轴类零部件轴径尺寸检测工装的制作技术
轴套类零件尺寸在线检测方案
轴套类零件尺寸在线检测方案
被测产品及尺寸
检测要求：
检测上图工件的外径尺寸Φ18.9 +0/-0.04 两个截面（截面位置可调）
测量长度尺寸36 -0.06/-0.08 通用于16-80mm 三个点（120度分布)
检测工件状态：清洁、无毛刺
工艺流程说明：
机械手上料至入料工位→XY轴移送机构夹紧工件→移送至高度（长度）测量工位→三点测量机构下压测量→PLC读取位移传感器数值并与设定公差值比较→XY机构移送工件至外径尺寸检测工作站→伺服模组带动测量机构检测两个截面外径→读取测量数据并与设定公差比较→NG品与机械手通讯进行剔除→OK品与机械手通讯放入成品盒→一个循环结束。
项目教学法--轴类零件的测绘
思
考
题
1．徒手画图有哪些注意事项？ 2．简述零件测绘的步骤。 3．今天你有哪些收获？
3.目测徒手画零件草图
零件的表达方案确定后，便可按下列步骤画出零 件草图： 1．确定绘图比例并定位布局：根据零件大小、 视图数量、现有图纸大小，确定适当的比例。粗略 确定各视图应占的图纸面积，在图纸上作出主要视 图的作图基准线，中心线。注意留出标注尺寸和画 其它补充视图的地方。 2．详细画出零件内外结构和形状，检查、加深 有关图线。注意各部分结构之间的比例应协调。2522高度尺圆弧规25
20
常用的测量工具
1
1.
5
1.7
5
2
螺纹规
量角器
长度尺寸的测量
L
L
L
用直尺测长度
用游标卡尺测长度
9.8.3. 测绘注意事项 测绘注意事项
1.测量尺寸时，应正确选择测量基准，以减少测 量误差。零件上磨损部位的尺寸，应参考其配合的 零件的相关尺寸，或参考有关的技术资料予以确定。 2.零件上的非配合尺寸，如果测得为小数，应圆 整为整数标出。 3.要重视零件上的一些细小结构，如倒角、圆角、 凹坑、凸台和退刀槽、中心孔等。如系标准结构， 在测得尺寸后，应参照相应的标准查出其标准值， 注写在图纸上。 4.对于零件上的缺陷，如铸造缩孔、砂眼、加工 的疵点、磨损等，不要在图上画出。
8.7.零件测绘
8.7.1.零件草图的画图步骤
8.7.2.零件尺寸的测量
8.7.3.测绘注意事项
零件测绘的过程和意义 零件测绘的过程和意义
根据已有的零件，不用或只用简单的绘 图工具，用较快的速度，徒手目测画出零件 的视图，测量并注上尺寸及技术要求，得到 零件草图。然后参考有关资料整理绘制出供 生产使用的零件工作图。这个过程称为零件
详解轴类零件的尺寸测量方法
详解轴类零件的尺寸测量方法摘要：机械行业中，轴类零件是最常用的零件之一，应用于各种运动场合，一般常用通用量具如游标卡尺、千分尺等来测量轴类零件尺寸。
看似简单的测量方法里，包含着如尺寸公差知识、常用量具读数原理、测量技术原理、数据计算等多学科知识，测量前，应先进行测量工具和测量方法的选择，测量时，应保持被测部位和量具清洁，保障测量表面的接触紧实，保证刻度读数的准确，测量完毕后，依据图纸或设计要求要对被测数据进行分析和处理，得出后续处理方案。
关键词：尺寸测量；读数方法；测量误差；数据处理机械行业中，几乎所有运动机构都需要进行动力的转换和传输，在传输过程中一个重要的部件就是传动轴，它可以起到支撑、传动、传递转矩等作用，轴的尺寸精度是衡量其是否合格的首要条件，因此，本论文就来探讨典型轴类零件的尺寸测量方法。
在进行测量之前要学习一些相关的基础知识，如掌握尺寸公差的基础知识、测量技术基本原理、常用测量工具的读数原理。
还要了解一些技能知识，如能够计算零件尺寸的极限偏差值和标准偏差，会查询标准公差数值表等。
通用量具的具体读数方法是：①游标卡尺的读数方法是在主尺上读出副尺零线以左的刻度值，找到副尺上与主尺刻线对齐的格数，乘以精度0.02mm，最后两数相加得出测量值。
②千分尺的读数方法：先读取固定套筒左边露出的刻度值，再以固定套筒基准线读取微分套筒上的刻度，最后将两数值相加，即为测量值。
