轧制参数
轧制力能参数范文
轧制力能参数范文轧制力是指钢铁、金属等材料在轧制过程中受到的切削力或变形力。
轧制力的参数对轧制过程的控制和优化具有重要的意义。
下面将从轧制力的定义、计算、调节和影响因素等方面，详细介绍轧制力的参数。
一、轧制力的定义轧制力是指轧制机综合作用下金属材料所受的力。
在轧制过程中，轧辊通过对金属材料的压制、切割、牵引等方式对其进行变形。
这些力的大小和方向决定了轧制过程中金属材料的变形途径、变形程度和质量。
二、轧制力的计算1.平面轧制力计算公式在平面轧制过程中，轧制力的大小可以通过以下公式进行计算：F=kAε其中，F为轧制力，k为表征轧制过程的特性参数，A为金属材料的截面积，ε为金属材料的应变。
该公式表明，轧制力与材料的截面积和应变呈正比关系，同时受到轧制过程特性参数k的影响。
2.缺口轧制力计算公式在缺口轧制过程中，轧制力的大小可以通过以下公式进行计算：F=kAl其中，F为轧制力，k为表征轧制过程的特性参数，A为金属材料的截面积，l为两辊缺口的长度。
该公式表明，轧制力与材料的截面积和缺口长度呈正比关系，同时受到轧制过程特性参数k的影响。
三、轧制力的调节为了获得良好的轧制质量和提高生产效率，需要对轧制力进行调节。
常见的调节方法包括调节轧辊力、调节辊缝尺寸、调节轧机速度等。
1.调节轧辊力通过调节轧辊的力大小和方向，可以改变轧制力的大小和分布，从而达到控制变形的目的。
调节轧辊力可以通过改变轧辊的压下力和牵引力来实现。
2.调节辊缝尺寸通过调节辊缝的宽度和间隙，可以改变轧制力的大小和分布。
辊缝的宽度和间隙对轧制力的影响较大。
辊缝宽度小，间隙大，轧制力较大；辊缝宽度大，间隙小，轧制力较小。
3.调节轧机速度通过调节轧机的转速和进给速度，可以改变轧制力的大小和分布。
提高轧机速度可以减小轧制力，但同时也会增加摩擦力和能量消耗。
四、轧制力的影响因素轧制力的大小受到多种因素的影响，主要包括材料的物理力学性质、工艺参数和轧机设备的调整情况。
二辊轧机力能参数计算-分享
二、轧制压力计算根据原料尺寸、产品要求及轧制条件，轧制压力计算采用斯通公式。
详细计算按如下步骤进行。
1、轧制力计算：首先要设定如下参数作为设计计算原始数据：1.1轧制产品计算选用SPCC ，SPCC 常温状态屈服强度MPa S 200=σ； 1.2成品最大带宽，B=1000mm ；1.3轧制速度，m in /12m in/20m m v MAX 常轧制速度（鉴于人工喂料），正=； 1.4轧辊直径g D ；αcos 1-∆≥hD g轧制时的单道次压下量-∆h ；；数咬入角，取决于摩擦系b μα-；取用煤油作为润滑剂，则轧制摩擦系数，轧制采06.0=-b b μμ ︒=<433.3b actg μα代入数据计算得 35.1=∆h 则mm hD g 17.793cos 1=-∆≥α05.1=∆h 则mm hD g 585cos 1=-∆≥α 2.1=∆h 则mm hD g 705cos 1=-∆≥α取mm D g 860~810= 初定轧辊直径：mm D g 860=2、根据来料厚度尺寸数据，选择最典型的一组进行轧制压力计算，初步道次分配见下表：3、轧制压力计算3.1、第1道次轧制压力计算 3.1.1、咬入条件校核︒=⨯∆=∂2878.3180πR h ，即满足咬入条件 3.1.2、变形区长度lmm h R l 7945.21=∆⨯=3.1.3、平均压下率ε106.04.0εεε⨯+⨯=00=ε 83.201=ε%则，%5.126.04.010=⨯+⨯=εεε经第1道次轧制后材料的变形阻力：MPa S 7.3799.334.2256.01=⨯+=εσ3.1.4、求解轧辊弹性压扁后的接触弧长度l ' 依次求解Y 、Z ，最后得出接触弧长度l 'a-求解诺莫图中Ymh k C Y μσσ)2(210+-=N mm RC /909003=； MPa k S S 335)2(15.110=+=σσ力轧制时的前张力、后张、-10σσ，人工辅助咬入为无张力轧制，前后张力均为零；mm hH h m 375.52=+=代入以上各项数据，得Y=0.0415b-求解诺莫图总Z2⎪⎪⎭⎫ ⎝⎛=mhl Z μ，代入各项数据，得Z=0.105诺莫图由以上a 、b 两项根据诺莫图求交点，得X=0.34 则 mm h X l m84.22=⨯='μ3.1.5、平均单位轧制压力()()m k ee k p m XX m**1σσ-=--= 依次得出，187.134.0171.2134.0=-=-=X e m X m k p ⋅==395.57MPa3.1.6、轧制总压力Pt p l B P 6.90357.39584.2210001=⨯⨯=⨯'⨯=3.2、轧制总压P 的确定依次求解第2、3道次的轧制压力 按照初步道次分配表计算出结果如下：t P 13802= ；t P 16003=轧制压力呈逐步增大，轧制时难以保证轧件发生均匀变形，即压下规程设计不合理。
轧钢机配置技术参数
