填充剂时.增塑剂、润滑剂用量宜大些;护套级电缆料一般要加入5PHR左右的耐寒增塑剂;(2)对于一般绝缘级电缆料,增塑剂用量为40~50PHR.稳定剂6~ 8PHR.润滑剂l~ 1.5PHR.填充剂l0PHR左右;增塑剂、润滑剂用法参照护套级电缆料;(3)挥发性大的DBP这类增塑剂不能用于电缆料;(4)耐高温电缆料除了要选用耐高温增塑剂外。

还应增加稳定剂用量。

添加0.3~0.5PHR 的抗氧剂;(5)对于绝缘性能要求高的电缆料.应选用煅烧陶土这类填充剂 ( 高分子聚台物增塑剂的增塑效率较差.制定配方时应酌情增加增塑剂用量;(7)制定透明电缆料配方时.应选用和树脂相容性好的增鳗剂.直选用有机锡等透明稳定剂,并严格控制润滑剂的添加量;(8)设计阻燃电缆料配方时.应选用复合阻燃体系为宜;(9)制定高聚合度电缆料配方时.应选用复合加工改性剂,提高其加工性能;(10)制定非迁移电缆料配方时、应选择聚酯类或高分子聚合物增塑剂;(11)选用复台稳定剂时,其用量较三盐等稳定剂略多些;(12)在保证电缆料加工及使用正常的条件下.要尽量减少稳定剂用量.防止其用量过多而产生“填料效应”。

电缆料生产工艺(1)单螺杆挤出机生产工艺流程:原辅料---配料----高速捏合机---单螺杆挤出机---风冷---筛选磁选---计量---包装。

(2)单螺杆双阶挤出机生产工艺流程:原辅料---配料---高速捏合机---单螺杆双阶造粒机---冷却干燥----筛选磁选---计量---包装。

(3)双螺杆挤出机生产工艺流程:原辅料---配料---高速捏合机---双螺杆挤出机一一风冷---筛选磁选---计量---包装。

硬质PVC塑料管件配方设计

硬质PVC塑料管件配方设计

橡塑产品配方设计一、产品:硬质PVC塑料管件二、配方组成(质量份):三、设计思路:PVC的加工稳定性不好,熔融温度(160℃)高于分解温度(140 ℃),熔体粘度高,流动性差(即使提高注射压力和熔体温度,流动性的变化也不大),难于成型(成型温度与热分解温度很接近,能够进行成型的温度范围很窄),不进行改性难以用熔融塑化的方法加工。

改性的方法之一是在其中加入稳定剂,以提高其分解温度,使其在熔融温度之上。

二是在其中加入增塑剂,以降低其熔融温度,使其在分解温度之下。

四、稳定剂:(三碱式硫酸铅及二碱式亚磷酸铅)作用原理:盐基性铅盐是通过捕获脱落下来的氯化氢而抑制了它的自动催化作用1、三碱式硫酸铅(3PbO·PbSO4·H2O):白色或略带黄色粉末。

遇日光变色,味甜,有毒!不溶于水,溶于热乙酸胺溶液。

不稳定能自行分解。

须贮存,熔点820 ℃,热稳定性和电性能优良。

主用PVC稳定剂,有持久稳定效果,与二碱式亚磷酸铅并用有协同作用,易受硫化污染,应避免与硫化物并用。

2、二碱式亚磷酸铅(2PbO·PbHPO3·1/2H2O):白色或微黄色粉末,味甜。

相对密度6.94。

折射率2.25。

溶于盐酸、硝酸、乙酸铵溶液不溶于水和有机溶剂。

在200℃左右变成灰黑色;450℃左右变成黄色。

具有优良的热稳定性和耐气候性。

具有抗氧化和屏蔽紫外线的能力。

初期着色性优良,可以制得白色制品。

不稳定,能自行分解。

遇火燃烧。

有毒!五、增塑剂:DOP 邻苯二甲酸二辛酯:相容性好,光稳定性好,电绝缘性好,耐低温,无毒,无色油状液体,比重0.9861,熔点-55℃,沸点370 ℃(常压),不溶于水,溶于乙醇、乙醚、矿物油等大多数有机溶剂。

六、辅增塑剂:环氧大豆油EOS(C57H106O10):常温下为浅黄色黏稠油状液体,是一种使用最广泛的聚氯乙烯无毒增塑剂,兼用稳定剂,与PVC树脂相容性好,挥发性低,迁移性小,具有优良的热稳定性和光稳定性,耐水性和耐油性亦佳。

