第3章 装配工艺设计
装配工艺规程设计流程
装配工艺规程设计流程装配工艺规程设计是指根据产品的特点和要求，对装配工艺进行细致的规划和设计。
它的目的是为了确保产品的装配质量和效率，并提供操作指导和问题解决方法。
下面是装配工艺规程设计的一般流程：1. 产品分析：对待装配的产品进行全面的分析，包括产品结构、功能和性能要求。
通过了解产品的特点和需求，为后续的工艺设计提供基础。
2. 工艺流程设计：根据产品的结构和功能要求，设计出详细的装配工艺流程。
将产品分解为若干装配单元或零部件，确定每个装配单元或零部件的装配顺序和方法。
可以使用流程图、文字描述或其他方式表达工艺流程。
3. 工艺参数确定：根据产品材料、尺寸、性能等要求，确定每个装配单元或零部件的工艺参数，包括装配工具、设备、工艺文件和检验方法。
确保装配过程中的每个环节都能满足产品质量要求。
4. 工装设计：根据装配工艺流程和参数，设计相应的工装和夹具。
工装和夹具的设计要考虑到产品的特点和装配过程中的工艺需求，提高装配效率和质量。
5. 装配工艺文件编制：根据工艺流程和参数，编制相应的装配工艺文件，包括装配指导书、作业指导书、故障排除手册等。
工艺文件要简明清晰，易于操作和理解。
6. 工艺验证：对设计好的装配工艺进行验证，以确保其可操作性和有效性。
可以通过样品试装、装配实践和质量评估等方式进行验证。
根据验证结果，及时进行修正和改进。
7. 工艺培训：对装配工艺的操作人员进行培训，使其熟悉工艺流程和要求。
培训内容可以包括工艺文件解读、装配操作技巧、问题解决方法等。
8. 工艺改进：根据装配过程中的实际情况和反馈信息，不断改进装配工艺。
通过经验总结和问题解决，提高装配效率和质量。
装配工艺规程设计是一个循序渐进的过程，需要综合考虑产品特点、工艺要求和实际情况。
在设计过程中，要与相关部门和人员充分沟通和协作，确保装配工艺规程能够达到预期的效果。
同时，还要密切关注技术发展和创新，不断提升装配工艺的水平和能力。
9. 工艺优化：在装配工艺规程设计完成后，还可以进行工艺优化的工作。
DFM面向制造和装配的设计(第三章)
第三章 面向手工装配的产品设计 3.1概论面向装配的产品设计（DFA）应该考虑设计过程的各个阶段。
当设计组考虑替换方案，成员开始在纸上实现他们的思想时，他们应该认真考虑简化产品或组件的装配问题，方便生产、方便现场服务。
当选择成本和性能判断来分析设计概念时，应该例行完成对产品可装配性的系统分析。
如果成本或者性能分析要求改变或重新定义某一概念时，则应该在最后赞同之前对重新构思的设计的装配效率进行分析。
然后，在零件和装配的相似设计期间，应该检查零件特征、长度以及公差以便弄清楚它们是否反映了DFA分析的研究结果与结论。
设计工程师需要DFA工具来有效地分析他们所设计的产品或组件装配的容易程度。
设计工具应该能迅速提供结果，并且使用起来简单容易。
在对产品可装配性的评价中，应该确保一致性和完整性，也应该从设计评估中消除主观的判断，允许思想的自由联系，方便各替换设计的比较，确保方案评价具有逻辑性，确定装配问题区域，并且建议替代方法来改进产品的制造与装配。
通过运用DFA工具，制造和设计工程之间的通信得到改进，设计过程中的想法、推理和决策的记录改善了，便于将来参考。
“面向装配的产品设计”手册是大学广泛研究开发的结果，它提供系统的程序来评价和改进产品设计相应的制造与装配的经济性。
这个目的可以通过一种逻辑组织的方式在设计过程的概念阶段输入制造信息来实现。
这种方法的另一个结果可以用一种清楚定义的程序从方便制造和装配的角度来评价设计。
按这种方式，有一种反馈回路来帮助设计人员衡量由特定的设计变化所产生的改进结果。
这个程序也可以作为一种工具来激发设计人员，通过这种方法他们能评价自己的设计，如果有可能的话就进行改进。
在这两种情况下，在概念性阶段就对设计加以研究和改进，这个时候改变设计既容易、代价又低。
“面向装配的产品设计”手册试图通过如下方法来达到这些目标： 1）为设计人员或者设计组提供工具保证，在设计的最初阶段考虑制造的效率。
这将排除设计早期专门集中在产品功能上而不充分关心产品的成本和竞争能力的问题。
机械制造技术基础第3章课后答案
机械制造技术基础(贾振元)第3章课后答案(总6页)--本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可----内页可以根据需求调整合适字体及大小--第三章机械加工与装配工艺规程制定1、什么是机械加工工艺过程答：用机械的加工方法（包括钳工的手工操作）按规定的顺序把毛坯(包括轧制材料)变成零件的全部过程。
2、工艺过程的基本单元是什么如何划分答：工序是工艺过程的基本单元。
工艺过程可分为工序、安装、工位、工步和走刀。
3、什么是工序、安装、工步、工位和走刀答：1、工序指的是一个工人（或一组工人）在一个工作地点（一般是指一台机床）对一个工件（对多轴机床来说是同时对几个工件）所连续完成的那一部分工艺过程。
2、一个工序有时在零件的几次装夹下完成，这时在零件每装夹一次下所完成的那部分工作称为一次安装。
3、在多轴机床上或在带有转位夹具的机床上加工时，工件在机床上所占有的一个位置上所完成的那部分工作称为一个工位。
4、在加工表面、切削刀具和切削用量（对车削来说，指主轴转速和车刀进给量，不包括切深，对其他加工也类似）都不变的情况下所连续完成的那一部分工作。
5、刀具在加工表面上对工件每一次切削所完成的那一部分工作称为一次走刀。
