丰田式管理制度培训课程
丰田式管理制度培训课程
维信德企管顾问有限公司丰田式管理制度培训课程报告人：林志明2000年7月17日丰田式管理制度一、前言本课程主要在探讨丰田式管理系统，对JIT(及時化作業)的發展、JIT 的先决条件，到且到JIT的实施架构等，作一介绍，包括看板系统、自动化、品管圈、少人化等。
最後再导入JIT-Ⅱ的观念，使JIT 像MRP-Ⅱ一样推展到全公司。
二、目的自1970年代起，丰田式管理系统已在全球制造业掀起了一股风潮，尤其在面临石油危机发生时，丰田汽车公司的营业成长率不但没有受到石油危机因素下降，反而逆式成长升高了许多，令许多日本企业及美国企业大为惊讶，纷纷开始研究丰田式管理。
迄今实施JIT成功的厂商，不论中外，成功的实在不多，分析其原因均可归纳於欠缺整体性的规划、管理阶层与执行人员观念的偏差、流程未落实与检核未全面化与深入化等四项原因，期望课程的说明可使各级管理人员，了解丰田管理的技巧与精神所在，更运用适合各企业的管理方法延伸有效管理活动，来达到提升效率、降低成本的目标。
三、丰田生产管理系统(一)發展過程丰田生产系统是由丰田汽车公司前副社长----大野耐一先生( Mr.Taiich Ohno ) 历经30年的时间首创并推广的一种生产方式。
直到1973年第一次石油危机时，由於丰田汽车公司尚能在此种环境中获致庞大的利润，而引起日本工业界的注目。
此理論的基礎是集合了自動織機發明之王----豐田佐吉翁(豐田紡織廠) 及豐田汽車創始者豐田喜一郎的思想( Just In Time )，經過大野先生將之推行實施而成的学说。
(二)及時性生產JIT的定義丰田生产系统的基本理念是弹性地适应需求的变化，也就是在必要的时间，生产必要数量的产品。
丰田生产的最终目的是藉着成本的降低以创造利益，为了达此目标，就要排除浪费，如多余的库存、搬运‥等，以降低制造成本。
且藉着降库存而使各种问题显现，透过解决问题的改善活动及排除浪费的因素实施，而使制造成本降低，达到丰田管理的主要目标。
丰田管理模式全集
丰田管理模式全集一、生产管理模式1、精益生产，改变世界的机器。
精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果。
2、减少一成浪费就是增加一倍销售额。
丰田的“浪费”有两层意思：一是不为顾客创造价值的活动，检验、物流等都是浪费；二是尽管是创造价值的活动，所消耗的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。
丰田这种“杜绝浪费”的理念走的是“非成本主义”的路子，它认为商品的售价是市场决定的，企业的利润必须以市场认可的价格为基点，减去企业实际发生的产品成本后产生。
这种观点，相对于“成本主义”更具科学性和时代性，更适合当前市场竞争的需要。
“成本主义”者期望在企业自身所发生的成本额上加上预期的利润，以此决定售价。
丰田公司首先识辨出企业流程或制造流程中7大类未能创造价值的达浪费，分别如下：1.过多生产造成的浪费；2.待工浪费；3.搬运中的浪费；4.在原产品基础上加工过程中的浪费；5.库存造成的浪费；6.动作中的浪费；7.生产次品造成的浪费。
为此，丰田为“杜绝浪费”提出了以下几条具体办法：1.让作业者牢牢地坚守标准作业，不要做本质以外的事情；2.通过提示公告的生产方式限制工作过快；3.在传输装置上明确工作区，禁止提前动手。
3、JIT“三及时”管理方式。
丰田JIT生产（Just In Time）即准时生产方式。
其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”其总体目标是彻底消除无效劳动和浪费，具体目标有以下几点：1.最大限度减少库存；2.将废品量减少到最低；3.在最短的时间做好准备；4.柔性好、应变能力强；5.减少搬运浪费。
4、用眼睛看的管理工具。
丰田公司通过拉式制度把生产与客户需求紧密联系起来，达到了补货的理想状态。