图1掌握了基本的读数方法后，就要对图纸进行分析，对以上图纸分析结果如下：1.根据传动轴在实际中的使用要求，分析图纸不同部位的尺寸公差，找出一般尺寸（公差带≧0.02）和重要关键尺寸（公差带<0.02，小数点后3位数值）。
2.依据分析结果，选择合适的测量工具，一般尺寸选用游标卡尺，重要尺寸选择外径千分尺进行测量。
用游标卡尺测量图纸中一般尺寸，主要包括长度尺寸、非配合尺寸和轴肩部位尺寸，测量步骤：①将卡尺的外侧量爪擦拭干净，将两量爪紧密贴合，检查有无缝隙，且主尺和游标尺的零位刻度相互对齐，俗称零位校准②将测量部位用棉布擦拭干净③测量时，右手握住尺身，大拇指移动游标尺，左手拿住传动轴，使被测部位在两外测量爪之间，当与量爪紧密相贴时，即可读数④为获得较正确的测量结果，应在轴的同一截面的不同方向进行多次测量，一般3~5次。
车工工艺教学课件任务六 轴类零件的检测
。 • ② 测量轴端面对于基准轴线的端面圆跳动误差。
任务六 轴类零件的检测
一、基础知识
• 4．轴类零件表面粗糙度的检测 • （1）比较测量法。 • （2）光切测量法。 • （3）干涉测量法。 • （4）接触检测法。 • 5．轴类零件的加工质量分析 • 车削轴类零件时，难免会产生各种加工误差，当加工误差过
一、基础知识
• （2）零件外圆表面圆度的检测。 • 可以使用以下两种方法检测圆度误差。 • ① 使用百分表检测。 • ② 使用尖头千分尺检测。 • （3）圆柱度的检测。 • 可以使用以下两种方法检测圆柱度误差。 • ① 使用百分表检测。 • ② 使用带百分表的测量架检测。
任务六 轴类零件的检测
一、基础知识
任务六 轴类零件的检测
一、基础知识
• 为了保证产品质量，产品加工完毕后，应该对零件的尺寸、 形状和位置精度以及表面粗糙度进行检测。确保零件加工后 的实际尺寸、形状和位置关系和表面质量符合设计要求。
• 1．轴类零件尺寸精度的检测 • 当进行小批量生产时，轴类零件的外圆直径尺寸通常用游标
卡尺以及千分尺进行检测；轴的长度和阶台长度可以用游标 卡尺、深度游标卡尺等进行测量；粗加工或精度要求不高的 轴长度、阶台长度可以用钢直尺检测。 • 在大批量生产时，为了减少精密量具的磨损，提高检测效率 和检测结果的可靠性，轴类零件的尺寸精度一般都用所示光 滑极限量规来检测。
任务六 轴类零件的检测
一、基础知识
• （2）检测零件被测轴线对于基准轴线的同轴度。 • 可以使用以下两种方法检测零件被测轴线对于基准轴线的同
轴度。 • ① 测量轴线相对于基准轴线同轴度误差。 • ② 测量轴线相对于两端外圆公共基准轴线的同轴度误差。 • （3）测量零件表面相对于基准轴线的圆跳动误差。 • 可以使用以下两种方法测量零件表面相对于基准轴线的圆跳
轴类零件外径的精密测量教学设计研究
轴类零件外径的精密测量教学设计研究随着制造技术的进步，轴类零件的制造精度需求越来越高，因此轴类零件外径的精密测量逐渐受到工程技术人员的关注。
本文针对该问题，探究了外径测量的常用方法和精密测量的技术路线，并设计了具体的教学实验，旨在提高学生的精密测量能力。
一、外径测量的常用方法1、外观检查法：该方法适用于外径较大、表面光洁度较高的轴类零件。
通过目视或辅助工具检查零件表面是否存在缺陷、凹凸、磨损、氧化等情况，并进行划分计量。
2、卡尺测量法：需要使用卡尺工具，根据卡尺的测量范围和精度，可选择外卡尺、内卡尺、深度卡尺、角度卡尺等不同类型进行测量，常用的为内卡尺和外卡尺。
其中，外卡尺适用于较粗糙的表面，内卡尺适用于孔的检测和测量内径尺寸。
3、测微计测量法：使用测微计作为测量工具，可以精确地测量轴类零件外径，通常使用的是螺纹测微计或磁性测微计等类型。
在测量时，需要定位点的辅助，并保证测头与被测零件的垂直度。
