工厂车间现场管理,简直全面得不可思议
如何做好生产车间的现场管理
如何做好生产车间的现场管理生产车间的现场管理是一个关键的环节，直接影响到生产效率和质量。
下面将介绍一些做好生产车间现场管理的方法和技巧。
1.制定合理的生产计划：首先要制定合理的生产计划，包括生产数量、生产周期、生产工艺等内容。
通过科学的生产计划，可以合理安排生产车间的资源，提高生产效率。
2.设立标准化作业流程：制定标准化的作业流程和工艺规范，明确生产操作的每一个步骤和要求。
通过标准化作业流程，可以避免因操作不当而导致的质量问题和事故的发生。
3.安排合理的设备布局：根据生产工艺和作业流程，安排合理的设备布局。
设备之间的距离要合适，以便于物料的流动和工人的操作。
同时，要保证设备之间有足够的通道空间，方便维护和保养。
4.统一管理生产物料：生产物料的管理是生产车间现场管理的重要任务。
要做好物料的入库、出库、领用和清点工作，确保物料的充足、准确和及时供应。
5.培养高素质的生产人员：生产车间的生产人员是生产现场的关键，他们的素质和能力直接影响到生产效率和质量。
要加强对生产人员的培训和培养，提高其技术水平和操作能力。
6.实施现场管理与交班制度：建立现场管理和交班制度，定期进行现场巡查和交班记录，及时发现和解决生产过程中的问题。
通过现场管理和交班制度，可以做到事故和问题的及时发现、追溯和总结。
7.推行持续改善和5S管理：持续改善是现代生产管理的基本原则，生产车间也不例外。
要定期进行现场的改善和优化，推行5S管理，即整理、整顿、清扫、清洁、素养，营造一个整洁，有序，高效的生产环境。
8.加强安全生产管理：安全生产是企业的底线，也是生产车间现场管理的重要内容。
要建立健全的安全生产制度和规范，开展安全教育和培训，加强对生产场所和设备的检查和维护，预防和控制事故的发生。
总之，要做好生产车间的现场管理，需要从多个方面着手，包括制定合理的生产计划、建立标准化的作业流程、安排合理的设备布局、统一管理生产物料、培养高素质的生产人员、实施现场管理与交班制度、推行持续改善和5S管理，加强安全生产管理等。
车间现场管理8个重点
车间现场管理8个重点现代工业生产中，车间现场管理是实现生产目标、提高生产效率的关键环节之一。
有效的现场管理可以提升生产效率、降低成本、提高质量，从而推动企业持续发展。
本文将介绍车间现场管理中的8个重点，帮助企业实现高效生产。
第一点：标准化操作在车间内，制定规范、明确的操作标准是确保生产质量和效率的基础。
每项工序都应有标准化的操作流程，明确每个操作步骤和质量要求，避免因操作不规范而导致的质量问题和生产延误。
第二点：5S管理5S管理是一种有效的现场管理方法，包括整理、整顿、清扫、清洁、素养五个方面。
通过5S管理，可以提高车间内物品摆放、设备管理的效率，创造整洁、安全的工作环境，有助于员工的工作效率提升。
第三点：设备保养车间内设备的保养对于生产效率至关重要。
定期对设备进行检修、维护，及时更换磨损部件，确保设备在最佳状态下运行，避免因设备故障导致的生产延误。
第四点：排程管理合理的生产排程可以有效分配生产资源，避免过多或不足的生产任务，保证生产计划的顺利进行。
通过合理的排程管理，可以提高生产效率，降低生产成本。
第五点：人员培训员工是车间生产的重要组成部分，他们的技能和素质直接影响生产效率和产品质量。
因此，对员工进行持续的培训和技能提升十分重要，以适应生产的变化和提高生产质量。
第六点：质量控制质量是企业的生命线，因此在车间现场管理中，质量控制是至关重要的环节。
建立严格的质量控制体系，对原材料、半成品、成品进行严格检验，确保产品符合标准，提升产品竞争力。
第七点：成本控制成本控制是企业可持续发展的关键，而车间生产是成本的主要发生地。
因此，车间现场管理中应重视成本控制，通过优化生产流程、提高生产效率和降低废品率等方式，降低生产成本。
第八点：沟通协调在车间生产中，良好的沟通协调是保障生产顺利进行的基础。
车间各部门之间、员工之间应保持密切沟通，及时解决问题，确保信息畅通，提高响应速度，以适应市场和生产的变化。
结语：车间现场管理是企业生产的关键环节，通过重点管理和持续改进，可以提升生产效率、降低成本、提高质量，实现持续发展。
印刷工厂车间现场管理，简直全面得不可思议！
印刷工厂车间现场管理，简直全面得不可思议！展开全文印刷车间现场管理对于制造型企业来说，现场就是生产车间。
“得现场者得天下！”这句话阐明了对车间现场管理起着重要的意义。
印刷工厂车间现场管理离不开合理的计划、组织、协调、控制和检测，使其处于良好的结合状态，以达到优质、高效、低耗、均衡、安全、文明生产为目的。
小编整理了一份印刷工厂车间现场管理大全，供大家参考选用。
何为现场1.现场包含“现”与“场”两个因素。
2.“现”就是现在，现时的意思，强调的是时间性。
3.“场”就是场所，地点的意思，强调的是区域性。
4.“现”与“场”结合在一起，就是赋予了一定时间的特定区域。
5.对于制造型企业来说，现场就是生产车间。
走进现场1.现场的“三忙”现象：忙乱：表面上看每个人都很忙，其实，尽在做多余的事情，或者所做的是无功效。
（瞎忙）盲目：由于太忙，人们总是机械地做事，没有工作方向，效率不高。
迷茫：长期盲目的工作导致人们思想麻木，意识迷茫，整天不知自己在干什么，干什么都是糊里糊涂。
2.现场最关注的是产量：分析现状----找出瓶颈---采取措施----解决问题----提高产量（显示能力）3.现场的功能：输出产品。
4.现场管理的核心要素：4M1E人员（Man):数量，岗位，技能，资格等。
机器（Machine):检查，验收，保养，维护，校准材料（Material):纳期，品质，成本方法（Method):生产流程，工艺，作业技术，操作标准环境（Environment)：5S,安全的作业环境现场管理的金科玉律1.当问题（异常）发生时，要先去现场。
2.检查现物（有关的物件）现象（表现出的特征）。
3.当场采取暂行处理措施。
4.发掘真正的原因并将它排除。
5.标准化以防止再次发生。
生产活动的6条基本原则1.后工程是客户作业的好坏由后工程的评价来定不接受不合格，不制造不合格，不传递不合格2.必达生产计划年计划、月计划、每日、每小时按计划生产----生产计划的保证3.彻底排除浪费浪费是指：不做也可以的事，没有也可以的物4.作业的标准化有标准作业书，作业基准书，不是标准化标准化是作出规定，遵守而且改善这个规定，不停地进行改善---遵守---再改善的活动才可称为标准化。