4、机械加工工艺规程制订的指导思想答：保证质量、提高效率、降低成本。
三者关系是，在保证质量的前提下，最大限度的提高生产率，满足生产量要求；尽可能地节约耗费、减少投资、降低制造成本。
5、不同生产类型的工艺过程的特点是什么答：企业生产专业化程度的分类称为生产类型，机械制造业一般有三种生产类型，即大量生产、成批生产和单件生产。
单件小批生产中，要能适应各种经常变化的加工对象，广泛使用万能机床、通用夹具、通用刀具和万能量具，一般采用较低精度的毛坯。
大批大量生产下，广泛使用各种高效率的、自动化程度高、专用的机床、夹具、刀具和量具，一般尽可能使用精度较高的毛坯。
6、什么是机械加工工艺规程它的作用是什么工艺规程的设计的原则和步骤有哪些答：将合理的工艺过程和操作方法，按照一定的格式写成文件，用来指导生产，这个工艺文件就叫做加工工艺规程。
产品装配设计工艺规范
产品装配设计工艺规范预览说明:预览图片所展示的格式为文档的源格式展示,下载源文件没有水印,内容可编辑和复制产品装配设计工艺规范1前言产品装配设计是产品制作的重要环节。
其合理性与否不仅关系到产品在装配、焊接、调试和检修过程中是否方便，而且直接影响到产品的质量与电气性能，甚至影响到电路功能能否实现，因此，掌握产品装配设计工艺是十分重要的。
本标准就规范产品装配设计工艺，满足产品可制造性设计的要求，为设计人员提供产品装配设计工艺要求，为工艺人员审核产品装配可制造性提供工艺审核内容。
2名称解释2.1装配2.2对机器、仪器等的零部件进行必要的配合和联接，使成为成品的过程。
装配可分为部件装配和总（产品）装配二个阶段。
2.2.1部件装配根据一定的技术要求，将两个或两个以上的零件结合成一个装配单元，并完成局部功能组合体的过程。
2.2.2总（产品）装配根据一定的技术要求，将若干个零件和部件结合成为一个总体（产品），并完成一定功能组合体产品的过程。
2.2.3装配单元在装配过程中，以一个装配基准件为基础，可以独立组装达到规定的尺寸链与技术要求，作为进一步装配的独立组件、部件、总成或最终整机的一组构件。
2.2.4装配基准件在一组装配构件中，其装配尺寸链的共同基准面或线所在的构件。
2.3工艺劳动者利用生产工具对各种原材料、半成品进行加工或处理后成为产品的方法和过程。
2.4装配层：在装配过程中，为了便于作业划分，对类似作业的装配阶段的划分，如总装层、部装层。
一个装配层，可以是一个装配单元，也可以是几个装配单元所组成。
3装配设计的一般原则装配设计在科研和生产中起着十分重要的作用。
在产品设计时，装配图是设计者把装配设计思路落实在文件上的具体表现，它表达产品或部件的工作原理、装配关系、传动路线、连接方式及零件的基本结构的图样。
因此，在装配设计时必须遵循以下一般原则：3.1尽可能保证有利于产品装配工艺的合理性、先进性。
3.2在保证设计的产品性能指标的前提下，力求产品结构继承系数和标准化系数最高。
装配工艺规程设计
机器制造装配过程
产品设计 市场 项目
制造 下达制造
BOM
设计工程
成本核算 装配车间 工艺路线
计划 采购订单
用户
客户服务
二、装配精度与零件精度
1.装配精度内容
装配精度不仅影响机器或部件的工作性能，而且 影响它们的使用寿命。装配精度主要包括： 各部件的相互位置精度； 各运动部件间的相对运动精度； 配合表面间的配合精度和接触质量。
Tavl TA0 0.25 0.05mm n 1 6 1
根据实际情况确定：T(A1)= T(A3) 0.06mm， T(A2)= T(A5) ＝0.045mm，A4为标准件，即T(A4)＝0.04mm。
以A3作为协调环，其它各组成环按入体原则标注上、 下偏差，即：
0.06 0 0 A1 430 , A2 50 A 3 , , A 5 4 0.04 0.045 5 0.045
－0.1
－+
+0.1
轴
Ⅰ
Ⅱ
+0.1 +0.2
Ymin=0
Ⅰ
Ⅱ
孔
Ymax=0.2
轴、孔的制造公差为0.1 现轴、孔的制造公差为0.2
特点
特点：扩大了组成环的制造公差，零件制造精 度不高，但可获得高的装配精度。 但增加了零件测量、分组、存储、运输的 工作量。
应用
用于大批大量生产中装配精度要求高、 组成环数少的装配尺寸链中。
（三）. 修配法
定义
各组成环均按经济精度制造，而对其中某一环 （称补偿环或修配环）预留一定的修配量，在 装配时用钳工或机械加工的方法将修配量去除， 使装配对象达到设计所要求的装配精度。
机械制造工艺学典型习题解答(DOC)
典型习题和解答第一章机械加工工艺规程的制定〔例1。
3〕试举例说明下列各组的概念、特点以及它们之间的区别:（1)零件尺寸链、工艺过程尺寸链，工艺系统尺寸链，装配尺寸链；（2）封闭环．组成环，增环．减环。
〔例1。
10〕设某一零件图上规定的外圆直径为Ф32mm,渗碳深度为0。
5～0.8 mm。
现为使此零件可和另一种零件同炉进行渗碳，限定其工艺渗碳层深度为0。
8~1。
0 mm。
试计算渗碳前车削工序的直径尺寸及其上、下偏差？[解］渗碳深度是间接保证的尺寸，应为封闭环。
并作出尺寸链计算图。
车削外圆的半径及公差RδR为组成环之一。
求RδR： 0.8=1+16-R min，R min=16.2mm0。
5=0.8+15.975—R max， R max=16。
275mm故车削工序的直径尺寸及公差应标注为Φ32。
55 mm。