二、精密测量的技术路线1、前期准备：在进行精密测量之前，需要先对测量工具进行检查和校准，保证其可靠性和精度。
同时，需要对被测部件进行准备工作，例如清洁维护，保证其表面的光洁度和平整度。
2、精密测量：在测量时，需要根据具体的轴类零件形状和尺寸进行选择合适的测量工具，例如用测微计测量小直径零件，用卡尺测量大直径零件。
在测量过程中，需要注意保持测量设备和被测零件的垂直度，避免过度接触，造成误差。
3、测量记录：在精密测量之后，需要记录测量结果，包括实际测量数值、误差量等信息。
记录时需要注意单位精度，确保相关信息的准确性和可读性。
三、实验设计在教学实验中，可按照以下步骤进行：1、准备工作：选择一定数量的轴类零件，在清洗和维护后进行测量准备；同时对测量设备进行检查和校准。
2、标准测量：选取轴类零件中的一组作为标准零件，通过测微计进行精准测量，并记录相应的测量值、误差量等信息。
3、重复测量：对其余轴类零件进行重复测量，记录相应的测量值、误差量等信息，并对比分析差异，确定测量精度并加以优化。
轴类零件直径的测量
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轴类零件直径的测量
二、千分尺 4、千分尺的测量范围和精度 千分尺是一种测量精度比较高的通用量具，按它 的制造精度，可分0级和1级的两种，0级精度较高， 1级次之。 千分尺的制造精度主要由它的示值误差和测砧面 的平行度公差以及尺架受力时变形量的大小来决定 的。
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轴类零件直径的测量
二、千分尺 5、千分尺的使用方法与维护 （4）测砧与工件接触，然后旋转活动套筒(副尺)， 使砧端与工件测量表面接近，这时旋转棘轮 盘，直到棘轮发出2响～3响“咔咔”声时为
止，然后旋紧固定螺钉。
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轴类零件直径的测量
二、千分尺 5、千分尺的使用方法与维护 （5）轻轻取下千分尺。这时，外径千分尺指示数值 就是所测量工件的尺寸。 （6）使用完毕后，应将外径千分尺擦拭干净，并涂 上一层工业凡士林，存放在卡尺盒内。
二、千分尺 3、千分尺的读数方法 •读法示例
• 在固定套筒上读出的尺寸为6mm；
• 微分筒上读出的尺寸为：
5（格）×0.01mm =0.05mm； • 上两数相加即得被测零件的尺寸为 6.05mm。
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轴类零件直径的测量
二、千分尺 3、千分尺的读数方法 •读法示例
• 在固定套筒上读出的尺寸为35.5mm；
对其他范围的千分尺则用标准样棒来校准。如
果零线不对准，则可松开罩壳，略转套管，使
其零线对齐。
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轴类零件直径的测量
二、千分尺 5、千分尺的使用方法与维护 （3）测量时，将工件被测表面擦拭干净，并将外径 千分尺置于两测量面之间，使外径千分尺测量 轴线与工件中心线垂直或平行。
轴类检测说明方法
轴类检测说明方法
轴类检测是一种常用的质量检测手段，主要用于检测轴类产品的直径、长度、圆度等重要参数，以确保产品的质量符合规定标准。
以下是轴类检测说明方法：
1. 准备工作：首先确定检测的轴类产品种类和规格，准备好相应的检测设备和工具。
清理产品表面，确保无污垢和损伤。
2. 直径检测：采用游标卡尺、数显卡尺等工具，测量轴类产品的直径，取多个测量值求平均值，保证测量的准确性。
3. 长度检测：采用卡尺、尺子等工具，测量轴类产品的长度。
同样需要取多次测量值求平均值。
4. 圆度检测：采用圆度仪等检测设备，检测轴类产品的圆度。