生产车间现场管理方法
生产车间现场管理方法1.5S现场管理：5S是一种日本的现场管理方法，主要包括整理、整顿、清扫、清洁和素养五个环节。
整理指的是将不需要的物品及时清理出现场，保持工作区的整洁；整顿指的是将物品摆放有序，标明位置和用途；清扫指的是保持现场干净，避免堆积杂物；清洁指的是定期进行深度清洁，提高工作环境的卫生水平；素养指的是员工自律，遵守规定，积极参与现场管理。
通过5S现场管理，可以提高生产车间的工作效率，减少浪费，提高产品质量。
2.标准化作业：标准化作业是通过制定标准操作流程和工作指导书，明确每个工序的工作内容、操作方法、质量标准和时间要求，实现工作的规范化和标准化。
标准化作业可以提高员工的工作准确性和产品质量稳定性，减少人为失误和质量问题的发生。
同时，标准化作业也可以使新员工快速上岗并独立完成工作。
3. 持续改善：持续改善指的是通过不断地发现问题、分析问题、找出问题根源并改进，实现生产过程的不断优化。
持续改善可以通过使用质量管理工具如PDCA（Plan-Do-Check-Action）循环、KPI（Key Performance Indicator）指标、流程图、鱼骨图等方法进行。
通过持续改善，可以降低生产过程中的缺陷率、减少错误、提高生产效率和员工满意度。
4.精益生产：精益生产是一种尽可能减少浪费、提高价值与效能的生产管理方法。
它主要包括价值流分析、流程改善、库存管理和设备维护等。
通过精益生产，可以识别和消除生产中的浪费，如等待、运输、库存、生产过程中不必要的动作等，从而提高生产效率和产品质量。
5.供应链管理：供应链管理是在生产车间现场管理的基础上，进一步优化整个供应链的管理，包括原材料采购、生产计划、运输和配送等。
通过供应链管理，可以实现原材料的及时供应、减少库存、提高生产计划的准确性和响应速度，降低成本，提高客户满意度。
综上所述，生产车间现场管理方法包括5S现场管理、标准化作业、持续改善、精益生产和供应链管理等。
车间现场管理8个重点
车间现场管理8个重点
在车间现场管理中，有着许多需要重点关注的方面，这些方面直接关系到生产效率和质量。
以下是8个在车间现场管理中需要重点关注的方点：
1.安全管理：车间现场安全是企业的首要任务，必须保证员工的生命
安全。
需要定期进行安全检查，培训员工安全意识，并及时处理安全事故。
2.设备管理：设备的正常运转对生产过程至关重要。
需要进行设备定
期维护保养和检修，确保设备处于最佳状态，提高生产效率。
3.人员管理：合理安排人员的工作任务，保证人员的专注与效率。
需
要为员工提供培训和发展机会，提高他们的技能水平。
4.生产计划：制定合理的生产计划是车间现场管理中重要的一环。
需
要考虑市场需求、设备工艺等因素，合理规划生产流程。
5.质量管理：保证产品质量是企业立足的根本。
需要建立完善的质量
管控体系，不断改进产品质量，满足客户需求。
6.库存管理：合理的库存管理可以减少存货成本，提高资金利用率。
需要根据市场需求合理安排原材料和成品的库存量。
7.能源管理：合理利用能源资源有助于减少成本、降低排放。
需要建
立节能降耗机制，推广低碳生产理念。
8.环境保护：环境保护是企业的社会责任，也是可持续发展的重要方
向。
需要遵守环保法规，减少废气、废水的排放，推动绿色生产。
总结起来，车间现场管理中的重点包括安全、设备、人员、生产计划、质量、库存、能源和环境保护。
只有做好这些方面的管理，企业才能保持竞争力，实现可持续发展。
车间现场管理8个重点
车间现场管理8个重点在制造业领域，车间现场管理是保障生产顺畅进行的重要环节。
车间现场管理不仅关乎生产效率，更关乎质量控制、成本控制以及员工安全。
本文将介绍车间现场管理中的8个重点，帮助企业建立高效、安全的生产环境。
1. 生产计划与排程良好的生产计划与排程是车间现场管理的基础。
制定合理的生产计划，合理安排生产任务和时间，避免生产过程中出现拥堵或空闲现象。
同时，要根据实际情况调整生产计划，确保生产稳定进行。
2. 设备管理与维护保障设备正常运转是保证生产顺利进行的关键。
建立设备档案，定期检查设备状态，及时发现并修复故障，进行预防性维护，延长设备寿命，降低生产成本。
3. 原材料采购与管理原材料是生产的基础，合理的原材料采购与管理能够保证生产的正常进行。
建立供应商评估制度，确保原材料的质量和及时供应，避免因原材料问题导致的生产延误。
4. 人员培训与管理员工是车间生产的关键，培训员工的技能和意识，提高员工的专业水平和安全意识，是保障生产质量和效率的重要措施。
建立员工奖惩机制，激励员工积极参与生产。
5. 生产作业标准化建立生产作业标准，规范操作流程，提高工作效率，减少不合格品产生的可能性。
同时，对标准进行评估和修订，确保生产作业标准的实用性和有效性。
6. 质量管理与反馈质量是企业的生命线，建立质量管理体系，制定质量检验标准，加强对产品质量的监控与检测。
收集客户反馈，不断改进产品质量，提高产品竞争力。
7. 库存管理与优化合理的库存管理能够降低库存成本，提高资金周转率。
通过对库存的分类、定时盘点和调整，避免过多库存积压，减少库存资金占用，提高企业的盈利能力。
8. 生产现场5S管理通过5S管理，即“整理、整顿、清洁、清扫、素养”五个步骤，改善生产现场的环境和秩序，提高工作效率，减少浪费，增强员工的责任心和团队合作意识。
总结来说，良好的车间现场管理可以提高生产效率，降低生产成本，改善产品质量，提升员工积极性。
企业需要重视车间现场管理，通过不断改进与优化，打造最适合自身发展的现场管理模式。
生产车间现场管理制度
生产车间现场管理制度生产车间现场管理制度13篇在当今社会生活中，大家逐渐认识到制度的重要性，制度是指一定的规格或法令礼俗。
相信很多朋友都对拟定制度感到非常苦恼吧，下面是小编为大家整理的生产车间现场管理制度，供大家参考借鉴，希望可以帮助到有需要的朋友。
生产车间现场管理制度1为维护车间生产正常秩序，确保人力、物力的合理运用，提高生产效率，制定本制度：1、生产车间的员工必须按时上班、下班，不得迟到、早退、旷工。
2 、员工进入车间必须穿着公司统一的工作服，佩带服务胸卡和公司标志，并保持仪容整洁。
