通用机械零部件检验规范
机械加工件来料通用检验标准
测量范围为 0-500mm，卡尺的测量位置与图纸要求相对应,卡爪左右轻轻摆动,
数显卡尺 最小值为产品的尺寸,工件的全长取前、中、后几点测量,所得最大值与最小值
4
长度尺寸
之差的一半为工件的平行度误差。
工件过长，精度要求不高，可用卷尺测量，测量时需拉直卷尺与规则工件的侧 卷尺
面平行，取两端面间的最小值。
千分尺 小值为外径尺寸，适用于公差范围:＜0.02mm。
深度 测量时将深度尺横端面与被测工件的标准面靠紧、摆正、保持垂直，轻轻用力
百分尺 旋转尺尾端旋钮，所得值为实际尺寸。
3
深度尺寸 游标 测量时将深度尺横端面与被测工件的标准面靠紧、摆正、保持垂直，轻轻用力
深度尺 推入，所得值为实际尺寸。
深度量规 通规靠紧工件标准面，无透光现象，止规靠紧加工面有透光现象，为合格产品。
7
内螺纹
完整牙型的通规正好拧进，截短牙型的止规拧不进，工件螺纹精度合格
8
孔距
测量两孔间最小距离，通过运算测量出两孔间中心线距离,对于有角度要求的 分布在工件端面的孔应用角度尺进行测量。
2.3 外观检验条件：在 40W 日光灯下距离 30~40cm（照度约 500Lux~550Lux），旋转角度进行检查，每一面目视时
点比较其测量值，最大值与最小值之差的一半即为孔的圆柱度误差，在孔径圆
周上变换方向，比较其测量值可测孔的圆度。
内径 千分尺
用来测量 50mm 以上的孔径，按孔径选择合适长杆，并用外径千分尺校正零位。 使用时，在孔内摆动，在直径方向找出最大值，轴上找出最小值，这两个重合 值，就是孔的实际尺寸
6
外螺纹
用螺纹环规测量，完整牙型的通规正好拧进，截短牙型的止规拧不进，工件螺 纹精度合格，
机械设备安装工程及验收通用规范GB50231-98
中华人民共和国国家标准机械设备安装工程施工及验收通用规范ＧＢ５０２３１－９８中华人民共和国国家标准机械设备安装工程施工及验收通用规范ＧＢ５０２３１—９８主编部门：原中华人民共和国机械工业部批准部门：中华人民共和国建设部施行日期：１９９８年１２月１日关于发布《机械设备安装工程施工及验收通用规范》等十项国家标准的通知建标［１９９８］９号根据国家计委计综［１９８６］２６３０号文和计综［１９８７］２３９０号文的要求，由原机械工业部会同有关部门共同修订的《机械设备安装工程施工及验收通用规范》等十项标准，已经有关部门会审。
现批准下列规范为强制性国家标准，自一九九八年十二月一日起施行。
原国家标准《机械设备安装工程施工及验收规范》ＴＪ２３１及《制冷设备安装工程施工及验收规范》ＧＢＪ６６／８４同时废止。
《机械设备安装工程施工及验收通用规范》ＧＢ５０２３１／９８《连续输送设备安装工程施工及验收规范》ＧＢ５０２７０／９８《金属切削机床安装工程施工及验收规范》ＧＢ５０２７１／９８《锻压设备安装工程施工及验收规范》ＧＢ５０２７２／９８《工业锅炉安装工程施工及验收规范》ＧＢ５０２７３／９８《制冷设备、空气分离设备安装工程施工及验收规范》ＧＢ５０２７４／９８《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》ＧＢ５０２７５／９８《破碎、粉磨设备安装工程施工及验收规范》ＧＢ５０２７６／９８《铸造设备安装工程施工及验收规范》ＧＢ５０２７７／９８《起重设备安装工程施工及验收规范》ＧＢ５０２７８／９８上述规范由国家机械工业局负责管理，具体解释等工作由机械工业部安装工程标准定额站负责，出版发行由建设部标准定额研究所负责组织。
中华人民共和国建设部一九九八年八月二十七日修订说明本规范是根据国家计委计综［１９８６］４５０号文的要求，由原机械工业部负责主编。
具体由机械工业部安装工程标准定额站组织，会同冶金部第一冶金建设总公司、化工部施工技术研究所、全国安装协会技术标准中心和重庆建筑大学等单位共同修订而成。
检验通则
检验通则一、目的：为了规范指导检验员正确的作业程序和检验方法，特制定本检验通则。
二、范围：检验员对自制产品、外购外协件、入库原材料的检验均适用本检验通则。
三、引用标准和技术要求：1、立、卧式加工中心普通级适用型号：VC600\ TVCL600\VMC600\VMCL600\VMCL850\VMC1100B(C)\VMC1300A\ VMC1650A\VMC1800A\VGC500\VGC1500\VGC2000\ MCH50\H50\MCH63B① GB/T 18400.1-2010加工中心检验条件第1部分：卧式和带附加主轴头机床几何精度检验（水平Z轴）② GB/T 18400.2-2010加工中心检验条件第2部分：立式或带垂直主回转轴的万能主轴头机床几何精度检验（垂直Z轴）③ GB/T 18400.4-2010加工中心检验条件第4部分：线性和回转轴线的定位精度和重复定位精度检验④ GB/T 18400.5-2010加工中心检验条件第5部分：工件夹持托板的定位精度和重复定位精度检验⑤ GB/T 18400.7-2010加工中心检验条件第7部分：精加工试件精度检验⑥ JB/T 8801-1998 加工中心技术条件⑦ GB 18568-2001 加工中心安全防护技术条件⑧ GB 5226.1-2008 机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件⑨ GB 15760-2004 金属切削机床安全防护通用技术条件2、立、卧式加工中心精密级适用型号：VCL850\VCL1100\MCH630\VP1050(精密级内控)① GB/T 20957.1-2007精密加工中心检验条件第1部分：卧式和带附加主轴头机床几何精度检验（水平Z轴）② GB/T 20957.2-2007精密加工中心检验条件第2部分：立式或带垂直主回转轴的万能主轴头机床几何精度检验（垂直Z轴）③ GB/T 20957.4-2007精密加工中心检验条件第4部分：线性和回转轴线的定位精度和重复定位精度检验④ GB/T 20957.5-2007精密加工中心检验条件第5部分：工件夹持托板的定位精度和重复定位精度检验⑤ GB/T 20957.7-2007精密加工中心检验条件第7部分：精加工试件精度检验⑥ GB/T 20012-2007 精密加工中心技术条件⑦ GB 18568-2001 加工中心安全防护技术条件⑧ GB 5226.1-2008 