再采用“看板”，监控与协调着数千种零件与工具的使用及补货，安排特定的补货时间，指定何时启动补货信号的规则，计算容许的最大库存量等。
【培训课件】广汽丰田公司5S培训【秘密级】
5S的发展
01
5S在实践中不断发展和完善，逐渐成为一种系统化的管理模式 。
02
5S的实践不仅提高了企业的生产效率和质量，还改善了员工的
工作环境和职业健康安全。
5S的实践还促进了企业文化的建设，提高了员工的归属感和凝
03
聚力。
02
5S推行目的和意义
5S推行目的
创建一个干净整洁、舒适安全的工作环境
5S的推行可以使得工厂和办公室等场所保持清洁、有序和安全，使得员工能够在舒适的环 境中工作，提高生产效率和工作质量。
提高工作效率和产品质量
通过5S的推行，可以提高工作效率和产品质量。这是因为5S可以帮助企业优化工作现场 的布局、提高物流的效率、减少浪费和不良品等，从而使得生产效率和质量得到提高。
提升企业形象
清扫实施难点及解决方案
清扫实施难点
员工对清扫态度不积极，清扫不彻底；缺乏有效的清扫工具和设备。
解决方案
加强员工清扫意识培训，提高积极性；引进先进的清扫工具和设备，提高效率和 质量。
清洁实施难点及解决方案
清洁实施难点
员工对清洁的定义理解不深刻，清洁标准执行不到位；检查 机制不健全。
解决方案
加强员工清洁定义培训，提高认识；建立完善的检查机制， 确保清洁标准的执行。
仅有利于员工个人的职业发展，也有助于企业的长远发展。
03
提升安全性和健康水平
5S的推行可以帮助企业提高安全性和健康水平。这是因为5S可以帮助
企业及时发现和解决潜在的安全隐患和健康问题，避免事故的发生。
5S与生产效率
优化生产现场布局
通过5S的推行，可以优化生产现场的布局和设计 ，使得生产流程更加合理、高效和顺畅，从而提 高生产效率。
丰田管理课程设计
丰田管理课程设计一、教学目标本课程旨在让学生了解和掌握丰田管理的基本理念、原则和实践方法。
通过学习，学生将能够：1.掌握丰田管理的基本理念，如“拉动生产”、“自动化”和“不断改善”。
2.理解丰田管理的五大原则，并能在实际工作中应用。
3.学习丰田生产系统的核心工具和技术，如看板系统、TWI和工作教导。
4.培养对丰田管理的认同感和实践热情，为未来的职业发展打下基础。
二、教学内容本课程的教学内容主要包括以下几个部分：1.丰田管理的基本理念：介绍丰田管理的起源、核心思想和核心价值观。
2.丰田管理的五大原则：详细讲解每个原则的含义和应用。
3.丰田生产系统：介绍TPS的组成部分，如看板系统、平准化生产、自动化等。
4.丰田管理的核心工具和技术：讲解TWI、工作教导、问题解决等工具和方法。
5.案例分析：分析实际案例，让学生更好地理解丰田管理的应用。
三、教学方法为了提高教学效果，本课程将采用多种教学方法，包括：1.讲授法：讲解丰田管理的基本理念、原则和工具。
2.案例分析法：分析实际案例，让学生更好地理解丰田管理的应用。
3.小组讨论法：分组讨论，促进学生之间的交流和思考。
4.角色扮演法：模拟实际工作场景，让学生亲身感受丰田管理的实践。
四、教学资源为了支持教学，我们将准备以下教学资源：1.教材：《丰田管理手册》和《丰田生产系统》。
2.参考书：提供相关的论文和书籍，供学生深入研究。
3.多媒体资料：播放丰田生产的视频资料，让学生更直观地了解丰田管理。
4.实验设备：提供模拟生产线和相关设备，让学生亲自动手实践。
五、教学评估为了全面评估学生的学习成果，我们将采用以下评估方式：1.平时表现：通过观察学生在课堂上的参与程度、提问和回答问题的情况，以及小组讨论的表现来评估。
2.作业：布置相关的练习和作业，评估学生对知识的理解和应用能力。
3.考试：进行期中和期末考试，测试学生对课程内容的掌握程度。
4.案例分析报告：学生需要提交案例分析报告，评估他们对实际案例的理解和分析能力。
精选丰田品质管理培训P
主题的表现方法
「关于○○（或：什么的）△△的××
怎样地（基准、改善的方向）
做什么（管理特性⇒不良率、不良件数 其它）
在哪里（工程名、产品名、操作员名等等）