3、上班时间员工必须坚守岗位，不得串岗、闲逛，不得无故返回宿舍。
待工待料期间在员工休息室休息待令。
4、车间内严禁吸烟，严禁携带易燃、易爆物品。
5、自觉维护车间整洁卫生文明，严禁破坏车间文明卫生现象发生。
6、员工必须维护车间各项设备和工具，按章操作，严禁违反规程乱用；下班前必须按规定进行班后维护，做到“工具归箱，设备复位，场地清洁”；上班前必须对设备进行常规检查。
7、配备齐全的'车间安全防火设备，并定期维护调整，确保设备技术状况良好；人人皆知防火设备的放置位置，并熟练掌握使用技术。
8、禁止无故到非本组工位或非本组维修的车辆中去。
9、禁止无故启动汽车，包括启动汽车电器。
10、上班时间，必须绝对服从统一调度。
11、生产工作必须凭任务委托书进行。
禁止任务委托书或随意扩大、缩小工单内容施工。
12、进入车间送修车辆统一由维修顾问移位；任何员工未经准许，不得擅自开动车辆；非技术检验员和车间调度不得外出路试检验，没有驾驶证的人员不得移动车辆。
13、上班时间尽量少打私人电话，属个人家庭紧急情况，说明情况后回复电话；属工作问题，经有关经理批准后可以回复电话。
14、员工出入车间不得携带与生产无关的物品，发现可疑或特别情况时，门卫或有关管理人员有权监督检查出入员工。
15、车间设备、工具未经公司批准，一律不得带出车间。
16、员工在上班时，需外出办理个人紧急事情，须向车间管理人员请假。
浅谈实施车间现场管理
浅谈实施车间现场管理引言车间现场管理是一种对生产现场进行全面管理和优化的方法。
通过实施车间现场管理，企业可以有效提高生产效率、降低生产成本，提高产品质量和客户满意度。
本文将从以下几个方面来浅谈实施车间现场管理的重要性、具体步骤和关键要素。
一、实施车间现场管理的重要性1. 提高生产效率车间现场管理能够通过合理的生产计划安排、流程优化和设备维护等措施，提高生产效率。
通过对生产过程进行全面监控和及时调整，可以减少生产中的浪费和不良品数量，最大程度地提高产能和生产效率。
2. 降低生产成本实施车间现场管理可以帮助企业进行生产资源的合理配置和管理，避免资源浪费和重复投资。
通过合理控制和优化生产过程中的各项指标，如人力成本、材料成本和能源成本等，可以有效降低生产成本，提升企业的竞争力。
3. 提高产品质量车间现场管理能够通过标准化操作、全面质量控制和持续改进等方式，提高产品质量。
通过加强对员工操作的培训和监督，消除工艺中的不可控因素，达到生产过程的稳定性和一致性，从而提高产品的质量稳定性和一致性。
4. 提升客户满意度车间现场管理可以通过提高产品质量、缩短交货周期和降低产品价格等方式，提升客户满意度。
通过对客户需求的准确理解和全面满足，建立稳定的客户关系，提高企业的市场竞争力和声誉。
二、实施车间现场管理的具体步骤1. 现场分析与评估首先，需要对车间现场进行全面分析与评估。
通过调研和观察，了解车间现场的工作流程、设备布局和员工操作等情况，找出存在的问题和不足之处。
2. 制定改进方案基于现场分析与评估的结果，制定相应的改进方案。
明确改进的具体目标、步骤和时间表，建立改进的具体措施和责任人，确保改进方案的可行性和有效性。
3. 实施改进措施根据制定的改进方案，实施相应的改进措施。
包括对设备进行维护和保养、改进工作流程、培训员工等。
在实施过程中，需要监控并记录改进效果，及时调整和优化改进方案。
4. 设置绩效指标并监控制定合适的绩效指标，对车间现场管理的效果进行监控和评估。
工厂现场管理的主要内容
工厂现场管理的主要内容在工厂的日常运作中，现场管理可谓是重中之重。
说到现场管理，大家可能会觉得有点干巴巴的，其实并不是那么回事。
现场管理就像是一个大家庭的“家长”，要照顾好每一个成员，确保一切都井井有条。
今天咱们就来聊聊这个话题，看看现场管理到底有哪些重要的内容。
1. 现场安全管理1.1 安全意识的培养首先，咱们得谈谈安全。
这可不是小事，安全就是生命。
工厂里每天都有各种机器在忙碌，稍不注意就可能出事。
所以，安全意识得时刻提醒。
这就好比是家里有小孩子，得随时看着，生怕他们摔跤。
这安全培训可不能马虎，一定要定期组织安全知识的讲座，大家互相学习，互相提醒。
嘿，听说过“安全第一，预防为主”吗？没错，这就是我们的座右铭！1.2 安全设施的维护说完安全意识，咱再来聊聊安全设施。
这些设施就像工厂的护卫军，保证咱们的工作环境安全。
灭火器、急救箱、逃生通道……一个都不能少！每个月都要检查一次，确保它们时刻准备着，就像战士们的武器一样，随时待命。
想象一下，如果有突发情况，大家都能迅速反应，那绝对是个“有惊无险”的好结局。
2. 生产管理2.1 生产流程的优化接下来，咱们谈谈生产管理。
生产流程就像是一条河，得保证它畅通无阻，才能让产品顺利流出。
如果流程卡住了，嘿，那就麻烦了，大家都得“磨洋工”。
因此，定期评估生产流程，找出瓶颈，进行优化，是非常重要的。
说白了，就是让这条河流得更快、更顺。
这不仅能提高效率，还能节省时间，工人们也能轻松一点，谁不想多点轻松呢？2.2 设备维护与保养除了流程，设备的维护和保养也不可忽视。
设备就像是工厂的“心脏”，没了它们，生产可就得停摆。
这就需要定期进行检查，预防设备故障。
咱们可以设定一个保养计划，像定期去医院体检一样，保持设备的“健康”。
毕竟，设备坏了，修理可不是小事，浪费的时间和金钱可都是“眼泪”啊。
3. 人员管理3.1 人员培训与激励说完了设备，咱再来聊聊人。
工厂里的每一个人都是宝，只有把他们培养好，才能让工厂运转得更顺利。
精益生产生产车间现场管理
精益生产车间现场管理：提升效率与品质的关键策略一、现场布局优化，提升空间利用率1. 合理规划生产线布局，减少物料搬运距离。
根据生产流程，将相关工序紧密排列，降低在制品的移动次数，提高生产效率。
2. 采用流线型设计，确保生产流程顺畅。
通过分析生产过程中的瓶颈环节，优化设备布局，使物料流动更加顺畅。
3. 创设整洁、有序的现场环境。
定期清理现场，消除不必要的物品，确保生产空间宽敞，降低安全事故发生的概率。
二、标准化作业，确保生产稳定性1. 制定详细的生产作业指导书，明确各工序操作规程。
让员工按照标准作业，减少人为失误，提高产品质量。
2. 开展技能培训，提高员工操作水平。
针对不同岗位需求，组织专业培训，提升员工技能，降低生产过程中的不良品率。