机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件⑨ GB 15760-2004 金属切削机床安全防护通用技术条件⑩ Q/TKNK002-2012精密加工中心几何、位置、工作精度检验（VP1050使用）3、五轴联动立式加工中心、适用型号：5DGBC28\5DGBC50\5DGBC63① JB/T 10792.1-2007五轴联动立式加工中心第1部分：精度检验② JB/T 10792.2-2007五轴联动立式加工中心第2部分：技术条件③ GB 18568-2001 加工中心安全防护技术条件④ GB 5226.1-2008 机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件⑤ GB 15760-2004 金属切削机床安全防护通用技术条件4、五轴联动精密卧式加工中心适用型号：5DMCH63① Q/320601AN09.1-2010五轴联动精密卧式加工中心第1部分：精度检验② Q/320601AN09.2-2010五轴联动精密卧式加工中心第2部分：技术条件③ GB 18568-2001 加工中心安全防护技术条件④ GB 5226.1-2008 机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件⑤ GB 15760-2004 金属切削机床安全防护通用技术条件5、数控卧式车床适用型号：SL50\SLL50\TC50\LG24① GB/T 16462.1-2007数控车床和车削中心检验条件第1部分：卧式机床几何精度检验② GB/T 16462.4-2007数控车床和车削中心检验条件第4部分：线性和回转轴线的定位精度和重复定位精度检验③ GB/T 16462-1996 数控卧式车床精度检验④ JB/T 4368.2-1996数控卧式车床参数⑤ JB/T 4368.3-1996数控卧式车床技术条件⑥ JB/T 4368.4-1996数控卧式车床性能试验规范⑦ GB 22997-2008 机床安全小规格数控车床与车削中心⑧ GB 22998-2008 机床安全大规格数控车床与车削中心⑨ GB 5226.1-2008 机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件⑩ GB 15760-2004 金属切削机床安全防护通用技术条件6、数控龙门镗铣床适用型号:GM(C)1340\ GM(C)1360\ GM(C)1380\ GM(C)1640\ GM(C)2040\ G M(C)2060\G M(C)2560\G M(C)2580\G M(C)20100\ GDMC3080-5M\GMMC30120\5GF2580\GF25100\THS1460\THS2060/160① GB/T 19362.1-2003龙门铣床检验条件精度检验第1部分：固定式龙门铣床② JB/T 6600-2006 数控龙门镗铣床技术条件③ GB/T 25661.1-2010高架横梁移动龙门加工中心第1部分：精度检验④ GB/T 25661.2-2010高架横梁移动龙门加工中心第2部分：技术条件⑤ ISO8636-2：2007龙门铣床检验条件精度检验第2部分：移动式龙门铣床⑥ GB/T 5289.3-2006卧式铣镗床检验条件精度检验第3部分：带分离式工件夹持固定工作台的落地式机床⑦ JB/T 8490-2008 落地镗、落地铣镗床技术条件⑧ GB 5226.1-2008 机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件⑨ GB 15760-2004 金属切削机床安全防护通用技术条件7、各类技术文件①产品各型号的图纸和技术要求②产品各型号零部件的加工工艺和专项通则工艺③产品各型号整机的装配工艺和专项通则工艺④产品各型号的检验规范⑤产品订单和技术协议⑥相关产品质量会议的纪要四、检验步骤：4.1对照图纸要求，图号是否与实物一致。
混凝土机械的检查一般规定范本
混凝土机械的检查一般规定范本
一、外观检查
1.检查机械外观是否完整，有无缺损或锈蚀现象。
2.检查机械骨架和连接部位是否紧固，有无松动或断裂。
二、润滑部分检查
1.检查润滑系统的油位是否正常，有无漏油或过多油污现象。
2.检查润滑部件的润滑情况，有无干涸或过度油脂现象。
3.检查润滑管道和接口是否堵塞或渗漏。
三、传动部分检查
1.检查传动装置的齿轮、皮带、链条等是否磨损或断裂。
2.检查传动装置的紧固螺栓是否松动。
3.检查传动部分的轴承是否正常，有无异响或渗油现象。
四、电气部分检查
1.检查电气控制系统的线路和接线端子是否完好，有无松动或腐蚀。
2.检查电机绝缘是否正常，有无漏电现象。
3.检查电气开关和按钮是否灵敏可靠，有无故障。
五、工作部分检查
1.检查混凝土搅拌器的搅拌叶片是否完整，有无磨损或断裂。
2.检查搅拌器的启动和停止装置是否灵活可靠。
3.检查混凝土输送管道及喷嘴是否疲劳或磨损。
六、安全装置检查
1.检查防护栏杆和护罩是否完整，有无松动或破损。
2.检查机械的紧急停车开关是否灵敏可靠。
3.检查机械的限位和保护装置是否正常工作。
七、运行试验
1.进行空载和负载试运行，检查机械的运行情况和工作效果。
2.检查机械的温度和噪音是否超过正常范围。
3.记录试运行过程中的异常现象和处理措施。
通用机械零部件检验规范
通用机械零部件检验规范 Prepared on 22 November 20201 铝发白～～2 铝发黑～～3 镀镍一般要根据客户要求,可以控制～大于φ10的～,小于φ10的忽略不计4 镀铬～大于φ10的～,小于φ10的忽略不计5 镀锌～～6 铝硬白～～ 常用形位公差项目及符号：分类项目符号说明形状公差直线度直线度是用来限制母线、棱线、轴线及平面上某一直线加工后的形状误差。
平面度平面度是用来限制零件上一平面，加工后不平程度的形状误差。
圆度圆度是用来限制回转表面上某一垂轴截面的圆形误差。
圆柱度圆柱度是用来限制所给整个圆柱表面，加工后的实际形状对理想形状的偏离。
线轮廓度线轮廓用来限制零件上任一曲或曲面任一正截曲线，加工后的实际形状对其理想形状的变动量。
面轮廓度面轮廓度是用来限制零件上任一曲面，加工后的实际形状误差。