Ⅲ.QC小组活动
3-2、把握现状和目标设定
把握现状：明确所采纳主题的恶化程度下限（或当前状态），并分层次找出偏差的步骤。 目标设定：需稍稍超过自己的力量才能够完成那种程度的挑战目标。
・将取样的数据进行分层化 ・通过量化客观的表现状态
・按照区别,通过人、时间、场所、种类、机器种类等等进行层次划分
步骤3．要明确问题点的当前的状态
步骤4．多方面划分数据层次
Ⅲ.QC小组活动
3-2、把握现状和目标设定
步骤5．掌握偏差
・目标的3要素 「作什么」、「到何时为止」 「到什么程度」・明确目标的根据・定量的加以表现
・活动计划是把解决问题的各个步骤「到什么时候结束」？进行时间上的安排 ・如果在上一次活动中的有反省事项的话，也可以考虑一起编入计划 ・各个步骤的进展状况每次都写入进来，进行日程管理 ・计划和实际实施情况发生了大幅度偏差时应实施对策 ・考虑预先明确的活动、会议和工作繁忙的时期
步骤1．决定活动的日程
把后道工序当成顾客的要点
1．站在后道工序的立场来考虑问题，加以行动2．充分了解自己所在工序的作用和后道工序3．切实进行信息沟通4．明确界定好坏的判定基准5．为了及早捕捉异常情况，要充分进行前后工序的沟通。
Ⅲ.QC小组活动
现地现物主义
【TOYOTA WAY的现地现物】要铭记：为了更深入了解现状，在现地现物精神的指导下，不直面第一线的事实的话就不会彻底明白。
更好掌握事实的手顺
没有东西能比数据更能够体现事实。通过用“数据”这一事实把握现象才能进行确切的判断。⇒用数据说话！！
丰田管理与丰田工作方法ppt课件
人事制度的构筑思想
人才育成 （＝目的）
期 待 的 形 态
中心 能力要件
人事考核 （＝评价基准）
提升・升格薪酬福利（＝ Nhomakorabea断基准）
（＝根据）
关键
确保人事制度的长期、一贯性
构
管理职务 · 职责
能力要件为基础的资格制度
筑
的 为了保证公司运营组织建立 实现中长期目标人才培养目标
途
径
公司中长期的发展(中国第一、世界一流）
• 谁是客户__每天每件事都存在“客户”。
• 为客户做到什么__在为本部门或公司推进工作时，应 始终将客户的利益放在第一位。（全心全意、一心一 意）
• 不是做了什么，而是做到什么
没有客户意识，就很难有问题意识
2．问题解决的基本意识
十大意识之二——目的意识 （作任何一件事都要问为了什么）
• 直接的目的——工作真正的目的是什么 • 目的的目的——目的的贡献关系。 • 最终的目的——企业方针或宗旨。
• 严守交货期〔纳期）——客户的信任的基 础
“临时措施〞和“对策〞的区别
• 临时措施〔处置） • 旨在排除目前的不良状态,尽可能快速恢复到原来的正常状态 • 不能消除其发生的根本原因 • 效果不能持久,会有再次发生的可能
• 对策 • 是为了消除根本原因采取的解决问题的措施,能够从根本上解决问题 • 是从问题点开始,通过查找根本原因然后采取的解决办法 • 效果可以持久,能防止问题再次发生
• 集思广益，以达到效果和效率的最大化。 • 工作分工仅是赋予个人的使命不同〔担不
同的担子）
问题解决的八个步骤
（STEP1 ~ STEP8）
STEP1．明确问题
STEP1.明确问题-图解
(管理制度)丰田式管理制度培训课程
（管理制度）豐田式管理制度培訓課程豐田式管理制度一、前言本課程主要在探討豐田式管理系統，對JIT(及時化作業)的發展、JIT的先決條件，到且到JIT的實施架構等，作一介紹，包括看板系統、自動化、品管圈、少人化等。
最後再導入JIT-Ⅱ的觀念，使JIT像MRP-Ⅱ一樣推展到全公司。
二、目的自1970年代起，豐田式管理系統已在全球製造業掀起了一股風潮，尤其在面臨石油危機發生時，豐田汽車公司的營業成長率不但沒有受到石油危機因素下降，反而逆式成長升高了許多，令許多日本企業及美國企業大為驚訝，紛紛開始研究豐田式管理。
