品质管理部内部培训—工序质量及其控制
工序质量控制
工序质量控制工序质量控制1.引言本文档旨在规范工序质量控制的流程，并确保产品质量符合标准要求。
本文档适用于所有参与工序质量控制的人员。
2.目的工序质量控制的目的是确保产品的生产过程中的每个工序都达到预期的质量标准，以提高产品质量和满足客户需求。
3.质量控制步骤3.1 工序前准备●确定工序所需的资源和设备●检查设备是否正常工作，确保其能够满足生产要求●检查原材料的质量，确保其符合标准要求3.2 工序执行●按照标准操作程序执行工序，确保每个步骤正确执行●监控工序参数，包括温度、时间、速度等，确保其控制在合理范围内●检查工序中间产品的质量，发现问题及时进行调整和修复3.3 工序结束●检验工序产品的质量，确保其符合标准要求●记录工序执行过程中的数据和结果●处理不合格产品，避免其进一步流入下一工序或投放市场4.质量控制检查点4.1 原材料检查●检查原材料的质量证明书，确保其符合标准要求●进行抽样检测，检验原材料的物理性质和化学成分4.2 设备检查●检查设备是否完好，包括外观、接口等●进行设备功能测试，确保其正常工作●检查设备的校准情况，保证其准确性和稳定性4.3 工序过程检查●观察工序操作人员是否按照标准程序执行工序●检查工序参数是否在合理范围内●进行工序过程中产品的抽样检验，检查产品的质量4.4 工序产品检验●对工序产品进行全面检验，包括外观、尺寸、性能等方面●检查产品是否符合标准要求，记录检验结果●处理不合格产品，记录不合格项和原因，并进行整改措施5.数据记录与分析●记录每个工序的数据，包括原材料检测结果、设备校准情况、工序参数、产品检验结果等●对数据进行统计和分析，发现问题并提出改进措施6.附件本文档涉及以下附件：________●工序质量记录表格●原材料检测报告范本●工序参数控制图范本7.法律名词及注释7.1 质量标准：________根据相关法律法规和行业标准所设定的产品质量要求。
7.2 不合格产品：________不符合质量标准要求的产品。
第八章工序质量控制
TL
(TM
T )x
2
T 2
T (1
2
k)
3C p (1
k)
TU
(TM
T
)
x
2
T 2
T (1 k)
2
3C p (1 k )
所以有 P [3C p (1 k )] [3C p (1 k )]
当工序左偏，即 x TM 时，
TL
(TM
T) 2
x
T 2
T
(1 2
k)
3C p
(1
k)
所以仍有
也是μ的无偏估计量，但计算更方便。
• 总体标准差σ可用样本标准差s来估计，也可用样本极差R或R序
列的平均值
R
来估计。两者都是σ的无偏估计 ，但极差的计算要
容易得多。实际应用中，σ的估计值
^
R
样本容量n有关的参数，可查表8-1。
d2
，其中 d2是和
表8－1 3σ控制限参数表
n
d2
d3
A2
D3
D4
m3 E
两个已知，则可查得第三个的值。
三、工序能力的判断及处置
工序能力判断的目的是对工序进行预防性处置，以确保生产过 程的质量水平。理想的工序能力既要能满足质量保证的要求，又要 符合经济性的要求。表8-3给出了利用工序能力指数对工序能力作 出判断的一般标准。
表8－3 工序能力指数判断标准
工序能力等级 特级 一级 二级 三级 四级
10 3.077 5 0.797 0.308 0.223 1.777 1.176 0.975
第二节 工序能力指数
一、工序能力分析
（一）工序能力的概念 （二）工序能力的调查 （三）工序能力的测定
重要工序质量控制及关键工序控制点
重要工序质量控制及关键工序控制点一、引言在生产过程中，为确保产品质量的稳定性和可靠性，对于重要工序的质量控制至关重要。
本文将详细介绍重要工序质量控制的标准格式，并列出关键工序的控制点，以帮助企业有效管理和监控生产过程，提高产品质量。
二、重要工序质量控制标准格式重要工序质量控制标准格式由以下几个部分组成：1. 工序描述对于每个重要工序，需要明确描述其具体内容和要求。
包括工序名称、工序流程、工艺参数、操作要求等。
例如，对于电子产品的焊接工序，工序描述可以包括焊接温度、焊接时间、焊接压力等。
2. 质量标准针对每个重要工序，需要制定相应的质量标准。
质量标准应包括产品的外观要求、尺寸要求、性能要求等。
例如，对于焊接工序，质量标准可以包括焊接接头的焊缝质量、焊接点的电阻等。
3. 检测方法针对每个重要工序，需要明确相应的检测方法和检测设备。
检测方法应具体描述如何进行检测以及使用何种仪器设备。
例如，对于焊接工序，检测方法可以包括目视检查、X射线检测、超声波检测等。
4. 检测频率针对每个重要工序，需要确定相应的检测频率。
检测频率应根据工序的特点和产品的要求来确定。
例如，对于焊接工序，可以根据焊接接头的数量和焊接质量要求，确定每批产品中需要进行检测的焊接接头数量。