位置公差定向平行度平行度用来限制零件上一直线或平面对基准直线或平面，加工后所产生的不垂直程度的误差。
垂直度垂直度用来限制零件上一直线或平面对基准直线或平面，加工后所产生的不垂直程度的误差。
倾斜度倾斜度用来限制零件上一斜面或斜直线，对基准平面倾斜角度的误差。
定位同轴度同轴度用来限制共轴表面中被测表面轴线对基准轴线歪斜程度。
对称度对称度用来限制加工表面的对称平面对基准平面或轴线歪斜的程度。
位置度位置度用来限制零件加工后的一些实际点、线、面、对其理想位置的最大偏离量。
跳动圆跳动圆跳动用来限制零件上圆柱面、圆锥（任意回转曲面）及端面上，某一横截面（或直径位置上）上，回转一周测得对基准轴线（或平面）的最大偏离量。
全跳动全跳动用来限制零件上回转面或端面，整个表面对基准轴线（或平面）的最大偏离量。
形位公差代号标注示例及其文字说明：项目示例图解说明直线度圆柱表面上任一素线必须位于轴向平面内，距离为公差的两平行直线之间。
Φ30圆柱体的轴线必须位于直径为公差值的圆柱面内。
整个零件的轴线必须位于直径为公差值的圆柱面内。
机械加工检验通用规范最新版
机械加工检验通用规范最新版机械加工检验通用规范（最新版）机械加工是工业制造中的重要环节，为了确保加工质量和产品合格率，机械加工检验是必不可少的环节。
机械加工检验通用规范是对机械加工过程中的检验要求和方法进行规范的文件，它起到统一标准、提高效率、保证质量的作用。
以下是最新版机械加工检验通用规范的概述，主要包括检验对象、检验要求、检验方法和结果判定等几个方面。
1.检验对象：机械加工检验通用规范适用于各种机械加工产品的检验，包括金属零件、塑料制品、机械装置等，涵盖了机械加工过程中的各个环节。
2.检验要求：机械加工检验的主要目的是确定产品是否符合设计要求和技术条件。
同时，还需要检验产品的功能性、安全性、可靠性、稳定性等指标，确保产品能够达到预期的使用效果。
3.检验方法：机械加工检验涉及到的检验方法有很多种，主要根据不同产品的特点和检验要求来选择适用的方法。
常见的检验方法包括外观检查、尺寸测量、材料分析、物理性能测试、功能性测试等。
在选择合适的方法时，需要根据产品的特点和检验要求进行综合考虑。
4.结果判定：机械加工检验的结果判定要根据检验数据和要求进行评估，并给出相应的结论。
对于合格的产品，可以出具合格证明；对于不合格的产品，需要进行分类处理，包括返修、报废、退换货等。
在结果判定过程中，要确保判定结果的准确性和公正性。
总的来说，机械加工检验通用规范最新版对机械加工过程中的检验要求和方法进行了全面规范，对于提高产品质量和加工效率具有重要意义。
机械加工企业应该根据最新版的规范开展机械加工检验工作，确保产品的合格率和质量水平，提升企业竞争力。
同时，还应该不断更新和完善机械加工检验通用规范，以适应新的技术和工艺的发展。
机械制造行业产品质量检验规范
机械制造行业产品质量检验规范一、前言高质量的产品是机械制造行业的基石，而产品质量的检验则是保证产品符合标准和客户需求的重要手段。
本文将就机械制造行业的产品质量检验规范展开讨论，包括检验流程、方法和标准等方面的要求。
二、检验前准备2.1 检验计划在进行产品质量检验前，需要制定详细的检验计划。
检验计划应包括检验范围、检验方法、检验设备和工具的准备等内容。
检验计划的制定应根据产品的特点和客户要求进行，并及时调整以适应实际情况。
2.2 检验设备和工具为了保证检验的准确性和可靠性，需要准备适当的检验设备和工具。
这些设备和工具应当符合相关的国家标准和规定，并经过定期的校准和维护。
在使用检验设备和工具前，应进行检查和确认其状态良好。
三、产品质量检验步骤3.1 外观检查外观检查是产品质量检验的第一步，通过对产品外观的检查可以初步判断产品是否存在明显的缺陷或损伤。
外观检查应包括产品的色泽、形状、尺寸、表面光洁度等方面的要求，并将检查结果记录在检验报告中。
3.2 尺寸检验尺寸检验是产品质量检验的关键环节之一，对产品的关键尺寸进行准确的测量和判定能够直接反映产品的质量水平。
尺寸检验应采用适当的测量工具和方法，比如卡尺、游标卡尺、坐标测量机等，并按照相关的国家标准和规定进行操作和记录。
3.3 功能性能检验功能性能检验是产品质量检验的核心内容，通过检测产品的功能性能能够评估产品是否能够满足客户的需求和使用要求。
功能性能检验应采用适当的测试方法和设备，比如负载试验台、运行试验台等，并按照相关的国家标准和规定进行操作和记录。
3.4 耐久性检验耐久性检验是对产品的使用寿命和耐用性进行评估的重要手段。
耐久性检验应采用适当的试验装置和方法，比如疲劳试验机、振动试验台等，并按照相关的国家标准和规定进行操作和记录。
3.5 环境适应性检验环境适应性检验是对产品在不同环境条件下的适应性进行评估的重要手段。
环境适应性检验应采用适当的试验方法和设备，比如恒温恒湿试验箱、盐雾试验箱等，并按照相关的国家标准和规定进行操作和记录。
机械设备安装工程及验收通用规范GB50231-98
中华人民共和国国家标准机械设备安装工程施工及验收通用规范ＧＢ５０２３１－９８中华人民共和国国家标准机械设备安装工程施工及验收通用规范ＧＢ５０２３１—９８主编部门：原中华人民共和国机械工业部批准部门：中华人民共和国建设部施行日期：１９９８年１２月１日关于发布《机械设备安装工程施工及验收通用规范》等十项国家标准的通知建标［１９９８］９号根据国家计委计综［１９８６］２６３０号文和计综［１９８７］２３９０号文的要求，由原机械工业部会同有关部门共同修订的《机械设备安装工程施工及验收通用规范》等十项标准，已经有关部门会审。
现批准下列规范为强制性国家标准，自一九九八年十二月一日起施行。
原国家标准《机械设备安装工程施工及验收规范》ＴＪ２３１及《制冷设备安装工程施工及验收规范》ＧＢＪ６６／８４同时废止。
《机械设备安装工程施工及验收通用规范》ＧＢ５０２３１／９８《连续输送设备安装工程施工及验收规范》ＧＢ５０２７０／９８《金属切削机床安装工程施工及验收规范》ＧＢ５０２７１／９８《锻压设备安装工程施工及验收规范》ＧＢ５０２７２／９８《工业锅炉安装工程施工及验收规范》ＧＢ５０２７３／９８《制冷设备、空气分离设备安装工程施工及验收规范》ＧＢ５０２７４／９８《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》ＧＢ５０２７５／９８《破碎、粉磨设备安装工程施工及验收规范》ＧＢ５０２７６／９８《铸造设备安装工程施工及验收规范》ＧＢ５０２７７／９８《起重设备安装工程施工及验收规范》ＧＢ５０２７８／９８上述规范由国家机械工业局负责管理，具体解释等工作由机械工业部安装工程标准定额站负责，出版发行由建设部标准定额研究所负责组织。