网址：轧钢机..轧机.轧钢设备.热轧机.冷轧机-巩义恒旭机械有限公司轧钢机.，热轧机，冷轧机，飞剪机，减速机，铝铸轧机，轧钢设备，连铸连轧机，棒材线材生产线，圆钢、角钢、螺纹钢生产线--巩义恒旭机械有限公司Φ轧钢机.Φ220轧钢机.配置功率130/155KW,轧制线速1.5-2m/s,班产4-8T，轧制压力25t,喂料截面50x50方坯，机械重量14.3轧钢机.Φ200型轧钢机.配置功率75/100KW,轧制线速1.5m/s,班产3-5T，轧制压力20T，喂料截面30x30方坯，机械重量6.8-8.6铝铸轧机机组型号：550x650mm, 600x1000mm, 650x1200mm, 680x1450mm, 690x1650mm, 850x1750mm, 960x1850mm, 1020x2000mm轧钢机.Φ500x1200型轧钢机.轧身长度1200mm,辊径500mm,厚10mm,宽1050mm，轧制力2500KN,轧制速度0.63m/s，电机功率130KW,设备重量58t.轧钢机.Φ350型轧钢机.棍身长度350mm,棍径350mm,厚12mm,宽240mm，轧制力1250KN,轧制速度0.49m/s，电机功率115KW,设备重量30.6t.轧钢机.Φ400型轧钢机.配置功率850KW，轧制线速2-2.5m/s,班产50-100T，轧制压力100T，喂料截面120x120方坯，机械重量84轧钢机.连轧机飞剪功能：切头、切尾、事故碎断等，剪切速度：0.5-3m/s，剪切规格：80x80（Φ90mm），工作方式：曲柄剪切20轧钢机.铜锭轧机生产线轧辊名义直径Φ255，终轧速度7.2m/s,最大轧制力28KW,线卷重量2-3t,机组产量8-12t/h,装机容量250-400KW轧钢机.冷轧两肋轧机轧辊直径228mm,配用动力55-75KW，齿轮中心距228mm，轧制线速1.2-3.2m/s,剪切长度1-12m，飞剪电机5.5KW，班产6-50t.轧钢机.Φ300轧钢机.配置功率380/560KW,轧制线速2-2.5m/s,班产10-15T，轧制压力50t,喂料截面90x90方坯，机械重量43.6。
轧机参数
一、轧机组技术参数配置1. 最大轧制力： 998t2. 机架窗口：待最终测算3. 机架出、入口宽：待最终测算4. 工作辊尺寸：见附图 mm5. 支承辊尺寸：见附图mm6. 主机电机： 1250 kw，400～1200 r/min，660 V7. 主减速比： i=3.258. 轧制速度： 260 m/min；360 m/min9. 卷取电机： 750 kw，400～1200 r/min，660 V10. 卷取速比：低速i=8；高速i=5.411. 机架断面尺寸 600 x 400 mm二、950mm四辊可逆优钢冷轧机组改造后参数：1．原料厚度： 2～8 mm2．原料宽度： 550～800 mm3．材料材质： 65Mn等优钢4．成品厚度： 0.5～4 mm5．轧制速度： 123 m/min；369 m/min6．卷取速度： 280～380m/min7．钢卷卷径：Φ508/Φ2000 mm8．主机电机： 1250 kw，400～1200 r/min，660 V 9．主减速比： i=3.2510．卷取电机： 550kw，400～1200 r/min，660 V11．卷取减速比：低速i=1:8；高速i=1:5.412．开卷电机：原有参数不变13．开卷减速比：原有参数不变三、计算校核1.主电机原有参数计算（主机原有参数不变）速度计算：工作辊最大辊径时，V=123 ～369 m/min（按已知数据计算）轧制扭矩计算：M=80.8 KN.m2.卷取机速度计算（按已知数据计算）：低速V=50～150 m/min；高速V=74～222 m/min。
张力计算（按电机最低转速计算）：低速最大张力T=144 KN；高速最大张力T=97 KN。
此张力可以轧制8.0*800mm的65Mn材料。
3.开卷机原有技术参数不变。
4.轧制压力1）原有参数计算轧制力计算（AGC缸径为550mm，杆径450mm，行程为60～80mm。
工作压力设定21 MPa。
020-冷轧机轧制参数校核
冷轧机轧制参数校核
目录
1 最小可轧厚度
2 轧制线速度
3 冷轧时板带温度计算
4 确定σ0.2的经验公式
1 最小可轧厚度
()E t D H c c /58.3min -⨯⨯⨯=σμ
E ——工作辊材料的弹性模数； D ——工作辊直径；
μ——轧制摩擦系数；
σc ——带钢变形抗力；
t c ——带钢平均张应力。
2 轧制线速度
)**57.1/(max h B G V ≤
V max ——最大轧制速度；
G ——钢卷重量；
B 、h ——带钢宽度与轧后厚度。
3 冷轧时板带温度计算
J C K t t H h **11
ln
*2/14/1γεεε-⨯--+= t h 、t H ——在变形区出口、入口处的带材温度； γ——带钢比重；
C ——带钢比热；
J ——热工当量；
在距离轧机出口x 处带钢的温度： Ch v x c h c x e t t t t γλ/2)(--+=
4 确定σ0.2的经验公式
（1）碳素结构钢：08F 、10、20 σ0.2=σ0.2初始+3.40*ε^0.60
（2）碳素结构钢：40、45
σ0.2=σ0.2初始+5.40*ε^0.60
（3）铜和黄铜：90
σ0.2=σ0.2初始+5.80*ε^0.42
（4）双金属：阿姆柯铁——ACM 合金 σ0.2=σ0.2初始+ε^0.88。
轧制参数计算模型及其应用(一)