将产品放置在圆度仪上，测量不同位置的直径，以求出最大直径和最小直径之间的差值，从而判断产品的圆度是否合格。
5. 其他检测：轴类产品还可能需要进行硬度、表面粗糙度、直线度等其他检测，具体检测方法根据产品特点而定。
通过以上轴类检测说明方法，可以确保轴类产品的质量符合规定标准，并保证产品的使用性能和安全性。
- 1 -。
高精度主轴类工件测量的方法
高精度主轴类工件测量的方法
对于高精度主轴类工件呢，尺寸测量是很关键的一步。
咱可以用千分尺，这可是个很厉害的小工具哦。
它能精确到千分之一毫米呢。
把千分尺轻轻卡在主轴的直径部位，然后慢慢转动微调旋钮，直到感觉轻轻卡住工件，这时候读数就很准确啦。
不过使用的时候可得小心，别把工件刮花咯。
还有一个超酷的测量方法就是用三坐标测量仪。
这个仪器就像一个超级精密的侦探，能把主轴工件的各种尺寸信息都找出来。
它通过探测头在工件表面移动，能精确测量出主轴的长度、直径、圆度、圆柱度等好多参数呢。
不过这仪器有点小贵，操作也需要专业培训，但是测量出来的结果那是相当精准呀。
另外，光学测量方法也很棒哦。
想象一下，用光学显微镜或者投影仪来观察主轴工件。
就像给工件拍超级特写一样。
在投影仪下，主轴的轮廓会被放大投影在屏幕上，我们可以通过和标准图形对比，很容易就看出工件的形状有没有偏差。
光学显微镜呢，则可以更细致地观察工件表面的微观结构，看有没有细小的划痕或者缺陷。
在测量的时候呀，环境也很重要呢。
如果周围环境震动很大，就像有个调皮的小怪兽在捣乱，那测量结果肯定不准啦。
所以测量高精度主轴类工件最好在一个安静、稳定的环境里，就像给工件测量创造一个舒适的小窝一样。
还有哦，测量前对工件的清洁也不能马虎。
要是工件表面有灰尘或者油污，就像给它穿了一件脏衣服，那测量工具也不能很好地接触到工件真实的表面，测量结果就会有误差啦。
轴径尺寸检测
四、标准公差与基本偏差
3. 公差带的表示方法
公差带代号组成
基本偏差代号，如：H、f 标准公差等级代号如：8、7
如: H8 f7
孔的基本偏差代号
轴的标准公差等级代号
孔的标准公差等级代号
轴的基本偏差代号
模块一 孔、轴尺寸的极限与配合
●技能训练
《极限与配合》标准表格的使用及公差带 图的绘制
模块一 孔、轴尺寸的极限与配合
轴径尺寸检测
模块一 孔、轴尺寸的极限与配合
一、孔、轴的概念
孔(D) ----- 内表面 轴(d) ----- 外表面
装配关系 ↓
包容面
加工过程 ↓
尺寸由小变大
被包容面 尺寸由大变小
测量工具 ↓
内卡(爪)
外卡(爪)
模块一 孔、轴尺寸的极限与配合
二、尺寸
1. 基本尺寸 设计给定的尺寸，用D和d表示（大写
指孔小、轴大的配合
过渡配合：可能产生间隙或过盈的配合。 孔、轴公差带相互交叠，是介于间隙配
合与过盈配合之间的配合 。
配合制: 基孔制、基轴制
模块一 孔、轴尺寸的极限与配合
五、配合
隙
盈
间
隙
盈
过
小
孔公差带
过盈
孔公差带
轴公差带
最
隙
径
间
过
大
径
最
径
大
间
轴
小
孔
最
轴
最
最大间隙
最大过盈
最大间隙
最大间隙
最大过盈
大
轴公差带
下偏差
+0.024 零线
+0.008 -0.006 0
轴类零件的编程与设计
轴类零件的编程与设计一、引言轴类零件是机械装置中至关重要的部件，用于连接和传递力量。
轴类零件的编程与设计涉及到多个方面，包括轴类零件的尺寸设计、材料选择、加工工艺等。
本文将从这些方面综合分析轴类零件的编程与设计。
二、轴类零件的尺寸设计轴类零件的尺寸设计是确保其正常工作和连接效果的重要因素。
在进行尺寸设计时，需要考虑到轴的强度、刚度以及其他机械要求。
以下是轴类零件尺寸设计的几个要点：2.1 直径设计轴类零件的直径设计是保证其强度的关键。
根据使用条件、载荷和材料强度等因素，可以通过强度计算或满足一定安全系数的方式确定合适的直径。
2.2 长度设计轴类零件的长度设计是根据实际需求和连接要求进行确定。