中华人民共和国建设部一九九八年八月二十七日修订说明本规范是根据国家计委计综［１９８６］４５０号文的要求，由原机械工业部负责主编。
具体由机械工业部安装工程标准定额站组织，会同冶金部第一冶金建设总公司、化工部施工技术研究所、全国安装协会技术标准中心和重庆建筑大学等单位共同修订而成。
混凝土机械的检查一般规定范文
混凝土机械的检查一般规定范文一、机械检查之前在进行混凝土机械检查之前，操作人员必须确保自己具备足够的专业知识和相应的操作技能。
检查之前，应确认机械所在的工作环境符合安全要求。
检查时，操作人员应确保机械断电并拔掉电源插头，避免发生任何意外。
二、机械外部检查1.外观检查每次使用机械之前，应对其外部进行仔细的检查。
检查机械是否有变形、磨损、腐蚀等情况，确认外部是否完好无损。
特别注意检查机械的周围是否有明显的破损或者掉落物，以免影响机械的正常运行。
2.连接部分检查检查机械的连接部分，如紧固螺栓、传动带、传动链等。
确认连接部分是否松动、破损或者其他异常情况，及时调整或更换损坏的连接件，确保机械的安全运行。
3.润滑部分检查定期检查机械的润滑部分，如润滑油箱、润滑油管、润滑脂等。
确认润滑部分的油量是否在正常范围内，润滑油是否清洁无污染，并根据实际情况进行加注或更换润滑剂。
4.电气部分检查对于带有电气设备的混凝土机械，应定期检查电气部分。
确认电缆、插座等电气元件是否正常工作，电线是否磨损或断裂，避免电气故障导致的事故。
三、机械内部检查1.传动装置检查检查机械的传动装置，如传动轴、齿轮箱、传动带等。
确认传动装置的工作是否正常、运转是否平稳，检查传动装置上是否有磨损、断裂或松动的情况。
如发现异常情况，应及时修理或更换。
2.控制系统检查对于带有控制系统的机械，应定期检查其控制系统。
确认控制系统的各个开关、按钮是否灵活可靠，确认仪表指示是否正常。
同时还需检查控制系统的电源供应是否正常，电线是否接地良好，以确保机械的正常工作。
3.液压系统检查对于带有液压系统的机械，应定期进行液压系统检查。
确认液压系统的液压油是否在正常范围内，液压管路是否漏油或破裂，液压阀是否能正常操作。
如发现问题，需及时补充液压油，修理液压管路或更换液压阀，以确保液压系统的正常工作。
四、机械试运行完成机械的外部和内部检查后，可以进行试运行。
试运行时，应根据机械的操作手册和相关规定，进行适当的操作和调整。
检验规范通用要求
检验规范通⽤要求⼀、关于检验通⽤规范的规定1、⽬的：1.1确保供应商供应的产品质量符合我公司以及国家标准规定的要求。
1.2我公司⽣产的产品满⾜客户要求并符合国家、国际及地区的法律法规；2、范围：2.1公司所有产品的采购、⽣产、转运、储存、包装、发货的通⽤要求。
2.2本公司的所有检验⼈员以及与产品质量有关的其他⼈员；3、通⽤检验规范3.1公司所有产品（原材料，半成品，成品）原则上均需执⾏抽样检验，合格品才能⼊库或出货3.2检验员以满⾜客户需求为宗旨，对每⼀批来料⼊库或出货执⾏下述项⽬之检验：（1）若客户有特殊要求，则按客户要求检验（2）若产品出货到有ROHS要求国家或地区，其来料产品或出货产品要求能满⾜ROHS 要求3.3抽样计划AQL值：CR（致命缺陷）： 0 MA(重要缺陷)： 0.4 MI（次要缺陷）： 1.0 定义：CR（致命缺陷）：指产品存在可能对⽣产者或使⽤者造成⼈⾝意外伤害或可能造成客户抱怨之财产损失、违反法律法规及环境规定。
（安全/绿⾊环保等） MA(重要缺陷)：产品某⼀特性为满⾜规定要求（结构或功能）或严重外观缺陷。
MI（次要缺陷）：产品存在⼀些不影响功能与使⽤性的缺陷（⼀般指外观⼩瑕疵）。
a.外观检验b.尺⼨、结构性检验c.电⽓特性检验d.化学特性检验e.物理特性检验a.外观检验：⼀般⽤⽬视、⼿感、限度样本。
b.尺⼨检验：如游标卡尺、量表。
c.结构性检验：如拉⼒计、扭⼒计。
d.特性检验：使⽤检测仪器或设备（如万⽤表、电容表、试剂、试验机等）。
全检：数量少，单价⾼；抽检：数量多，或经常性之物料；免检：数量多，单价低，或⼀般性补助或局限性之物料。
3.5、机加⼯未注尺⼨的尺⼨公差执⾏GB/T1804-2000-m,未注形位公差执⾏GB/T1184-1996-K冲压件未注尺⼨尺⼨公差执⾏GB/T1804-2000-C,未注形位公差执⾏GB/T1184-1996-L 4、原材料及外协件检验：4.1凡进公司⽣产⽤原材料，应带质量证明书，对材质有要求的则需提供材质检验报告单；4.2焊管检验：a.钢管外表⾯不能存在使⽤上有害缺陷，如裂缝、结疤、压痕和深的划道等，但允许有不超过壁厚负偏压的压痕，不能出现焊缝错位、搭焊、烧伤及伤⼝处⽑刺过⼤等缺陷。
混凝土机械的检查规定
混凝土机械的检查规定
可以根据具体的机械设备而有所不同，以下是一般的检查规定：
1. 外观检查：检查机械设备的外观是否完好，有无损坏、破损、变形等情况。
2. 电气系统检查：检查电气系统的接线是否松动、短路，对电气设备是否有异常情况。
3. 润滑系统检查：检查润滑系统的润滑油是否充足，有无漏油现象。
4. 机械传动检查：检查机械传动系统的皮带、链条等是否磨损、松动，齿轮、轴承等是否有异常现象。
5. 操作控制检查：检查机械设备的操作控制部分是否灵活、准确，各个按钮、开关是否正常。
6. 安全装置检查：检查机械设备的各种安全装置是否完好，如紧急停机按钮、防护罩等。
7. 原材料检查：检查机械设备所使用的原材料是否符合要求，如水泥、骨料等。
8. 施工性能检查：检查机械设备的施工性能是否符合要求，如搅拌机的搅拌效果是否均匀，输送机的输送速度等。
以上是一般的混凝土机械的检查规定，具体的检查内容还需根据实际情况和相关标准进行确定。
同时，在检查过程中应注意安全，确保操作人员和机械设备的安全。
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机械加工件检验标准
机械加工件检验标准1.目得规范机械加工件得检验标准,以使各工序过程得产品质量得以控制。
