产品返工处理工作流程
产品返工账务处理流程
产品返工账务处理流程一、返工原因的确定。
当发现产品需要返工的时候呢，咱们得先搞清楚为啥要返工。
是生产过程中某个环节出了岔子，还是原材料有问题呢？这个原因可太重要啦，就像看病要先找到病因一样。
如果是生产环节的问题，那咱们得看看是哪个工序没做好。
比如说，是装配的时候工人不小心弄错了零件顺序，还是加工的时候尺寸没把控好。
要是原材料的问题呢，就得查是供应商提供的原材料质量不达标，还是在运输储存过程中受到了损坏。
这一步就像是侦探破案的开头，一定要仔细哦。
二、成本核算。
知道了返工原因，接下来就是算成本啦。
成本核算可不能马虎呢。
返工成本包括好多方面呀。
首先是人工成本，那些工人师傅重新返工是要花时间的，这个时间对应的工资就得算进去。
而且可能因为返工，还得加班加点的，加班费也不能少哦。
然后是材料成本，如果返工过程中需要新的材料来替换有问题的部分，这个材料的费用也要加进去。
还有设备的损耗成本呢，比如说返工用到的机器设备，使用过程中会有磨损，这部分的损耗也要考虑到成本里。
这就像我们自己算过日子花销一样，每一笔都得清清楚楚。
三、账务记录。
成本核算好之后，就要进行账务记录啦。
这就像是给产品返工的经济账写日记一样。
我们要把所有和返工相关的费用都记录在专门的账本或者电子表格里。
人工成本呢，要详细记录每个工人工作的时长，对应的工资标准，然后算出总的人工成本。
材料成本要把每一种用到的材料名称、数量、单价都写清楚，这样就能算出材料成本的总和啦。
设备损耗成本可能稍微复杂一点，要根据设备的折旧率之类的来计算，不过只要认真，也能准确记录下来。
而且在记录的时候，要注明是哪一批产品的返工费用，这样以后查询起来就很方便啦。
四、与其他部门的沟通。
账务处理不是一个部门的事儿哦，这时候就得和其他部门好好沟通啦。
要和生产部门说清楚返工成本的情况，让他们知道返工给整个成本带来了多大的影响，这样他们以后在生产过程中就会更加注意啦。
还要和采购部门说，如果是原材料的问题，让他们和供应商协商，看看能不能赔偿或者改进。
返工返修处置方案
返工返修处置方案一、概述随着制造业的发展，由于人员操作不当、材料问题、工艺缺陷等原因，产品在制造过程中可能出现返工、返修情况。
对于一个制造企业来说，如何对返工、返修情况进行处理，能够直接影响到整个企业的效益。
本文将介绍一套完整的返工、返修处置方案，利用这套方案能够有效地降低返工、返修的数量和频率，提高企业效益。
二、减少返工、返修的方法1. 引入PDCA循环PDCA循环是指Plan-Do-Check-Action（计划-执行-检查-行动）的循环模式，在企业管理中应用广泛。
引入PDCA循环可以控制和改进产品过程，降低产品的返工、返修率。
具体操作：（1）Plan阶段：制定计划，根据以往的返工、返修情况等数据进行预估，确定生产流程、产品标准等相关规范。
（2）Do阶段：按照制定的计划执行生产任务，严格按照设定的标准进行生产。
（3）Check阶段：通过抽样检验、全面检查等方式，对生产过程和产品质量进行检查。
（4）Action阶段：根据检查结果，对生产过程进行优化改进，不断提升产品质量，降低返工、返修率。
2. 实施员工培训计划产品返工、返修与员工的操作技能和操作规范密切相关。
因此，制定并实施员工培训计划对于降低返工、返修率具有重要的作用。
员工培训应覆盖以下内容：（1）操作规范：明确操作流程，标准化操作，降低操作失误几率。
（2）专业技能：提高员工的操作技能和专业知识，降低制造中的人为因素。
（3）质量意识：强化员工的质量意识，提高员工的责任感和主动性。
3. 加强品质管理品质管理是制造企业中的核心管理内容，通过对过程进行控制和改进，可以降低返工、返修率。
在品质管理中，应该加强以下内容：（1）严格执行工艺流程，确保每一个环节的精度和质量。