长度设计需要考虑到轴的承载能力、扭转刚度等因素，以确保其正常传递力量并减小挠曲。
2.3 精度设计轴类零件的精度设计是为了保证其与其他部件的配合精度。
根据使用要求和配合条件，可以确定适当的加工精度，以保证轴的连接性能。
三、轴类零件的材料选择轴类零件的材料选择是基于轴的工作条件、使用环境以及经济性等因素进行考虑的。
以下是轴类零件材料选择的几个要点：3.1 强度和硬度选择具有足够强度和硬度的材料是确保轴的工作性能的前提。
不同材料的强度和硬度特性不同，根据实际需求进行合理选择。
3.2 耐磨性和耐蚀性轴类零件在工作过程中可能受到磨损和腐蚀的影响，选择具有良好耐磨性和耐蚀性的材料可以提高轴的使用寿命。
3.3 加工性能材料的加工性能对轴类零件的制造工艺和加工成本有较大影响。
选择加工性好的材料可以提高生产效率，并降低制造成本。
四、轴类零件的加工工艺轴类零件的加工工艺对于保证其质量和性能起着至关重要的作用。
以下是轴类零件加工工艺的几个要点：4.1 设计工艺轴类零件的设计工艺包括选择合适的机械加工方法、加工顺序以及加工工装等。
设计合理的工艺能够提高加工效率和加工质量。
4.2 加工方法根据轴类零件的尺寸、形状和材料等因素，选择适合的加工方法，如车削、铣削、磨削等，可以实现精密加工和高效生产。
轴类零件的测量
卧式（万能）测长仪测外尺寸 卧式测长仪是按照阿贝原则设计制造的，读数装置原理和立式测长仪相同，但卧式测长仪可测内、外尺寸，不仅对光滑孔、轴，甚至内、外螺纹均能测量，所以又名万能测长仪。
1．主要技术参数 2．仪器结构 底座：仪器基础，上有导轨，用于安装测量座（阿贝头）、尾架。 测量座： 测量轴1（内装分度值为1mm，长100mm的玻璃刻度尺）； 测微读数显微镜，分度值为1um ； 重锤悬挂机构：产生内、外测力； 测量杆：可装不同测帽； 微动装置、照明装置等。 尾座： 尾架、尾管（有微动手轮和可装不同形状的测头的测杆）。 万能工作台：有5个自由度的运动，既升降、横向、纵向的运动，绕垂直轴的转动和绕其横轴的摆动。
特点：非接触 可测软、热、透明、运动的物体； 同时测量若干个被测物； 扫描光束的直径不影响测量。 （为什么？） 应用：外尺寸的测量。 大直径的测量：图2-19的测量范围受到透镜尺寸的限制，为此设计了图2-20的结构，适用于大尺寸的测量。 误差因素：对准误差，运动误差，大气扰动，温度， 表面粗糙度等
04
此时直径的测量误差为：
2．两测量面相互不平行
当用卡尺、千分尺以及使用平面或刀刃形测量头的仪器测量轴径时，由于两测量面相互不平行，会造成另一种测量误差。由图4—21b可见，由于两测量面不平行 （成角）α，使测量点连线 与被测直径成夹角 ＝α/2，因而造成测量误差 为：
3．测量线与轴线不平行
§2—5 轴类零件的测量
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主要介绍： 四种轴径测量方法及轴径测量的误差因素分析（原理、测量特点、运用场合、精度、主要测量误差、如何提高测量精度）
要求：通过本节学习能实际解决轴类零件的检测问题（测量方法的选择，具体测量）。
一种高精度轴类零件轴长的检测工装[实用新型专利]
![一种高精度轴类零件轴长的检测工装[实用新型专利]](https://img.taocdn.com/s3/m/cb0ca28c27d3240c8547ef66.png)
专利名称：一种高精度轴类零件轴长的检测工装专利类型：实用新型专利
发明人：耿卫庭,刘兴广,路超凡,朱晓华,张大涛申请号：CN201821848878.0
申请日：20181109
公开号：CN209027406U
公开日：
20190625
专利内容由知识产权出版社提供