迄今實施JIT成功的廠商，不論中外，成功的實在不多，分析其原因均可歸納於欠缺整體性的規劃、管理階層與執行人員觀念的偏差、流程未落實與檢核未全面化與深入化等四項原因，期望課程的說明可使各級管理人員，瞭解豐田管理的技巧與精神所在，更運用適合各企業的管理方法延伸有效管理活動，來達到提升效率、降低成本的目標。
三、豐田生產管理系統(一)發展過程豐田生產系統是由豐田汽車公司前副社長----大野耐一先生(Ohno)歷經30年的時間首創並推廣的一種生產方式。
直到1973年第一次石油危機時，由於豐田汽車公司尚能在此種環境中獲致龐大的利潤，而引起日本工業界的注目。
此理論的基礎是集合了自動織機發明之王----豐田佐吉翁(豐田紡織廠)及豐田汽車創始者豐田喜一郎的思想(JustInTime)，經過大野先生將之推行實施而成的學說。
(二)及時性生產JIT的定義豐田生產系統的基本理念是彈性地適應需求的變化，也就是在必要的時間，生產必要數量的產品。
豐田生產的最終目的是藉著成本的降低以創造利益，為了達此目標，就要排除浪費，如多餘的庫存、搬運‥等，以降低製造成本。
且藉著降庫存而使各種問題顯現，透過解決問題的改善活動及排除浪費的因素實施，而使製造成本降低，達到豐田管理的主要目標。
除了主要目標外，還有三個次要目標:1.能適應每月每日的需要變動，兼顧數量與種類的數量管理。
丰田管理系统培训
丰田管理系统培训丰田管理系统是一套专门针对丰田公司的管理方法和工具，旨在提升组织运营效率和生产效益的培训课程。
该培训课程致力于培养学员对丰田管理系统的了解和应用能力，以及提供一种持续改进的管理模式。
培训目标：1. 了解丰田管理系统的基本原则和核心理念，如质量第一、零库存、持续改进等。
2. 学习制定和实施丰田管理方法，如标准化工作、价值流分析、5S管理等。
3. 培养学员对质量管理、生产流程优化、问题识别与解决等方面的能力。
4. 培养学员的团队协作和沟通能力，以及持续改进的思维方式。
培训内容：1. 丰田管理系统介绍：对丰田管理系统的起源、发展历程和核心原则进行介绍，激发学员对其的兴趣和认识。
2. 质量第一：学习如何确保产品和服务的质量，了解质量管理的重要性以及如何通过质量改进来提高企业竞争力。
3. 价值流分析：学习如何通过价值流分析来优化生产流程，降低浪费并提高生产效率。
4. 5S管理：学习如何通过整理、整顿、清洁、清扫和纪律来创建一个高效的工作环境。
5. 持续改进：学习如何通过PDCA循环（计划、执行、检查、行动）和A3报告来解决问题并实现持续改进。
6. 团队协作和沟通：培养学员的团队合作和沟通能力，以促进各部门之间的合作和信息流通。
7. 实施丰田管理系统的关键因素：学习在实施丰田管理系统中需要注意的关键因素和挑战，并分享成功案例和经验。
培训方法：1. 理论讲解：通过讲座、案例分析等方式，向学员介绍丰田管理系统的基本原则和工具。
2. 实践演练：通过实地参观和模拟操作，让学员亲身体验丰田管理系统的实际应用。
3. 小组讨论和分享：组织学员进行小组讨论和分享，以促进彼此之间的学习和交流。
4. 案例分析：通过分析实际案例，让学员学会如何应用丰田管理系统解决实际问题。
5. 辅导和指导：提供个别辅导和指导，帮助学员在实施丰田管理系统时克服困难和挑战。
通过丰田管理系统培训，学员可以深入了解丰田公司的管理理念和方法，并将其应用于自己的工作中，提升工作效率和质量，进一步促进企业的持续改进和发展。
丰田式管理规定培训课程
豐田式管理规定培訓課程集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）维信德企管顾问有限公司丰田式管理制度培训课程报告人：林志明2000年7月17日丰田式管理制度一、前言本课程主要在探讨丰田式管理系统，对JIT(及时化作业)的发展、JIT 的先决条件，到且到JIT的实施架构等，作一介绍，包括看板系统、自动化、品管圈、少人化等。
最後再导入JIT-Ⅱ的观念，使JIT 像 MRP-Ⅱ一样推展到全公司。
二、目的自1970年代起，丰田式管理系统已在全球制造业掀起了一股风潮，尤其在面临石油危机发生时，丰田汽车公司的营业成长率不但没有受到石油危机因素下降，反而逆式成长升高了许多，令许多日本企业及美国企业大为惊讶，纷纷开始研究丰田式管理。