（2）制定并执行零缺陷标准，严格控制零部件数量、缺陷率等指标。
（3）实施全面质量管理，不仅限于产品生产过程，也包括采购、仓储等全过程管控。
三、返工、返修处理流程如果还是出现了返工、返修的问题，需要及时进行处理，处置方案如下：1. 返工、返修问题解决（1）针对出现的问题，及时整理、分析问题原因，制定针对性措施。
返工返修处置方案
返工返修处置方案在生产过程中，难免会发生产品质量问题，这时候我们就需要制定一个完善的返工返修处置方案来解决问题。
本文将会从以下几个方面介绍返工返修处置方案的制定。
1. 返工和返修的定义首先，我们需要明确什么是返工和返修。
返工是指在产品生产加工过程中，发现问题，以便加以纠正的行为。
返修是指已经生产出的产品需要修理等原因，进行重新生产加工的行为。
2. 返工返修的影响返工和返修工作所需的人力、物力资源是非常巨大的，而且会对企业的效益、客户满意度等产生负面影响。
因此，在制定返工返修处置方案时，需要充分考虑各方面的影响因素。
对于大规模返工返修，会对企业的安全生产和产品质量造成极大威胁，因此我们也需要对风险因素进行全面评估。
3. 返工返修处置的流程在制定返工返修处置方案时，我们所要考虑的就是如何制定可靠的处理流程，以确保处理返工返修过程中不出现问题。
下面介绍返工返修处置的流程：3.1 返工流程•检查发现问题：在产品加工、组装、测试过程中，发现了问题需要返工，员工应立即在班组长和质量管理员的指导下，及时进行记录和问题原因分析。
•执行纠正措施：返工原因分析后，应及时修补错误，纠正问题，确保问题得到彻底解决，并同时将纠正措施及时记录和汇总。
•确认返工完成：班组长应及时安排人员对返工产品或零部件进行检验，确保返工工作完成和质量合格，以便下一步程序顺利进行。
3.2 返修流程•接收返修：由客户或检验员检查时被检测出问题的成品向公司反馈相关信息，公司的相关部门接收问题产品。
如果产品有严重的问题，需要及时响应客户，安排人员对问题进行处理。
•分析和评估：接到问题产品之后，需要进行初步的研究和分析，并判定是否需要返修处理。
如果产品已经超出质保期限，则需要另行处理。
•返修产品处理：对问题产品进行返修处理，确保产品质量合格。
为确保产品质量，产品返修后需要重新进行测试和检验，如果合格则继续下一步程序，否则需要重新返修。
4. 返工返修问题的预防返工返修会给企业的管理带来诸多压力，因此，我们需要深入探讨和解决这个问题。
成品返工流程步骤
成品返工流程步骤成品返工的流程是什么，成品返工的步骤有哪些。
成品返工的条件有哪些。
小编给大家整理了关于成品返工流程，希望你们喜欢!成品返工流程1、目的为有效的控制不合格品的返工/返修作业，使返工/返修作业更加顺畅，以达对返工/返修品质量的控制，特编制此规范。
2、适用范围本指导书适用于生产部门因不符合品质要求的在制品、半成品及成品的返工/返修作业，以及客户返修品的处理。
3、内场规定细则3.1内场在制品的返工作业3.1.1 QC在过程检验中，发现在制品未达品质要求，首先将不合格品隔离，交由生产主管确认后，由主管安排相关人员按相关工艺要求进行返工返修作业。
3.1.2 QC需对返工返修过程进行巡检，并对返工返修后的成品进行全检，以判断返工返修后的在制品是否达到品质要求。
3.1.3生产主管需对在制品返工工时进行统计。
3.2成品的返工返修作业3.2.1 QC在成品检验中，发现成品未达品质要求，首先将不合格品隔离，然后开具不合格通知单，交由生产主管确认后，由主管安排相关人员按相关工艺要求进行返工返修作业。
3.2.2成品返工返修完成后，由生产部重新提交品质部。
3.2.3品质部检验合格后由生产部提交入库。