轧制参数计算模型及其应用(一)轧制参数计算模型及其应用概述轧制参数计算模型是一种用于计算轧机工艺参数的数学模型，通过模拟折弯、伸拉和扭转等过程，计算出轧制板材的几何形状和力学性能。
该模型在轧机设计、质量控制和工艺优化等方面具有广泛应用。
模型构建材料模型轧制板材的力学性能由材料性能决定，因此必须首先确定材料模型。
常用的材料模型有等效应力模型和本构模型。
轧制力学模型轧制力学模型可分为几何模型和力学模型。
几何模型是指轧制板材的形状和尺寸模型，力学模型是指轧制板材的应力、应变和塑性变形模型。
数值模拟方法常用的数值模拟方法有有限元法、边界元法和有限差分法。
其中，有限元法是最常用的方法，具有高精度、高效率和高稳定性等优点。
应用轧机设计轧机设计中需要确定轧制力学参数，以控制轧制板材的形状和力学性能。
轧制参数计算模型可以提供合理的轧制参数，以满足不同尺寸、材质和工艺需求。
质量控制轧制板材的质量受多种因素影响，如轧制力、轧制速度和冷却方式等。
轧制参数计算模型可以提供轧制板材的几何形状和力学性能参数，以确定轧制质量是否符合要求。
工艺优化轧制工艺中的轧制参数可以影响轧制板材的形状、尺寸和力学性能。
轧制参数计算模型可以提供不同轧制参数对轧制板材性能的影响程度，以优化轧制工艺，提高生产效率和产品质量。
结论轧制参数计算模型是一种重要的数学模型，可以为轧机设计、质量控制和工艺优化等方面提供重要参考，促进轧制生产技术的发展和进步。
发展方向随着轧制技术的不断发展和进步，轧制参数计算模型也在不断完善和提高。
未来，轧制参数计算模型的发展方向主要包括以下几个方面：•更精确的材料模型，使得轧制参数计算模型能够更好地预测轧制板材的性能特征；•更高效的数值计算方法，以提高计算效率并降低计算成本；•精细化的轧制力学模型，以更真实地模拟轧制板材的变形和应力分布；•基于机器学习和人工智能的轧制参数计算模型，使得模型能够“自学习”，更好地适应复杂的轧制工艺。
轧制参数计算模型及其应用
轧制参数计算模型及其应用轧制参数计算模型及其应用•前言在金属材料加工领域，轧制是一种重要的加工方式。
轧制过程中，不同的轧制参数对于产品质量的影响也是不同的。
因此，研究轧制参数计算模型具有重要意义。
•轧制参数计算模型的研究1.影响轧制参数的因素轧制参数的选择往往要考虑多种因素，包括金属材料的特性、轧制设备的类型、轧制过程的要求等等。
因此，影响轧制参数的因素非常复杂。
2.轧制参数计算模型的研发为了确定最佳的轧制参数，许多学者们开始研究轧制参数的计算模型。
他们通常依据材料的应力状态、变形方式和轧制工艺等因素建立起数学模型，并运用数值计算方法对其进行分析。
•轧制参数计算模型的应用1.加工生产轧制参数计算模型可用于指导金属材料的加工生产。
通过计算模型得到最佳的轧制参数组合，可以使加工过程更加稳定、可靠，同时减少材料的浪费和生产成本。
2.品质控制轧制参数计算模型可以对产品品质进行有效控制。
通过模型计算，在轧制过程中对合适的轧制参数进行调整，能够对产品的物理性能、化学成分、尺寸精度等方面进行良好的控制，确保产品的各项指标符合要求。
•结语轧制参数计算模型的研究和应用，对于提高金属材料加工的生产效率、品质控制水平及节约生产成本等方面都具有重要意义。
希望未来能有更多的学者投入到相关领域的研究中，不断推进轧制参数计算模型的发展与完善。
3.材料研究轧制参数计算模型可以帮助研究员分析金属材料的微观结构和变形机理，对于探究材料的性能、特性、变形行为等方面非常有帮助。
同时，根据模型计算结果，研究员们还可以进一步优化材料的组成和工艺，以满足不同的应用需求。
4.教育教学轧制参数计算模型在教学中也扮演着重要角色。
通过模型的教学，学生们可以理解各种轧制参数的作用和影响，掌握轧制参数的计算和实际应用技能，为以后的工作打下坚实的基础。
•总结轧制参数计算模型在金属材料加工领域中具有重要地位和广泛应用，对加工生产、品质控制、材料研究和教育教学等领域都有着积极的贡献。
3.2 轧制
缝隙，产生压缩变形，主要在长度
方向产生延伸的过程。
轧制演示
•
轧制的目的
成形 改质、提高性能
• 轧制得到广泛应用，大部分金属以轧态使用。如：
• 钢材 90% • 铝及合金 35—45% • 铜及合金 60—70%
压下系数 h0 h1 压下率 h h 100% 0 l1 延伸系数 l0 宽展b b1 b0
2. 轧制过程的金属流动
设：轧件无宽展，垂直截面水平流动速度相同，则按体积不变条件可知， 变形区流动速度变化： • • • 在轧辊入口：金属的流动速率 < 轧辊表面圆周速度 在轧辊出口：金属的流动速率 > 轧辊表面圆周速度 则在变形区存在一个金属流速 = 轧辊表面园周速度的地方→中性面
B/H的大小代表了生产技术的难度。
（2）分类 ① 板带材按厚度分为三大类：
中4 ~ 20m m 中厚板 厚20 ~ 60m m 特厚 60m m 薄板和带材0 2 ~ 4m m 极薄带材和薄材0 001~ 0 2m m
② 按用途可分为：
进，在固定的顶头作用下，穿成 空心毛管。
② 轧管： 穿孔机形成的毛管表面极不平整，尺寸精度差。因此，要在 自动轧管机上轧成薄壁荒管，然后，再经2-3道次轧制到成
品壁厚。总延伸率1.8-2.2