3. 落实岗位责任制，强化员工责任心。
明确各岗位职责，确保每位员工都能认真负责地完成本职工作。
三、目视化管理，提高现场透明度1. 利用颜色、标识等手段，对现场进行分区、定置。
使员工一目了然，快速找到所需物品，提高工作效率。
2. 设立看板系统，实时展示生产进度、质量状况。
让员工了解生产现状，便于及时调整生产计划。
3. 建立异常反馈机制，鼓励员工发现问题、解决问题。
通过目视化管理，让问题无处藏身，确保生产顺利进行。
四、持续改善，推动现场管理不断提升1. 开展全员参与的质量管理活动，激发员工潜能。
鼓励员工提出合理化建议，不断优化生产流程。
2. 定期组织现场巡查，查找问题根源。
针对发现的问题，制定改进措施，落实整改。
3. 建立持续改善的长效机制，将现场管理纳入日常工作中。
通过持续改进，不断提升车间现场管理水平。
五、库存控制，减少浪费提高响应速度1. 实施准时制生产（JIT），减少在制品和成品库存。
通过精确的需求预测和订单管理，降低库存成本，提高资金周转率。
2. 推行看板管理系统，实现按需生产。
根据生产线的实际消耗情况，动态调整物料供应，避免过量生产。
3. 建立库存预警机制，及时发现潜在问题。
车间制造现场管理流程
车间制造现场管理流程1. 简介车间制造现场是企业生产中的重要环节，管理好这个环节对于生产效率和产品质量的提升非常关键。
本文将介绍车间制造现场的管理流程，包括原料准备、设备调试、生产执行、质量控制和现场清理等环节。
2. 原料准备在开始生产之前，车间需要准备好所需的原料。
具体步骤如下：1.确定所需原料种类和数量。
2.负责采购的人员根据需要制定采购计划。
3.与供应商联系，确认原料的供货时间和数量。
4.确保采购到符合质量标准的原料，并将其送至车间。
3. 设备调试在车间制造现场，各类设备需要提前调试和准备，确保其正常运行。
以下是设备调试的流程：1.检查设备的完整性和功能性。
2.按照设备操作手册进行设备的组装和调试。
3.根据产品生产要求，设置设备的相关参数。
4.进行设备的质量检查和运行测试，确保设备正常运行。
4. 生产执行一切准备就绪后，车间进入生产执行阶段，具体流程如下：1.由生产计划员根据订单和生产能力制定生产计划，确定生产数量和交货日期。
2.将生产计划通知给相关人员，包括生产操作人员、设备操作人员、质量控制人员等。
3.操作人员按照作业指导书进行生产操作，包括装配、焊接、加工等。
4.每个步骤完成后，质量控制人员进行检查，确保产品符合质量标准。
5. 质量控制质量控制是车间制造现场管理中非常重要的一环，以确保产品质量符合标准。
以下是质量控制流程的主要步骤：1.制定质量控制计划，包括产品抽样检查、工艺流程控制等。
2.对生产过程中的关键环节进行监控，并记录关键参数。
3.对成品进行检验，包括外观检查、功能测试等。
4.如果发现产品不符合标准，需要及时采取纠正措施，以确保产品质量。
6. 现场清理在车间制造现场结束后，需要进行现场清理工作，确保车间的整洁和安全。
以下是现场清理的流程：1.清除生产过程中产生的废料和垃圾，注意分类和处理。
2.对设备进行清洁和检查，确保设备处于良好的工作状态。
3.维护车间的通风、照明、消防等设施，确保安全和舒适的工作环境。
车间现场管理制度(3篇)
车间现场管理制度（3篇）如何做好生产车间现场管理篇一如何做好生产车间现场管理一、车间管理的主要任务1、健全车间生产组织，合理组织生产车间的中心任务是生产，围绕生产提高车间管理水平是车间管理的基本方向。
为此，车间应在厂部生产指挥系统的领导下，建立健全统一的、强有力的生产组织机构。
根据厂部下达的计划任务，为车间各工段安排生产和工作任务，组织均衡生产，使人、财、物能够得到有效地运转，取得最优的经济效益。
2、完善车间管理制度车间在贯彻企业各项规章制度的前提下，要结合自身的特点，按照经济责任制的原则，制定各项管理制度以及车间内部职能组、工段、班组等各项组织和车间主任、职能组长、工段长、班组长、技术人员、工人等各类人员的工作职责、工作标准。
做到事事有人管，人人有专职，工作有标准，检验有依据，强化车间管理。
3、加强劳动组织劳动力是生产力三要素中最关键的因素，人的行为影响着目标的完成。
车间在组织生产时，要努力为职工创造良好的生产环境，研究科学的劳动组织和操作方法，制订先进合理的定额，实行按劳取酬的工资奖励办法，不断提高工人的技术和文化水平，使工人能够心情舒畅地、操作熟练地去工作，不断提高劳动生产率。
4、加强工艺纪律车间生产过程，既是产品形成的过程，也是各种资源的消耗过程。
车间要生产出高质量、低消耗的产品，就要加强工艺纪律，严格技术管理，健全消耗、质量管理制度，在保证生产任务的同时，力求降低生产成本，提高产品质量，把投入到车间生产过程中的各种要素以最优化的方式、最合理、最有效地组织起来，从而取得最高的经济效益。
5、大搞技术革新，促进技术进步车间要保证高效率地、高质量地全面完成企业下达给车间的生产任务，就要有计划地进行大规模的技术改造，用新技术、新工艺改造老设备，合理有效地计划、组织和控制车间的生产技术经济活动，使车间所生产的产品和采用的工艺方法、机器设备在技术上是先进的，在经济上是合理的。
从技术上保证车间提高生产效率，以促进生产力的发展。
车间现场管理8个重点
车间现场管理8个重点车间现场管理是制造企业中非常重要的一环，对于提高生产效率、保证产品质量、降低成本具有关键性的作用。
本文将介绍车间现场管理的8个重点，包括人员管理、设备维护、物料管理、生产计划、工艺管理、安全环保、质量管理和持续改进。
1. 人员管理人员管理是车间现场管理中最基础也是最重要的一环。
合理的人员配备和合理的分工协作可以提高生产效率和产品质量。
在人员管理方面，需要注意以下几点：•岗位职责明确：明确每个员工的具体岗位职责，确保每个员工都清楚自己的工作内容和目标。
•培训和培养：为员工提供必要的培训和培养机会，提高员工的技能水平和工作素质。
•激励机制：建立有效的激励机制，通过奖励和荣誉激励员工积极性和创造力。
•沟通协作：加强部门之间和员工之间的沟通协作，促进信息流动和问题解决。
2. 设备维护设备是车间生产的关键要素，保持设备的正常运转和良好状态对于生产效率和产品质量至关重要。
在设备维护方面，需要注意以下几点：•定期保养：制定设备保养计划，定期对设备进行保养，保证设备的正常运转。