3.3已入库半成品的返工作业3.3.1已入库半成品因设计缺陷需重新更改的，由设计部门出具更改单，生产部门则应根据更改单要求将半成品出库，由生产主管安排相关人员按相关工艺要求进行返工。
3.3.2半成品返工完成后，由生产部重新提交品质部检验。
3.3.3品质部检验合格后由生产部重新提交入库。
产品的返工的条件1.车间零头产品，经质量控制室按“取样管理规程”取样检验，其主要质量指标(微生物限度、活性物质含量)达到该产品质量标准要求，经质量部经理进行风险评估后批准放行。
该批零头产品可以回收进行返工。
回收处理后的产品应当按照回收处理中最早批次零头产品的生产日期确定有效期。
其检验记录收归批档案，放行单附于生产记录中。
2.对退货进行回收处理的，回收后的产品必须符合该产品的质量标准，经质量部经理进行风险评估后批准，该批回收产品可以进行返工并遵守上条的要求。
生产返工处罚管理制度
生产返工处罚管理制度第一章总则为加强对生产环节中返工问题的管理，提高产品质量，确保生产工艺的稳定性和可持续发展，制定本制度。
第二章适用范围本制度适用于公司所有生产过程中出现返工情况的处理，包括原材料采购、生产加工、半成品制作和成品质检等各个环节。
第三章返工定义1. 返工是指生产过程中已经完成的产品或半成品因质量问题或者工艺问题，在初检、复检、终检等环节发现不合格，需要重新进行调整、修改或加工的情况。
2. 返工问题包括但不限于原料问题、工艺问题、操作失误、设备故障等导致产品不合格的情况。
第四章返工处理流程1. 发现返工情况(1) 员工在生产过程中如发现返工情况，应立即通知上级主管确认，并停止该产品的继续加工或者发货等相关操作。
(2) 质检人员在初检、复检、终检环节中发现返工情况，应及时将不合格产品进行标记，并将情况报告给上级主管。
2. 返工原因分析(1) 确定返工原因是生产管理的重要环节，应由专业的技术人员、质检人员和生产经理共同参与，对返工原因进行深入分析。
(2) 确定返工原因后，应采取合理有效的措施，及时修正返工问题，消除不合格产品，避免返工问题再次发生。
3. 返工责任人追究(1) 对于导致返工问题的责任人员，应按照公司相关规定进行严肃追究，包括但不限于警告、罚款、调岗、停职、降职甚至开除等。
(2) 责任人员应对返工问题进行及时整改，配合技术人员和质检人员进行问题分析和解决，确保返工问题得到有效处理。
第五章返工管理制度1. 返工台账管理(1) 公司应建立健全的返工台账系统，对所有返工产品进行详细记录，包括返工原因、返工过程、返工责任人员等相关信息，以便随时查验和追溯。
(2) 返工台账应由专门的质检部门负责管理，确保信息的真实、准确和完整。
2. 返工成本核算(1) 对于因返工问题造成的额外成本，公司应进行详细的核算，并对相关责任人员进行相应的处罚。
(2) 返工成本核算应包括人工成本、材料成本、设备损耗、时间成本等各项费用的详细分析和计算。
制造业返工流程
制造业返工流程一、返工的前期准备。
1.1 了解返工原因。
在制造业里，返工可不是个小事儿。
咱得先搞清楚为啥要返工，是产品质量出了岔子，还是生产流程中哪个环节掉了链子。
这就好比咱要治病，得先知道病因一样。
要是因为某个零件不合格，那就得把这个零件的相关信息都摸透，是尺寸不对呢，还是材质有问题，这可含糊不得。
1.2 物料准备。
知道了返工原因，就得准备物料。
这就像厨师做菜，得先把食材备齐喽。
如果是因为零件不合格需要更换，那新的零件得保证质量杠杠的。
可不能“病急乱投医”，随便拿个东西来凑数。
而且物料的数量也要核对清楚，别到返工一半发现少了这个少了那个，那就成了“热锅上的蚂蚁——团团转”了。
二、返工的执行过程。
2.1 人员安排。
返工这活儿，得安排合适的人来干。
就像一支球队，每个位置都得有合适的球员。
技术熟练的工人得安排到关键的工序上，那些不太复杂的工序呢，可以让新手跟着练练手。