PVC配方设计中稳定剂的选择要点

PVC配方设计中稳定剂的选择要点

PVC配方设计中稳定剂的选择要点PVC(聚氯乙烯)是一种重要的塑料材料,广泛应用于建筑、电子、汽车、医疗等领域。

在PVC的加工过程中,添加稳定剂是必要的,以防止PVC材料在加工和使用过程中发生降解。

稳定剂是一类化学物质,可以抑制PVC的热降解、氧化降解和光降解等反应。

选择合适的稳定剂对于PVC材料的质量和性能至关重要。

以下是PVC配方设计中选择稳定剂的要点。

1.热稳定性:选择具有良好热稳定性的稳定剂对于延长PVC材料的使用寿命和使用温度范围非常重要。

稳定剂在高温下不会分解或失去效果,保护PVC材料免受热降解的影响。

2.光稳定性:太阳光中的紫外线会导致PVC材料发生光降解,降低材料的力学性能和外观质量。

因此,选择具有良好光稳定性的稳定剂可以有效延缓PVC材料的光降解速度,延长其使用寿命。

3.氧化稳定性:氧气会导致PVC材料发生氧化降解,导致材料变黄、脆化等问题。

稳定剂应具有良好的氧化稳定性,能够有效阻止氧气对PVC 材料的侵蚀,保持材料的稳定性和性能。

4.抗冲击性:选择具有良好抗冲击性的稳定剂可以提高PVC材料的抗冲击性能,在使用中不易发生破裂或断裂。

5.润滑性:稳定剂还可以充当润滑剂,减少PVC材料的内摩擦,提高材料的加工性能和表面光滑度。

6.成本效益:选择稳定剂时,需要考虑其成本效益。

稳定剂的选择应在性能要求满足的前提下,尽量选择成本较低的稳定剂,以保证产品的竞争力和经济性。

7.协同效应:稳定剂在配方中的组合应考虑协同效应,即稳定剂之间的相互作用。

不同稳定剂的组合可以相互增强或补充,提高整体的稳定性。

需要注意的是,PVC材料的应用领域不同,对稳定剂的要求也不同。

因此,在选择稳定剂时,需要根据具体应用需求进行综合考虑,并进行相应的稳定剂试验和性能评估。

总结起来,选择合适的稳定剂是PVC配方设计中至关重要的一个环节。

通过考虑稳定剂的热稳定性、光稳定性、氧化稳定性、抗冲击性、润滑性、成本效益和协同效应等要点,可以有效提高PVC材料的质量和性能,延长其使用寿命。

PVC配方设计

PVC配方设计

PVC又可分为普通级(有毒PVC)和卫生级(无毒PVC)。卫生级要求氯 乙烯(VCM)含量低于10 × l0-6,可用于食品及医学。合成工艺不同,PVC 又可分为悬浮法PVC和乳液法PVC。根据国家标准GB/T5761-93《悬浮法 通用型聚氯乙烯树脂检验标准》规定,悬浮法PVC分为PVC-SGl到PVCSG8八种树脂,其中数字越小,聚合度越大,分子量也越大,强度越高, 但熔融流动越困难,加工也越困难。(SG1聚合度最高,SG8聚合度最 小)。具体选择时,做软制品时,一般使用PVC-SGl、PVC-SG2、PVCSG3型,需要加入大量增塑剂。例如聚氯乙烯膜使用SG-2树脂,加入 50~80份的增塑剂。而加工硬制品时,一般不加或很少量加入增塑剂,所以 做硬制品时用PVC-SG4、PVC-SG5、PVC-SG6、PVC-SG7、PVC-SG8 型的树脂。如PVC硬管材使用SG-4树脂、硬制品使用SG-5树脂,硬质透明 片使用SG-6树脂、硬质发泡使用SG-7、SG-8树脂。而乳液法PVC糊主要 用于人造革、壁纸及地板革和蘸塑制品等。一些PVC树脂厂家出厂的PVC 树脂按聚合度(聚合度是单元链节的个数,聚合度乘以链节分子量等于聚合 物分子量)分类,如山东齐鲁石化总厂生产的PVC树脂,出厂的产品为SK700;SK-800;SK—1000;SK—1100;SK-1200等。其SG-5树脂对应的 聚合度为1000—1100。
增塑剂
增塑剂是PVC软制品最重要的添加剂,软质PVC 的性能很大程度上取决于增塑剂的品种和用量。如在 高温下使用的电线电缆,通常选用耐热增塑剂,(如 TOTM),在低温下使用的制品使用耐寒增塑剂, (如DINA等)。软质PVC的耐候性、耐油性、耐溶 剂性、迁移性、电绝缘性等与增塑剂有密切的关系。
增塑剂从总体上可分为两大类:小分子增塑剂和高分 子增塑剂。常用软质PVC的增塑剂种类如下:

PVC配方设计方法

PVC配方设计方法

PVC配方设计方法PVC(聚氯乙烯)是一种常用的塑料材料,广泛应用于建筑、电气、汽车和医疗等行业。

PVC的性能取决于其配方,正确的配方设计可以确保PVC材料具有所需的强度、耐热性和耐化学品性等特性。

以下是PVC配方设计的一般方法及其考虑因素。

1.基础材料选择:PVC的基础材料可根据应用需求选择不同种类的树脂。

一般而言,硬质PVC用于制造管道和管件,软质PVC用于制造绝缘材料和地板等。

在选择基础材料时,考虑产品的目标性能和成本效益。

2.添加剂选择:添加剂对PVC的性能起到关键作用。

常用的添加剂包括增塑剂、稳定剂、填充剂和着色剂等。

增塑剂可改善PVC的柔韧性和流动性,稳定剂可提高PVC的耐热性和耐候性。

填充剂和着色剂可以改变PVC的密度和外观属性。

3.添加剂含量:添加剂的含量对PVC性能起到重要影响。

增塑剂和稳定剂的含量应根据所需的柔韧性和耐热性进行调整。

填充剂可以提高PVC 的强度和硬度,但过多的填充剂可能会降低PVC的流动性。

4.配方优化:通过试验和分析,对PVC配方进行优化是确保最佳性能的关键。

可以通过调整添加剂的类型和含量,以及树脂的聚合度和分子量分布等参数来实现优化。

此外,还可以利用共混改性和复合材料技术来改善PVC的性能。

5.工艺条件:配方设计时还需要考虑实际的生产工艺条件,包括混炼温度、压力和时间等。

不同的工艺条件可能会对PVC的分子排列和结晶性产生影响,进而影响最终产品的性能。

6.质量控制:一旦确定了最佳配方,需要建立质量控制体系来确保每批产品的一致性和稳定性。

这包括原料采购的合格评估、配方的准确配料以及生产过程的监控和调整等。

PVC型材配方设计及加工工艺设计

PVC型材配方设计及加工工艺设计

PVC型材配方设计及加工工艺设计PVC(聚氯乙烯)是一种常见的塑料材料,广泛应用于建筑、家具、汽车、电器等领域。

PVC型材的配方设计和加工工艺设计对产品质量和性能至关重要。

以下是PVC型材配方设计及加工工艺设计的详细内容。

配方设计:1.基础树脂选择:选择高质量的PVC树脂作为基础材料。

树脂的选择应根据型材的应用领域和要求进行,如耐候性、耐热性、耐化学品等特性。

2.填充剂的选择:填充剂可以提高PVC型材的机械强度和尺寸稳定性。

常用的填充剂有钙碳酸盐、滑石粉、二氧化钛等。

填充剂的使用量应适量,过多会降低PVC型材的韧性和透明度。

3.增塑剂的选择:增塑剂可以增加PVC型材的柔韧性。

常用的增塑剂有醋酸酯、磷酸酯、环氧酯等。

增塑剂的选择应根据型材的柔韧性要求和环境要求进行。

4.稳定剂的选择:稳定剂可以提高PVC型材的热稳定性和抗氧化性能。

常用的稳定剂有有机锡化合物、无机盐类等。

稳定剂的使用量应根据型材的热稳定性要求确定。

加工工艺设计:1.干燥处理:PVC树脂容易吸湿,影响成型质量。

在加工前应将PVC树脂进行干燥处理,通常使用干燥机进行烘干,以保证树脂的干燥程度。

2.挤出成型:将配方好的PVC材料通过旋转螺杆挤出机进行挤出成型。

根据型材的形状设计挤出模具,并通过控制挤出机的温度、压力和速度来控制型材的尺寸和表面质量。

3.冷却固化:挤出的PVC型材经过冷却后,进一步固化。

通常使用冷却水槽进行降温,并通过调整冷冻水的温度和流量来控制冷却效果。

4.切割与修整:冷却固化后的PVC型材需要进行切割和修整,得到所需的尺寸和外观。

常用的切割方式有锯切、刀片切割等,修整则需要使用砂纸或其他工具进行。

5.质量检验:对成品的PVC型材进行质量检验,包括尺寸检测、外观检查和力学性能测试等。

根据不同的应用领域和要求,可以进行弯曲试验、拉伸试验、冲击试验等。

以上为PVC型材配方设计及加工工艺设计的简要介绍。

在实际应用中,还需要根据具体要求进行调整和优化。

PVC改性配方设计

PVC改性配方设计

PVC改性配方设计
PVC改性是指通过添加一定量的增塑剂、稳定剂、填料、润滑剂等辅助添加剂,改变PVC的性能,以满足不同需求的工程或应用条件。

PVC改性配方设计需要根据具体的应用要求、加工工艺和成本限制等因素综合考虑,以达到最佳的效果。

以下是一种常见的PVC改性配方设计,供参考:
1.PVC基础树脂:选用PVC数值为70的硬质产品;
2.增塑剂:引用增塑剂DOP,添加比例为20%,以提高PVC的柔软性和延展性;
3.稳定剂:引用一种有机锡稳定剂,添加比例为2%,以提高PVC的耐热稳定性;
4.塑化剂:引用塡填料硬脂酸钙(GMS),添加比例为2%,以改善PVC的加工性能;
5.填料:引用钛白和碳酸钙,添加比例分别为5%和10%,以提高PVC 的强度和硬度;
6.润滑剂:引用内外润滑剂,添加比例为1%,以减少PVC的内部摩擦和外部粘附。