〔例 1.11〕設一零件，材料为2Cr13，其内孔的加工顺序如下：（1）车内孔Φ31。
8（2）氰化，要求工艺氧化层深度为磨内孔Φ32，要求保证氧化层深度为0.1～0.3mm，试求氰化工序的工艺氧化层深度t？[解］按加工顺序画出形成氰化层深度0。
1 ~0.3mm的尺寸链计算图。
图中0.1~0.3 mm是最后形成的尺寸应为封闭环。
计算t: 0.3=t max+15。
97-16。
0050.1=t min+15.9—16。
0175得 t max=0.335mmt min=0.2175mm故氰化工序的工艺氰化层深度t=0.2175mm。
〔例1。
12〕某小轴系成批生产，工艺过程为车、粗磨、精磨、镀铬。
所得尺寸应为Ф30㎜，镀层厚度为0.03～0.04㎜。
试求镀铬前精磨小轴的外径尺寸及公差。
［解] 列尺寸链如图示，镀铬后外径尺寸Φ30mm为封闭环30=A1max+0。
08 得A1max=29.92mm30-0。
045=A1min+0.08—0.02 A1min=28.895mm 所以镀铬前精磨小轴的外径尺寸及公差大小为A1=Φ29。
装配工艺规程的设计步骤
装配工艺规程的设计步骤1、进行产品分析1）分析产品图样，把握装配的技术要求和验收标准。
2）对产品的结构进行尺寸分析和工艺分析。
在此基础上，结合产品的结构特点和生产批量，确定保证达到装配精度的装配方法。
3）讨论产品分解成“装配单元”的方案，以便组织平行、流水作业。
2、确定装配的组织形式装配的组织形式分固定式和移动式两种。
移动式又分间歇移动、连续移动和变节奏移动三种方式。
单件小批生产，或尺寸大、质量大的产品多采纳固定装配的组织形式，其余用移动装配的组织形式。
装配的组织形式确定以后，装配方式、工作点的布置、工序的分散与集中以及每道工序的详细内容也依据装配的组织形式而确定。
固定式装配工序集中，移动式装配工序分散。
3、拟定装配工艺过程（1）确定装配工作的详细内容。
依据产品的结构和装配精度的要求可以确定各装配工序的详细内容。
（2）确定装配工艺方法及设备。
必需选择合适的装配方法及所需的设备、工具、夹具和量具等。
当车间没有现成的设备、工具、夹具、量具时，还得提出设计任务书。
所用的工艺参数可参照阅历数据或计算确定。
（3）确定装配挨次。
各级装配单元装配时，先要确定一个基准件先进入装配，然后支配其它零件、组件或部件进入装配的挨次。
如车床装配时，床身是一个基准件先进入总装，其他的装配单元再依次进入装配。
支配装配挨次的一般原则为：先下后上，先内后外，先难后易、先重大后轻小，先精密后一般。
（4）确定工时定额及工人的技术等级。
目前装配的工时定额大都依据实践阅历估量，工人的技术等级并不作严格规定。
但必需支配有阅历的技术娴熟的工人在关键的装配岗位上操作，以把好质量关。
4、编写装配工艺文件装配工艺规程中的装配工艺过程卡片和装配工序卡片的编写方法与机械加工的工艺过程卡和工序卡基本相同。
在单件小批生产中，一般只编写工艺过程卡，对关键工序才编写工序卡。
在生产批量较大时，除编写工艺过程卡外还需编写具体的工序卡及工艺守则。
装配工艺设计主要内容
装配工艺设计主要内容【装配工艺设计主要内容】一、装配工艺的历史其实啊，装配工艺可不是什么新鲜玩意儿，它有着相当悠久的历史呢。
在古代，人们制作简单的工具和器物时，就已经有了装配的概念。
比如说，打造一把剑，要把剑柄和剑身安装在一起，这就是一种最原始的装配。
那时候没有现代的精确测量工具和复杂的流程，但人们凭借着经验和手工技巧，也能完成装配工作。
随着工业革命的到来，大规模的生产制造成为可能，装配工艺也得到了极大的发展。
机器的出现让零部件的生产更加标准化和精确化，这就对装配工艺提出了更高的要求。
比如汽车的发明，要把发动机、底盘、车身等众多部件精准地装配在一起，可不是一件容易的事儿。
这时候，装配工艺开始变得更加系统化和规范化，有了专门的流程和工具。
二、装配工艺的制作过程1. 零部件准备说白了就是把要装配的各个零部件都准备好，并且要确保它们的质量和尺寸都符合要求。
这就好像做饭前要把食材都洗好、切好一样。
比如说组装一台电脑，得先有主板、CPU、内存、硬盘这些零部件，而且它们得能相互匹配，不然可装不上去。
2. 装配顺序规划接下来就要规划装配的顺序啦。
这可是个技术活，得根据产品的结构和特点来安排。
有的要从里往外装，有的要从上往下装。
就拿组装一个书架来说，如果先装了侧板再装隔板，可能就会很麻烦，甚至装不进去。
所以得先规划好，怎么装才能又快又好。
3. 装配操作这一步就是真正动手装配啦。
要用合适的工具，把零部件按照规划好的顺序和方法安装在一起。
在装配过程中，还得注意一些细节，比如螺丝要拧紧、接口要对齐等等。
好比搭积木，每一块都要放对位置，才能搭出牢固漂亮的作品。
4. 检验和调试装配完成后，可不能直接就用，得检验一下装配的质量。
看看各个部件是不是安装牢固，运转是不是正常。
比如新组装好的自行车，要骑一骑，看看链条会不会掉，刹车灵不灵。
如果有问题，还得进行调试和修复。
三、装配工艺的特点1. 精确性要求高其实啊，装配工艺对精确性的要求那是相当严格的。
装配工艺课程设计
装配工艺课程设计某机第18框装配工艺课程设计院系航空航天工程学部专业飞行器制造工程班号学号姓名指导教师沈阳航空航天大学2015年12月本次课程设计为装配工艺课程设计，对飞机组合件进行工艺装配，设计装配型架，确定工艺方案，编写工艺规程。
本说明书对飞机装配型架的设计过程及工艺规程的编写过程进行了详细的说明，图文并茂，语言浅显易懂。