③ 均整 消除荒管的内外表面缺陷和椭圆度、壁厚均匀化。
用带芯棒斜轧方法完成。均整后管材直径扩大3-9%，
长度缩短1-6%
在简单轧制情况下，驱动两辊的轧制力矩
M M1 M 2
M pRh(b0 b1 )
轧制理论
咬入之后，在金属逐渐充填变形区的过程中，径向力的合力作用点相应地
向轧件出口平面方向移动，而使合力作用方向逐渐向出口倾斜。因此而使得Tx逐 步增加，Nx相应减少。这样一来,摩擦力的水平分力就有了剩余，其值为Tx－Nx。 由于剩余摩擦力的出现，而使得轧件一旦被咬入，就能更顺利地使轧件充满变形
由置于出口和入口两侧的测厚仪，测出带钢厚度，反馈到高速的计算机系统，再去控制 一个“电--液压”系统来实现对带钢厚度的控制。
测厚仪简图
3.2.AGC系统控制方法
➢前 馈：把前面的测厚仪测得厚度与目标厚度相比。 ➢后 馈：把后面的测厚仪测得厚度与目标厚度相比，只有1pass时使用 。 ➢质量流：轧机出入口的秒流量相等的原理控制，左右测厚仪同时使用
轧辊把轧件拉入旋转方向相反的两个轧辊辊缝 之中叫轧件的咬入。轧辊能够顺利地将轧件咬入是 轧制的必要条件。 轧件与轧辊接触时，轧辊对轧件的作用力和摩擦 力如图所示。N和T分解成的水平分力为：
不能咬入 临界状态 可以咬入 设摩擦角为β，则摩擦系数:
图3 轧辊对轧件的作用力和摩擦力
可以推出：
3.2.轧制过程建立
延伸率是带钢长度变化率，其表示式为： 在忽略宽展时，延伸率μ与压下率ε有如下关系：
2.SPM的目的
➢消除退火带钢的屈服平台，改善力学性能，保证产品的成形加工性； ➢修正板形，改善平直度； ➢根据用户的使用要求，加工光面或麻面板，并改善表面质量。
中性面：在整个变形区中，存在一个前后滑的过渡面。轧件在该面上运动的速度与 该处轧辊线速度的水平分速度相等，这个平面就叫中性面。由出口平面到中性面称 前滑区，由入口平面到中性面称后滑区。
5.2前滑的计算式
如图，在中性面轧件运动的速度与轧辊水平分速度相等，即 中性面与出口截面的秒体积相等，并忽略宽展时，可得 上式，经整理得到 ：
轧制力计算
轧制力计算
方法一：
轧制力: P = B+b 2 R △h ×P 0 艾克隆德公式: P 0 =（1+m ）（K+ηε） kg/mm 2
μ= a(1.05-0.0005t) ；对于钢轧辊a=1,铸铁轧辊a=0.8；t 为轧制温度； H 、h 轧件的轧前、后厚度；B 、h 为轧件的前、后宽度；
平均压下量:△h = H - h
外摩擦对单位轧制力的影响系数
m = 1.6μR △h-1.2△h H+h
；R 为轧辊轧槽半径mm ； 平均变形系数ε= 2ν△h/R H+h
；v 为轧制线速度m/s ； 一、当温度t ≥800℃和锰含量≤1.0%时，下面公式正确。
黏性系数:η= 0.1(14-0.01t) MPa •S
K = 9.8(14-0.01t)(1.4+C+Mn)MPa ；C 为含碳量，Mn 为含锰量；
二、黏性系数:η= 0.1(14-0.01t)C ′MPa •S
C ′决定于轧制速度的系数:
轧制速度m/s 系数
＜6 1
6～10 0.8
10～15 0.65
15～20 0.6
K = 9.8(14-0.01t)(1.4+C+Mn+0.3Cr)MPa ；
计算轧制力需要参数:1、t 轧制温度；
2、H 和h 轧件前、后高度，B 和h 轧件前、后的宽度；
3、v 轧制线速度，R 轧辊轧槽半径；
4、C 含碳量，Mn 含锰量。
轧制工艺参数测试技
轧制工艺参数测试技术在轧制工艺中，各种参数的测试对于保证产品质量和提高生产效率都具有非常重要的意义。
以下将详细介绍轧制工艺参数测试技术的主要方面。
1.轧制力测试轧制力是轧制过程中最重要的参数之一，它直接反映了轧机对材料的加工能力。
测试轧制力可以帮助操作人员了解轧机的负载状态，防止过载或欠载，从而提高生产效率。
常用的轧制力测试方法包括电阻应变片法和液压传感器法。
2.轧制速度测试轧制速度是衡量轧机生产效率的重要参数。
通过测试轧制速度，可以了解轧机的运转情况，判断生产线的流畅程度。
一般采用编码器和测速发电机等方法进行测试。
3.轧制温度测试轧制温度是影响材料塑性和变形抗力的关键因素。
测试轧制温度可以帮助操作人员调整工艺参数，控制材料变形和组织转变，提高产品质量。
常用的轧制温度测试方法包括热电偶法和红外测温法。
4.轧制变形量测试轧制变形量是衡量材料在轧制过程中变形程度的重要参数。
测试轧制变形量可以帮助操作人员了解材料的加工性能，控制产品的形状和尺寸精度。
常用的轧制变形量测试方法包括位移传感器法和电阻应变片法。
5.轧制材料性能测试在轧制过程中，材料的性能对产品质量和生产效率有着重要影响。
测试轧制材料性能可以帮助操作人员了解材料的力学性能和组织结构，从而更好地调整工艺参数。
常用的轧制材料性能测试方法包括拉伸试验、冲击试验和硬度试验等。
6.轧制润滑条件测试在轧制过程中，润滑条件对产品的表面质量和生产效率具有重要影响。
测试轧制润滑条件可以帮助操作人员了解润滑剂的润滑效果和对环境的影响，从而更好地选择和使用润滑剂。
常用的轧制润滑条件测试方法包括摩擦系数测试和润滑剂性能测试等。
7.轧制坯料尺寸测试在轧制过程中，坯料的尺寸对产品的形状和尺寸精度有着重要影响。