以上配方设计是一种基础的PVC改性配方,可以根据具体需求和条件进行调整。

例如,如果需要PVC的透明性较高,可以考虑增加一定量的透明填料等。

另外,在实际生产过程中,还需要进行相关的试验和调整,以达到最理想的效果。

总的来说,PVC改性配方设计是一个涉及多种因素的复杂过程,需要综合考虑材料性能、加工工艺和成本等因素,以实现最佳的性能和经济效益。

希望以上内容对PVC改性配方设计有所帮助。

PVC配方设计中稳定剂的选择要点

PVC配方设计中稳定剂的选择要点

PVC配方设计中稳定剂的选择要点在PVC配方设计中,稳定剂的选择至关重要。

稳定剂主要用于防止氯乙烯发生分解反应,延长PVC制品的使用寿命。

在选择稳定剂时,需要考虑以下要点:1.热稳定性:稳定剂应具有良好的热稳定性,能够在高温下防止PVC分解反应的发生。

这样可以保持PVC制品在高温环境下的物理性能和外观质量。

2.光稳定性:稳定剂应具有良好的光稳定性,能够抵抗紫外线的侵蚀,防止PVC制品在室外长期暴露下发生黄变、脆化或降解等现象。

3.氧化稳定性:稳定剂应具有一定的氧化稳定性,能够抵抗氧气的侵蚀,防止PVC制品在空气中氧化分解。

4.硫化稳定性:稳定剂应具有良好的硫化稳定性,能够防止硫黄等硫化剂对PVC的硫化反应,避免PVC制品出现硫化和脆化的问题。

5.可加工性:稳定剂应具有良好的可加工性,能够与PVC树脂充分分散,提高PVC的加工性能和流动性。

6.经济性:稳定剂的选择还要考虑经济性,包括原料价格、使用量和效果等因素,以确保稳定剂的使用成本合理。

根据上述要点,可以选择以下几类常用的PVC稳定剂:1.有机锡稳定剂:有机锡稳定剂具有良好的热稳定性和光稳定性,对PVC的硫化和氧化稳定性也有一定的作用。

常用的有机锡稳定剂包括甲基锡类、辛酸锡类、稀土锡类等。

2.膦酸盐稳定剂:膦酸盐稳定剂具有优异的热稳定性和光稳定性,能够有效防止PVC在高温和紫外线环境下的分解反应。

常用的膦酸盐稳定剂包括三聚磷酸盐、乙二醇膦酸盐、聚集膦酸盐等。

3.金属皂稳定剂:金属皂稳定剂由金属盐和有机酸组成,具有良好的热稳定性和可加工性,常用的金属皂稳定剂有铅盐、钙盐、锌盐、镍盐等。

4.天然稳定剂:天然稳定剂是由天然树脂或植物提取物制备而成,具有非毒性、环保等优点。

常用的天然稳定剂有天然树脂酸类、木质素类、木竹醇等。

5.一种稳定剂可能具有多种功能,可以根据实际需要选择多种稳定剂进行复合使用,以实现更好的稳定效果。

最后需要注意的是,稳定剂的使用量应根据具体的要求和实验结果进行确定,以避免过量使用造成成本浪费或者不必要的环境污染。

PVC改性配方设计

PVC改性配方设计

PVC改性配方设计1.PVC基础材料PVC基础材料是PVC改性配方的主要成分,它应具有良好的熔体流动性、物理性能和机械强度。

PVC基础材料的选择应基于所需的最终应用和性能要求。

2.填充剂填充剂是PVC改性配方中添加的一种常用材料。

填充剂可以增加PVC的强度、硬度和耐磨性,并减少成本。

常见的填充剂有无定形二氧化硅、碳酸钙等。

3.增塑剂增塑剂是PVC改性中最常用的配方成分之一、增塑剂可以增加PVC的韧性和柔软性,改善其加工性能。

常见的增塑剂有邻苯二甲酸酯(phthalate)、环六酯等。

4.热稳定剂热稳定剂是PVC改性中添加的一种常用配方成分,用于提高PVC的热稳定性。

热稳定剂可以减少PVC在高温下的分解和降解。

常见的热稳定剂有有机锡、酯等。

5.硬化剂硬化剂是PVC改性中的一种重要配方成分。

硬化剂可以增加PVC的硬度和强度,改善其力学性能。

常见的硬化剂有氯化钙、氯化锌、硅酸钠等。

6.阻燃剂阻燃剂是PVC改性中添加的一种常见配方成分。

阻燃剂可以使PVC具有良好的耐火性能,减少火灾风险。

常见的阻燃剂有溴化阻燃剂、磷酸阻燃剂等。

7.其他添加剂除了上述常见的配方成分外,还可以根据特定需要添加其他添加剂。

例如,抗氧剂、抗静电剂、抗紫外线剂等。

在进行PVC改性配方设计时,需要根据最终产品的应用和性能要求选择合适的配方成分及其比例。

一般来说,PVC改性配方的设计应综合考虑以下因素:1.性能要求:根据最终产品的应用要求,确定所需的力学性能、热稳定性、耐磨性等指标。

2.经济性:合理控制配方成本,选择成本适中的添加剂,并保持良好的性价比。

3.工艺性能:根据产品的加工工艺,选择具有良好加工性能的添加剂,以确保产品的成型质量和生产效率。

4.环境友好性:选择环保型添加剂以减少对环境的影响。

需要指出的是,不同的PVC改性配方设计会因应用领域、材料要求等而有所不同。

因此,在设计具体的PVC改性配方时,要结合具体情况进行调整和优化。

PVC配方的设计原理和各类配方的特点

PVC配方的设计原理和各类配方的特点

PVC配方的设计原理和各类配方的特点PVC是一种重要的合成材料,其配方设计原理是根据所需的物理和化学性能来确定添加剂的种类和比例,以及加工工艺的条件。

根据不同的应用领域和要求,PVC可以设计出多种不同的配方,每种配方都有其独特的特点。

1.基础树脂选择:PVC基础树脂是PVC制品主要的成分,其性能决定了最终制品的性能。

根据需要的硬度、强度、耐热性等要求,可以选择不同分子量、不同添加剂、不同种类的PVC基础树脂。

2.添加剂选择:添加剂是影响PVC制品性能的重要因素,根据不同的要求,可以选择增塑剂、稳定剂、填料、增强剂、润滑剂等不同类型的添加剂。

增塑剂可以改善PVC的柔韧性和韧性;稳定剂可以提高PVC的耐热和耐候性能;填料和增强剂可以提高材料的强度和刚度;润滑剂可以提高材料的加工性能。

3.加工工艺条件:PVC的加工工艺包括挤出、注塑、压延等,不同加工工艺条件会对最终制品的性能有直接影响。

例如,挤出时的挤出温度、挤出速度、冷却条件等都会影响材料的结晶度、界面性能和力学性能。

不同类型的PVC配方具有不同的特点,下面以常见的几类配方为例介绍其特点:1.软质PVC配方:软质PVC配方通常采用塑化剂来增加其柔韧性,并且稳定剂用量较高,以提高耐热性。