2.适用范围本标准适用于机械加工件得检验，图纸与技术文件并同使用。
如与国家标准与技术规范冲突时，以国家标准与技术规范为准.3.引用标准本标准得尺寸未注单位为mm.JB/T 5００0、９《重型机械通用技术条件切削加工件》GB／T １０3１《表面粗糙度参数及其数值》ＧB/Ｔ1800、４《极限与配合标准公差等级与孔轴得极限偏差表》GＢ／T ３《普通螺纹收尾、肩距、退刀槽与倒角》GＢ／Ｔ1９７《普通螺纹公差》GB/Ｔ118４《形状与位置公差未注公差值》GB/T１8０4《一般公差未注公差得线性与角度尺寸得公差》GB/Ｔ５277 《紧固件螺栓与螺钉通孔》4.原材料检验机械加工件所用板料，棒料得材质，规格与数量就是否符合按图加工所需.详细做好原材料入库记录.不合格材料办理好退货手续。
5.工序质量检验5、1零件加工后应符合产品图样与技术条件及JB/T 5000、９《重型机械通用技术条件切削加工件》规定。
５、2 零件应按工序检查、验收,在前道工序检查合格后方可转入下道工序.5、３铸钢件、铸铁件、有色金属铸件、锻件加工后如发现有砂眼、缩孔、夹渣、裂纹等缺陷时,在不降低零件强度与使用性能得前提下，允许按照相关标准得有关规定修补，经检验合格后方可继续加工。
5、４加工后得零件不允许有毛刺，除产品图样有要求外,不允许有尖棱、尖角.５、5 精加工后得零件不允许直接摆放在地面上，应采取必要得支撑、保护措施.加工面不允许有锈蚀与影响性能、寿命或外观得磕碰、划伤等缺陷.５、6 精加工后得配合面、摩擦面与定位面等工作表面不允许打印标记.5、７最终工序为热处理得零件,热处理后表面不应有氧化皮。
精加工后得配合面、齿面不应有退火、发蓝、变色得现象。
5、8 对于生产图样中要求电镀锌或热镀锌得零件，图中要求得配合面尺寸为含镀层后得尺寸。
5、9 表面电镀锌涂层得质量要求:1）镀层外观光滑细致、无起泡、起层、剥落、烧焦及海绵状沉淀；2）经铬酸钝化后，应具有绿黄略带有红色得彩虹色；3)镀层表面允许有不严重得流痕及轻微得刮痕印，允许工件边缘色彩稍淡；4）钝化膜有一定得光泽，不到呈暗褐无光得泥巴色；5）钝化膜应牢固，用布揩擦不掉；在50℃～６０℃得热水中煮１小时，颜色无显著减退。
机加工件检验规范
机加工件检验规范1目的通过对机加工件的检验确保确保本公司生产的产品质量和安全性能要求。
2范围适用于本公司生产用的所有机加工件的检验。
3检验规范3.1机械加工零、部件～应满足图样～有关技术文件及本标准的规定。
3.2车床加工零、部件的锐边、尖角～除图样有特殊规定外～一般按0.5×45?倒角制作。
3.3经刨、铣、插、钻加工的零、部件～应除出锐边、尖角、毛刺和飞边。
3.4零、部件的已加工表面不准有锈蚀、碰痕、划伤等缺陷。
3.5机加工后～零、部件表面所获得的粗糙度～最低不准低于图样要求的粗糙度一个等级～最高不限制。
3.6零、部件不允许有机加工引起的退火、烧损、龟裂缺陷。
3.7已加工完的零、部件～其未加工表面应无气孔、夹渣、飞边的缺陷。
3.8检验工作程序3.8.1测量方法的选择根据被测工件的结构、尺寸、精度特征,现有计量器具的条件,遵循保证测量精密度、经济适用的原则～选择合理的测量方法。
3.9计量器具的选择3.9.1小批量工件～使用通用计量器具;大批量工件～使用专用量具、检验夹具。
3.9.2根据工件的结构和重量。
轻小简单工件～可放在计量仪器上测量,重大复杂工件～将计量器具放到工件上测量。
3.9.3根据尺寸大小和要求～确定计量器具的规格～其测量范围、示值范围、分度值等能满足测量要求。
3.9.4根据工件的尺寸公差～公差小～计量器具要求精度要高,公差大～计量器具要求精度应低。
3.10测量基本的选择3.10.1 测量基面选择遵守基面统一原则。
即测量基面与设计基面、工艺基面、装配基面一致。
3.11测量条件的控制3.11.1 工作场地应清洁;擦干净量具、检验平台、被测工件的各检验部位。
3.11.2核查量具检定证是否在有效期内～严禁使用无证、无效量具 3.11.3正确使用量具。
量爪面与测面平行,或垂直,～不准歪斜～避免用量具的使用不当影响测量准确性。
3.11.4 读数时量具应水平拿着朝向亮光～使视线尽可能与主副尺上所读数的刻度线垂直。
机械行业产品质量检验规范
机械行业产品质量检验规范在机械行业中，产品质量的检验是确保产品能够满足客户需求并达到标准要求的重要环节。
在质量检验过程中，制定和遵循一系列的规范、规程和标准是至关重要的。
本文将从材料选用、加工工艺、性能检测等多个方面来探讨机械行业产品质量检验的规范。
一、材料选用材料的选用直接关系到产品的质量。
在机械行业中，常用的材料有钢材、铜材、铝材等。
材料的质量检验规范主要包括以下几个方面：1. 成分检验：通过分析成分检验，确定材料是否符合标准规定的化学成分范围。
这包括检测主要成分、杂质含量等。
2. 强度检验：材料的强度是评判材料性能的重要指标之一。
强度检验主要包括拉伸试验、冲击试验等，以评估材料的抗拉强度、韧性等性能。
3. 硬度检验：材料的硬度直接影响产品的使用寿命和适应性。
硬度检验主要包括洛氏硬度、布氏硬度、维氏硬度等测试方法。
二、加工工艺机械产品的加工工艺对于产品质量的稳定性和一致性起着重要作用。
加工工艺的规范主要包括以下几个方面：1. 工艺参数控制：加工过程中的各项参数，如温度、压力、转速等，需要进行严格的控制。
通过合理的控制参数，确保产品的尺寸精度、表面质量等满足标准要求。
2. 刀具选择和刃磨：刀具是加工过程中起到直接作用的工具，其选择和刃磨对于产品的加工质量具有重要影响。
刀具的使用寿命、刃口质量等需要进行定期检验和更换。
3. 表面处理：机械产品在加工完成后，通常需要进行表面处理。
表面处理既能提高产品的外观质量，又能增加产品的耐腐蚀性能。
表面处理的规范主要包括涂装、喷涂、镀层等工艺的选择和应用。
三、性能检测机械产品的性能检测是确保产品能够安全、可靠地运行的重要环节。
性能检测的规范主要包括以下几个方面：1. 功能测试：通过模拟实际工作环境，测试产品的功能是否符合设计要求。
如机械传动件的扭矩传递能力、液压系统的压力稳定性等。
2. 工作负荷测试：将产品放置在正常工作负荷下进行测试，以评估产品的耐久性和使用寿命。
零件检验规章制度
零件检验规章制度一、目的和范围为保证零件质量，提高产品合格率，制定零部件检验规章制度。