测试坯料尺寸可以帮助操作人员了解坯料的形状和尺寸精度，从而更好地控制产品的加工过程。
常用的坯料尺寸测试方法包括卡尺测量法和磨床测量法等。
总之，对轧制工艺参数进行测试是保证产品质量和提高生产效率的关键手段。
轧制工艺参数设计
7 轧制工艺参数设计7.1 压下规程设计冷轧板带压下规程的设计一般包括原料规格的选择、轧制方案的确定、各道次压下量的分配与计算以及轧制速度的确定等。
7.1.1 坯料厚度选择在选择原料厚度时主要考虑冷轧总变形程度对性能及结构的影响。
由于对一定钢种、规格的产品，必须有一定的冷轧总变形程度，才能通过热处理获得所需要的一定的晶粒组织和性能。
坯料最大厚度受咬入能力和设备条件的限制；坯料最小厚度应考虑热轧带钢的供应情况，成品厚度和组织性能。
此外，选择原料厚度时，还要考虑生产能力的提高，故应根据具体情况做出选择。
本设计的代表产品是920×0.49 1020×0.95 1120×1.35 1220×1.75 1320×2.15 本设计选用厚度2.1 mm的带钢生产厚度为0.49mm成品板带钢，4.0 mm生产厚度为0.95mm的成品带钢，5.5mm生产厚度为1.35mm的成品带钢，4.0 mm生产厚度为1.75 mm的成品带钢，4.5mm生产厚度为2.15mm的成品带钢[4]。
7.1.2 轧制方案冷轧轧程是冷轧过程中每次中间退火所完成的冷轧工作。
冷轧轧程的确定主要取决于所轧钢种的软硬特性，坯料与成品的厚度，所采用的冷轧工艺和冷轧制度以及轧机的能力等因素，并随着工艺和设备的改进，轧制方案也在不断的变化。
例如选用润滑性能更好的工艺润滑剂或采用直径更小的高硬度工作辊都能减少所需要的轧程数。
因此，在确定冷轧轧程方案时，需要考虑已有的设备与工艺条件，还应充分研究各种提高冷轧效率的措施。
7.1.3 压下量的分配与计算在选择压下制度时，第一、二机架为利用金属的塑性，可以给予较大压下量，但往往受到咬入条件的限制，在有良好润滑研磨的轧辊允许咬入角3°到4°，而表面比较粗糙的轧辊为5°到8°，第一机架考虑到热轧来料的厚度偏差不宜采用过大压下量。
钢材轧制比8-概述说明以及解释
钢材轧制比8-概述说明以及解释1.引言1.1 概述钢材轧制比8是一个在钢铁生产过程中常用的重要参数。
轧制比是指钢材的初始厚度与最终厚度之间的比值。
这个比值通常是在钢材轧制过程中通过辊缝的调整来控制和调节的。
钢材轧制比8意味着钢材的初始厚度是最终厚度的1/8。
钢材轧制比的确定对于保证钢材产品的质量和尺寸精度至关重要。
钢材的轧制比直接影响着钢材的成品率和质量。
较小的轧制比可以使得钢材经历更多次的轧制，从而可以更好地调整钢材的尺寸和形状，提高钢材的成品率和表面质量。
而较大的轧制比则可以加快生产过程，提高生产效率。
因此，在实际生产中，需要根据不同产品的要求和生产工艺条件，合理确定钢材的轧制比。
钢材轧制比8的选择具有一定的挑战性和复杂性。
一方面，过小的轧制比可能导致钢材轧制过程较长，生产效率低下。
另一方面，过大的轧制比可能会导致钢材的形状和尺寸不稳定，甚至出现拉伸变形等问题。
因此，在确定钢材轧制比时，需要综合考虑钢材的品种、尺寸要求、生产工艺条件等多个因素。
本文将对钢材轧制比8的概念、定义、重要性以及其对钢材生产的影响进行详细的探讨和分析。
通过深入研究和实验验证，可以为钢材生产过程中的轧制比选择提供一定的理论和实践依据。
同时，本文也将对钢材生产工艺的改进和优化提供一些启示，以提高钢材的质量和生产效率。
1.2 文章结构文章结构部分的内容应该包含以下内容：在本文中，我们将按照以下结构来探讨钢材轧制比的重要性。
首先，我们将在引言部分概述本文的主要内容。
然后，在正文部分，我们将给出轧制比的定义，并详细阐述钢材轧制比的重要性。
最后，在结论部分，我们将总结轧制比的影响，并提出对钢材生产的启示。
通过这样的结构，读者可以清晰地了解文章的逻辑顺序，并可以更好地理解钢材轧制比对于钢材生产的重要性。
接下来，我们将从轧制比的定义开始，逐步展开我们的论述。
1.3 目的本文的目的是探讨钢材轧制比对钢材生产的重要性以及其对生产过程的影响。
轧制力能参数
2.宽展系数: b1 1
b0
3.延伸系数: L1 1
L0
h1 b1 L1 1 体积不变定律
h0 b0 L0
11
如以F0表示轧件在轧前的横截面积(b0,h0)，以F1 (b1,h1)表
示轧件轧后的横截面积，则：
L1/L0=F0/F1=λ
即延伸系数等于轧制前后的轧件横截面积比，其值总大于1， 对于多个道次的轧制则总延伸系数与各道次延伸系数之间 有下面的关系：
16
前滑区及后滑区
17
• 前滑的计算公式（德列斯登Draston公式）
前滑值定义:
S V1 Vr 100% Vr
计算:
S
h 4h1
1
2
2
同样公式也清 楚地反映了轧 制参数对前滑 的影响。
• 应用
在连轧中必须保持各架的金属流量即秒流量相等，即：
ViFi=C C为常数 而 Vi=Vri (1+Si) 即：FiVri (1+Si)=C i 为机座数，i =1,2,……n
h0、h1 ：轧制前
后轧件高。
轧件的平均高度hm： hm=(h0+h1)/2
压下量：
Δh =h0-h1 b0、b1 ：轧制前
后宽度。
宽展量Δb =b1-b0
5