迄今实施JIT成功的厂商，不论中外，成功的实在不多，分析其原因均可归纳於欠缺整体性的规划、管理阶层与执行人员观念的偏差、流程未落实与检核未全面化与深入化等四项原因，期望课程的说明可使各级管理人员，了解丰田管理的技巧与精神所在，更运用适合各企业的管理方法延伸有效管理活动，来达到提升效率、降低成本的目标。
三、丰田生产管理系统(一)发展过程丰田生产系统是由丰田汽车公司前副社长----大野耐一先生( Mr.Taiich Ohno )历经30年的时间首创并推广的一种生产方式。
直到1973年第一次石油危机时，由於丰田汽车公司尚能在此种环境中获致庞大的利润，而引起日本工业界的注目。
此理论的基础是集合了自动织机发明之王----丰田佐吉翁(丰田纺织厂)及丰田汽车创始者丰田喜一郎的思想( Just In Time )，经过大野先生将之推行实施而成的学说。
(二)及时性生产JIT的定义丰田生产系统的基本理念是弹性地适应需求的变化，也就是在必要的时间，生产必要数量的产品。
丰田生产的最终目的是藉着成本的降低以创造利益，为了达此目标，就要排除浪费，如多余的库存、搬运‥等，以降低制造成本。
精益管理方法—丰田式改善培训课件
6. 彻底地思考和执行
再三思考、怀着“决不放弃”的强大 意志和坚忍不拔的精神，将工作进行 到最后
7. 速度・时机
迅速对应客户需求，贯彻实施对策。
如果对策的实施尚需要一定时间，可采取适当措施， 以免错失良机
8. 诚实・正直（实事求是）
进阶篇
在处理新业务或范围广的业务、或制定方 针时所需要的工作的“经验技巧”
丰田工作方法的开发背景
海外
随着丰田汽车事业的国际化， 为使其价值观可视化，制定了 《Toyota way 2001》
日本
针对年轻员工工作能力低下，从 2000年开始加强丰田工作方法的 培训
尽管“Toyota way”目前已在全世界 的事业体中广为人知。 但仍然有很多员工，甚至是管理层 都不知道如何才算真正实践了 Toyota Way
问题发生在哪个环节？
问题发生的环节
为什么一定要确定 问题发生的环节呢？
是为了有效率地 分析真因。
Step 2.分解问题
Process 3. “现地现．．．
理想状态
差距＝问题
现状
对所承担的业务怀有高度的问题意识
要点 1) 自己工作的基本功要扎实； 2) 明确自己工作的目的； 3) 站在客户角度考虑问题； 4) 对变化敏感； 5) 了解竞争对手水平 。
…etc.
摒弃“有问题是坏事”的意识
• 丰田并不认为“有问题”是件坏事。
有划痕的车辆
不好的切入点
好的切入点
１班
２班
底盘
前装
轿车
箱车
后装
Step 2.分解问题
Process 2.确定自身要着手解决的问题
丰田4S管理培训教材
提高信任感和满意度
异常减少 品质提高 满意度提高
对策
寻找解决对策
TOYOTAL&F
“发现浪费”→“改善” 可以发现浪费的组织架构 4S
这一循环不断往复。
平均化生产
后续工序
标准作业
T P S 的 2 根 支 柱
Just/in/time 仅对“需要的产品”、“在必要的时间”、生产和搬运“必要 的量”。
TOYOTAL&F
制定4S日历
TOYOTAL&F
1. 丰田的生产方式和4S
2. 4S的实践
3. 维持4S的关键，另外一个S“教育”
TOYOTA L&F
检查你的公司的“教育”度 □①把不需要的物品扔掉后，会马上发生大量堆积。 □②工具使用完毕后，丢在那里不管。 □③物品不是什么时候不见了 □④钻头和美工刀的放置方法会影响其锋利程度 □⑤材料和零部件的堆积易发生倾倒 □⑥厕所肮脏 □⑦机械和设备沾满油污和粉尘，乌黑一片。 □⑧无论怎么劝说，都不戴安全帽和防护眼镜 □⑨作业场所和通道上布满烟屁股和垃圾 □⑩无法打招呼
在制造业中，只有“加工”是具有附加价值的作业=正式作业 只有正式作业才能得到回报。
TOYOTAL&F