•故障修复：及时修复设备故障，减少停机时间和生产损失。
•更新改进：及时更新和改进设备，引入先进的生产工艺和技术，提高生产效率和产品质量。
•维护记录：建立健全设备维护记录，记录设备的使用情况和维护情况，为设备管理提供数据支持。
3. 物料管理物料管理是车间现场管理的一个重要环节，合理的物料管理可以最大程度地降低库存成本，提高生产效率。
在物料管理方面，需要注意以下几点：•供应链管理：建立健全的供应链管理体系，及时采购和补充物料，避免物料短缺和生产延误。
•库存控制：精确控制物料库存水平，避免库存积压和过多的资金占用。
•质量管理：严格把控物料的质量，确保物料符合生产要求。
•物料追溯：建立物料追溯体系，可以快速追溯到问题物料的来源和使用情况。
4. 生产计划生产计划是车间现场管理的核心，良好的生产计划可以合理调配资源，确保生产进度和交货期。
车间现场管理五大要素
车间现场管理五大要素在车间的现场管理中，有五个要素是绝对不能忽视的，就像我们吃饭时不能缺少盐，今天就来聊聊这五个“调味料”！这些要素能帮助我们提升效率、保障安全，让整个车间像运转得当的机器一样，顺畅无比。
1. 现场管理的第一要素：人说到车间，首先就是人了。
人是最重要的资产，没了人，机器再好也得打水漂。
首先，得确保每个员工都能了解自己的岗位职责，就像打游戏时，得知道各自的角色。
培训是个好方法，别让员工像“无头苍蝇”一样乱撞。
再者，沟通非常重要，保持信息畅通，大家才能齐心协力，一起向目标进发。
想象一下，大家都在忙，结果没人知道今天的任务是什么，那画面简直让人哭笑不得。
1.1 激励与反馈还有，别忘了激励！适当的奖励可以让员工干劲十足，工作就像是“吃了兴奋剂”。
而反馈更是关键，及时的表扬和建议让员工知道自己做得好还是不好，能更好地调整状态。
这就像一场比赛，教练的指导能让队员们及时改正错误，争取更好的成绩。
2. 现场管理的第二要素：设备设备的管理同样至关重要，设备就像车间的“心脏”，一旦出现问题，整个车间就得“打瞌睡”。
定期维护和检查是必须的，别让设备“偷懒”，这可是影响生产效率的大事。
其实，很多时候，设备出现故障都是因为我们没好好照顾它，就像小孩需要定期体检，设备也需要“关怀”。
2.1 记录与追踪还有，设备的运行记录也不能少。
建立完善的档案，让每台设备都有自己的“成长记录”，随时能追踪到它的健康状况。
这一来，万一出了问题，能迅速找出原因，避免损失，真是一举两得。
3. 现场管理的第三要素：流程流程的标准化是车间运转的基础，想要提高效率，得有条不紊。
各个环节得合理衔接，确保每一步都能顺利完成。
想想看，假如制作一杯咖啡，先倒水后加咖啡粉，这可就得“翻车”。
流程管理能够让每个人都能快速上手，减少不必要的时间浪费，简直是事半功倍的好办法。
3.1 持续优化当然，流程也不是一成不变的，要根据实际情况不断调整。
就像老话说的“活到老，学到老”，随着经验的积累，我们总能找到更高效的方法。
车间现场管理制度6篇
车间现场管理制度6篇车间现场管理制度11、现场必须经常清理、整顿、保持地面无积水、污物和油污。
2、保持现场排水沟畅通、墙壁洁净、无卫生死角。
3、必须对作业责任区域内卫生负责，及时对区域内设备、地面及其它生产用品进行清理卫生。
4、现场门窗、楼梯通道、桌凳、现场目视牌等保持干净。
5、定期对现场各蒸汽、水、空压管道、照明用具等进行清扫、清洁，保持无灰尘积压。
6、设备上物品按规定要求整齐挂放，严禁员工随意踩踏、涂污设备。
7、设备应做定期清洁，防尘罩、安全罩禁敞开，机器底部物应定期清理。
8、卫生清洁用具使用前后清洗、清理，未使用须摆放在指定位置。
9、生产作业过程中计划内不用的原物料应及时清理整顿。
10、生产作业过程中出现的不良品、废品、垃圾必须及时整理清除。
11、严禁未获批准，使用各种有毒、有害化学物品或药剂。
12、保持各种半成品周转箱，垃圾用箱，输送平板洁净。
13、生产现场过程中落入地面的半成品应及时清理到专门收集不可回收半成品的红色塑料斗中。
14、车间内设备、管道、墙壁不允许随意贴胶带。
15、超出时间效期的公告、通告、标语应及时清理。
16、岗位员工因工作需要接触料液时，必须戴手套或双手消毒。
18、《食品企业卫生规范》中规定的其它卫生要求。
车间现场管理制度21、员工必须遵守上下班作息时间，不迟到，不早退；严格按照公司规定进行刷卡操作。
2、员工生产现场必须着工作服，戴工作帽，穿工作水鞋，正确佩带员工证。
3、员工因特殊情况需请假，应严格按照公司请假程序逐级向各级主管请假，得到批准后方可能离开。
4、禁止将个人衣物，餐具、茶叶等用品带入生产现场，饮用水杯放在现场指定位置。
5、未经生产或相关部门会签批准，禁止将原物料、半成品、设备部件等物品带出现场。
6、生产现场除相关品尝制度确认人以外，严禁其它人员吸食果冻和其它半成品。
10、员工责任区内物品必须按定置规定码放在定位线内，严格遵守《消防安全管理规定》。
11、严禁将消防器材挪为他用，特殊情况须报基地消防委员会批准。
工厂现场管理的主要内容
工厂现场管理的主要内容工厂现场管理，说白了就是管工厂的事儿。
这个工作可不简单，要想做好，就得有一套自己的方法。
今天我就来给大家聊聊我是怎么管理工厂现场的。
咱们得明确一个目标，那就是提高生产效率。
要实现这个目标，就得从以下几个方面入手：1.1 严格遵守安全规定安全生产是工厂现场管理的重中之重。
我们得确保每个工人都严格遵守安全规定，戴好安全帽、系好安全带，不能乱扔垃圾，不能随意触摸危险设备。
只有这样，才能保证工人的生命安全，也才能让工厂顺利生产。
1.2 合理安排生产计划要想提高生产效率，还得合理安排生产计划。
我们得根据订单情况，制定出合理的生产进度，确保每个环节都能按时完成。
还要考虑到设备的使用情况，避免因为设备故障而导致生产停滞。
1.3 加强设备维护保养设备是工厂生产的基石，要想提高生产效率，就得加强设备维护保养。
我们得定期对设备进行检查维修，确保设备的正常运行。
只有设备正常运转，才能保证生产的顺利进行。
2.1 提高员工素质员工是工厂现场管理的关键。
要想提高生产效率，就得提高员工的素质。
我们得定期组织培训，提高员工的操作技能和安全意识。
还要关注员工的生活福利，让他们在工作中充满干劲。
2.2 建立激励机制为了激发员工的工作积极性，我们还得建立一套激励机制。