5. 记录与分析针对每个重要工序，需要建立相应的记录与分析机制。
记录应包括检测结果、异常情况、原因分析等。
分析应根据记录的数据，找出问题的根本原因，并采取相应的纠正措施。
三、关键工序控制点关键工序控制点是指在生产过程中对产品质量影响较大的工序，对其进行严格的控制和监控可以有效提高产品质量。
以下列举几个常见的关键工序控制点：1. 材料采购材料采购是产品质量的基础，对于关键工序而言尤为重要。
需要确保采购的材料符合质量要求，并进行相应的检测和验证。
2. 设备校准关键工序所使用的设备需要定期进行校准，以确保其准确性和稳定性。
校准应按照规定的频率和方法进行，并记录校准结果。
重要工序质量控制及关键工序控制点
重要工序质量控制及关键工序控制点一、引言重要工序质量控制及关键工序控制点是在生产过程中确保产品质量的关键环节。
本文将详细介绍重要工序质量控制的目的、内容和方法，并列举关键工序的控制点。
二、重要工序质量控制的目的重要工序质量控制的目的是确保产品在生产过程中的关键环节达到预期的质量要求。
通过对重要工序进行全面的质量控制，可以避免质量问题的发生，提高产品的合格率，降低不良品率，提升客户满意度。
三、重要工序质量控制的内容1. 工艺参数控制：对重要工序的工艺参数进行严格控制，确保在合理范围内稳定运行。
例如，在某一制造工序中，温度、压力、速度等参数的控制对于产品质量具有重要影响，需要在生产过程中进行实时监测和调整。
2. 检测手段和方法：选择适当的检测手段和方法，对关键指标进行准确的测量和分析。
例如，使用先进的仪器设备对产品的尺寸、外观、性能等进行检测，确保产品符合质量要求。
3. 质量记录和数据分析：建立完善的质量记录系统，记录每个重要工序的质量数据。
通过对数据的分析，及时发现问题，采取相应的措施进行改进。
例如，通过统计每个工序的不良品率、返工率等指标，找出问题的原因，并采取措施进行改进。
四、关键工序的控制点1. 原材料检验：对进入生产线的原材料进行全面的检验，确保原材料的质量符合要求。
例如，对于某一产品的关键零部件，需要对原材料进行化学成分、物理性能等方面的检测。
2. 制造工艺控制：在生产过程中，对关键工艺进行严格的控制，确保产品的质量稳定。
例如，在某一制造工序中，需要对温度、压力、时间等参数进行精确控制。
3. 检测环节控制：在产品生产过程中设置关键的检测环节，对产品进行全面的检测。
例如，在某一制造工序中，需要对产品的尺寸、外观、性能等进行检测，确保产品符合质量要求。
4. 过程监控和反馈：建立完善的过程监控系统，及时监测工艺参数和产品质量指标，并进行反馈。
例如，通过实时监测工艺参数的变化，及时调整工艺参数，确保产品质量的稳定。
工序控制及质量意识培训资料
C．定期检查锡浆的印刷情况，防止印 偏、少锡甚至光板的出现。 D．定期目视检查硬化炉的温度，防止 因温度异常而产生的不良（基板烧坏或 PDIC性能有影响）。 E. 换料时一定要在机器停止动作后才 开始作业，具体要求按《换料流程》执 行。
F． 定时检查（每半小时至少检查3—5 块板）贴装情况，发现不良后的处理方 法:： ● 马上停止生产，并报告班线长或工 艺员，由班线长或工艺员采取对策。 ● 对不良品进行标识，注明不良内容， 并通知下道工序注意此项不良。 ● 做好不良记录，以便跟踪质量状况。
一节 质量 质量是反映实体满足明确和隐含需要特 性的能力之总和 一．产品质量：反映产品满足明确和隐 含需要特性的能力之总和。 二．工序质量：在某工序上五大因素对 产品质量的影响的程度。
1． 影响工序质量的五大因素：人、机、 料、法、环 A． 人：指作业人员 B． 机：指机器设备、模具、治具等 C． 料：指生产所使用的原材料、辅材 料 D．法：指车间的各类指导员工作业的 作业指导书、工艺方法、工艺要求、劳 动纪律等 Ｅ．环：指作业环境及周围环境
3． 员工质量意识不足：该员工换料时 意识不强，没有按车间规定的作业要求 （换料时要先核对料位表，并在部品名 下划线，并写上确认人姓和确认时间） 作业。（人的因素） 4． 没有及时对工作台进行整理整顿： 生产线上领来备用的材料没有分类放置， 将CK1E104ZGQFNG和1EA4F30A10101 一起叠放，造成匆忙中拿材料。（7S） 5. 管理不足：相关生产线班长没有及 时巡查跟踪，没有及时核对样板。（人 的因素）
四．工艺操作要求 为了防止不良发生，彻底了解工艺操作是 很关键的。 1．手持部品、产品的方法，装配方法是 否有误。 2．部品的装配位置是否正确、标识是否 正确。 3．是否对部品进行确认，是否理解作业 指导书的内容，是否得知怎样产生不良品。 4. 在有样品限度的检查工位，样品是否 妥善管理及充分了解。
生产工序与质量控制制度
生产工序与质量掌控制度1. 前言为了确保企业生产过程的顺利进行和产品质量的稳定提升，订立本《生产工序与质量掌控制度》。