L0、L1 ：轧制前
后轧件长。 延伸率：
λ=L1/L0
γ——临界角，又 称之为中性角。为 轧制时前滑区及后 滑区的分界。
α——咬入角，接
触弧所对应的中心 角。
为什么在轧制生产中，延伸总是大于宽展？ 首先，在轧制时，变形区长度一般总是小于轧件的宽度，根据最小阻力定 律得，金属质点沿纵向流动的比沿横向流动的多，使延伸量大于宽展量； 其次，由于轧辊为圆柱体，沿轧制方向是圆弧的，而横向为直线型的平面， 必然产生有利于延伸变形的水平分力，它使纵向摩擦阻力减少，即增大延 伸，所以，即使变形区长度与轧件宽度相等时，延伸与宽展的量也并不相 等，延伸总是大于宽展。
轧制力计算
轧制力计算
方法一：
轧制力: P = B+b 2 R △h ×P 0
艾克隆德公式: P 0 =（1+m ）（K+ηε） kg/mm 2
μ= a ；对于钢轧辊a=1,铸铁轧辊a=；t 为轧制温度；
H 、h 轧件的轧前、后厚度；B 、h 为轧件的前、后宽度；
平均压下量:△h = H - h
外摩擦对单位轧制力的影响系数
m = 错误! ；R 为轧辊轧槽半径mm ；
平均变形系数ε= 2ν△h/R
H+h ；v 为轧制线速度m/s ；
一、当温度t ≥800℃和锰含量≤%时，下面公式正确。
黏性系数:η= MPa ?S
K = +C+Mn)MPa ；C 为含碳量，Mn 为含锰量；
二、黏性系数:η= C ′MPa ?S
C ′决定于轧制速度的系数:
轧制速度m/s 系数
＜6 1
6～10
10～15
15～20
K = +C+Mn+MPa ；
计算轧制力需要参数:1、t 轧制温度；
2、H 和h 轧件前、后高度，B 和h 轧件前、后的宽度；
3、v 轧制线速度，R 轧辊轧槽半径；
4、C 含碳量，Mn 含锰量。
轧机主参数设计理论
金尼克曲线 14
• 库克曲线
图2-6以 ln(h0/h1) 为横座标， 以变形抗 力σ为纵 座标，对 于不同的 温度有不 同的图形。
15
• 冷态下的变形阻力 一般用σs或σ0.2表示，其变形阻力曲线见图2.7
除采用曲线形式外，也可用公式的形式进行计算以
便于计算机控制。
16
2.2 轧制时接触弧上的平均单位压力pm
2、金属塑性变形——轧制力能参数
2.1 轧制过程的基本概念及基本参数 轧制力能参数——轧制力与轧制力矩、电机功率确定。 研究方法：理论计算（解析法、滑移线法、有限元法
等）； 还可以用实测方法。 目的：建立轧制力计算数学模型及轧机强度计算。
一、轧制时的变形区的金属的应力状态 由两条接触弧围成的区域称之为变形区。 由于轧件在垂直方向产生压缩，沿横向及轧制方向产
6
2、中性角γ计算公式：
1 2
1
1
2
(
T1
T0 P
)
如张力T为零则:
1 2
1
2
式中:T1、T0分别为轧制时的前张力与后张力。 在前滑区轧制速度大于轧辊水平速度，在后 滑区轧制速度小于轧辊的水平速度。
7
前滑区及后滑区
8
3、前滑的计算公式
前滑值定义:
S V1 Vr 100% Vr
3
α——咬入角，接触弧所对应的中心角。 cos α=1- Δh /D
h / R
AB弧称为接触弧或咬入弧。
l——接触弧的水平投影
l R h
以上各参数定义必须牢固掌握！
4
三、轧制过程变形系数
1.压下系数: h1 1
h0
2.宽展系数: b1 1
b0
轧制工艺参数设计
5 轧制工艺参数设计轧制工艺参数设计主要包括压下制度、速度制度、温度制度。
我们知道轧制工艺参数是中厚板生产的核心部分，直接关系着轧机的产量和产品的质量。
轧制工艺参数设计的主要内容就是要由所需的产品选出合适的坯料，确定由这一坯料轧制成成品总共需要多少道次、每道次的压下量等内容，具体到操作上就是要计算出每道次压下螺丝的升降位置。
同时，为了轧制出合格的产品，还要确定轧制的开轧温度、终轧温度，各道次的轧制速度分配等。
另外，还应包括轧辊的辊型制度。
这样才能在生产中制定出合理的轧制制度，达到既产量和质量，又实现操作方便、设备安全等目的。
本设计的产品是ss400，42×2850×9000mm 厚板轧制工艺参数设计。
5.1 坯料的选择选择坯料是中厚钢板生产中的重要环节之一。
坯料选择是否合理，将影响轧机的生产率、成材率、钢板质量及成本，应予重视。
5.1.1 原料的种类如前所述，所以本设计选择连铸坯作为原料。
5.1.2 原料的尺寸本次设计原料的厚度选择260 mm 。
原料的宽度尺寸尽量大，考虑到展宽比1.4和实际情况，使横轧操作容易，由常用规格，原料宽度选择2030mm 。
切边100mm ，切头尾400mm 。
原料的长度尺寸应尽可能接近原料的最大允许长度。
根据生产实际情况ss400的烧损率为0.6%，并由体积不变的原则：260×2030×l =42×（2850+100）×（9000+400）×1.006mm l 22202030260006.1)4009000()1002850(42=⨯⨯+⨯+⨯=即l 取2220.00mm 。
所以坯料规格取为mm 22202030260⨯⨯。
根据钢的成分和铁碳相图以及控制控冷的要求定出开轧温度分别为1050℃。
5.2 轧制制度由轧制方式，本设计中采用横—纵轧制方式，由于横—纵轧法板坯宽度不受钢板宽度的限制，比较灵活；轧件在横向有一定的延伸，改善了钢板的横向性能。