比如说，对于生产效率高的车间，可以给予一定的奖金；对于安全生产表现优秀的员工，也可以给予表扬和奖励。
这样一来，员工就会更加努力地工作，从而提高生产效率。
3.1 强化质量控制质量是工厂的生命线。
要想提高生产效率，就得强化质量控制。
我们得从原材料采购、生产过程、成品检验等环节入手，严格把控质量。
只有保证产品质量过硬，才能赢得客户的信任，也才能让工厂立于不败之地。
3.2 提高售后服务水平售后服务是工厂形象的重要组成部分。
要想提高生产效率，就得提高售后服务水平。
我们得及时处理客户的问题反馈，提供优质的售后服务。
这样一来，客户就会更加信任我们的产品，从而增加回头客，提高生产效率。
车间6s现场管理制度
车间6s现场管理制度车间6s现场管理制度是指通过对现场进行整理、整顿、清扫、清洁、素养和自律六个方面的完善，达到提高工作效率、降低成本、改善工作环境、提升员工素质的目的。
下面将从六个方面对车间6s现场管理制度进行详细介绍。
整理：整理是指将工作区域的物品、设备、工具等按照规定的位置有序摆放，确保所有物品易于取用。
首先，车间应制定规范、合理的物品分类标准，并对每个物品进行编号和归类。
然后，与每个物品相关的工作人员应根据编号将物品归位，并保持定期检查、整理，并及时更正不规范操作。
通过整理，可以减少员工搜索物品的时间，提高工作效率。
整顿：整顿是指对车间生产过程进行重新规范和优化，以提高生产效率和质量。
首先，对生产流程进行优化，去除多余、无用的环节和工序，提高生产效率。
其次，对车间的设备进行定期保养和修理，确保设备处于良好的工作状态。
最后，制定和培训员工必须遵守的工作规范和操作流程，规范员工的生产行为和质量要求。
通过整顿，可以提高车间的生产效率和质量水平。
清扫：清扫是指对车间进行定期清洁，保持工作环境整洁、清爽。
首先，制定每日、每周、每月不同级别的清洁任务，并明确责任人。
然后，检查和督促员工按时、按质完成清洁任务，保持车间的整洁。
特别要注意的是，将整个车间划分为清洁区和非清洁区，严格控制物品的流动，避免工作区域受到污染。
通过清扫，可以提高工作环境，减少生产过程中的事故和问题。
清洁：清洁是指对车间设备、工具等进行定期保养和清洁，保持良好的工作状态。
首先，建立设备保养记录，并按照记录进行定期保养和清洁。
同时，对工具也要进行定期的检查、保养和更新，确保工具的正常工作。
最后，培训员工正确使用设备和工具，并加强日常检查，及时发现和处理问题。
通过清洁，可以延长设备的使用寿命，提高工作效率。
素养：素养是指车间员工的品德修养和职业素质，包括责任心、团队精神、工作纪律等方面。
首先，制定员工的行为规范和工作纪律，并进行培训和教育，提升员工的素养。
生产现场5S管理
生产现场5S管理1. 什么是5S管理5S管理是源自日本的管理方法，旨在创造整洁、有序、高效的工作环境，提高生产效率和员工工作质量。
5S的五个关键词分别是：1.整理：清理和处理生产场地中的无用物品，保持工作区域整洁无乱。
2.整顿：标识每个物品的位置，确保生产工具和材料的摆放有序，减少寻找时间。
3.清扫：定期清洁工作场所，保持设施、设备和工作区域的清洁和舒适。
4.清洁：通过标准化清洁程序，确保设备、工具和工作区域清洁无尘。
5.素养：培养员工遵守5S原则的习惯，促进团队精神和自我管理能力的提升。
5S管理可以提高工作效率、减少浪费和错误，改进工作环境，使生产现场更加安全和有序。
2. 5S管理的好处采用5S管理方法对生产现场进行管理可带来以下好处：2.1 提高生产效率通过整理和整顿，使生产现场有序、清晰，减少查找和等待时间。
员工可以更快速地找到所需工具和材料，提高工作效率。
2.2 降低错误率通过清洁和清扫，可以减少灰尘、异物等对设备和工件的污染，降低生产过程中的错误率。
2.3 提升员工士气整洁、有序、干净的工作环境可以给员工提供舒适的工作体验，增强他们的职业满意度和工作积极性。
2.4 降低事故风险通过整理和整顿，避免随意堆放物品导致的安全隐患。
清洁和清扫有助于预防事故发生。
2.5 改进工作环境通过持续实施5S管理，可以改变员工的工作习惯和行为，塑造积极向上的企业文化，不断改进工作环境。
3. 实施5S管理的步骤实施5S管理需要经过一系列的步骤和过程，确保有效地建立和维持5S管理系统：3.1 计划制定5S管理实施的计划，确定实施路径和时间表，明确责任人和资源需求。
3.2 培训向员工进行5S管理的培训，传授5S的原理和方法，提高他们的认识和理解。
3.3 第一次整理对工作场所进行全面的整理，清除多余的物品和垃圾，保留必要的工具和材料。
3.4 标识位置为每个物品标识一个固定的位置，明确存放和归还的地方，避免物品杂乱无章。
车间现场管理七大要点
车间现场管理七大要点1.优化生产流程和布局：合理规划车间生产流程和布局，使生产线布置紧凑、运作流畅，避免物料和人员的冗余和浪费，提高生产效率。
同时，合理配置设备和工具，确保生产线的稳定运行。
2.安全生产管理：制定和执行相关的安全规章制度，建立健全的安全生产管理体系，加强现场安全管理，确保车间员工的人身安全和工作环境的安全。
同时，进行安全培训和演练，提高员工的安全意识和应急处理能力。
3.质量控制和质量管理：建立质量控制标准，进行全方位的质量检测和监控，及时发现和纠正产品质量问题，提高产品质量稳定性和一致性。
同时，建立和完善质量管理体系，推进质量管理的标准化和规范化。
4.进行5S管理：通过整理、整顿、清扫、标准化和素养管理五个步骤，创造整洁、有序、高效的工作环境，提高工作效率和员工的工作积极性，减少产生废品和错误的可能性。
5.强化人员技能培训：提供全面、系统的培训计划，提高员工的技术水平和操作能力，确保员工能够熟练和准确地操作设备和工具，提高生产效率和产品质量。
6.节约能耗和资源：制定和执行相关的节能和资源利用计划，减少能源的消耗和浪费，通过改进生产工艺和设备，降低生产成本，提高经济效益。
7.强化沟通和团队合作：建立畅通的沟通渠道，促进员工间的信息交流和思想碰撞，形成良好的工作氛围和团队合作精神，共同推动车间现场管理的持续改进和发展。
以上是车间现场管理的七大要点。
通过优化生产流程和布局、安全生产管理、质量控制和质量管理、进行5S管理、强化人员技能培训、节约能耗和资源以及强化沟通和团队合作，可以提高车间现场管理的效果，提高生产效率和产品质量，降低成本，增强竞争力。