本制度旨在规范生产工序和质量掌控过程，确保产品符合相关标准和客户要求，提升企业的竞争力和声誉。
2. 生产工序管理2.1 工序定义与划分1.在生产过程中，依照产品的物理特性、工艺流程和质量要求，将生产过程划分为不同的工序。
2.确定每个工序的名称、编号、内容、负责人和工艺参数，并建立工序流程图，明确每个工序的输入、输出和关键检验点。
2.2 工序执行与监控1.每个工序负责人负责订立本工序的作业引导书，并随工单进行管理。
2.工序操作人员必需严格依照作业引导书执行工序，并保证过程符合标准操作和质量要求。
3.工序负责人应定期对工序进行检查、核对，确保工序执行符合要求。
4.工序执行过程中发现问题应及时记录、报告，并采取矫正和防备措施，确保问题不扩大和再次发生。
5.工序执行结束后，工序负责人应进行工序记录和结果确认。
2.3 工序质量评估1.工序负责人应依照工序要求设定质量评估指标，监控和评估工序的质量表现。
2.每个工序负责人应定期分析和评估工序质量问题，并提出改善方案，以提高工序质量。
3.工序质量评估结果应及时报告，并进行总结和共享经验教训。
3. 质量掌控管理3.1 质量掌控流程1.定义产品质量掌控流程，包含原材料子采购、生产工序和最终产品的质量掌控环节。
2.确定质量掌控点和关键检验点，并建立相应的检验和测试方法。
3.订立严格的质量掌控计划，确保质量掌控流程的规范执行。
3.2 原材料子质量掌控1.原材料子采购部门应依据产品要求和供应商管理制度，在原材料子供应商选择、评估和审核中确保质量可控。
2.原材料子采购部门应建立原材料子登记和入库管理系统，对原材料子进行检验、验收和登记，确保原材料子符合质量要求。
3.3 在线质量掌控1.在生产过程中，对关键工序进行在线质量掌控，以确保每个工序的质量稳定。
2.建立在线质量掌控参数和限制，对工序过程中的关键参数进行实时监测和掌控。
工序质量控制
原理
原理
工序质量控制的原理是：采用数理统计方法，通过对工序一部分(子样)检验的数据，进行统计、分析，来判 断整道工序的质量是否稳定，正常；若不稳定，产生异常情况须及时采取对策和措施予以改善，从而实现对工序 质量的控制。其控制步骤如下
(1)实测：采用必要的检测工具和手段，对抽出的工序子样进行质量检验。
主要工序因素
主要工序因素
主要工序因素的质量控制，即关键工序、重要工序的质量控制。就航空产品而言，对这类工序的控制要求 十分严格。航空企业都必须按照国家颁布的标准及军工产品质量管理条例要求，在生产中要加强工序的关键件、 重要件制造中的严审工作，以确保产品质量。企业在生产制造过程中要进行严格的生产管理和周密的工序质量控 制，尤其是关键工序、重要工序的质量控制。这类控制很适合于研制和批量生产的军民品的工序控制。其方法是：
工序因素
工序因素
主要工序因素的质量控制，即关键工序、重要工序的质量控制。就航空产品而言，对这类工序的控制要求十 分严格。航空企业都必须按照国家颁布的标准及军工产品质量管理条例要求，在生产中要加强工序的关键件、重 要件制造中的严审工作，以确保产品质量。企业在生产制造过程中要进行严格的生产管理和周密的工序质量控制， 尤其是关键工序、重要工序的质量控制。这类控制很适合于研制和批量生产的军民品的工序控制。其方法是：
质量控制点的涉及面较广，根据工程特点，视其重要性、复杂性、精确性、质量标准和要求，可能是结构复 杂的某一工程项目，也可能是技术要求高、施工难度大的某一结构构件或分项、分部工程，也可能是影响质量关 键的某一环节中的某一工序或若干工序。总之，无论是操作、材料、机械设备、施工顺序、技术参数、自然条件、 工程环境等，均可作为质量控制点来设置 。
定义
《工序质量控制 》课件
包括目标管理、流程优化、六西格玛管理等，旨在不断优化生产和 服务过程，提高产品质量和客户满意度。
持续改进的工具
如鱼骨图、直方图、控制图等，用于分析问题、识别改进机会和监 控改进效果。
持续改进的实施步骤
包括确定改进目标、分析现状、制定改进计划、实施改进措施和评 估改进效果等，确保持续改进的有效性和系统性。
防错技术是一种通过设计工艺、设备和管理方法等手段来预防缺陷和错误产生的质量控制 方法。它强调在产品设计、制造和检测等环节采取预防措施，以最大限度地减少人为因素 造成的质量波动和损失。
1. 设计阶段
采用简化设计、标准化设计等方法，降低操作难度和出错概率；
2. 制造阶段
采用自动化、机器人等技术，减少人工参与和操作环节；
02
工序质量控制方法
统计过程控制（SPC）
定义
统计过程控制是一种应用统计分 析技术对生产过程进行监控和管 理的质量控制方法。
目的
通过监控关键工序的特性，发现 异常波动，及时采取措施调整， 使生产过程处于受控状态。
方法