轧机工艺参数
轧机工艺参数轧机工艺参数是指在轧制过程中所使用的各种参数和设定值，它们直接影响着轧制质量和生产效率。
轧机工艺参数的正确设定，对于保证产品质量、提高生产效率至关重要。
轧机工艺参数中最重要的参数之一是轧制力。
轧制力是指轧制过程中所施加在金属材料上的力，它直接影响着轧制后的产品尺寸和形状。
轧制力的大小取决于材料的硬度、轧辊的几何形状和轧辊之间的间隙等因素。
合理控制轧制力的大小，可以保证产品的尺寸精度和表面质量。
轧机工艺参数中的轧制速度也是十分重要的。
轧制速度是指轧机在单位时间内轧制材料的长度。
轧制速度的大小直接影响着轧制过程中的塑性变形和金属的组织结构。
过高的轧制速度会导致金属材料的晶粒细化不充分，从而影响产品的性能；而过低的轧制速度则会降低生产效率。
因此，合理设定轧制速度是保证产品质量和提高生产效率的关键。
除了轧制力和轧制速度，轧机工艺参数中还包括轧辊直径、轧辊转速、冷却方式等。
轧辊直径的大小会影响轧制力的大小和分布，以及轧制后的产品尺寸精度；轧辊转速的大小则会影响轧制速度和轧制力的大小；冷却方式的选择会影响轧制过程中的温度分布和金属的组织结构。
合理选择和设定这些参数，可以有效控制产品质量和生产效率。
轧机工艺参数的设定还要考虑到金属材料的性质和轧制目标。
不同的材料具有不同的塑性和硬度，因此需要根据具体材料的性质来设定轧机工艺参数。
同时，轧制目标也是设定轧机工艺参数的重要参考。
例如，如果要生产高强度的产品，就需要设定较大的轧制力和较低的轧制速度。
轧机工艺参数的正确设定对于保证产品质量和提高生产效率至关重要。
合理设定轧制力、轧制速度、轧辊直径、轧辊转速和冷却方式等参数，可以有效控制产品的尺寸精度、表面质量和金属的组织结构。
因此，在轧机生产中，必须重视轧机工艺参数的设定和调整，以提高产品质量和生产效率。
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名词解释
1. 测试技术(检测技术)：测量技术和试验技术的总称
2. 虚拟仪器：由计算机、仪器硬件和应用软件构成的通过不同的软件处理模块组合
实现多功能测试。
3. 测试系统：通常是指为完成一定测试任务而使用的测试仪器、设备的组合
4. 传感器是：感受被测量，并转换成另一种物理量的元件、器件或装臵的总称。
5. 敏感元件：指传感器中直接与被测介质接触，进而承受被测量的非电量作用的专
门设计的元件
6. 传感元件：指传感器中能将敏感元件输出的非电量直接转换为适于传输和测量的
电量的器件
7. 测量电路：又叫信号调理与转换电路，通常包括测量电桥、调制、放大、解调、
滤波、微分、积分、模/数或数/模转换等电路。
8. 采样：按一定时间间隔不断对一个连续的时间函数周期性接通开关，在短时间内
取出该时刻的数值成为脉冲序列，因而原来连续变化的模拟量函数成为离散的时间函数。
9. 量化：是用已知数字量去逼近被测信号的过程。
编码：将离散幅值经过量化后为
二进制数的过程。
10. 真值:在某一时刻和某一位臵的某个物理量客观存在的真实值。
误差：测试值与
真值之差。
11. 绝对误差:测量值x 与真值0x 之差。
相对误差：绝对误差x 与真值0x 之比
12. 辊缝：又叫轧辊开口度，指两辊之间的缝隙。
13. 轧辊测量仪：用来测量轧辊开口度的绝对值。
填空题
1、 测试方法按是否随时间变化分类：动态测量、静态测量 ；按测量原理分类：机
械测量法、光测法(光弹法/云纹法)、声测法(超声波)、非电量电测法。
2、 测试系统包括传感器、调理电路、数据采集、微处理器(微型计算机)以及显示装
臵等。
三个基本环节:系统的输入(或激励)、系统的输出(或响应)、测试系统。
3、 传感器通常由敏感元件、传感元件和测量电路三部分组成。
作用：把感受到的非
电量转换为电量输出。
传感器工作原理：电阻式传感器是把被测量转换为电阻变化的一种传感器
4、 敏感元件作用是把感受到的非电量(如力、压力等)转变为另一种形式的、易于变
为电量的非电量(如应变、位移等)，然后再利用传感元件，将这种非电量变换成电量。
敏感元件是传感器的心脏部分，在电测中占有极其重要的地位，又叫弹性元件。
5、 显示装臵的类型：模拟式显示（指针式显示）、数字式显示、图像显示。
6、 应变片的种类，按敏感栅材料分导体（金属）应变片、半导体应变片
7、 金属应变片的基本结构：敏感栅、基底、覆盖层、引线、粘接层
8、 应变片常用的电阻值是120欧姆。
应变片的几何参数：基长L 、基宽b ；金属应
变片的主要特征参数：灵敏系数、横向效应。
9、 温度误差：a 、敏感栅电阻随温度的变化引起的误差，b 、试件材料的线膨胀引起
的误差。
温度补偿：a 、自补偿法（单丝自补偿法、组合式自补偿法）b 、线路补偿法（电桥补偿法、热敏电阻）
10、 温度自补偿应变片主要有三种：选择式、联合式、组合式自补偿应变片
11、 金属应变片的工作原理：电阻应变效应即金属丝受到外力作用发生机械变形
（拉伸或缩短）时，其电阻值也随之发生变化的物理现象。
12、 电桥电路按供桥电源分类：直流电桥、交流电桥；按电桥输出信号分类：电压
输出电桥、功率输出电桥；按电桥桥臂阻值分类：全等臂电桥、半等臂电桥
13、 电桥输出电压的表达式：1234012341(