软质PVC制品具有良好的柔韧性、可塑性和耐寒性,广泛应用于塑料地板、塑料皮革等领域。

2.硬质PVC配方:硬质PVC配方通常添加较多的填料和增强剂来提高其刚度和强度,同时添加稳定剂来保证耐热性。

硬质PVC制品具有较高的强度、硬度和耐候性,广泛应用于管道、电线套管、窗框等领域。

3.泡沫PVC配方:泡沫PVC配方通常在硬质PVC基础上添加粉末发泡剂,并通过挤压或注塑加工得到泡沫结构。

泡沫PVC制品具有较低的密度、良好的隔热性能和吸音性能,广泛应用于建筑材料、隔热材料等领域。

4.特殊功能PVC配方:根据特定的应用需求,可以针对性地设计特殊功能的PVC配方。

例如,阻燃PVC配方可以通过添加阻燃剂来提高制品的阻燃性能;医用级PVC配方可以通过选择符合医疗标准的添加剂来保证制品的生物相容性。

PVC管材配方与工艺设计原则

PVC管材配方与工艺设计原则

1、选材与配方设计原则PVC管材的配方设计主要有3个方面的工作:确定稳定剂系统、润滑剂配合设计和加工改性剂的选用。

1)稳定剂系统的确定及用量。

铅盐稳定剂是这几种稳定剂中最经济的稳定剂体系,成型加工也最容易,它的热稳定性和润滑性都比有机锡和金属皂类稳定剂好,但有毒性。

选择何种稳定剂体系的依据是生产成本和是否有法律法规限制和安全卫生方面的要求。

稳定剂的用量主要是根据加工方式确定。

如用双螺杆挤出机挤出时,PVC树脂受热过程较短,稳定剂用量比单螺杆挤出机挤出时要少。

考虑稳定剂用量时还要留有充分余地,否则当加工温度选择不当、温度失控会因稳定剂量不足而发生PVC分解。

2)外润滑剂与稳定剂的匹配设计。

①根据稳定剂选择与之匹配的外润滑剂a.有机锡稳定剂。

有机锡稳定剂与PVC树脂有较好的相容性,有严重的粘附金属壁的倾向,与之匹配的最便宜的外润滑剂是以石蜡为主的石蜡-硬脂酸钙体系。

b.铅盐稳定剂。

铅盐稳定剂与PVC树脂相容性差,仅附在PVC粒子表面,阻碍了PVC粒子间的融合,通常采用硬脂酸铅-硬脂酸钙外润滑剂与之匹配。

②外润滑剂的用量。

如果调整外润滑剂用量仍不能满足物料加工的要求,则可以考虑添加少量的内润滑剂。

当使用抗冲击增韧改性剂时,由于熔体粘度大,粘附到金属表面的可能性就大,往往需要增加外润滑剂的用量;用同一种设备挤出的薄壁管比同一规格的厚壁管所需的外润滑剂要多。

当加工温度高时,熔体粘附金属表面的倾向大,所加入的外润滑剂就多。

3)加工改性剂的选用。

目前用于硬质PVC管材的较好的加工改性剂是聚丙烯酸酯类(简称ACR)。

ACR作为加工改性剂主要功能是促进树脂熔融、改善熔体流变性能。

4)填充剂。

选择适当的填充剂和填充量,能使硬质PVC管村获得较高的冲击强度和撕裂强度,并能降低成本。

5)着色剂。

硬质PVC管材常用的着色剂是颜料,主要品种有:①钛白粉。

钛白粉即二氧化钛,在阳光下非常稳定,不溶于稀硫酸,耐热性好,着色遮盖力强,是白色颜料中最优良的品种。

PVC型材配方设计及加工工艺设计

PVC型材配方设计及加工工艺设计

PVC型材配方设计及加工工艺设计一、PVC型材配方设计1.原料选择:PVC型材的主要原料是聚氯乙烯(PVC),需要根据使用要求选择不同级别的PVC树脂。

除了PVC树脂外,还可以选择添加剂,如增塑剂、稳定剂、填充料、抗冲击剂等。

2.PVC树脂配方:PVC树脂的选择需要考虑耐候性、加工性能和机械性能等要求。

一般采用聚合法生产的PVC树脂,树脂分子量要适中,过高会影响熔体流动性,过低会影响力学性能。

3.添加剂配方:根据型材使用要求选择不同的添加剂。

增塑剂可增加PVC材料的韧性和延展性;稳定剂可提高PVC材料的耐候性和热稳定性;填充料可增加PVC材料的强度和硬度;抗冲击剂可提高PVC材料的抗冲击性能。

4.配方比例:根据不同的需求和添加剂的性能,确定各组分的配方比例。

一般来说,PVC树脂的含量在60%~80%之间,添加剂的含量根据具体要求进行调整。

1.塑化:将PVC树脂和添加剂按配方比例加入混炼机中进行塑化。

塑化的温度一般为140℃~180℃,时间约为8~12分钟。

通过机械剪切和热能的作用,使PVC树脂与添加剂混合均匀,形成均一的熔体。

2.挤出:将塑化好的PVC熔体送入挤出机,通过挤出机的螺杆和模具,将熔体挤出成型。

挤出过程中需要控制好温度、压力和速度,以保证型材的尺寸和表面质量。

3.冷却:挤出成型后的型材需要进行冷却。

一般采用自然冷却或者冷却水循环系统进行冷却,以使型材快速固化。

4.切割:冷却后的型材需要切割成指定长度。

常见的切割方式有刀片切割、喷气刀切割等,切割时要控制好切割速度和切割质量。

5.后处理:根据型材的具体要求,进行后处理工艺,如表面处理、打磨、清洁等,以提高型材的表面质量和外观效果。

通过合理的PVC型材配方设计和加工工艺设计,可以制造出符合要求的PVC型材产品。

在设计过程中,需要根据使用要求和成本控制等方面综合考虑,以确保最终产品的性能和质量。

聚氯乙烯生产工艺设计的关键要素解析

聚氯乙烯生产工艺设计的关键要素解析

聚氯乙烯生产工艺设计的关键要素解析聚氯乙烯(Polyvinyl Chloride,简称PVC)是一种重要的合成树脂,广泛应用于建筑、电力、交通、包装、医疗等各个领域。

而聚氯乙烯生产工艺设计的关键要素对于生产效率、产品质量及环境影响等方面都起到至关重要的作用。

本文将对聚氯乙烯生产工艺设计的关键要素进行解析。

一、原料选择聚氯乙烯的主要原料为乙烯和氯气。

乙烯的纯度和含有的杂质直接影响到聚氯乙烯的质量。

因此,在生产工艺设计中,需要选择高纯度的乙烯作为原料,并通过适当的净化处理去除其中的杂质。

氯气则需要经过脱水、脱硫等处理,确保其纯度符合生产要求。

二、聚合反应条件聚氯乙烯的聚合反应是一个复杂的化学过程,涉及温度、压力、反应物浓度、聚合引发剂和催化剂等多个因素。

其中,温度是影响聚合反应速率的关键要素。

通常情况下,较高的温度可以加快聚合反应速率,但过高的温度会导致剂量损失,降低产量。

此外,选择合适的催化剂和聚合引发剂也非常重要,它们能够提高聚合反应的活性,并且对聚合产物的分子量分布和热稳定性有一定影响。

三、热稳定剂的选择聚氯乙烯在加工和使用过程中容易发生热分解,产生有害物质。

因此,添加热稳定剂成为必要的工艺。

常用的热稳定剂有有机锡化合物、金属酯类等。

在生产工艺设计中,需要选择合适的热稳定剂,并控制其添加量,以提高聚氯乙烯的热稳定性。

四、塑化剂的应用聚氯乙烯硬质产品的使用范围受到一定限制,为了扩大其应用领域,可以添加塑化剂使其成为柔软的塑料。

塑化剂的选择和添加量也是生产工艺设计中的重要要素。

常用的塑化剂有酯类、酰胺类等。

在选择塑化剂时,需要考虑其可溶性、毒性以及与聚氯乙烯的相容性等因素,并通过试验确定最佳添加量。

五、工艺流程设计聚氯乙烯的生产工艺流程包括聚合、塑化、挤出或加工成型等多个步骤。

在工艺流程设计中,需要合理选择反应器、挤出机或成型机等设备,并确定其运行参数,以达到最佳生产效率和产品质量。

此外,生产工艺流程中还需要考虑能耗控制、废料处理、产品检测等环节,以确保生产的经济性和环保性。

PVC电缆料配方设计及实例

PVC电缆料配方设计及实例

PVC电缆料配方设计及实例PVC电缆料是一种广泛用于电子、电力等领域的材料。

通过一定的配方设计,可以制备出具有良好机械性能和化学性能的PVC电缆料。

本文将从配方设计和实例两个方面介绍PVC电缆料的相关内容。

一、PVC电缆料的配方设计1.原材料选择:制备PVC电缆料的原材料主要是聚氯乙烯树脂、塑化剂、稳定剂和润滑剂。

聚氯乙烯是PVC电缆料的主要成分,其质量占PVC电缆料总质量的60%~90%。

常用的PVC 电缆料树脂有三种:质量级高、中、低。

不同级别的树脂的性能和价格也有所不同。

塑化剂是为了使PVC树脂具有可塑性,常用的塑化剂有DOP、DOA、DINP等。

稳定剂是为了使PVC材料在加热、氧化时不分解,主要有有机锡稳定剂、钙锌稳定剂等。

润滑剂则是为了提高PVC电缆料的流动性和容易加工性。

2.配方设计:PVC电缆料的配方设计需要考虑到制品的机械性能和化学性能以及成本因素。

PVC电缆料配方常用的设计方法有实验设计法和统计学方法。

实验设计法是通过实验的方法探究各组分配比对PVC电缆料性能的影响。

而统计学方法则是基于已有大量实验数据,建立回归方程,以此来优化配方。

在设计配方时,需要控制好各组分之间的比例和添加量。

聚氯乙烯树脂的添加量应根据PVC电缆料的用途和性能来确定。

塑化剂的添加量应控制在20%~40%之间,过多或过少都会影响PVC电缆料的性能。

稳定剂的添加量应根据环境温度、加工方法等因素来选定。

润滑剂的添加量应根据合适的流动性来控制。

二、PVC电缆料配方实例下面以一种PVC电缆料的配方为例进行介绍:1. 原材料:K-57聚氯乙烯树脂70%;DOP塑化剂30%;有机锡稳定剂3%;润滑剂1%2. 操作流程:a. 将K-57聚氯乙烯树脂、DOP塑化剂和有机锡稳定剂加入高速搅拌器内混合,控制温度在160℃~165℃。