使用控制图对关键工序的特性进 行监控，通过分析控制图上的数 据，判断生产过程的稳定性。
06
未来工序质量控制展望
新兴的质量控制技术
01
实时监控技术
通过传感器和数据分析技术，实 时监测生产过程中的质量数据， 及时发现异常并进行调整。
02
机器学习与人工智 能
利用机器学习算法对大量质量数 据进行学习，自动识别异常模式 ，提高质量控制精度。
03
虚拟现实与增强现 实
通过虚拟现实和增强现实技术， 模拟生产环境，预测和优化生产 过程中的质量问题。
3
方法
选择合适的控制图类型，确定控制图的参数和界 限，收集数据并绘制控制图，根据控制图上的数 据进行质量分析和改进。
品质管理质量控制工序质量控制点设置及管理讲义
供参考此处是大标题样稿字样十五字以内1、项目质量控制点设置供参考2、项目质量控制点管理1、项目质量控制点设置供参考1、是为了对承包单位的施工工序质量进行过程控制、规范工序质量控制程序、确保施工工序质量满足设计、施工验收规范以及建设单位的要求。
一、设置质量控制点的目的供参考2、是在项目建设过程中各参建单位对关键工序、隐蔽工序和过程质量管理行为逐级进行监督、检查，对工程实体及工程控制资料进行现场确认。
加强质量管理的过程控制，全员过程参与，幸免和减少事后检验，最终达到装置投料试车一次成功并保证装置生产“长、满、安、稳、优”运行。
一、设置质量控制点的目的供参考1、对产品的适用性（性能、精度、寿命、可靠性、安全性等）有严重影响的关键质量特性、关键部位或重要影响因素应设置质量控制点。
（气化装置中高温设备内部整体衬里）供参考地基验槽 压缩机轴对中 压力管道焊接2、对工艺有严格要求，对下道工序的工作有严重影响的关键特性部位应设置质量控制点。
供参考钢结构预埋地脚螺栓管道内清洁度3、隐蔽工程是必检点，必须设置质量控制点。
供参考地管隐蔽设备二次灌浆前检查4、对质量不稳定，频繁出现不合格品的环节，应设置质量控制点。
供参考钢结构防火层出现龟裂、脱落有搅拌装置反应釜安装5、对重要不良项目（质量通病）应设置质量控制点。
6、对紧缺物资或可能对生产安全有严重影响的关键项目应设置质量控制点。
供参考7、对采 新工艺、新技术、新材料、新结构的部位应设置质量控制点。
选择质量控制点应准确并结合相关记录表格，便于有效控制。
质量控制点根据重要程度的不同,划分了相应的等级,一般划分形式如下:A 级质量控制点：是影响质量的关键点，为停检点，实行共检制。
由监理单位组织承包单供参考位（包括总承包与施工承包单位）、建设单位的专业人员（必要时设计和勘探单位参加）进行检查。
未经监理、建设单位检查，承包单位不能进入下一道工序施工。
B 级质量控制点：是基本质量控制点，为眼 点。
工序质量控制点设置及管理
工序质量控制点设置及管理1. 引言在制造业中，质量控制点的设置和管理对于确保产品质量的稳定和可靠至关重要。
工序质量控制点是指在制造过程中，对每个具体的工序进行监控和管理的关键控制点。
本文将介绍工序质量控制点的设置和管理方法，以确保产品质量的达标。
2. 工序质量控制点的设置2.1 确定工序首先，需要明确定义每个工序的范围和内容。
根据产品的制造流程，将整个制造过程分解为不同的工序，并明确每个工序的目标和要求。
2.2 识别关键控制点在每个工序中，需要识别出关键控制点。
关键控制点是指对产品质量具有重要影响的关键步骤或关键参数。
通过分析和研究，确定每个工序中的关键控制点。
2.3 制定质量标准针对每个关键控制点，需要制定相应的质量标准。
质量标准要求明确，可量化，并能够与实际生产过程相匹配。
根据产品的要求和行业标准，制定合理的质量标准。
2.4 确定监控方法和检测手段针对每个关键控制点，需要确定相应的监控方法和检测手段。
监控方法可以包括实时监测、抽样检验、可视检查等，检测手段可以包括仪器设备、检测工具等。
根据实际情况和成本考虑，确定适合的监控方法和检测手段。
3. 工序质量控制点的管理3.1 设立责任部门和人员工序质量控制点的管理需要设立专门的责任部门和人员。
责任部门应负责监督和管理工序质量控制点的执行和效果，责任人员应负责具体的工序质量控制点的监控和管理工作。
3.2 制定控制计划和操作规范针对每个工序质量控制点，需要制定相应的控制计划和操作规范。
控制计划包括对关键控制点的监控频次和方式，操作规范包括对关键控制点的具体操作步骤和要求。
制定合理的控制计划和操作规范，以确保工序质量控制点的有效执行和管理。
3.3 实施监控和检测根据控制计划和操作规范，进行工序质量控制点的监控和检测。
监控和检测的过程需要严格按照相关标准和规范进行，确保数据的准确性和可靠性。
3.4 分析和处理异常情况在工序质量控制点的监控和检测过程中，如果发现异常情况，需要及时进行分析和处理。
工序质量控制点
工序质量控制点一、引言工序质量控制点是指在生产过程中，针对不同的工序设立的关键控制点，用于监控和确保产品质量的稳定性和一致性。