所谓浪费：所有不能提高附加价值的工作。 浪费的种类 7种浪费
最严重的浪费 ①制造过剩 （会诱发其它浪费的 产生） ②拿在手里 ③搬运 ④加工过程自身存在的 浪费 ⑤库存 ⑥动作 ⑦不合格产品/修理
子啊丰田公司，在生产中， 把 ，在物流过程中把 定位为“最严重的浪费”。
自动化（带人字部的自动化） 发生异常时停止、人和机械的分离、在工序中控制质量
TOYOTAL&F
4S是基本中的基本，是进行改善最为重要的基础工作。
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维信德企管顾问有限公司丰田式管理制度培训课程报告人：林志明2000年7月17日丰田式管理制度一、前言本课程主要在探讨丰田式管理系统，对JIT(及时化作业)的发展、JIT 的先决条件，到且到JIT的实施架构等，作一介绍，包括看板系统、自动化、品管圈、少人化等。
最後再导入JIT-Ⅱ的观念，使JIT 像 MRP-Ⅱ一样推展到全公司。
二、目的自1970年代起，丰田式管理系统已在全球制造业掀起了一股风潮，尤其在面临石油危机发生时，丰田汽车公司的营业成长率不但没有受到石油危机因素下降，反而逆式成长升高了许多，令许多日本企业及美国企业大为惊讶，纷纷开始研究丰田式管理。
迄今实施JIT成功的厂商，不论中外，成功的实在不多，分析其原因均可归纳於欠缺整体性的规划、管理阶层与执行人员观念的偏差、流程未落实与检核未全面化与深入化等四项原因，期望课程的说明可使各级管理人员，了解丰田管理的技巧与精神所在，更运用适合各企业的管理方法延伸有效管理活动，来达到提升效率、降低成本的目标。
三、丰田生产管理系统(一)发展过程丰田生产系统是由丰田汽车公司前副社长----大野耐一先生( Mr.Taiich Ohno )历经30年的时间首创并推广的一种生产方式。
直到1973年第一次石油危机时，由於丰田汽车公司尚能在此种环境中获致庞大的利润，而引起日本工业界的注目。
此理论的基础是集合了自动织机发明之王----丰田佐吉翁(丰田纺织厂)及丰田汽车创始者丰田喜一郎的思想( Just In Time )，经过大野先生将之推行实施而成的学说。
(二)及时性生产JIT的定义丰田生产系统的基本理念是弹性地适应需求的变化，也就是在必要的时间，生产必要数量的产品。
丰田生产的最终目的是藉着成本的降低以创造利益，为了达此目标，就要排除浪费，如多余的库存、搬运‥等，以降低制造成本。
且藉着降库存而使各种问题显现，透过解决问题的改善活动及排除浪费的因素实施，而使制造成本降低，达到丰田管理的主要目标。
除了主要目标外，还有三个次要目标 :1.能适应每月每日的需要变动，兼顾数量与种类的数量管理。
2.每项工程都能提供後面工程良好的品质保证。
3.为达成降低成本，利用人力资源时，也必须提高对人性的尊重目的。
(三)及时性生产JIT的主要架构生产线的一贯流程，与对市场的数量及种类的需求变化，是藉着「及时化」及「自动化」来完成。
1.及时化( Just in time ) : 必要的物品，必要的时候，生产必要的份量。
2.自动化 : 能自动检出制程上异常现象的装备，且自动停止装置的机械。
这二个可说是丰田生产的二大支柱。
同样重要的概念还包括了下列两项 :1.适应需求变化而对作业员人数作理性调整的「少人化」。
2.透过作业员的提案改善活动的「品管圈」。
为了实现这4个概念，丰田公司采用下列几个方法 :1.使用「看板制度」以达成及时生产。
2.采行生产、平稳化的方法以适应需求变化。
3.缩短整备时间以减少生产前置期。
4.实施「操作标准化」以达成生产线的平衡。
5.注意机器设备之安排及运用「多能工」以期能保有增减作业人数之弹性。
6.藉着进行小组「改善活动」和，提案制度，以削减作业人数和提高作业员士气。
7.藉「目视控制」制度以实现「自动化」概念「功能管理制度」以推进全公司的品质管理。
(四)排除浪费丰田生产方式可以称为彻底排除浪费的方式。
制造现场通常视浪费为「增加成本负担之要素」，因此若不重视浪费的问题，将会发生很多不必要的麻烦。