b. 混合均匀后,加入润滑剂,继续搅拌10分钟。

c. 将已经混合均匀的PVC电缆料放入冷却器中,待冷却至室温即可。

PVC板材配方设计与加工工艺

PVC板材配方设计与加工工艺

PVC板材配方设计与加工工艺引言PVC板材是一种常用的塑料材料,具有高强度、耐腐蚀、隔热等优点,广泛应用于建筑、家具、包装等领域。

本文旨在介绍PVC 板材的配方设计与加工工艺,以帮助读者了解和掌握PVC板材的生产过程。

配方设计PVC板材的配方设计是制造高质量产品的关键之一。

以下是一些常见的PVC板材配方设计原则:1. 塑化剂选择:塑化剂是PVC板材生产中必不可少的添加剂,可以增加PVC的柔软性和可加工性。

常用的塑化剂有酯类、醇类和环氧酯类等,选择适合的塑化剂可以提高PVC板材的性能。

2. 稳定剂添加:稳定剂可以有效防止PVC板材在加工和使用过程中的分解和变质。

常用的稳定剂有铅盐类、锡盐类和有机锡等,根据PVC板材的使用条件和需求选择适合的稳定剂。

3. 填料控制:填料是PVC板材中常用的增强材料,可以提高PVC板材的强度和硬度。

常用的填料有钙粉、硅酸盐和纤维素等,填料的含量和类型应根据产品的要求进行合理控制。

4. 颜料调配:颜料可以赋予PVC板材丰富的颜色,增加产品的美观性。

根据需要选择适当的颜料,并进行合理调配,以达到所需的色彩效果。

加工工艺PVC板材的加工工艺对最终产品的质量有重要影响。

以下是一些常用的PVC板材加工工艺:1. 压延工艺:将加热软化的PVC板材通过辊对辊的方式进行压延,使其形成平整的板材。

通过控制辊的温度和压力,可以获得不同厚度和表面质量的PVC板材。

2. 切割工艺:使用适当的切割设备,对PVC板材进行切割。

常用的切割方式有机械切割、激光切割和热切割等,根据需求选择适合的切割工艺。

3. 表面处理:对PVC板材进行表面处理可以改善其外观和性能。

常见的表面处理方式有喷涂、印刷和镭射雕刻等,根据产品的用途和要求选择适当的表面处理工艺。

4. 检验和包装:在PVC板材生产过程的最后阶段,应进行产品的检验和包装。

通过检验可以确保产品的质量和规格符合要求,合理的包装能够保护产品免受损坏。

结论PVC板材的配方设计和加工工艺对最终产品的性能和品质有重要影响。

PVC塑料配方的设计方案

PVC塑料配方的设计方案

PVC塑料配方的设计方案PVC(聚氯乙烯)是一种常见的塑料材料,具有耐候性、耐化学品腐蚀、机械强度高、电气绝缘性能好等优点,在各个领域得到广泛应用。

PVC塑料的性能和特性,主要由其配方组成的材料组成比例所决定。

因此,设计一个合适的PVC塑料配方是非常重要的。

下面是一个设计PVC塑料配方的方案,供参考:1.原料选择:PVC树脂是PVC塑料的基础材料,可以根据不同的应用需求选择不同牌号的PVC树脂。

此外,还可以选择添加剂,例如增塑剂、稳定剂、填充剂、改性剂、颜料等,根据具体的性能要求进行选取。

2.PVC树脂含量:PVC树脂的含量对塑料制品的硬度和机械性能有很大影响。

一般来说,PVC树脂的含量越高,硬度越高,但韧性和延展性减弱。

因此,在配方中需要根据具体的应用需求,确定PVC树脂的含量。

3.调节剂:增塑剂是PVC塑料中非常重要的添加剂,可以提高塑料的可塑性、柔韧性和抗冲击性能。

常用的增塑剂包括邻苯二甲酸酯类、磷酸酯类、环氧油等。

稳定剂是为了延长PVC塑料的使用寿命,避免自由基引起的降解。

填充剂可以改善塑料的力学性能和成本控制,常用的填充剂有碳酸钙、滑石粉等。

根据具体的要求,选择合适的增塑剂、稳定剂和填充剂进行添加。

4.改性剂:根据需要,可以选择添加改性剂来改善PVC塑料的性能。

例如,增加抗冲击性能的改性剂可以使PVC塑料具有更好的抗冲击性能;增加耐热性的改性剂可以使PVC塑料在高温条件下不易变形或热熔。

5.颜料选择:颜料可以为PVC塑料提供多种颜色选择,根据需求选择合适的颜料进行添加。

6.工艺调节:在PVC塑料的配方设计中,还需要考虑到工艺要求,例如挤出、注塑等生产工艺的要求。

根据具体的生产条件,可调整配方中各组分的比例和特性,以获得最佳的加工性能和成型性能。

在设计PVC塑料配方时,需要综合考虑材料性能要求、应用领域、生产工艺等多方面因素。

因此,配方的设计需要通过实验和试验验证,通过不断优化和调整,才能得出最佳的配方方案。

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PVC塑料配方的设计纯的聚氯乙烯(PVC)树脂属于一类强极性聚合物,其分子间作用力较大,从而导致了PVC 软化温度和熔融温度较高,一般需要160~210℃才能加工。

另外PVC分子内含有的取代氯基容易导致PVC树脂脱氯化氢反应,从而引起PVC的降解反应,所以PVC对热极不稳定,温度升高会大大促进PVC脱HCL反应,纯PVC在120℃时就开始脱HCL反应,从而导致了PVC 降解。