而且要让工人们都清楚返工的要求和标准，可不能“盲人摸象”，各干各的。
2.2 设备检查。
在返工之前，设备也得检查检查。
设备就像战士的枪，要是枪不好使，那仗可就没法打了。
看看设备是不是运行正常，有没有磨损或者故障的地方。
要是设备有问题，那返工出来的产品质量肯定也好不到哪儿去，这就是“牵一发而动全身”的事儿。
2.3 返工操作。
开始返工的时候，每个步骤都得严格按照标准来。
这就好比盖房子，一砖一瓦都得放对地方。
工人得细心，不能“粗枝大叶”。
比如说在装配产品的时候，每个螺丝都得拧紧，每个零件都得安装到位。
要是返工的时候还马马虎虎，那这返工就白干了，之前的问题还会继续存在，这不是“竹篮打水一场空”嘛。
三、返工后的检查与收尾。
3.1 质量检查。
返工完了，可不能就这么了事。
质量检查是重中之重，得像挑西瓜一样，里里外外都检查个遍。
看看产品是不是符合质量标准，有没有新的问题冒出来。
要是质量不过关，那前面的努力可就都白费了，这就叫“功亏一篑”。
3.2 数据记录与总结。
SAP返工处理流程
返工处理流程文件信息1.业务情景描述1.1.此业务情景描述了返工处理流程。
该业务流程包括生产制程中的待处理品、仓库破损造成的待处理品、销售退货待处理品、成品入库后的待处理品、物流储运造成的待处理品，经品管判定需要返工的处理流程，及因为销售需要将库存合格产品进行包装变更的处理，包括在SAP系统中新建、更改返工生产订单，生产订单下达，仓库发货，生产返工，仓库收货确认等所有环节。
1.2.返工按照生产订单安排生产，按单统计归集返工过程中发生的材料费用和人工费用，对于返工处理维护单独的工艺路线，生产部根据实际需要选择对应的工艺路线。
1.3.生产过程中出现的待处理品，品检部可以直接判定为次品的，生产部以次品入库，不能判定的则出具《批量异常报告单》给相关部门，生产部以隔离品入库，集团品管部审批检验确认后，需要返工的出具《产品返工处理记录单》，生产部在SAP系统中建立返工生产订单进行相关的处理。
1.4.仓库破损造成的待处理品、销售退货待处理品、成品入库后的待处理品则由仓务部提出《批量异常报告单》，集团品管部审批检验确认后，需要返工的则出具《产品返工处理记录单》，生产部在SAP系统中建立返工生产订单进行相关的处理。
1.5.物流储运造成的待处理品的处理，则由储运部提出《批量异常报告单》，集团品管部审批检验确认后，需要返工的则出具《产品返工处理记录单》，生产部在SAP系统中建立返工生产订单进行相关的处理。
2.流程适用范围2.1.适用范围3.流程描述3.1. 返工处理流程图：JDB-TB-PP-110 返工处理流程22.在系统中返工生产订单23.下达返工24.根据返工生产27.根据返工26.对返工生33.仓库让步29.对返工生产订单进行退3.2.返工处理流程描述：4.差异分析与转变管理4.1.现状4.1.1.目前主要由以下业务产生待处理品：生产过程出现待处理品、销售退货待处理品、仓库破损造成的待处理品、物流破损造成的待处理品4.1.2.工厂生产部根据品管部的通知安排返工生产，但是不再单独下达计划。
产品返工返修处理流程
4.4仓库依照产品订单完成情况准备返工物料。
4.5生产部提供返工所需工装夹具及仪器设备，并对返工产品依技术部编制的《临时工艺卡》或《临时作业指导书》进行返工。
4.10经检验合格的返工产品，根据入库程序重新入库。
4.11返工后仍不合格的且无法返修的产品，应由生产人员填写《不合格物料处理报告》，报请相关人员鉴定及各部门签名确认报废。各相关部门进行相关记录
深圳创维照明电器有限公司
发文部门：品质部
编号：Q/SKY-A(PZ)-8027
产品返工/返修处理流程
拟制：明群
制定日期：2013-01-19
审核：何光胜
修改编号：A/0
批准：郭敏强