使读者阅读后对飞机装配过程有了深入的了解，掌握了飞机装配过程中的连接方法、定位方法，对飞机型架的结构更加熟悉。
关键字：装配、型架、定位、工艺第1章引言 (1)第2章装配件工艺分析 (3)第3章装配型架设计 (6)3.1 装配型架的功用及技术要求 (6)3.1.1 装配型架构造 (6)3.1.2 型架的功用及特点 (6)3.1.3对装配型架的一般要求 (6)3.2 产品的安放位置 (7)3.3 产品下架方式 (7)3.4 骨架的设计 (7)3.5 卡板的设计 (8)3.6 定位件与夹紧件的选择 (8)3.6.1 下框板的定位与压紧 (9)3.6.2 型材及角片的定位与夹紧 (10)3.6.3 几型材的定位与夹紧 (11)3.7 温度对型架准确度的影响 (13)3.7.1 不同材料在不同温度下形成的尺寸误差 (13)3.7.2 热膨胀协调误差的影响 (13)3.7.3减少热膨胀协调误差的方法 (14)第4章型架的安装 (15)4.1 安装方法的选择 (15)4.2 标准样件安装方法优点 (15)4.3 标准样件安装方法缺点 (15)4.4 型架的安装过程 (15)4.4.1 型架骨架的装配 (15)4.4.2 标准样件在型架中的定位 (16)4.4.3 型架卡板的安装 (16)4.4.4 接头定位件的安装 (16)第5章装配工艺规程 (17)第6章协调路线 (18)总结 (19)参考文献 (20)第1章引言飞机装配过程就是将大量的飞机零件按图纸、技术条件进行组合连接的过程，一般是由零件先装配成比较简单的组合件和板件，再逐步装配成比较复杂的锻件和部件，最后将各部件对接成整架飞机。
装配工序设计
装配工序设计工序设计是指在生产过程中，根据产品的特性和要求，合理地安排工序的顺序、内容和步骤，以提高生产效率和产品质量。
在制造业中，装配工序设计是一个重要环节，它直接影响着产品的生产效率和质量。
本文将介绍装配工序设计的相关内容，包括流程分析、工序划分、工序评估以及工序调整等方面。
一、流程分析流程分析是装配工序设计的第一步，它旨在全面了解产品的生产流程。
在进行流程分析时，可以采用流程图、事务分析和价值流图等方法。
通过对流程的分析，可以确定装配的关键节点，找出影响生产效率和质量的问题，并为后续的工序划分提供依据。
二、工序划分在流程分析的基础上，可以进行工序的划分。
工序划分是将产品的装配过程划分为不同的工序，每个工序对应着一项具体的装配任务。
在进行工序划分时，可以根据产品的结构和特性，选取合适的工序划分方法，如按照装配的物理顺序、按照装配的功能和技术特点等进行划分。
同时，还可以考虑到装配人员的操作习惯和工作负荷，合理地分配任务。
三、工序评估工序评估是对装配工序进行评估和分析，以确定每个工序的工作内容、工时和工作负荷等。
在进行工序评估时，可以采用工作时间测量、工序分析和工作表等方法，对每个工序的工作步骤和时间进行详细的记录和评估。
通过工序评估，可以发现工序中存在的问题，并提出相应的改进建议，以提高加工效率和产品质量。
四、工序调整在装配过程中，随着产品的不断更新和改进，可能需要对工序进行调整。
工序调整是根据产品的变化，对原有的工序进行修改和调整。
在进行工序调整时，需要充分考虑产品的特性和要求，以及生产的实际情况。
同时，还需要与相关的部门和人员进行沟通和协调，确保工序的调整能够顺利进行。
总结：装配工序设计是一个复杂而重要的任务，它直接关系到产品的生产效率和质量。
通过流程分析、工序划分、工序评估和工序调整等步骤，可以合理地安排工序的顺序、内容和步骤，提高生产效率和产品质量。
在进行装配工序设计时，需要充分考虑产品的特性和要求，结合实际情况进行判断和决策。
课程设计装配工艺
课程设计装配工艺一、教学目标本课程的教学目标是让学生掌握装配工艺的基本知识、技能和应用方法。
通过本课程的学习，学生应能够：1.描述装配工艺的基本概念、特点和分类；2.分析装配工艺的流程、方法和技巧；3.应用装配工艺解决实际问题；4.了解装配工艺的发展趋势和应用领域。
二、教学内容本课程的教学内容主要包括以下几个部分：1.装配工艺的基本概念、特点和分类；2.装配工艺的流程、方法和技巧；3.装配工艺的应用实例；4.装配工艺的发展趋势和应用领域。
三、教学方法为了实现本课程的教学目标，我们将采用多种教学方法，包括：1.讲授法：通过讲解装配工艺的基本概念、特点和分类，使学生掌握相关知识；2.案例分析法：分析装配工艺的应用实例，让学生学会将理论知识应用于实际问题；3.实验法：通过实验，让学生亲身体验装配工艺的流程和方法，提高动手能力；4.讨论法：引导学生就装配工艺的发展趋势和应用领域进行讨论，培养学生的思辨能力。
四、教学资源为了支持本课程的教学内容和教学方法的实施，我们将准备以下教学资源：1.教材：选用权威、实用的教材，为学生提供系统的知识体系；2.参考书：提供相关的参考书籍，丰富学生的知识储备；3.多媒体资料：制作精美的多媒体课件，提高课堂教学效果；4.实验设备：准备充足的实验设备，保证学生实验的顺利进行。
通过以上教学设计，我们期望学生能够在本课程学习中达到预期的教学目标，为今后的学习和工作打下坚实的基础。
五、教学评估本课程的教学评估将采用多元化的方式，全面客观地评价学生的学习成果。