本文将详细介绍工序质量控制点的定义、目的、设置原则和常见的控制方法。
二、定义工序质量控制点是指在生产过程中，根据产品特性和工艺要求，确定的能够对关键工序进行监控和控制的关键点。
三、目的1. 确保产品质量的稳定性：通过对关键工序进行监控和控制，能够及时发现并纠正潜在的质量问题，保证产品质量的稳定性。
2. 提高生产效率：通过对关键工序进行控制，能够减少不良品的产生，提高生产效率，降低生产成本。
3. 保证产品一致性：通过对关键工序进行监控和控制，能够确保产品在不同批次和不同生产线上的一致性，提高产品的竞争力。
四、设置原则1. 根据产品特性确定关键工序：根据产品的特性和工艺要求，确定对产品质量影响最大的关键工序。
2. 确定控制点位置：在关键工序中确定能够有效监控和控制质量的关键点位置。
3. 确定控制参数：根据产品特性和工艺要求，确定能够反映产品质量的关键参数，并设定合理的控制范围。
4. 制定监控方法：根据控制点位置和控制参数，制定相应的监控方法，包括抽样检验、实时监测等。
5. 制定纠正措施：当监控结果超出控制范围时，及时采取纠正措施，防止不良品的产生。
五、常见的控制方法1. 抽样检验：根据设定的抽样方案，定期对关键工序进行抽样检验，判断产品是否满足质量要求。
2. 实时监测：利用传感器等设备，对关键参数进行实时监测，及时发现异常情况并采取措施。
3. 过程控制图：通过统计方法，对关键参数进行过程控制图的绘制和分析，判断工序是否处于控制状态。
4. 标准作业指导书：制定详细的作业指导书，明确每一个工序的操作规范和质量要求，确保操作的一致性和稳定性。
5. 培训和教育：对工序操作人员进行培训和教育，提高其对质量控制的认识和能力。
六、总结工序质量控制点是确保产品质量稳定性和一致性的关键措施。
通过合理设置工序质量控制点，并采取相应的控制方法，可以有效监控和控制关键工序，提高产品质量，降低生产成本，提高生产效率。
质量管理学第五章工序质量控制
﹝3﹞绘制控制图
X
R
5
10 15 20
25
UCL= 6.48 CL=6.41
CLC=6.34 UCL= 0.2
CL=0.09
Hale Waihona Puke x 以此数据重新修正控制界限。﹝略﹞
注意：用于工序动态控制时，只有表明工序己处于稳定状态且时才适用。
﹝4﹞控制界限修正 剔除由于系统原因引起的超出控制界限的点。
图中有第4，9，X 20 号1 三个6 样.2本0 点 5出6界.6；R 5 图6 中.5 有第 1 186 号.4 样本0 点出界。
绘制p控制图
1
5
10
15
20
25
样本号
2
UCL=7.62
3
CL=2.72
4
8
7
6
5
4
3
2
1
5
Pn
PnPnPnd
控制图的修正 剔除K 由于系K统d性原因而引起有问题的数据，
重新计算不合格品率的平均值。修正控制界限。
计点值控制图的设计﹝缺陷数C控制图﹞
单击此处添加正文，文字是您思想的提炼，为了演示发布的良好效果，请 言简意赅地阐述您的观点。您的内容已经简明扼要，字字珠玑，但信息却 千丝万缕、错综复杂，需要用更多的文字来表述；但请您尽可能提炼思想 的精髓，否则容易造成观者的阅读压力，适得其反。
中心线 CL=
上控制线UCL=
下控制线LCL=X X
﹝或 ﹞
+3X
-3 x
x
3 x
3
n
控制图的两类错误
第一类错误：虚发警报。加工过程正常，而子样
﹝点子﹞却越出了控制界限，因而被误判为出现
工序质量控制点管理制度
工序质量掌控点管理制度一、前言工序质量掌控点管理制度是企业实现产品质量、生产效率和成本掌控的基础。
因此，建立一套完善的工序质量掌控点管理制度是每一家企业必需重视并认真实施的一项管理工作。
二、制度概述1.为保证产品质量，提高生产效率，掌控生产成本，规范企业生产过程，订立本工序质量掌控点管理制度。
2.本制度适用于公司生产过程中的各个工序，包括生产准备、生产加工、装配、调试、包装等。
3.本制度应作为公司质量管理的一部分，每个员工都有责任遵守和执行本制度。
4.本制度由质量管理部门审核通过并定期评估和更新。
三、工序质量掌控点的定义和分类1.工序质量掌控点是生产过程中具有监控、管理职能的关键点，是决议产品质量水平的重要因素。
2.常见的工序质量掌控点包括原材料的采购、生产设备的调试、产品加工工艺的校验、生产过程的监控、成品包装等。
3.工序质量掌控点分为前控点、中控点、后控点。
前控点：重要涉及到原材料的品质掌控、生产设备的运行情形、工艺流程的检验等。
中控点：包括产品的检测、产品加工过程的监控、成品的质量管理等。
后控点：重要涉及到产品的包装、存储、运输和售后维护和修理等各个方面。
四、工序质量掌控管理制度的实施1.清楚的工序质量掌控点标准。