车间现场管理内容
车间现场管理内容
车间现场管理内容包括以下几个方面：
1.生产计划管理：根据生产计划，安排车间生产活动，控制物
料使用和产量的变化，确保产品按时交付。
2.生产过程质量管理：严格控制生产过程中的质量问题，通过
质量检测和纠正措施保证产品质量符合标准。
3.现场设备管理：确保设备维护保养，设备运行正常，定期检
查设备维护情况和换件计划。
4.现场环境管理：通过环境检查，对车间内部环境进行控制，
保证生产过程中的安全和健康。
5.现场人员管理：指导员工遵守规定，按照作业程序开展工作，保证人员安全，规范流程。
6.现场安全管理：严格控制车间的安全管理，积极防范事故和
灾害，确保员工的安全。
7.物料管理：追踪储备物料的库存和使用情况，优化物料使用
计划，控制物料使用的数量和费用。
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工厂车间现场管理，简直全面得不可思议1.现场包含“现”与“场”两个因素。
2.“现”就是现在，现时的意思，强调的是时间性。
3.“场”就是场所，地点的意思，强调的是区域性。
4.“现”与“场”结合在一起，就是赋予了一定时间的特定区域。
5.对于制造型企业来说，现场就是生产车间。
走进现场1、现场的“三忙”现象：忙乱：表面上看每个人都很忙，其实，尽在做多余的事情，或者所做的是无功效。
（瞎忙）盲目：由于太忙，人们总是机械地做事，没有工作方向，效率不高。
迷茫：长期盲目的工作导致人们思想麻木，意识迷茫，整天不知自己在干什么，干什么都是糊里糊涂。
2.现场最关注的是产量：分析现状----找出瓶颈---采取措施----解决问题----提高产量（显示能力）3.现场的功能：输出产品。
4.现场管理的核心要素：4M1E人员（Man):数量，岗位，技能，资格等。
机器（Machine):检查，验收，保养，维护，校准材料（Material):纳期，品质，成本方法（Method):生产流程，工艺，作业技术，操作标准环境（Environment)：5S,安全的作业环境现场管理的金科玉律1.当问题（异常）发生时，要先去现场。
2.检查现物（有关的物件）现象（表现出的特征）。
3.当场采取暂行处理措施。
4.发掘真正的原因并将它排除。
5.标准化以防止再次发生。
生产活动的6条基本原则1.后工程是客户作业的好坏由后工程的评价来定不接受不合格，不制造不合格，不传递不合格2.必达生产计划年计划、月计划、每日、每小时按计划生产----生产计划的保证3.彻底排除浪费浪费是指：不做也可以的事，没有也可以的物4.作业的标准化有标准作业书，作业基准书，不是标准化标准化是作出规定，遵守而且改善这个规定，不停地进行改善---遵守---再改善的活动才可称为标准化。
5.有附加价值的工作管理的目的是谋求更大的附加价值（利润）现场要有大局观，辨别生产瓶颈，采取最优对策6.积极应对变化基本要求------决定标准书等作业的基本，养成遵守的习惯先观察------事前收集情报，采取下一步措施掌握实力------提高技能和扩大实力，提高设备稼动率等现场的日常工作1.现场的质量管理现场如何确保优良品质呢？避免失误的5原则：a、取消此作业b、不要人做c、使作业容易化d、检查e、降低影响2.现场的成本管理降低成本最佳方法，就是剔除过度的资源耗用a、改进质量：工作过程的质量，合理的5Mb、提高生产力以降低成本：不断地改善c、降低库存：流动资金、储藏、搬运、质量隐患、新产品d、缩短生产线：合理的生产线工人e、减少机器停机时间f、减少空间g、现场对总成本降低的作用3.交货期：管理者的主要工作之一4.现场实际作业应把握的内容a、生产作业计划的合理性、生产计划与实际困难、计划调整的影响b、人员状况、员工的技能、缺料设备故障引起的停产、不良品对策及处理c、零部件/工装夹具/生产辅料是否齐全、生产是否正常、工作方法可否改善5.现场的基本方法深入一线、信息畅通、了解生产能力、注意员工状态、时间/动作研究6.现场的注意事项异常处理的制度化、现场教育、解释、工作职责明确、公正评价员工现场管理的实施方法1.日常管理的要点a、重视所有管理项目今天抓品质，明天弄设备？b、决定重点管理项目原则：“不给下个工程或客户添异常”，决定重点项目“应该做怎样的程度为止”，管理水平的设定c、管理的习惯化量化及明确一些日常工作，管理习惯化2.日常管理的进行方法P- D- C- A管理循环如作业管理，目标为生产计划的达成、生产率的提高。
P（计划）：达成生产D（实施）：实行计划—作业设定C（检查）：检查目标与实绩的差A（行动）：采取对策或者改善3.现场管理方针a、生产部的工作口号：不接受不良，不制造不良，不传递不良！b、品质管理方针：质量第一，高效准时，客户满意，不断提高。
c、生产管理方针：创新技术，改进生产工艺；科学管理，强化运作和谐；挖掘潜力，充分调动积极性；追求卓越，全面提升生产效率。
d、管理的要求：A。
已落实岗位责任制为基础，实行全员责任包干制。
B：任务是死的，有条件要执行，没有条件创造条件也要执行。
C：决定了的事情就是对的，如有疑问，事后再说。
D：必须奖罚分明，且要及时，到位。
4.自主管理a、以给自己做事的心态工作。
b、自负其责，在符合标准的情况下自己拿主意。
c、不推卸责任d、以自我为根本，完成工作任务5.三检法a、其作用是实现“三个不”。
（不接受不良，不制造不良，不传递不良）b、要实现“双检”靠的是自主管理：灌输实施“双检”的重要性。
不定时的现场抽查有问题出现时强调“双检”关联双方的责任。
6.修理作业a、修理作业是指对不良品实施的纠正措施。
b、要通过修理，举一反三，提出反馈意见，防止再发生。
c、埋头苦干苦干，并不一定是最好的。
d、修理员是生产部管理者，尤其是组长的摇篮。
e、修理品的管理：修理品需经过原检查工位重检对修理品有适当的标识修理中发现多次修理或有重大隐患应立即报告7.执行作业指导书a、班组长要熟悉作业指导书，并教会员工；b、可能不是最佳的方法，但作为标准，任何时候作业人员必须遵守。
c、如果你有更好的方法，可提出修改意见，待修订批准后才可执行。
d、“5他法”：讲给他听做给他看让他试做帮他确认给他表扬8.抓住现场的主线a.现场的主线是什么？生产计划所有现场人员都围着它转。