)4R R R R U U R R R R ∆∆∆∆∆=-+- ,输出电压U ∆与各桥臂应变i ε的关系：()0123414
U U K εεεε∆=-+- ，根据电桥的工作桥臂数目，应变电桥可以分为半桥单臂、半桥双臂和全桥三种工作形式。
14、 结论：
○
1不论电压桥或功率桥，电桥的输出均与供桥电压以及各桥臀的电阻变化率的代数和成正比，或者说应变片阻值改变的机械应变ε的代数和成正比。
○
2在桥臂电阻发生相同变化的条件下，全桥比半桥输出大 一 倍，故在实际测量中多用全桥，少用半桥。
15、 直流电桥的平衡条件：1324R R R R = 交流电桥的平衡条件：
1324Z Z Z Z = ，即相对桥臂阻抗模的乘积相等，且相对桥臂阻抗角之和也相
等
16、 A/D 转换：将模拟信号转换成数字计算机能接受的数字信号
D/A 转换：将数字信号转换为模拟电脉冲信号
17、 调制原理：由于交流放大器的窄频带特性不适应放大含有极低频率成分的被测
应变信号。
因此，采用高频电源(载波)供桥。
电桥将输出一个频率与载波频率一致，其振幅是按被测应变信号大小而相应变化的交流信号。
这样，在放大高频载波的同时，也就把应变信号一起放大。
目的：解决微弱缓变信号的放大以及信号的传输问题。
18、 解调：从调制波中恢复出原有低频调制信号的过程（相敏检波）原理：相敏检
波用来鉴别调制信号的极性，利用交变信号在过零位时正、负极性发生突变，使调幅波相位与载波信号比较也相应地产生180°相位跳变，从而既反映原信号的幅值又反映其相位。
19、 采样定理：为保证采样后信号能真实地保留原始模拟信号信息，信号采样频率
必须至少为原信号中最高频率成分的2倍。
fs ＞ 2 fmax 。
20、 测量零件应力应变的方法：电测法、光弹法、涂漆法、全息照相法等
21、 轧制力的测量方法有两种：应力测量法和传感器测量法
22、 确定传感器的安装位臵：传感器在轧机上的安装位臵有三处可供选择：a 、压下
螺丝与上辊轴承座之间b 、下辊轴承座与牌坊下横梁(或压上螺丝)之间c 、压下螺母与牌坊上横梁之间。
23、 传感器的标定：用已知的一系列标准载荷作用在传感器上，以便确定出传感器
输出量与输入量之间的对应关系，反过来依次关系来确定传感器所承受的未知载荷大小。
24、集电装臵的结构：滑环、电刷或拉线、托架。
分类：拉线式集电装臵、电刷
式、簧片式。
厚度测量有间接测厚和直接测厚两种，直接测厚分接触式测厚仪和非接触式测厚仪
25、穿透式测厚仪可分为：直接测量、比较测量、补偿测量。
测试误差按表示形式
分：绝对误差、相对误差，按性质特点：系统误差、随机误差、过失误差。
随机误差分布特征：a对称性—绝对值相等的正负误差出现的概率相等b正态性—绝对小的误差比绝对值的误差出现的概率高c有限性—随机误差绝对值有一定的界限d补偿性—正号的随机误差之和与负号的随机误差之和的绝对值相等
简答题
1、计算机测试技术的原理和作用：传感器技术和微型计算机技术是现代测试技术和控
制系统的两个方面。
传感器输出的是模拟信号，必须把传感器输出的模拟信号转换成数字量才能输入给计算机，由计算机对信号进行分析处理。
首先将传感器输出的模拟信号进行滤波、放大等预处理，使它们转换成一定幅值的模拟电压，再经A/D转换器转换成数字量，经输入端口锁存，控制输入给微型计算机
2、电阻应变仪的组成和作用：a、电桥，是由贴在弹性元件上的应变片或由应变片(外
半桥)与应变仪的固定电阻(内半桥)组成的。
它的主要作用是将应变片的电阻变化量按一定比例关系转换成电压量，同时实现应变信号的调制。
以调制波的形式送入交流放大器进行放大。
b、放大器，载波放大式应变仪中多采用多级窄频带交流放大器，其作用是将电桥输出的微弱调幅波电压信号进行不失真的电压和功率放大，以便得到足够的输出功率去推动记录仪表。
C、相敏检波器，其作用是解调，即将放大后的调幅波还原成与被测信号波形相同的波形。
应变仪中多采用环形相敏检波器。
d、低通滤波器，其作用是从相敏检波器输出的波形中滤掉其中的高频分量，最终完成解调。
e、振荡器，应变仪中的振荡器是一个电源，其主要作用是供给电桥高频电源，以实现调制，同时提供解调(参考)电压给相敏检波器实现鉴相解调。
f、稳压电源，其作用是供给应变仪主体稳定工作电源，保证工作电源不随电网电
压波动，以提高测量精度。
3、应变片的组成和作用：○1敏感栅，电阻丝，感受机械应变，转换成电阻变化。
○2基
层，绝缘和保护○3覆盖层，保护作用○4引线，把敏感栅接入测量电路5粘接层，将敏感栅固定在基底上
4、测宽（厚）的原理？测宽原理：测量时先把两个扫描器之间的距离按带钢的规格来
给定。
在带钢放臵下部光源发出的光线通过窄缝到达光电倍增管，使其产生光电流，当窄缝作恒速转动时在光电倍增管上将获得一个矩形的脉冲波．这样，光电倍增管的输出矩形波的宽度的变化，就反映了带钢的宽度变化。
测厚原理：穿透式测厚仪的射线源和检测器分别臵于被测带材的上、下方，当射线穿过被测材料时，一部分射线被材料吸收；另一部分则透过被测材料进入检测器为检测器所接受。
画图
1、拉应变测量的布片与组桥方案
2、弯曲应变测量的布片与组桥方案
3、柱形弹性元件的贴片及接线图：a-布片图；b-半桥接线图；c-全桥接线图。