鉴于上述两个方面的缺陷, PVC在加工中需要加入助剂,以便能够制得各种满足人们需要的软、硬、透明、电绝缘良好、发泡等制品。

在选择助剂的品种和用量时,必须全面考虑各方面的因素,如物理—化学性能、流动性能、成型性能,最终确立理想的配方。

另外,根据不同的用途和加工途径,我们也需要对树脂的型号做出选择。

不同型号的PVC 树脂和各种助剂的配搭组合方式,就是我们常说的PVC配方设计了。

那具体怎样进行具体的配方设计呢?下面将通过对各原辅料的选择加以阐述的方式加以说明,希望能对大家有所裨益。

一、树脂的选择工业上常用粘度或K值表示平均分子量(或平均聚合度)。

树脂的分子量和制品的物理机械性能有关。

分子量越高,制品的拉伸强度、冲击强度、弹性模量越高,但树脂熔体的流动性与可塑性下降。

同时,合成工艺不同,导致了树脂的形态也有差异,我们常见的是悬浮法生产的疏松型树脂,俗称SG树脂,其组织疏松,表面形状不规则,断面输送多孔呈网状。

因此,SG型树脂吸收增塑剂快,塑化速度快。

悬浮法树脂的主要用途见下表。

乳液法树脂宜作PVC糊,生产人造革。

悬浮法PVC树脂型号及主要用途型号级别主要用途SG1 一级A 高级电绝缘材料SG2 一级A 电绝缘材料、薄膜一级B、二级一般软制品SG3 一级A 电绝缘材料、农用薄膜、人造革表面膜一级B、二级全塑凉鞋SG4 一级A 工业和民用薄膜一级B、二级软管、人造革、高强度管材SG5 一级A 透明制品一级B、二级硬管、硬片、单丝、导管、型材SG6 一级A 唱片、透明片一级B、二级硬板、焊条、纤维SGG7 一级A 瓶子、透明片一级B、二级硬质注塑管件、过氯乙烯树脂二、增塑剂体系增塑剂的加入,可以降低PVC分子链间的作用力,使PVC塑料的玻璃化温度、流动温度与所含微晶的熔点均降低,增塑剂可提高树脂的可塑性,使制品柔软、耐低温性能好。

增塑剂在10份以下时对机械强度的影响不明显,当加5份左右的增塑剂时,机械强度反而最高,是所谓反增塑现象。

一般认为,反增塑现象是加入少量增塑剂后,大分子链活动能力增大,使分子有序化产生微晶的效应。

加少量的增塑剂的硬制品,其冲击强度反而比没有加时小,但加大到一定剂量后,其冲击强度就随用量的增大而增大,满足普适规律了。

此外,增加增塑剂,制品的耐热性和耐腐蚀性均有下降,每增加一份增塑剂,马丁耐热下降2~3。

因此,一般硬制品不加增塑剂或少加增塑剂。

有时为了提高加工流动性才加入几份增塑剂。

而软制品则需要加入大量的增塑剂,增塑剂量越大,制品就越柔软。

增塑剂的种类有邻苯二甲酸酯类、直链酯类、环氧类、磷酸酯类等,就其综合性能看,DOP 是一个较好的品种,可用于各种PVC制品配方中,直链酯类如DOS属耐寒增塑剂,长用于农膜中,它与PVC相容性不好,一般以不超过8份为宜,环氧类增塑剂除耐寒性好以外,还具有耐热、耐光性,尤其与金属皂类稳定剂并用时有协同效应,环氧增塑剂一般用量为3 ~5份。

电线、电缆制品需具有阻燃性,且应选用电性能相对优良的增塑剂。

PVC本身具有阻燃性,但经增塑后的软制品大多易燃,为使软PVC制品具有阻燃性,应加入阻燃增塑剂如磷酸酯及氯化石蜡,这两类增塑剂的电性能也较其他增塑剂优良,但随增塑剂用量增加,电性能总体呈下降趋势。