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4.12仓库对不良品进行实物报废。
4.13返工后，公司业务跟单依据订单实际需求进行汇总，确认产品订单数量，是否必须进行补货。
5质量记录
《不合格物料处理报告》
《产品返工/返修记录表》
《临时工艺卡》或《临时作业指导书》
产品返工返修处理流程
深圳创维照明电器有限公司
发文部门：品质部
编号：Q/SKY-A(PZ)-8027
产品返工/返Βιβλιοθήκη 处理流程拟制：明群制定日期：2013-01-19
审核：何光胜
修改编号：A/0
批准：郭敏强
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1.0目的
本程序规定了对生产制程中不合格产品进行返工，以提高客户满意度的过程，提供返工方案。
2.0适用范围
产品返工流程
产品返工流程“返工”定义为：“为使不合格产品符合要求而对其采取的措施”。
产品返工的管理流程是怎样的。
以下是店铺为大家整理的关于产品返工流程，给大家作为参考，欢迎阅读!产品返工管理流程1、目的：为明确各部门的职责，减少各部门在返工时的问题，以及提高工作效率，使返工流程更加合理顺畅，特制定本流程。
2、适用范围：该流程适用于所有自制品和外购品的返工管理。
3、职责3.1品质部：判定产品缺陷等级，并出具产品异常报告，以及首件的确认。
3.2开发部/工程部：给出具体的返工方案，必要时做返工结果的验证;首件的确认以及被更换物料的处理建议。
3.3计划部：产线的安排，物料的提配。
3.4返工提出部门：成品的退料，返工单的发出和返工费用的跟进处理。
3.5生产部：首件制作，返工的执行，返工工时的统计，返工产品的入库，被更换物料的退料处理。
3.6仓储部：不良品的报废。
4、定义：产品返工是指用仓库的成品更换配件或者外购产品出现品质异常需要上产线返工。
5、流程：5.1自制返工流程：5.1.1不管哪个部门需要用到自制产品返工，首先要在SAP系统上打印退料单给计划经理签字，然后到成品仓库把产品退到产线;同时需要填写《产品返工单》，返工单要严格按照上面的格式填写，填写完毕并给部门主管签字后传给开发部负责人，涉及结构问题找开发一部负责人/工程部，电子功能问题找相应的开发二部工程师。
5.1.2相关负责人在接到《产品返工单》后，对返工的产品给出结构或者功能使用上的确认意见和建议，在必要时要对产品返工做结果验证，以及对某些被更换的物料给出专业的处理意见。
签完意见后，把返工单传过计划部负责人。
5.1.3计划部负责人接到返工单后查看仓库物料，物料足够的按照返工要求完成时间来排产及提配物料，并注明被更换物料的处理方式，要注明具体退到哪个仓位。
签字确认后把返工单传给生产部和品质部负责人。
5.1.4品质部负责人接到单后安排品管员负责返工品质检验，并做好返工检验报告。
生产质量返工工作总结范文(3篇)
第1篇一、前言在生产过程中，质量问题是企业面临的重大挑战之一。
为了确保产品质量，我们公司高度重视生产质量返工工作，对返工原因、返工处理流程以及改进措施进行了深入分析和总结。
以下是对本年度生产质量返工工作的总结。
二、返工原因分析1. 人员因素：部分员工对产品质量意识不强，操作不规范，导致产品出现质量问题。
2. 设备因素：部分设备老化、磨损严重，影响产品质量。
3. 材料因素：原材料质量不稳定，存在一定的缺陷。
4. 工艺因素：生产工艺不合理，导致产品质量不稳定。
三、返工处理流程1. 发现问题：质量检查员在产品检验过程中，发现不合格产品，及时上报。
2. 确认原因：生产部、技术部、采购部等部门共同分析返工原因。
3. 制定措施：针对返工原因，制定相应的改进措施。
4. 实施改进：各部门按照改进措施，对生产过程进行整改。
5. 跟踪验证：对整改后的产品进行跟踪检验，确保质量达标。