本规章制度适用于公司生产的各类零件的检验工作。
二、责任部门1. 质量检验部门负责制定和实施零部件检验规章制度。
2. 各生产车间负责按照规章制度进行零部件检验工作。
三、检验标准1. 零件检验标准应符合国家标准和公司要求。
2. 检验标准应详细明确，包括外观要求、尺寸精度、化学成分、物理性能等内容。
3. 若零件有特殊要求，应根据需求确定相应的检验标准。
四、检验程序1. 零部件检验应按照规章制度要求进行。
2. 检验员应经过专业培训，严格按照操作规程进行检验工作。
3. 检验程序包括：接收检验、过程检验、成品检验和装配检验等环节。
五、检验方法1. 检验方法应根据零部件的不同特点进行选择。
2. 检验方法包括目测检查、量具测量、影像测量、硬度检测等多种方法。
3. 若有需要，可采用无损检测等高级检验方法。
六、检验记录1. 检验员应认真填写检验记录，记录检验结果。
2. 检验记录应保存完整，有需要时可作为证据使用。
3. 检验记录应及时提交给相关部门，以备查阅。
七、质量问题处理1. 若零部件不符合检验标准，应立即停止使用，并及时通知相关部门。
2. 质量问题应及时查明原因，制定相应的改进措施。
3. 对于重大质量问题，应及时启动纠正和预防措施，确保不再出现同类问题。
八、后续处理1. 对于通过检验的零部件，应及时进行入库存放。
2. 对于不合格的零部件，应按照规章制度要求进行退货处理。
3. 检验员应及时清理工作场地，做好相关记录工作。
九、附则1. 该规章制度自发布之日起生效。
2. 对规章制度进行修改时，应经过相关部门审批。
3. 对规章制度的执行情况定期进行检查，确保质量管理工作的正常进行。
以上是零件检验规章制度的内容，希望全体员工认真执行，确保产品质量，提高公司的竞争力和信誉度。
GB50231-2009机械设备安装工程施工及验收通用规范GB50231-2009
《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-2009中华人民共和国住房和城乡建设部公告第255号关于发布国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》的公告现批准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》为国家标准，编号为GB 50231-2009，自2009年10月1日起实施。
其中，第1.0.5、1.0.6、2.0.4(3)、6.2.4(6)条（款）为强制性条文，必须严格执行。
原《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-98同时废止。
本规范由我部标准定额研究所组织中国计划出版社版发行。
中华人民共和国住房和城乡建设部二00九年三月十九日前言本规范是根据原建设部“关于印发《二00二～二00三年度工程建设国家标准制订、修订计划》的通知”（建标[20031102号）的要求，由中国机械工业建设总公司会同有关单位共同对《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB 50231-98进行修订而成。
在修订过程中，修订组进行了广泛的调查研究，总结了近十年来机械设备安装的实践经验，开展了专题研究，参考了大量文献和工程资料，广泛征求了全国有关单位和专家的意见，经过反复讨论、修改和完善，最后经审核定稿。
本次修订的主要内容包括：1．章节结构的调整，使修订后的规范章、节名称和机械产品类型的划分，与机械产品的系列型谱的分类标准相统一，名称和条文内容相一致，工序的衔接及配合更加合理。
2．增加了新品种、新技术，如减震垫、密封胶、成型密封、胀紧连接套、安全联轴器、超越离合器、新型水基碱性和酸性清洗剂等。
充实了高强螺栓，液压、气动、润滑管道的焊接及试压和试运转等条文的技术内容。
本规范中以黑体字标志的条文为强制性条文，必须严格执行。
本规范由住房和城乡建设部负责管理和对强制性条文的解释，由中国机械工业联合会负责日常管理，由中国机械工业建设总公司负责具体技术内容的解释。
在执行过程巾，请各单位结合工程实践，认真总结经验，如发现需要修改或补充之处，清将意见和建议寄交国家机械工业安装工程标准定额站(地址：北京西城区三里河路南5巷5号，邮编：100045，邮箱：jxdez@cmiic. com. cn)，以便今后修订时参考。
机械标准件检验标准最新
机械标准件检验标准最新一、引言。
机械标准件是机械制造中常用的零部件，其质量直接关系到整个机械设备的性能和可靠性。
为了保证机械标准件的质量，制定了相应的检验标准，以确保产品符合相关要求，提高产品质量，保障使用安全。
二、机械标准件检验标准的重要性。
1. 保证产品质量，机械标准件作为机械设备的重要组成部分，其质量直接关系到整个设备的性能和可靠性。
通过严格的检验标准，可以有效保证产品的质量。
2. 保障使用安全，机械标准件在机械设备中承担着重要的功能，一旦出现质量问题，可能会导致设备故障，甚至造成安全事故。
因此，制定合理的检验标准对于保障使用安全至关重要。
3. 提高产品竞争力，符合国家标准的产品更容易通过市场准入，提高产品的竞争力，为企业赢得更多的市场份额。
三、机械标准件检验标准的内容。
1. 外观检验，包括产品的表面光洁度、外观缺陷、尺寸偏差等方面的检验，以确保产品外观符合要求。
2. 尺寸检验，对产品的尺寸进行精确测量，确保产品的尺寸精度符合标准要求。
3. 材料检验，对产品所采用的材料进行化学成分、力学性能等方面的检验，以确保材料符合标准要求。
4. 功能性能检验，对产品的功能性能进行测试，确保产品的使用功能符合要求。
5. 包装检验，对产品的包装进行检验，确保产品在运输过程中不受损坏。
四、机械标准件检验标准的制定原则。
1. 可行性原则，检验标准应当具有可操作性，能够在实际生产中得到有效执行。
2. 公平公正原则，检验标准应当公平公正，不偏袒任何一方，确保检验结果的客观性和公正性。
3. 科学性原则，检验标准应当科学合理，能够准确反映产品的质量状况，确保检验结果的准确性和可靠性。
4. 经济性原则，检验标准应当具有经济合理性，能够在保证产品质量的前提下尽可能减少检验成本和时间。
五、机械标准件检验标准的最新发展。