评估方式包括：1.平时表现：通过观察学生在课堂上的参与程度、提问回答等情况，评估其学习态度和理解能力；2.作业：布置适量的作业，要求学生独立完成，评估其知识运用和解决问题的能力；3.考试：定期进行考试，评估学生对知识的掌握和运用能力；4.实验报告：对学生实验过程中的操作和报告进行评估，了解其动手能力和分析问题的能力。
评估标准将根据课程目标和教学内容制定，保证评估的客观性和公正性。
装配工艺过程设计
为了清晰地表示装配顺序，常用装配单元系 统图来表示。它是表示产品零、部件间相互 装配关系及装配流程的示意图。具体说来装 配顺序一般是先难后易，先内后外、先下后 上，预处理工序要安排在前。
4）装配工序的划分与设计
装配工序的划分主要是确定工序集中与工序 分散的程度。
工序的划分通常和工序设计一起进行，工序 设计的主要内容有：
3）过盈连接
对于过盈连接件，在装配前应保持配合表面的清 洁。
常用的过盈连接装配方法有压入法和热胀法两种。
压入法系在常温条件下以一定压力压入配合，会 把配合表面微观不平度挤平，影响过盈量。
压入法适用于过盈量不大和要求不高的场合。
热胀法即采用加热孔件或冷缩轴件的办法，使得 缩小过盈量或达到有间隙后再进行装配。
1）研究分析产品装配图及验收技术条件
1)了解产品及部件的具体结构、装配技术要 求和检验验收的内容及方法。
(2)审核产品图样的完整性、正确性、分析 审查产品的结构工艺性。
(3)研究设计人员所确定的装配方法，进行 必要的装配尺寸链分析与计算。
2）确定装配方法与装配组织形式
装配方法与装配组织形式的选择，主要取 决于产品结构特点(如质量大小、尺寸及复 杂程度)、生产纲领和现有生产条件。
建立装配尺寸链是在完整的装配图或示意图 上进行的。
装配精度和相关零件精度之间的关系构成装 配尺寸链。
显然，最后形成的封闭环是装配精度，相关 零件的设计尺寸是组成环；
建立装配尺寸链就是根据封闭环－装配精度， 查找组成环－相关零件设计尺寸，并画出尺 寸链图，判别组成环的性质（增环、减环）。
6.1.4 装配尺寸链原理与应用
6.1.4 装配尺寸链原理与应用
4、装配尺寸链的计算方法
机器装配工艺过程设计
机器装配工艺过程设计一、概述机器装配工艺过程设计是指将机器工艺过程中的各个环节进行详细规划和设计，确保机器的装配过程能够顺利进行，达到预期的装配质量和效率目标。
本文将从工艺过程设计的基本原则、工艺流程规划、工装设备选择和装配质量控制等方面进行详细的介绍和分析。
二、工艺过程设计的基本原则1.确定装配顺序：根据机器的结构和功能特点，合理确定装配的顺序，避免装配过程中的重复拆卸或翻转。
2.简化装配工艺：设计简化装配工艺，尽量减少加工和装配的操作步骤，提高装配效率。
3.合理安排工艺流程：根据机器的结构和功能特点，将装配过程划分为若干个相对独立的工序，每个工序包含若干个装配步骤，避免工艺冲突和装配质量问题。
4.工装设备的合理使用：根据机器的要求，选择适合的工装设备，确保装配精度和装配质量。
5.装配质量控制：制定严格的装配质量标准和质量控制流程，对每个装配步骤进行严格检查和控制。
三、工艺流程规划1.分析机器结构和功能特点：深入分析机器的结构和功能特点，了解机器的工艺特点和不同部件之间的装配关系。
2.制定工艺流程：根据机器结构和功能特点，确定工艺流程，将装配过程划分为若干个相对独立的工序，每个工序包含若干个装配步骤。
3.确定每个工序的工时和装配人员：根据每个工序的装配难度和工作量，合理确定每个工序的工时和装配人员配备。
4.制作装配工艺流程图：根据工艺流程，制作装配工艺流程图，明确每个工序的装配步骤和要求。
四、工装设备选择1.根据装配质量要求选择工装设备：根据机器的装配质量要求，选择适合的工装设备，包括合适的夹具、测试设备和专用工具等。
2.合理配置工装设备：根据工艺流程的要求，合理配置工装设备，确保装配过程中夹具的使用和测试设备的布置都能满足装配质量要求。
3.对工装设备进行检查和维护：定期对工装设备进行检查和维护，确保工装设备的功能正常，保证装配过程的顺利进行。
五、装配质量控制1.制定装配质量标准：根据机器的要求，制定装配质量标准和验收标准，包括装配精度、装配质量和装配外观等。
装配工艺策划
装配工艺策划
装配工艺策划是指在产品设计完成后，为了确保产品能够顺利装配而进行的一系列规划和准备工作。
以下是一些装配工艺策划的基本步骤：
1. 确定装配顺序：根据产品的设计要求和结构特点，确定各个零部件的装配顺序。
这有助于避免装配过程中的错误和遗漏，并提高装配效率。
2. 制定装配工艺流程：根据装配顺序，制定详细的装配工艺流程，包括各个工序的操作内容、所需工具和设备、质量要求等。
工艺流程应该尽可能地简单、高效，并确保装配质量。
3. 设计装配工装：为了提高装配效率和质量，需要设计合适的装配工装，如夹具、量具、工具等。
这些工装应该根据产品的特点和装配要求进行设计，以确保其可靠性和适用性。
4. 确定装配方法：根据产品的结构特点和装配要求，确定合适的装配方法，如手动装配、半自动装配或全自动装配等。
选择合适的装配方法可以提高装配效率和质量。
5. 培训操作人员：对参与装配的操作人员进行培训，使其了解装配工艺流程、质量要求和安全注意事项等。
培训可以提高操作人员的技能水平和工作效率，从而确保装配质量。
6. 进行试装配：在正式生产之前，进行试装配以验证装配工艺流程和工装的可行性。
试装配可以发现潜在的问题并及时进行改进，从而提高正式生产的效率和质量。
7. 持续改进：在生产过程中，不断收集反馈信息，对装配工艺进行持续改进，以提高装配效率、降低成本和提高产品质量。