◆常见的浪费有下列七种形式 :1.修改不良品的浪费。
2.生产过剩的浪费，生产过剩将导致增设机器设备、材料预支、多余操作员金钱的损失、仓库扩大等，百害而无一利。
3.加工的浪费，自己认为最好的方式或工作，其实包含了浪费。
4.搬运的浪费。
5.库存的浪费。
6.动作的浪费 : 制造过程中，假如人手、设备、机器之操作而产生找不到物品，不良品等时，这些都是浪费的主因。
7.等待的浪费:机器还在加工，後面的人没有工作，空手等待称为等待的浪费。
◆改善浪费的顺序 :l.表格标准作业 : 正确记录，对於日常作业要求必定按照事实写出来。
2.发现浪费 : 根据步骤 1的确实记录与标准作业做比较找出问题点。
3.改善 : 针对浪费的地方找出解决之道(五) 看板制度(Kanban)看板制度是对各制程的生产量进行控制的一种资讯系统。
这种生产管理，可称为及时生产，但看板制度并不等於丰田生产体系。
1.看板种类(1)常用的看板有二种 : 取用看板及生产订购看板，取用看板是记载後制程应该向前制程领取的零组件种类和数量。
生产订购看板又被称为生产看板，则记载前制程必须生产或订购的零组件的种类和数量(2)供应商看板 : 向零件供应商提取零取件。
供应商看板则一律使用条码。
(3)信号看板 : 用来载明压铸机，或是锻造工程等批量生产。
2.看板功能(1)避免生产过剩的浪费。
(2)索取情报、生产指示情报。
(3)目视的管理、道具。
(4)改善的道具一看板太多反而没有效果。
3.看板的使用技术(1)後工程的运货人员，要将必要领取的数量与货柜，装在叉式起重机或台车上，而搬到前工程的仓库 (零件仓库) A。
(2)後工程的搬运工，於仓库A领取零件之後，须拿开装载货架内的零件生产指示看板，放入已领取的地方。
(3)搬运人员，於自己所拿开的每一张生产指示看板後，要再挂上一张领取看板(4)在後工程作业一开始时，领取看板放置在收容领取看板的地方。
(5)前工程里，在一定时间或生产一定数量的零件时，从看板领取处搜集而来的生产指示看板，须按仓库拿走的顺序，将这些生产指示看板放在其收容处才行。
(6)按照放在收容处的生产指示看板顺序，来生产零件。
(7)进行加工零件时，这些零件与其看板，要成对的移动。
(8)在此工程中，每完成零件加工後，其零件的生产指示看板须放置仓库，让後工程的搬运工随时领走。
4.达成看板的五个原则：(1)後制程只有在必要的时候，向前制程领取必要数量的必要零组件。
(2)前制程应该只生产足够的量，以补充被後制程提取的零件。
(3)不良品决不送往後制程。
(4)看板的使用数目应尽量减少。
(5)应该使用看板以适应小幅度的需求变动。
5.违反看板规则的影响(1)看板会发生状况(2)易产生不良品(3)增加看板数量(4)库存增加(5)不易发现问题点(6)不需改善以上的不良结果产生，对於Just In Time实施上的搬运无法运作，当然对生产现场之活性化没有帮助。
(六) 自动化丰田的自动化牵涉到品质管制，因为它使不良品无法通过生产线，并且它也有降低成本，具有因应弹性的生产及对人性更进一层的重要等等的效果。
2.达成自动化的具体技术 :(1)发生异常的时候，停止生产线所使用的特殊设计法。
A.接触式的安全系统B.整体式的安全系统C.行动步骤式的安全系统(2)使作业员习於「自动化」生产的技术A.防止盲目操作装置:关闭型式、警示式B.防呆装置(3)监视生产及当异常发生的时候，加以修正的手段。
A.视觉控制:标准操作表、看板、数字显示板和贮存处及仓库的显示板。
3.自动化前必要的注意事项(1)定期更换机器的配件(2)定期检查品质(3)定期补给机油(4)定期除去粉屑等等(5)防止异常停止再发生。
以上的维护作业，需靠各维修人员定期并加以注意维修，使有好的设备，才能制造优良的产品。
(七)及时生产「及时化」就是在必要的时间，把必要的东西 (产品) 送到需要的地方。
要实现及时化，必须完成下列三项准备：1.生产平准化2.作业标准化3.制程设计。
而看板的任务，则是作为情报传递的资讯系统。