每个工序都应有相应的质量掌控点标准，例如原材料的检验标准、设备的运行标准、工艺流程的标准化等等。
标准应实在、明确、可操作。
2.工序质量掌控点的监控和管理。
每个工序都应有相应的质量掌控点管理责任人，对质量掌控点进行全方位的监控，确保每个流程的严格执行。
同时质检部门应对工序进行抽检、检测，对不合格产品适时处理。
3.质量问题的预警和处理。
在工序生产过程中，对质量问题要及早预警，发觉和解决质量问题。
并适时跟进处理工作,避开仿佛问题的再次发生。
4.质量数据的统计和分析。
质量数据的统计和分析是评估质量管理效果的重要依据。
每个生产工序都要进行数据统计和分析，并依据数据进行调整、完善。
五、工序质量掌控点管理制度的应用流程1. 生产部门订立工序质量掌控点计划，并在制度实施前与质量管理部门进行协商，以达到本制度的目的。
质量控制点的工序质量控制培训课件
特殊工序：选择 具有特殊工艺要 求的工序
质量风险：选择 可能存在质量风 险的工序
01
02
03
04
质量控制点的实施步骤
确定质量控制点的位置： 根据生产流程和工艺要求， 确定关键工序和关键部位
实施质量控制：按照质量 控制标准和检验方法，对 关键工序和关键部位进行 检验和控制
制定质量控制标准：根据 产品要求和工艺要求，制 定质量控制标准和检验方 法
03
04
检查记录：对检查 过程和结果进行记 录，便于分析和改 进
05
检查人员：配备专 业的质量检查人员， 确保检查的准确性 和可靠性
3
质量控制点的管理
质量控制点的管理流程
确定质量控制点：根 据生产过程和产品特 点，确定关键工序和 关键质量特性
制定质量控制标准： 制定质量控制点的具 体标准和要求，包括 工艺参数、质量指标 等
记录质量控制结果：对质 量控制结果进行记录和分 析，为改进生产工艺和优 化质量控制提供依据
质量控制点的检查方法
检查频率：根据生 产过程的重要程度 和关键程度确定检 查频率
01
检查内容：包括原 材料、生产过程、 成品等各个环节的 质量检查
02
检查标准：根据国 家和行业标准，制 定具体的检查标准 和规范
实施质量控制：按照 质量控制标准，对生 产过程进行监控和调 整，确保质量控制点 的质量符合要求
质量检验：对质量控 制点的产品进行检验， 确保质量符合要求
质量改进：根据质量 检验结果，对质量控 制点进行改进，提高 产品质量和生产效率
质量控制点的记录与分析
记录方式：采用表格、图表等形式记
01
录质量控制点的数据 数据来源：生产过程中的原始数据、
品质部培训内容
品质部培训内容品质部培训课程1( 品质基本概念QC:(Quality Control)品质控制QM: (Quality Manage) 品质管理IQC: (Incoming Quality Control) 来料检验IPQC: (In process Quality Control) 制程检验FQC: (Final Quality Control) 最终检验Quality Assurance)品质保证 QA:(2. 岗位职责说明2.1 QC职责:(1) 对生产制造的产品(半成品、成品)进行全部检验。
(2)依据《检验作业指导书》及成品检验标准等检验技能进行快速、准确判定。
(3)同一种不良率超过3%及同一现象连续出现5PCS以上应立即汇报上级领导分析处理。
(4)对良品与不良品进行标示、区分、隔离。
(5)严格检验不让不良品流入下一道工序是QC的最大职责。
(6)维护产品、测具、仪器，不损坏产品、测具、仪器。
(7)进行检验记录时，不可漏填、漏记、多记，每小时按时统计记录良品与不良品数量，有检验就必须有记录。
2.2 IQC职责(1)公司所有原材料进厂检验。
2)与工程提供的样品、图纸为检验依据 ((3)及时准确的判定检验物料是否合格，避免影响生产。
(4)及时对检验不合格的物料进行标识、处理、反馈、要求改善并追踪改善结果。
(5)及时准确完成IQC日报表。
(6)对生产中出现的不良品退货进行判定，生产及来料不良不可混放。
2.3 IPQC职责(1)对所有工序产品品质进行巡查，发现问题及时反馈上级与生产负责人。
(2)对每一生产机型首件进行材料、外观、结构、功能的确认，新产品交工程签字确认。
(3)对每小时出现的不良排前二项要分析原因，并跟踪结果。
(4)依BOM、对包装首件进行确认。
(5)每个班上班前静电环、烙铁温度的测试。
(6)依据工程变更记录确认制造是否依工程变更执行。
(7)做好巡检及首件报表，严格依据管理记录进行记录。
工序质量控制点
工序质量控制点工序质量控制点是指在生产过程中的特定环节，通过采取一系列措施来确保产品质量的符合标准要求。
下面将详细介绍工序质量控制点的标准格式文本。
一、引言工序质量控制点是生产过程中的重要环节，对于保证产品质量具有至关重要的作用。
本文将详细介绍工序质量控制点的定义、目的、应具备的要素以及操作流程。