通过以上步骤，企业可以制定出合理的装配工艺策划，确保产品能够高效、高质量地装配完成。
装配工艺过程设计
2、装配精度与零件精度的关系 一般来说，机器和部件的装配精度与其相关的
若干个零部件的加工精度有关。如果零件的加工精 度低于规定的精度要求，即使采用合理的装配方 案，也可能无法使产品满足装配精度要求，所以应 当合理地规定和控制这些相关零件的加工精度（误 差“累积现象”）。当遇到有些要求较高的装配精 度，靠很高的相关零件的加工精度来保证比较困难。 通常的做法是按经济精度来加工相关零、部件，而 在装配时则采取一定的工艺措施（如选择、修配或 调整等措施）来保证装配精度。（举例）
3）提高装配工作效率，缩短装配周期； 4）尽可能减少车间的作业面积，力争单位面积上 具有最大生产率。 2、制定装配工艺规程的原始资料 （1）产品的装配图及验收技术标准 （2）产品的生产纲领 （3）生产条件 二、制定装配工艺规程的步骤 1、研究产品的装配图及验收技术条件
审核产品图样的完整性、正确性；分析产品的 结构工艺性；审核产品装配的技术要求和验收标 准；分析与计算产品装配尺寸链。
置。为形成组件而进行的装配称之为组装。
组件与套件的区别在于组件在以后的装配中可 拆，而套件在以后的装配中一般不再拆开，可作为
一个零件参加装配。
上图b为一个组件示例，其中蜗轮和齿轮合件是先 前准备好的一个套件，阶梯轴为“基准零件”。 下
图 a所示为组件装配系统图。
组件和部件装配单元系统示意图
部件 在一个基准零件上，装上若干个组件、套件和零
上图（a）中，斜齿轮啮合间隙的大小是由与其配 合的轴肩决定的，修配工作量大；而（b）图为改
进的后的结构。
上图表示车床溜板和床身导轨后压板改进前后的结 构，（b）结构就是以调整法代替了修配法来保证 溜板压板与床身导轨间的合理间隙。下图表示两种
不同的轴润滑结构，（a）图所示结构需要在轴装 配完后，在箱体上配钻油孔，使装配产生机械加工 工作量；（b）图所示结构改在轴套上预先加工好 油孔，消除机械加工工作量。 三、机器结构应便于装配和拆卸
第3章 产品开发与工艺设计
第3章产品开发与工艺设计一、产品开发概述1.1 新产品（1）定义：在性能、结构、材质和技术特征等某一方面或多方面比老产品有显著改进和提高、或独创的，具有使用价值和推广价值，可产生明显经济效益的产品。
（2）分类（3）新产品开发面临的压力费用高风险大成功率低回报下降侵权等失败原因:无潜在需求、新产品与当前需求不匹配、营销不利。
开发动力:技术推动、市场牵引、同行竞争。
新产品开发的关键:找到需求,用技术实现需求.原则:技术与市场匹配（4）产品开发与营销、生产的关系（5）产品的全生命周期市场需求→概念设计→产品设计→生产计划→制造→销售→使用→维护→回收（6）产品生命周期各阶段的开发与运作关注重点◆引入期（i）缩短开发周期迅速投入市场（ii）产品和工艺过程的设计改动频繁，消除设计缺陷（iii）产能富裕，注重人员技能要求的提高（iv）生产成本高，产品规格有限（v）设计改进迅速，完善产品性能◆成长期（i）工艺改进及可靠性（ii）产品结构标准化与合理化（iii）扩能批量生产，降低成本（iv）稳定质量，树立产品形象（v）调整价格（vi）强化市场销售预测能力◆成熟期（i）产品系列标准化（ii）生产（工艺）过程的稳定性（iii）大批量生产，专业化程高，改进生产作业，低成本（iv）质量与服务创新◆衰退期（i）成本控制产品差异化小（ii）精简产品系列，停止生产非盈利产品（iii）削减生产能力（7）产品开发的驱动模式◆市场驱动的产品开发根据市场的需要进行产品开发，通过对市场需求的调查分析，对产品的生产成本、技术要求、企业的盈利水平等进行评估后决定是否进行产品开发◆技术驱动的产品开发根据技术发展与企业的技术创新结果来进行产品开发，以技术引导消费。
（8）产品开发的一般过程（9）国际企业产品开发的新特点（i）技术外包（ii）合作开发（iii）全球化与虚拟化（iv）强调环保意识（v）定制化产品开发：生产的柔性、设计的柔性二、产品设计2.1．产品设计是产品开发的核心，包括从明确设计任务书开始，到确定产品的具体结构为止的一系列活动。
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3.2.2 误差的来源 生产过程包括加工、装配、检验或测量等，是工作者（人-Man）在 一定的环境（Environment）中，用一定的方法（Method），通 过一定机床设备和工具、量仪（Machine & Measuring Tool）对工 件（工作对象，Material）进行生产的过程。
5M1E
3.2.1 误差的来源 （3）环境误差： 是与加工、装配或检测时周围的客观环境条件（如温度、湿度、
外力、地基沉降、振动等）有关的误差。
（4）对象误差： 由于被加工、装配或检测工件的几何形状不准确，表面质量不 高，内部存在应力等印刷而引起的加工、装配或检测误差。
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3.2 飞机装配容差分析与容差分配
用于刚体结构装配和柔性结构装配的误差分
析。目前主要应用于汽车制造的质量控制， 其主要客户包括通用汽车等。
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3DCS软件容差分析应用
2. 主要功能特点