◆生产平准化所谓生产平准化就是每一个单位制程时间，不管在数量或种类方面都处於平均化的状态。
平准化生产的优缺点:1.优点:(1)零件的使用量会安定化。
(2)各工程以及承包企业的生产负荷量会安定化。
(3)可降低制品或工程进行间半制品的库存量。
(4)依据小批量的生产与搬运，单位制品的平均生产占用时间，可以缩减。
2.缺点：(1)由於各制品的种类大不相同，反而需要有事前的训练，但实际上其作业的情形，常有延误或零件装置错误的现象。
(2)必须具备能适用各种制品作业的夹具和制造系统。
如:弹性制造系统(FMS)、群组技术(GT)。
(3)对於前工程作业，需要以小批量且频繁的领料，而为要缩短库存与占用时间，有必要缩短调换机件的时间。
(4)当市场需要有大幅度变动时，就会有生产量难以配合的情形。
◆作业标准化使生产现场有提高生产效率的依据，有管理者管理自己的过程的基础，便是标准作业。
标准作业由下列三个因素所成立。
1.周期时间 : 指一件物品必须以多少时间来装配或制造公式为：一天必需数量 = 一个月的必需数量 / 实际工作日数周期时间 = 实际工作时间 / 一天的必需数量2.作业顺序 : 是指作业人员在加工物品时，由材料至制品的次序变化过程。
3.在制品标准存量 : 乃指作业过程内最低需要量的半成品，也包括装在机器上的在内。
◆制程设计1.把单功能作业员变成多功能作业员。
如 : 一人多机、工作轮调、U 型生产线2.缩短特定制品的生产时间。
3.排除各制程间不必要的库存。
4.多功能作业员观念，减少所需的作业员人数。
5.参与工厂整体生产体系的筹划，因而对自己的工作更为满意。
6.每个作业员能从事团队合作而彼此互相协助。
(八)品管圈( QCC )是指为了解决作业现场存在的问题，而由作业员组成的小团体，自发性并且继续不断地研读品质管理的观念和技术。
其最终目标是要增进作业员的责任感，提供作业员达成生产目标的方法，并使得作业员的技能得以提高成长。
其研究范围包括品质管制、成本降低、设备保养、工厂安全、产业公害等。
三、JIT执行步骤(一)丰田生产方式的特徵1.和经营直接有关的公司IE活动：(1)生产计划予以平准化(2)生产批量愈小愈佳(3)彻底做到必需的物料，在必需时才制造必要的数量2.更重视事实的科学态度(1)反覆的问 5 次「why」(2)使问题一目了然(3)使解决问题的目的明朗化(4)即使只有一个不良品，也要想出对策3.能切身实践的工数减低活动(1)从作业的改善设备改善(2)工数与人数、省力化与省人化(3)所谓的检查就是反省4.「经济性」为一切的判断基准(1)设备的稼动率，视生产需要量而定(2)有余力就练习调换机件(3)生产现场才是主角(4)重视应变能力(二) JIT制造的先决条件1.使生产排程稳定2.使工厂集中3.制造中心的生产产能增加4.改善生产品质5.培养多能工6.透过预防保养，以减少设备故障(三) 改革程序 :1.意识改革一教育训练2.现场改善之基础: 5S5S---整理、整顿、清扫、清洁、纪律3.JIT的纵面改革生产现状分析--- P、Q分析、标准流程、 U型生产线、平准化、标准作业4.横面推展，由一个部门，推展到全公司(四) JIT 成功的七个步骤l. Educatin and leadership 教育和领导力2. Company assessment of JIT elements 实行 JIT 的评估3. Implementation plan 执行 JIT 的计划4.Pilot implementation 政策执行5. Small group improvement orgamization 小团体的改善组织6. performance evaluation 绩效评估7. Company wide transition and internalization 小组扩大实施，不断转变和内部化四、JIT-ⅡJIT-Ⅱ什麽是JIT-Ⅱ它与JIT 有什麽关系我们可说JIT 的目的是要降低成本，达到零库存或减少库存的生产方法。