是焦点。
是工作目标是衡量工作结果的标准。
b.日生产计划：计划的产量就是任务，如完不成时就要承担责任。
如果不能完成任务，就要申请加班。
是生产日报表的依据。
生产计划一旦发行就是命令！9.产量要心中有数a、产量是生产部门只关重要的目标。
b、生产管理着要做到对产量心中有数就需要掌握和控制好生产线的速度。
c、决定产量的因素：生产线的运转速度机器，设备的机械能力工程与工艺的稳定性人员的作业能力材料的品质。
生产准备生产准备是新产品从开始试产到批量正常生产的整个过程中，为了确保新产品能够按计划顺利进行试产、批量生产，保证产品质量，而进行的相关人员培训、指导书制定、物流调达、设备（含工装、量具、工具）的准备活动。
现场管理中的生产准备1、生产工艺和资料准备：流程图，作业指导书，图纸，QC 标准等2、工装夹具、工具、辅助材料、劳保用品等的准备3、设备、仪器、工装的安装、调试4、人员的岗位安排和产能设定5、现场员工的生产前培训6、物料、设备、工艺、资料异常的发现和反馈现场确认1.现场配置管理表：也叫生产线配置管理表：它的形式象检查清单一样，可以使管理者确认现场的布置状态。
指定工位人员，工具用品，仪器，材料的放置区域，作业方法，记录单等。
2.现场器具点检。
时机，范围，责任者，频率，方式，内容，记录，确认。
作业日报的管理作用1、交货期、品质、安全、成本管理等多个项目管理的工具；2、方便与上司和其他部门传递情报、交流信息；3、出现各种异常或问题时，作为原因追踪的资料；4、帮助管理者掌握现场的实际情况。
常见问题1、内容太多，记录起来很费时间；2、需思考、回忆、判断内容太多，很异常，所以马马虎虎算了；3、自己不愿意写而让他人代写；4、没有人指导怎么填，所以随便填就行了；5、工作日报只是当成资料收集起来，上司也不看，也没有什么作用。
作业日报的要求设计要求必要的事项齐备，项目尽量精简项目顺序要符合实际作业或逻辑习惯减少描述或数字填写，用符号或线条代替记入采用标准用纸，避免过大或过小，方便存档应把握的内容每人的工作日报是否准确材料/作业/产品有无异常作业效率是否达计划生产效率与设备效率不良产品及工时损失工时现人员配置是否合理整体实绩情况作业日报的填写填写作业日报需向有关填写人员说明作业日报的作用；班组名、作业者名、产品名、批量号等基本内容由现场办公人员填写，再发给作业者填写其他事项，减轻作业者负担；生产数量、加工时间只有作业者才清楚，由作业者填写；要养成写完后再度确认的习惯；管理人员要认真审阅作业日报，及时指出异常点并协助解决问题，形成良好的互动局面；现场人员根据日报把握作业的异常趋向，并针对这种趋向实施重点指导。
生产统计方法1.内容：产量，投入的资源。
生产合格率，不良率，直通率，生产性。
2.要求：在规定的时间内完成（及时性）。
真实性3.各级管理人员的总结：A.生产数量B.品质，生产合格率，不良率，直通率C.人员状态。
出勤率，违纪，出差错D.生产事故，损失工时E.物料供给状态。
F.机器设备问题G.技术，工艺问题现场IE（Industrial Engineering）和生产系统制造时间的分析现场IEA、由于制品的设计或规格基准，而导致附加的作业内容A-1、不好的制品设计，妨碍着最经济的工程利用A-2、标准化的欠缺，妨碍着高标准生产工程的利用A-3、不合适的品质基准，是导致不必要的作业的原因A-4、由于设计问题，引发多余的物品移动B、非能率的制造工程或作业方法，而导致附加的作业内容B-1、错误的机械使用B-2、不正确的工程或恶劣条件下的操作B-3、错误的工具作用B-4、恶劣的配置，是导致浪费的原因B-5、作业员采用不好的作业方法C、管理者的缺陷导致无效时间C-1、多种类的制品在短时间频繁更换造成休闲时间过多C-2、标准化的欠缺，出现短时间运行造成休闲时间增加C-3、设计变更，使作业者停止或修正，导致无效时间的增加C-4、拙劣的设计下的工作和命令，会导致人和机械的休闲时间过长C-5、拙劣的设计下的原材料不足，会导致人和机械的休闲时间过长C-6、机械设备的故障，给人和机械造成了休闲时间C-7、恶劣状态下的机械设备，由于废品和修理增多，导致无效时间增加C-8、恶劣条件下的作业者，由于不得已，休息出现无效时间C-9、事故造成作业停止和缺勤，使得无效时间增多D、作业者的制约导致的无效时间D-1、缺勤、迟到、怠工导致无效时间增加D-2、不重视工作的态度，是造成废品和修理原因，也是导致无效时间的缘由D-3、事故导致作业停止、缺勤，使得无效时间增加动作研究与分析18个基本动作动作经济原则1、能用脚或左手做的事情，决不使用右手2、养成两手同时作业的习惯，并尽可能做到同时开始，同时结束3、不要让两手同时停下来，空手的情况下要下功夫，使其能做点别的什么工作4、尽可能小范围运动，与身体的运动量相比，胳膊、手臂、手腕和手指等的动运量逐渐变小且灵活5、作业范围：正常作业范围（肘为支点）、最大作业范围（肩关节为支点）6、基本动作要素组合数越少越好7、将2个以上的工具组合成一个，材料和部品要放置在容易拿取的容器内，为的是减少动作量8、长时间手持对象物品时，要利用夹具9、要让动作按一定节奏自动地有序进行10、两手同时向相反方向，左右对称运动，同时不要向同一方向运动。
11、利用惯性、重力、自然力等，同时尽可能地利用外界力12、为了减少疲劳，作业点的高度要调整适当时间研究现场生产性管理劳动生产性指标：劳动总合指数作业效率稼动率特殊时间率间接时间率劳动生产性价值的劳动生产性设备及原材料生产性指标：设备生产性每一台设备的生产量设备使用率故障率原材料生产性其他指标：能量生产性不良品率计划指数（计划达成率）目标管理与管理项目目标就是在一定时期内必须要达成的成果目标必须明确规定：做什么，时限、数量等内容什么是目标管理为达目标，总是以目标为目的开展工作一边确认现状是否符合目标要求，一边开展工作对工作结果是否符合目标要求进行评价或反省，以利于达成下个目标时借鉴目标管理的目的对组织对管理者对员工常用管理项目效率（P）、品质（Q）、交期（D）、设备（E）管理项目与目标管理的关系决定开展某项工作—决定管理项目—现状分析—明确问题点—提出达成的目标抓住重点80/20法则：重要的少数如何判断重要的少数：1、影响后工序工作的事务；2、有牵连影响的跨部门工作；3、影响指标指数的事务；4、上司特别强调的方面；5、员工、下属关注的工作。