随着科学技术的不断发展和进步，机械标准件检验标准也在不断更新和完善。
在制定新的检验标准时，需要充分考虑到新材料、新工艺、新技术的应用，确保检验标准与时俱进，能够适应新的生产需求和技术发展。
机械加工件检验行业标准
机械加工件检验标准1.目的规范机械加工件的检验标准，以使各工序过程的产品质量得以控制。
2.适用范围本标准适用于机械加工件的检验，图纸和技术文件并同使用。
如与国家标准和技术规范冲突时，以国家标准和技术规范为准。
3.引用标准本标准的尺寸未注单位为mm。
JB/T 5000.9 《重型机械通用技术条件切削加工件》GB/T 1031 《表面粗糙度参数及其数值》GB/T 1800.4 《极限与配合标准公差等级和孔轴的极限偏差表》GB/T 3 《普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角》GB/T 197 《普通螺纹公差》GB/T 1184 《形状和位置公差未注公差值》GB/T 1804 《一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差》GB/T 5277 《紧固件螺栓和螺钉通孔》4.原材料检验机械加工件所用板料，棒料的材质，规格和数量是否符合按图加工所需。
详细做好原材料入库记录。
不合格材料办理好退货手续。
5.工序质量检验5.1 零件加工后应符合产品图样和技术条件及JB/T 5000.9《重型机械通用技术条件切削加工件》规定。
5.2 零件应按工序检查、验收，在前道工序检查合格后方可转入下道工序。
5.3 铸钢件、铸铁件、有色金属铸件、锻件加工后如发现有砂眼、缩孔、夹渣、裂纹等缺陷时，在不降低零件强度和使用性能的前提下，允许按照相关标准的有关规定修补，经检验合格后方可继续加工。
5.4 加工后的零件不允许有毛刺，除产品图样有要求外，不允许有尖棱、尖角。
5.5 精加工后的零件不允许直接摆放在地面上，应采取必要的支撑、保护措施。
加工面不允许有锈蚀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。
5.6 精加工后的配合面、摩擦面和定位面等工作表面不允许打印标记。
5.7 最终工序为热处理的零件，热处理后表面不应有氧化皮。
精加工后的配合面、齿面不应有退火、发蓝、变色的现象。
5.8 对于生产图样中要求电镀锌或热镀锌的零件，图中要求的配合面尺寸为含镀层后的尺寸。
机加工国标
机加工国标说明机加工国标通常指的是与机械加工相关的国家标准，这些标准涵盖了机械零部件、工具、设备以及机械加工过程中的相关要求和规范。
以下是一些常见的机加工国标及其可能包含的内容：1.《机械零部件制造和检验通用技术条件》（GB/T 1804）：该标准规定了机械零部件的制造和检验的通用技术条件，包括了尺寸、形状、表面质量、机械性能等方面的要求。
2.《机械零部件尺寸与形状公差》（GB/T 1805）：该标准规定了机械零部件的尺寸和形状的公差，对于确保零部件互换性和装配质量至关重要。
3.《机械工程技术通则》（GB/T 19596）：该标准涵盖了机械工程领域的基本术语、定义、单位、符号、规则和一般要求，为机械工程技术的规范提供了基础。
4.《工业三坐标测量机检测规范》（GB/T 16857）：该标准规定了工业三坐标测量机的检测规范，包括性能检测、精度检测等方面的要求，以确保其在工业生产中的准确度和可靠性。
5.《机械制图》（GB/T 4457）：该标准规定了机械制图的基本要求，包括图样的表示、尺寸标注、表面状态标记等，为机械设计和制造提供了统一的图样规范。
6.《机械制造工艺文件》（GB/T 17484）：该标准规定了机械制造工艺文件的编制要求，包括零部件的工艺过程、工艺装备、工艺工序等，以确保生产过程的有序进行。
7.《数控机床编程与操作》（GB/T 11887）：该标准规定了数控机床编程和操作的基本要求，包括数控机床的坐标系统、指令系统、编程格式等，为数控机床的使用提供了规范。
8.《工具和切削材料加工工艺文件》（GB/T 2423）：该标准规定了工具和切削材料加工工艺文件的编制要求，包括工具刀具的选择、切削参数的确定等，以确保工具和切削材料的合理使用。
这些标准在机械加工领域起到了规范和引导作用，有助于提高机械零部件的质量、工艺的规范性和整体的生产效率。
在实际的机械制造和加工过程中，企业和从业人员应当遵循这些国标，确保产品和工艺的合规性和优越性。
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通用机械零部件检验规范
通用机械零部件检验规范
适用范围
指导QC部门的日常工作
工作指引
工作的分派：
QC的检查工作由组长统一安排，分派，调控。
QC组长在安排QC工作时，须具体分析工件的检查难度，并结合QC的工作经验加以考虑来分派。
QC组长在分派QC工作时，应留意被分派的工件以往是否出现过质量问题，提醒QC注意，以防止相同的问题再次出现。
QC工作时应注意力集中，认真负责。
如有疑问要及时反映，由组长实施指导。
检验方案
全检项：要求外观电镀色差相同，尺寸保持一致性。
抽检项：批量＜50PCS，抽检5件。
检验的依据及优先顺序：
第一为物料承认书，第二为图纸，第三为本检验规范。
检验设备
游标卡尺千分尺高度
尺角度尺
塞尺针规螺纹
规环规
大理石平台投影仪二次
元纯净水
甲基化酒精异丙醇检测夹具、色板、喷砂样板或签样
检验步骤
对照图纸要求之版本，是否与实物一致。
清点图纸要求之数量，是否与实际相符
识别图纸要求之材料，是否与实物相符。
审查技术说明。
留意：
是否有对称件。
不同类型的热处理、光洁度等对加工的要求。
英文/日文的注解说明。
审核图纸的尺寸、形位公差、外观要求、光洁度等，决定检查方法，合理选用量具，保证检测质量。
QC按次序对工件进行检验，检完一个尺寸，作一个记号，不能漏检。
检出不良品，由组长或厂部确认是否返修，报废。
检验完毕签署检验记录，工件按要求进行清洗，清点包装，粘贴标识。
入库/出货。
注意事项
审图时注意图纸是否模糊不清、是否漏盖工艺章。
图纸数量理论上只许多不能少。
审核所有材料，避免错料，混料。
检查是否有漏加工之处。
图纸要求热处理，氧化的，关注是否除锈，留量，堵孔，氧化淬火前的攻牙加工等。
留意零件与图纸其它不符之处，比如方向相反等。
常用材料；