二、定义工序质量控制点是指生产过程中的关键环节，通过采取一系列控制措施，以确保产品质量符合标准要求的特定位置或特定步骤。
三、目的1. 确保产品质量符合标准要求：通过在关键环节进行质量控制，及时发现和纠正生产过程中的质量问题，以确保最终产品的质量符合标准要求。
2. 提高生产效率：通过对工序质量的控制，可以减少不良品的产生，提高生产效率，降低生产成本。
3. 保护消费者权益：通过严格控制工序质量，确保产品的安全性和可靠性，保护消费者的权益。
四、要素1. 工序质量控制点的确定：根据生产工艺流程和产品质量要求，确定关键环节和步骤，作为工序质量控制点。
2. 质量控制标准的制定：根据产品质量要求，制定相应的质量控制标准和指导文件，明确各个工序质量控制点的检验要求和标准。
3. 质量控制手段的选择：根据不同的工序质量控制点，选择适合的质量控制手段，如检测设备、检验方法、工艺参数等。
4. 质量控制人员的培训：对参与质量控制的人员进行培训，提高其质量控制意识和操作技能。
五、操作流程1. 工序质量控制点的设立：根据生产工艺流程和产品质量要求，确定关键环节和步骤，设立工序质量控制点。
2. 质量控制标准的制定：根据产品质量要求，制定相应的质量控制标准和指导文件，明确各个工序质量控制点的检验要求和标准。
3. 质量控制手段的选择：根据不同的工序质量控制点，选择适合的质量控制手段，如检测设备、检验方法、工艺参数等。
4. 质量控制人员的培训：对参与质量控制的人员进行培训，提高其质量控制意识和操作技能。
5. 质量控制的执行：按照制定的质量控制标准和要求，对各个工序质量控制点进行检验和监控，及时发现和纠正质量问题。
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失控状态 Out of control
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4、工序控制的原理和基本要求
原理：采用数理统计方法，通过对工序一部分( 子样)检验的数据，进行统计、分析，来判断整 道工序的质量是否稳定，正常;若不稳定，产生 异常情况须及时采取对策和措施予以改善，从 而实现对工序质量的控制。
基本要求:一旦发现工序质量失控，就应立即查
明原因，采取措施，使生产过程尽快恢复受控
状态，尽可能减少因过程失控所造成的质量损
失。
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5、工序控制的基本过程
发现
纠正
分析
反馈
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三、过程能力
1、过程能力概念 在制造业中，过程能力称为工序能力，是
指工序中人、机、料、法、测、环（5M1E）诸 因素均处于规定的条件下，操作呈稳定状态下
• 过程必须是一种增值的转换。
• 每一过程还会与其他过程有着相互关系 。
• 所有工作通过过程来完成。
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2、过程（工序）质量
制造业过程质量中的过程不是指广义的过程， 它所指的是产品、零部件制造过程的基本环节， 即过去我们熟悉的工序。
过程（工序）质量的高低主要反映在过程输 出的合格率、废品率或返修率的高低上。（通过 输出质量好坏评价过程质量高低）
操作者 man
材料 material
机器设备 machine
工艺方法 method
测试手段 material
环境条件 environment
产工计人工物计安人劳 品艺划员装资量全际动 设选调培设供检文关纪 计择度训备应验明系律
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3、工序质量的两种状态
生产过程中，工序质量有两种状态：
受控状态 In control
• 工序质量控制的任务，是要把质量特性值控制在 规定的波动范围内，使工序处于受控状态，能稳 定地生产合格品。
• 从引起质量波动的原因的性质来看，可分为：
• 1、偶然性波动（chance of cause of variation）
• 2、系统性波动（assignable of cause of variation）
如对化工企业来说,一般设备、装置、工艺是主导性因素。
又如机械加工的铸造工序则主要因素一般是工艺过程和操作人员的 技术水平,
手工操作较多的冷加工（如钣金、电焊）、热处理及装配调试中的 操作人员的水平是主要影响因素。
而对于精密设备和电子产品则环境条件的影响更为重要等等。
这些因素对产品质量都起着主导作用,因而是主导性因素。
处于统计稳定状态。
* 一旦过程出现系统因素，则产品特性值的分