四、改进措施及成效1. 加强员工培训：定期组织员工进行质量意识、操作技能等方面的培训，提高员工素质。
2. 优化设备维护：对设备进行定期检查、保养，确保设备正常运行。
3. 严格原材料采购：加强原材料供应商的管理，提高原材料质量。
4. 优化生产工艺：对生产工艺进行优化，提高产品质量稳定性。
5. 强化过程控制：加强对生产过程的监控，确保产品质量。
通过以上措施，本年度生产质量返工率较去年同期下降了30%，产品质量得到了明显提升。
五、不足与展望1. 不足：尽管本年度生产质量返工率有所下降，但仍有部分产品存在质量问题。
我们需要持续改进，进一步提高产品质量。
2. 展望：未来，我们将继续加强质量管理体系建设，提高全员质量意识，从源头上杜绝质量问题。
同时，加大技术创新力度，提高产品质量，满足客户需求。
总之，本年度生产质量返工工作取得了一定的成效，但仍存在不足。
在今后的工作中，我们将持续改进，不断提高产品质量，为企业发展贡献力量。
第2篇一、前言随着市场竞争的日益激烈，产品质量成为企业生存和发展的关键。
产品返工处理流程
产品返工处理流程产品返工是指在产品生产或装配过程中，通过对不合格产品进行修补、改装等方式，使其符合产品质量要求的一种处理方式。
返工处理流程是指在发现不合格产品后，按照一定的操作步骤进行返工处理，以确保产品的质量和性能。
以下是一个常见的产品返工处理流程的详细步骤：1.发现不合格产品在产品生产或装配过程中，如果发现有产品不符合质量要求，例如存在缺陷、损坏或装配错误等情况，首先需要及时将其识别并标记出来，以便进行后续返工处理。
2.制定返工计划在发现不合格产品后，需要由质量控制部门或相关技术人员参与制定返工计划。
该计划应包括返工的内容、返工的步骤、需要的人力和资源、时间安排等信息。
3.审查返工要求在制定返工计划之前，需要对不合格产品进行审核，确认该产品是否可以通过返工来修复，并判断返工处理的可行性和有效性。
4.撤销标记与记录在确认产品可以进行返工处理后，需要将之前标记的不合格产品撤销，并将其记录下来以备后续参考和追踪。
这有助于产品质量管理的追溯和统计分析。
5.返工处理根据制定的返工计划，对不合格产品进行修补、改装等处理。
具体的返工操作包括：清洗、打磨、更换部件、修复损坏等，以确保产品能够满足质量要求。
6.返工后检测返工处理完成后，需要对产品进行再次检测和测试，以确认产品是否符合质量要求。
这样可以确保返工处理的有效性和质量。
7.审批与验收完成检测后，返工产品需要由质量控制部门或相关技术人员进行审批，并组织负责人对返工产品进行验收。
只有通过验收的产品才能重新进入流程或出厂销售。
8.记录和追溯每个返工产品都需要有详细的记录，包括返工原因、返工过程、返工人员等信息。
这有助于后期对产品质量问题的追溯和总结，以便改进生产工艺和质量管理方法。
9.追踪返工产品对于已完成的返工产品，需要对其进行追踪，以确保其质量稳定和问题是否得到了完全解决。
这可以通过进行抽样检查、定期回访等方式来实施。
10.改进措施在返工处理流程中，如果发现频繁出现返工情况，需要及时进行分析和总结，找出问题的根本原因，并采取相应的技术或管理措施，以减少返工次数，提高产品质量。
产品返工管理流程
生产
产品标示
1.4 特采：由下一工序主管确认可通过下一工序达成其效果 的或由品质判定或与客户端协商可以使用,生产部门可 提出特采 使用（特采申请单）。
2. 产品NG 入库 尺寸 外观
2.1 注塑：对工艺及时进行调整（避免造成大量不良品）， 将OK品送品质确认并对之前所生产的产品进行分选。 2.2 后加工：对需返工产品，需及时返工（避免因纳品急， 而造成返工很急）。
特采
报废
பைடு நூலகம்返工
报废
备注事项：
未返工事项，由品质部确认是否需要通报客户。