与CATIA平台完全集成，为分析所定义的容差、约束、 测量信息可保存到CATIA模型中； 既适合普通刚体结构装配的容差分析，也适合钣金类柔 性结构装配的容差分析； 可为尺寸、形位容差定义正态分布、均匀分布、皮尔逊 分布、偏心分布等多种分布类型，更逼近实际制造情况；
法、型架装配机法和光学激光工具法）不同，所达到的准确度
也不同。
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3.2 飞机装配容差分析与容差分配
3.2.1 误差的来源 （2）机床设备或工具、量仪的误差： 是由于机床设备或工具、量仪的准确度及尺寸、形位稳定性有
一定限制，一级构造上和技术上的缺陷所引起的误差。
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3.2 飞机装配容差分析与容差分配
误差的来源=方法误差+机床设备或工具 量仪的误差+环境误差对象误差+人差
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3.2 飞机装配容差分析与容差分配
3.2.1 误差的来源 （1）方法误差：与加工、装配或检测方法有关的误差。 零件制造所用的加工方法不同，所能达到的准确度也不同；
装配时所用的定位方法不同，所达到的定位准确度也不同；
工艺装备的外形加工、安装方法（拉线吊线法、安装标准样件
3.2.1 误差的来源 （5）人差： 是由工作者的技术知识和经验多少以及感官能力有限等主观原
因而产生的误差。
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3.2 飞机装配容差分析与容差分配
3.2.1 误差的分类
误差按其特点和性质可分为：
过失误差
系统误差
随机误差
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3.3 飞机装配容差分析与容差分配
容差分配是准确度计算的逆向过程，即，已知闭环容差， 然后计算和确定各组成环公差。由于尺寸链由多个组成环组
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Tolerance特 征
定义容差（Tolerance），为各几何体定 义容差类型、容差值、随机分布方式
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可定义的容差随机分布类型
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定义测量（Measurement），即需要关注其尺寸、形状、 相互位置变化情况的尺寸链封闭环
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第3章 装配工艺设计
本章要点
装配工艺设计技术发展现状 飞机装配工艺规划 飞机装配协调 装配过程仿真
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3.1 装配工艺设计技术发展现状
发展现状及需求
作为产品设计与制造间的桥梁与纽带，只有实现了基于模型的工艺 设计，即三维工艺设计，才能真正打通数字化设计制造途径，实现 数字量驱动的制造，进而向智能制造方向发展。 （1）装配工艺规划与详细设计
3.4.1 数字化预装配基本定义、内容与流程
使用计算机，在没有物理实现产品或支持 过程的情况下，通过分析、预测模型、数据
的表达和可视化，作出或辅助作出与装配相
关的工程决策。
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3.4 数字化预装配建模与仿真
3.4.1 数字化预装配基本定义、内容与流程
数字化预装配是装配过程在计算机上的本质实现，
2
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3.1 装配工艺设计技术发展现状
发展现状及需求
（1）装配工艺规划与详细设计 采用基于模型的装配工艺规划及详细设计，可实现基于二维图样的工 艺设计所无法比拟的表述能力。 ① 可支持基于模型实例的工艺规划，这种描述方式能够以直观的方式 表达模型实例的工艺结构关系。 ② 工艺信息可以与产品信息关联。大量与产品相关的操作说明性描述 可以与模型直接关联，进而便于工艺设计和指导工人操作。 ③ 可实现基于实例的工艺资源管理。对工艺资源的描述不仅包含属性 信息，也包含其模型实例，可以有效地进行装配仿真。 ④ 工艺仿真与工艺规划可以实现无缝集成。 ⑤ 可直观地指导现场作业。基于模型的工艺设计以三维形式生成现场 作业指导文件。
是基于产品的数字化实体模型，在计算机上分析与
验证产品的装配性能及工艺过程，从而提高产品的
可装配性。装配在此有双重含义，一是由零部件组
成的静态的装配体，二是该装配体的形成过程。
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3.4 数字化预装配建模与仿真
可装配性分析评价 装配干涉碰撞检查 软 件 装配序列规划 装配路径规划 环 产品装配模型信息获取 境
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3.4 数字化预装配建模与仿真