布必然要发生变化，或者分布形态不同；或者形态 相同；或者中心位置偏移；或者分布形态、中心位 置均发生变化。
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质量波动及其原因
偶然性波动 系统性波动
随机性因素 相 对转 的化
系统性因素
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2、影响质量波动的因素
工序质量是诸多因素的综合作用，将影响工序质量的因 素归纳为“5M1E” 即通常讲的“人机料法环”
如材料的成分,物理性能,化学性能处理方法,配套件元器件的质量 等。
操作者 如操作人员的技术水平熟练程度,质量意识,责任心,管理程度等。
环境
如生产现场的温度、湿度、噪音干扰、振动、照明、室内净化、 现场污染程度等。
2、影响工序能力(质量)的因素
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3、主导性因素
工序能力是上述5个方面因素的综合反映,但是在实际生产中,这5个 因素对不同行业、不同企业、不同工序,及其对质量的影响程度有着 明显的差别,起主要作用的因素称为主导因素。
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1、质量波分类
• 从引起质量波动的原因的性质来看，可分为：
• 偶然性波动：偶然性波动由大量的、微小的不可控因素
的作用而引起，这种波动具有随机性。偶然性的波动称为 正常波动。工序质量控制的任务是使正常波动维持在适度 的范围内。
• 系统性波动:系统性波动由少量的、但较显著的可控因
素的作用而引起，这种波动不具有随机性。系统性的波动 称为异常波动。工序质量控制的任务是及时发现异常波动 ，查明原因，采取有效的技术组织消除系统性波动，使生 产过程重新回到受控状态。
工序质量及其控制
品管部内部培训
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一、过程和过程（工序）质量的概念 二、过程（工序）质量波动及其原因 三、过程（工序）能力 四、过程（工序）质量的控制方法
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一、过程和过程质量的概念
1、过程：ISO9000：2008标准中对过程 的定义是：一组将输入转化为输出的相互关 联或相互作用的活动。
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产生质量波动的原因有偶然性和系统性波动：
通俗讲一是随机（偶然）因素。即是对产品质量 经常起作用的因素，其引起的质量波动称为正常波 动。比如机床固有的振动、刀具正常磨损等。
另一类是系统因素。是不经常发生的因素，其 引起的质量波动称为不正常波动。比如设备故障、 配方错误等。
* 当过程只出现随机因素引起的波动时，过程
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3.工序质量职能
• 生产制造过程控制的核心是工序质量控制， 其质量职能具体表现在以下三方面：
• （1）严格执行制造质量计划； • （2）保证工序质量处于受控状态； • （3）有效控制生产节拍，及时处理质量问
题，保证均衡生产、文明生产。
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二、质量波动及其原因
• 质量差异是生产制造过程的固有本质，质量的波 动具有客观必然性。
的实际加工能力。 用6б表示。
根据统计学理论，若质量特征值服从正态分布
，则质量特征值落入6倍的标准差内，其概率为
99.73%。
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工序能力概念
工序能力是指处于稳定状态下的工序实际加工能力。
工序实施以及前后过程均应标准化
稳定生产状态下的工序应该具备以下几方面的条件： ①原材料或上一道工序半成品按照标准要求供应； ②本工序按作业标准实施，并应在影响工序质量各主要因素无异常 的条件下进行； ③工序完成后，产品检测按标准要求进行。 在非稳定生产状态下的工序所测得的工序能力是没有意义的。
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设备
如设备精度的稳影定响性工,性序能能的力可的靠因性素,定位装置和传动装置的准确 性,设备的冷却润滑的保护情况,动力供应的稳定程度等。
工艺 材料
如工艺流程的安排,工序之间的衔接,工艺方法、工艺装备、工艺 参数、测量方法的选择,工序加工的指导文件,工艺卡、操作规范、 作业指导书、工序质量分析表等。