返工管理流程
流
产品
程
图
1. 内容
说
明
1.1 QC检查产品NG时，QC人员通知制造班组长进行确认，并 对 不良产品进行标示（不合格单，注明不良项目）； 及反馈于主管（决策对模具是否进行修理）。
QC检查
OK
NG
1.2 返工：经QC确认为可返工的产品（返工单），由制造 部门安排返工日期，并按期对不合格产品执行返工，并 将返工结果填写于返工单，返工后通知QC人员对返工后 的产品进行检查。 1.3 报废：由品质或厂长确认为不可通过返工达成其效果的, 为报废品（报废申请单）。
工序返工流程
工序返工生产流程
流程描述：
1：测试检检验完成后，对检验不合格的产品进行分类处理
2：返工外选的则收货到该订单所在工厂的1219库位，返工测试的则收货到该订单所在工厂的1220库位。
3：外选或者测试工序把收到自己库存的库存从质检库存过账到非限制使用库存，并创建工序返工生产订单。
如果收货的工厂为1002那么就是1002工厂创建返工订单，其他工厂以此类推
4：外选或者测试工序领料到订单，本工序加工完成后报工下传，外选报工时不收集人工、机时，测试直接在ZPPF013里面录入相应的信息。
5：测试检报工入库，收货的时候根据工厂的不同收货到相应工厂的相应库位并打印入库单。
6：散片仓对入库单和实物进行审核并过帐到冻结库存或者非限制使用库存。
产品返工处理工作流程说明
产品返工处理工作流程说明产品返工处理工作流程是指产品在生产过程中出现问题后，需要进行返工处理的一系列流程。
返工处理是为了修正产品存在的问题，使其符合规范和要求，确保产品质量的有效管理方法。
以下是一个典型的产品返工处理工作流程的详细说明。
2.问题确认：根据反馈的信息，进行问题的确认和分析。
这包括确定问题的具体性质、严重程度和影响范围等。
3.制定方案：根据问题的性质和影响程度，制定返工处理方案。
方案中应包括返工的具体内容、责任人和时间计划等。
4.返工操作：按照返工方案进行产品的返工操作。
返工操作可以包括重新加工、更换零部件、修复损坏等。
5.质检复验：返工完成后，对返工后的产品进行质量检验。
质量检验的目的是确保返工后的产品符合规范和要求。
6.记录与报告：将返工过程中的关键信息进行记录和报告。
这包括问题的具体描述、返工操作的过程、质检结果等。
7.问题分析：对返工过程中的问题进行分析和总结。
分析可以包括找出问题的原因和解决办法，以及对返工处理流程的改进意见。
8.改进措施：根据问题分析的结果，制定相应的改进措施。
改进措施可以包括改进工艺流程、提高员工培训等。
9.反馈和改善：将改进措施落实到实际操作中，并持续跟踪效果。
及时收集各个环节的反馈意见，进一步改善产品质量和返工处理流程。
10.审核和关闭：对完成的返工处理工作进行审核和关闭。
审核包括对整个返工流程是否按照规定操作的审核。
关闭则是指返工问题的解决和处理完毕。
以上是一个典型的产品返工处理工作流程。
在实际应用中，随着公司的规模和业务的复杂性，返工处理流程可能会有所调整和变化。
然而，这个工作流程的基本原则是确保问题的准确识别、有效解决和持续改进，以提高产品质量和客户满意度。
制造业返工流程
制造业返工流程一、返工的前期准备。
1.1 了解返工原因。
咱得先搞清楚为啥要返工。
是产品质量不过关，还是生产过程中出了啥岔子？这就好比医生看病，得先找到病因才能对症下药。
要是因为某个零件不合格，那咱就得把这个零件的相关生产环节都捋一捋，看看是原材料有问题，还是加工的时候没按标准来。
这可不是小事儿，所谓“差之毫厘，谬以千里”，一个小环节出问题，可能整个产品就废了。
1.2 整理返工资料。
返工可不是瞎干。
得把之前的生产资料都找出来，像生产图纸、工艺流程啥的。
这些资料就像是战士上战场的武器，没有它们，返工就像没头的苍蝇乱撞。