对用于无毒用途的PVC制品,应采用无毒增塑剂如环氧大豆油等。

至于增塑剂总量,应根据对制品的柔软程度要求及用途、工艺及使用环境不同而不同。

一般压延工艺生产PVC薄膜,增塑剂总用量在50份左右。

吹塑薄膜略低些,一般在45~50份。

三、稳定剂体系PVC在高温下加工,极易放出HCL,形成不稳定的聚烯结构。

同时,HCL具有自催化作用,会使PVC进一步降解。

另外,如果有氧存在或有铁、铝、锌、锡、铜和镉等离子存在,都会对PVC降解起催化作用,加速其老化。

因此塑料将出现各种不良现象,如变色、变形、龟裂、机械强度下降、电绝缘性能下降、发脆等。

为了解决这些问题,配方中必须加入稳定剂,尤其热稳定剂更是必不可少。

PVC用的稳定剂包括热稳定剂、抗氧剂、紫外线吸收剂和螯合剂。

配方设计时根据制品使用要求和加工工艺要求选用不同品种,不同数量的稳定剂。

(一)热稳定剂热稳定剂必须能够捕捉PVC树脂放出的具有自催化作用的HCL,或是能够与PVC树脂产生的不稳定聚烯结构起加成反映,以阻止或减轻PVC树脂的分解。

一般在配方中选用的热稳定剂的特点、功能与制品的要求来考虑。

例如:铅盐稳定剂主要用在硬制品中。

铅盐类稳定剂具有热稳定剂好、电性能优异,价廉等特点。

但是其毒性较大,易污染制品,只能生产不透明制品。

近年来复合稳定剂大量出现,单组分的稳定剂已有被取代的危险。

复合稳定剂的特点是专用性强,污染小,加工企业配料简便等优点。

但由于无统一的标准,所以各家的复合稳定剂差异很大。

钡镉类稳定剂是性能较好的一类热稳定剂。

在PVC农膜中使用较广。

通常是钡镉锌和有机亚磷酸酯及抗氧剂并用。

钙锌类稳定剂可作为无毒稳定剂,用在食品包装与医疗器械、药品包装,但其稳定性相对教低,钙类稳定剂用量大时透明度差,易喷霜。

钙锌类稳定剂一般多用多元醇和抗氧剂来提高其性能,最近已经国内已经有用于硬质管材的钙锌复合稳定剂出现。

有机锡类热稳定剂性能较好,是用于PVC硬制品与透明制品的较好品种,尤其辛基锡几醭晌薅景爸破凡豢扇鄙俚奈榷粒浼鄹窠瞎蟆?br>环氧类稳定剂通常作为辅助稳定剂。

这类稳定剂与钡镉钙锌类稳定剂并用时能提高光与热的稳定性,其缺点是易渗出。

作辅助稳定剂的还有多元醇,有机亚磷酸酯类能。

近年来还出现了稀土类稳定剂和水滑石系稳定剂,稀土类稳定剂主要特点是加工性能优良,而水滑石则是无毒稳定剂。

(二)抗氧剂 PVC制品在加工使用过程中,因受热、紫外线的作用发生氧化,其氧化降解与产生游离基有关。

主抗氧剂是链断裂终止剂或称游离基消除剂。

其主要作用是与游离基结合,形成稳定的化合物,使连锁反应终止,PVC用主抗氧剂一般是双酚A。

还有辅助抗氧剂或过氧化氢分解剂,PVC辅助抗氧剂为亚磷酸三苯酯与亚磷酸苯二异辛酯。

主辅抗氧剂并用可发挥协同作用。

(三)紫外线吸收剂在户外使用的PVC制品,因受到它敏感波长范围的紫外线照射,PVC 分子成激发态,或其化学键被破坏,引起游离基链式反应,促使PVC降解与老化。

为了提高抗紫外线的能力,常加入紫外线吸收剂。

PVC常用的紫外线吸收剂有三嗪-5、UV-9、UV-326、TBS、BAD、OBS。

三嗪-5效果最好,但因呈黄色使薄膜略带黄色,加入少量酞菁蓝可以改善。

在PVC农膜中常用UV-9,一般用量0.2~0.5份。

属水杨酸类的TBS、BAD与OBS作用温和,与抗氧剂配合使用,会得到很好的耐老化效果。

对于非透明制品,一般通过添加遮光的金红石型钛白粉来改善耐候性,这时如果再添加紫外线吸收剂,则需要很大用量,不十分合算。

(四)螯合剂在PVC塑料稳定体系中,常加入的亚磷酸酯类不仅是辅助抗氧剂,而且也起螯合剂的作用。

它能与促使PVC脱HCL的有害金属离子生成金属络和物。

常用的亚磷酸酯类有亚磷酸三苯酯、亚磷酸苯二异辛酯与亚磷酸二苯辛酯。

在PVC农膜中,一般用量为0. 5~1份,单独用时初期易着色,热稳定性也不好,一般与金属皂类并用。

四、润滑剂润滑剂的作用在于减少聚合物和设备之间的摩擦力,以及聚合物分子链之间的内摩擦。

前者称为外润滑作用,后者称为内润滑作用。

具有外润滑作用的如硅油、石蜡等,具有内润滑作用的如单甘酯,硬脂醇及酯类等。

至于金属皂类,则二者兼有。

另外需要说明的是,内外润滑的说法只是我们的一种习惯称谓,并没有明显的界限,有些润滑剂在不同的条件起不同的作用,如硬脂酸,在低温或少量的时候,能起内润滑作用,但当温度升高或用量增加时,它的外润滑作用就逐渐占优势了,还有一个特例是硬脂酸钙,它单独使用时作外润滑剂,但当它和硬铅及石蜡等并用时就成了促进塑化的内润滑剂了。

在硬质PVC塑料中,润滑剂过量会导致强度降低,也影响工艺操作。

对于注射制品会产生脱皮现象,尤其是在浇口附近会产生剥层现象。

对注射制品,硬脂酸和石蜡总用量一般为0. 5~1份:挤出制品一般不超过1份。

在软制品配方中,润滑剂用量太多,会起霜并影响制品的强度及高频焊接和印刷性。

而润滑剂太少则会粘辊,对吹塑薄膜而言,润滑剂太少会粘住口模,易使塑料在模内焦化。

同时,为了改善吹膜的发粘现象,宜加入少量的内润滑剂单甘酯。

生产PVC软制品时,润滑剂加入量一般小于1份。

五、填充料在PVC中加入某些无机填料作为增量剂,以降低成本,同时提高某些物理机械性能(如硬度、PVC塑料配方的设计热变形温度、尺寸稳定性与降低收缩率),增加电绝缘性和耐燃性。

近年来,将无机填料纳米化,并将它运用到塑料中成为改性剂一直是研究热点,并已经有了部分研究成果如纳米碳酸钙增韧增强PVC,这其中要解决的重要问题就是如何将纳米产品均匀分散于塑料中。

在硬质挤压成型过程中,PVC制品一般的填料为碳酸钙和硫酸钡。

队注塑制品,要求有较好的流动性和韧性,一般宜用钛白粉和碳酸钙。

硬质制品的填料量在10份以内对制品的性能影响不大,近年来大家为了降低成本,使劲添加填料,这对制品的性能是不利的。

在软制品方面,加入适量的填料,会使薄膜具有手感很好的弹性,光面干燥而不显光亮,并有耐热压性高和永久形变小等优点。

在软制品配方常用到滑石粉、硫酸钡、碳酸钙、钛白粉与陶土等填料。

其中滑石粉对透明性影响较小。

生产薄膜是,填料用量可达3份,多了影响性能。

同时要注意填料细度,否则易形成僵块,使塑料断裂。

在普通附层级电缆中主要添加碳酸钙;绝缘级电缆附层中加入煅烧陶土,可以提高塑料耐热性和电绝缘性。

此外,三氧化二锑也可作为填料加入软制品中,以提高制品耐燃性。

六、着色剂用于PVC塑料的着色剂主要是有机颜料和无机颜料。

PVC塑料对颜料的要求较高,如耐加工时高温,不受HCL影响,加工中无迁移,耐光等。

常用的有:(一)红色主要是可溶性偶氮颜料、镉红无机颜料、氧化铁红颜料、酞菁红等;(二)黄色主要有铬黄、镉黄和荧光黄等;(三)兰色主要有酞菁蓝(四)绿色主要为酞菁绿;(五)白色主要用钛白粉;(六)紫色主要是塑料紫RL;(七)黑色主要是碳黑。

另外,荧光增白剂用于增白,金粉、银粉用于彩色印花,珠光粉使塑料具有珍珠般散光。

七、发泡剂PVC用的发泡剂主要是ADC发泡剂和偶氮二异丁腈及无机发泡剂。

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