（3）装配路径规划。 装配路径是零部件在数字化预装配空间中的运动轨 迹。进行装配路径规划，目的是实现无碰撞、无干涉装 配，起到保护零件和更快捷、更有效的装配的作用。因 此无论是对人工装配，还是对机械的自动化装配、柔性
装配或机器人装配，都需要进行装配路径规划。
可根据真实装配条件为孔、轴配合定义不同的浮动（ floating）类型；
具有丰富的文档功能。可对蒙特卡罗仿真数据及分析以 文本、图形、网页、表格输出存档。
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3. 案例分析
Move特征
为装配模型中各相关几何定义正确移动 （Move），移动规定了零件各特征的配合方式 和相对位置关系
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3.4 数字化预装配建模与仿真
（4）数字化预装配中的碰撞、干涉检查。 主要包括装配路径干涉检验，干涉和间隙形式的 相互作用。基于3D物理模型的数字化预装配必须能够检测 物体之间的这种作用，并做出适当响应，否则就会出现物 体之间的相互穿透和彼此重叠等不真实的现象。装配干涉 检验可分为静态干涉检验和动态干涉检验。
现行的飞机装配容差设计过程属于串行容差设计过程，该过程分 为四个阶段。
第一阶段：设计人员根据设计经验、设计规范、设计手册等进行 装配容差设计，给定重要连接部位、交点、外形等的装配准确度
要求(装配容差)，以保证飞机装配完成后达到规定的飞机结构强度、
空气动力性能等性能指标。
6
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3.2 飞机装配容差分析与容差分配
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3.3 飞机装配容差分析与容差分配
均值
容差下界
容差上界
-3s
+3s
219.85
名义值=220
220.21
20
尺寸变动范围 = |220.21-219.85|=0.36
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3DCS软件容差分析应用
1. 关于 3DCS软件 3DCS®是美国Dimensional Control Systems公司推出的著名的CAT软件，可应
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2.4 飞机装配容差分析与容差分配
3.2.1 飞机装配容差设计 第三阶段：根据工艺分配的容差，对零件进行制造，在制造中可 能出现三种情况: l）零件容差满足制造要求;
2）零件容差过松，出现加工设备使用精度浪费;
3）零件容差过紧，导致制造误差超差严重。当出现后面两种情
况时，需要工艺或设计返工，调整容差分配方案，以满足实际的
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3.4 数字化预装配建模与仿真
（5）可装配性评价 可装配性评价技术的进一步研究对于整个数字化预装 配技术的发展有着特别重要的意义。目前可装配性评价 的方法存在不少问题，技术还不成熟，仍然有很多技术 问题有待于解决。
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3.4 数字化预装配建模与仿真
数字化预装配流程：
②
①
36
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成，将封闭环的公差分配到组成环的分配方案也可以是多种
多样的，所以容差分配是一个优化问题。
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3.3 飞机装配容差分析与容差分配
基于蒙特卡罗仿真的误差分析技术。抽取正态、 瑞利、皮尔逊等分布条件下随机尺寸变量，对 封闭环样本进行统计学分析，从而计算累积误 差分布特征参数、分布曲线、装配成功率、质 量特性参数以及各环节容差对装配性能的影响 因子等。
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蒙特卡罗仿真，对所定义的测量进行仿真 采样分析，以多种形式输出统计参数、样本 曲线、容差敏感度、几何影响系数等
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3.4 数字化预装配建模与仿真
数字化预装配是虚拟制造的一个重要组成部分，其实现有 助于对产品零部件进行虚拟分析和虚拟设计，有助于解决零 部件从设计到生产所出现的技术问题。数字化预装配的定义：
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3.4 数字化预装配建模与仿真
（2）装配序列规划 (Assembly Sequence Planning，ASP) ---是产品装配过程中零部件装配序列的指令，产品中零件之间 的几何关系、物理结构及功能决定了产品的装配序列。装配序 列的表达要便于序列的生成，具体来说，装配序列的表达应考 虑： ① 从装配模型直接推导出装配序列的难易程度； ② 装配序列的各种表达方法之间是否易于实现变换； ③ 装配序列各工序的关系是否表达清楚； ④ 能否保证装配序列的完整性以及正确性； ⑤ 装配序列表达所需的存储空间。