而且要仔细核对这些资料有没有更新或者错误的地方，可别拿着过时的资料就开始干，那不是白忙活嘛。
二、返工的具体操作。
2.1 人员安排。
这时候就得把合适的人安排到合适的岗位上。
有经验的老师傅就像定海神针，让他们来处理那些比较棘手的问题。
新员工呢，可以跟着老师傅打打下手，顺便学习学习。
这就叫“传帮带”，大家齐心协力才能把返工的活儿干好。
可不能搞“拉郎配”，把不合适的人硬凑在一起，那效率肯定高不了。
2.2 设备与工具检查。
设备和工具得先检查好。
就像厨师做菜前得看看锅碗瓢盆齐不齐、炉灶好不好使一样。
要是设备有故障，工具不齐全，这返工就没法顺利进行。
咱得确保设备能正常运转，工具都是完好无损的，这样才能在返工的时候事半功倍。
2.3 物料管理。
物料的事儿也不能含糊。
该换的物料就得换，不能因为想省点钱就用次品。
如果是因为物料导致的返工，那更得严格把关新物料的质量。
把物料管理好了，就像给返工工作打了一针强心剂，能让整个返工流程顺利不少。
三、返工后的检查与总结。
3.1 质量检查。
返工完了可不算完事儿，得好好检查产品质量。
这时候就得拿出高标准、严要求的态度来，不能有丝毫的马虎。
要按照质量标准一项一项地检查，就像海关检查货物一样严格。
要是还有问题没解决，那这返工就白干了，这就叫“行百里者半九十”，可不能在最后关头掉链子。
产品不良品返工及报废流程
终检不
良品
过程不良品且无法当即返工报废产品
检验员开不良品单第一联 留底第二联 当事人留底第三联 车间组长留底第四联 财务留底当事人联系车间组长进行返工领料。
检验员在三方不良品上标注出库信息
当事人对不良品进行返工工作
复检不合格
检验员通知员工退回再次重新返工当事人完成返工，送检验员处进行返工复检
复检合格
检验员在各自不良品上标注“复检合格”字样并签字并及时将组长联归还组长车间组长交《不良品单》组长联至财务进行扣款销账
XXXXXXXXXXX有限公司产品不良品返工及报废流程
财务及时做好不良品登记工作。
财务收到车间组长联后，退回返工款。
生产返工作业流程
生产返工作业流程
1. 识别返工产品
- 检查产品质量并识别出不合格项
- 标记不合格产品,并记录相关信息
2. 分析返工原因
- 确定返工的具体原因,如工艺缺陷、材料问题或人为错误 - 采取适当措施防止类似问题再次发生
3.规划返工方案
- 根据返工原因和产品特性,制定合理的返工方案
- 考虑返工成本、周期和质量影响等因素
4.准备返工资源
- 准备必要的设备、工具、材料和人力
- 确保返工过程中的安全操作
5. 执行返工作业
- 按照规定的返工方案逐步实施
- 严格控制工艺参数和质量标准
6. 质量检验
- 对返工后的产品进行全面检验
- 确保返工产品满足质量要求
7. 产品入库/交付
- 将合格的返工产品入库或准备发货
- 更新产品状态和库存记录
8. 数据分析和改进
- 收集和分析返工数据
- 针对常见问题进行持续改进,降低返工率
通过规范的返工流程,企业可以最大限度减少不合格产品的损失,确保最终交付给客户的产品质量合格。
同时,分析返工原因并持续改进,可以降低未来的返工风险。
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产品返工处理工作流程
产品返工处理工作流程说明
序号节点责任人相关说明相关文件/记录
1 异常
调查
QC
检验人员对生产部发生的品质异常情况
进行实地调查
《检验报告》
2 品质
检验
对品质异常产品进行仔细检验，并填写
《检验报告》，描述不合格项目
3
分析
原因
品质部会同相关部门对品质异常情况进
行分析，寻找根本原因
总经理技术部品质部生产部
发生品质异常
结束
品质异常调查
品质检验
不合格项目描述
分析产生原因
提出返工决定
审
审
生产线返工
样品送检
终检
开始。