铝：AL6061、LY12、A5052、7075、
2014
黄铜：C3604、C2801P、PTFE、H62 青铜：
C5241, BC6
不锈钢：SUS303、SUS304、 SUS301、SUS302 可热处理不锈钢：SUS440C
白赛钢：白POM、Dtrlin 黑赛钢：黑POM 铁弗龙：PT
铁(热轧板)：SPHC 铁(冷轧板)：
SPCC
铬钢：SKD、NAK55、NAK80 45#钢：SS400、
SGD400-D
外观检视
外观检视条件
——视力：校正视力1.0以上
——目视距离：检查物距眼睛A级面40㎝，B、C距眼睛一臂远。
——目视角度：45度~90度（检查时产品应转动）
——目视时间：Ａ级面15秒/面，Ｂ、Ｃ面10秒/面
——灯光：大于500LUX的照明度
术语和定义
A级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄，透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。
B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧面及背面等）。
这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。
C级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：面壳的底面，底壳或后壳的底面，内部零件表面）。
此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。
D级表面：在使用过程中几乎不被客户看到部分（如：产品的内部件表面）。
此表面的缺陷合理，不能影响零件使用性能。
金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。
拉丝：是一种砂带磨削加工，通过砂带对金属表面进行磨削加工，去除表面缺陷，并形成具有一定粗糙度、纹路均匀的装饰表面。
基材花斑：电镀或氧化前因基体材料腐蚀、材料中的杂质、材料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。
抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域。
镀前划痕：指材料划痕、电镀或氧化之前因操作不当，或对明显缺陷进行粗打磨等人为造成的基体材料上的划伤或局部磨擦痕迹，一般呈细线型。
浅划痕：膜层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对其它无膜层表面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。
深划痕：膜层表面划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来）；对其它无膜层表面则为：目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。
凹坑：由于基体材料缺陷，或加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。
凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象，手摸时有不平感觉。
烧伤：拉丝处理时因操作不当造成零件表面过热留下的烧蚀痕迹。
水印：电镀或氧化后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹印迹。
露白：镀锌彩色钝化膜因磨擦而去除，露出新层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象，呈现为区别于周围彩色的白色。
雾状：镀铬、镀镍表面上的模糊、不清晰、不光亮的现象。
颗粒：因材料夹杂物或外来物（如焊渣）的影响而在表面形成的，颜色与正常表面一致的凸起现象。
挂具印：指电镀、氧化、喷涂等表面处理生产过程中，因装挂用辅助工具的遮挡而使其与零件相接触的部位产生局部无膜层的现象。
图文损伤：印刷图文因局部脱落或擦伤、附着不良、污染等所造成的图形、字迹不完整不清晰的现象。
气孔：焊接时熔池中的气泡在焊液凝固时未能逸出而残留下来形成的空穴。
夹渣：焊后残留在焊缝中的焊渣。
焊瘤：焊接过程中，熔化金属流淌焊缝外未熔化的母材上形成的
金属瘤。
外观检验方法
使用材料应符合有效版本图纸的要求，材料本身应无变形、划伤、氧化变色
表面光滑、平整、无毛刺、变形、锈蚀、裂纹、压折、夹渣、气孔等；预埋件、铆件应牢靠、无松动，螺纹无缺损、无腐蚀等；不允许有加工遗留物；
零件的喷塑、喷漆层应均匀、连续，无缩孔、起泡、开裂、剥落、粉化、流挂、露底（局部无涂层或涂料覆盖不严）、指印等缺陷；
热处理方法应符合有效版本图纸要求，热处理后不应有过烧、氧化、脱碳、热裂、变形、斑点、翘曲、及表面晶粒不均不良现象；
表面处理方法应符合有效版本图纸要求，处理后表面光滑平整、无斑点、烧焦、起泡、水纹、镀层脱落、镀层不全以及电镀酸性渗渣物等
表面处理后，零件表面允许有不可避免的轻微夹具印痕和轻微的水印；在不影响装配的情况下，边、棱角处允许有轻微的粗糙；非重要表面允许有轻微的水纹或个别的斑点；
去毛刺要求：用手沿零件加工边角的任何位置及方向触摸均无刮卡现象。
对工件的非喷漆表面可允许下列缺陷：
尺寸检验
标注公差尺寸检验方法及标准：
用游标卡尺，高度尺，角度尺，百分表，平台，投影仪，高度测量仪或检测夹具等进行检验：
标准：实测尺寸偏差应符合图纸公差要求。
未标注公差尺寸检验方法及标准：
用游标卡尺，高度尺，角度尺，百分表，平台，投影仪，高度测量仪或检测夹具等进行检验：
标准：实测尺寸偏差应符合以下公差要求。
螺纹检验方法及标准：
使用符合6g（外螺纹）或6H（内螺纹）公差要求的螺纹规。
标准：符合通止规要求。
线性尺寸要求
线性尺寸的极限偏差数值（外尺寸按负差；槽、孔按正差）单位mm GB/T1804-92
未注公差角度的极限偏差长度单位：mm GB 11335-89
垂直度未注公差值单位：mm GB/T 1184-96
对称度未注公差值单位：mm GB/T 1184-96。