摘要：本实用新型属于精密检测技术，具体涉及一种高精度轴类零件轴长的检测工装，包括基体[2]，在基体[2]外表面上设有一定位V型通槽[3]，定位V型通槽[3]的母线与基体[2]的母线平行，在基体[2]的一端设有槽[4]，本实用新型通过待测零件[5]在V型通槽[3]上的快速定位，有效解决了大轴长、大批量生产模式下的高效检测问题，为精密航空零部件上轴长的检测提供了一种新途径，具有较大的实际应用价值。
申请人：中国航空工业集团公司西安飞行自动控制研究所
地址：710076 陕西省西安市雁塔区锦业路129号
国籍：CN
代理机构：中国航空专利中心
代理人：杜永保
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机械加工工艺与工装夹具 5.2 轴类零件的加工(教材)
任务5.2 轴类零件的加工轴类零件是机器中的常见零件，也是重要零件，其主要功用是用于支承传动零部件（如齿轮、带轮等），并传递扭矩。
轴的基本结构是由回转体组成，其主要加工表面有内、外圆柱面、圆锥面，螺纹，花键，横向孔，沟槽等。
轴类零件的技术要求主要有以下几个方面：（l）直径精度和几何形状精度轴上支承轴颈和配合轴颈是轴的重要表面，其直径精度通常为IT5~IT9级，形状精度（圆度、圆柱度）控制在直径公差之内，形状精度要求较高时，应在零件图样上另行规定其允许的公差。
（2）相互位置精度轴类零件中的配合轴颈（装配传动件的轴颈）对于支承轴颈的同轴度是其相互位置精度的普遍要求。
普通精度的轴，配合轴颈对支承轴颈的径向圆跳动一般为0.01~0.03mm，高精度轴为0.001~0 .005mm。
此外，相互位置精度还有内外圆柱面间的同轴度，轴向定位端面与轴心线的垂直度要求等。
（3）表面粗糙度根据机器精密程度的高低，运转速度的大小，轴类零件表面粗糙度要求也不相同。
支承轴颈的表面粗糙度Ra值一般为0.16~0. 63μm，配合轴颈Ra值为0.63~2.5μm。
各类机床传动轴是一种典型的轴类零件，图5-1所示为车床传动简图。
下面以该零件加工为例，分析轴类零件的工艺过程。
图5-17 车床传动简图一、传动轴的主要技术要求分析1．支承轴颈的技术要求一般轴类零件的装配基准是支承轴颈，轴上的各精密表面也均以其支承轴颈为设计基准，因此轴件上支承轴颈的精度最为重要，它的精度将直接影响轴的回转精度。
由图5-1见本轴有三处支承轴颈表面，其圆度和同轴度（用跳动指标限制）均有较高的精度要求。
2．由产品（传动轴部分）装配图可知，传动轴起支承齿轮、传递扭矩的作用。
两Ф30js6外圆（轴颈）用于安装轴承,Ф37轴肩起轴承轴向定位作用。
Ф24g6外圆及轴肩用于安装齿轮及齿轮轴向定位，采用普通平键联接，左轴端有挡圈槽，用于安装档圈，以轴向固定齿轮3．Ф30js6、Ф24g6轴颈都具有较高的尺寸精度（IT6）和位置精度（圆跳动分别为0.01、0.02）要求，表面粗糙度（Ra值分别为0.8μm、1.6μm）要求也较高；Ф37轴肩两端面虽然尺寸精度要求不高，但表面粗糙度要求较高（Ra值分别为1.6μm、3.2μm）；圆角R1精度要求并不高，但需与轴颈及轴肩端面一起加工，所以Ф30js6、Ф24g6轴颈、Ф37轴肩端面、圆角R1均为加工的关键表面。
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图片简介:本技术新型提供一种应用于汽车零部件加工技术领域的轴类零部件轴径尺寸检测工装，所述的轴类零部件轴径尺寸检测工装的底座(1)上设置支杆(2)，支杆(2)上设置辅助支撑块(3)，支杆(2)上还设置上支撑架(4)，上支撑架(4)上固定安装表架(5)和定位块(6)，表架(5)和定位块(6)之间的上支撑架(4)上还活动安装滑块(7)，所述的千分表(8)安装在表架(5)上，千分表(8)的表针抵靠在滑块(7)上，本技术新型所述的轴类零部件轴径尺寸检测工装，结构简单，能够方便可靠对待检测零部件，并且代替千分尺进行检测，从而可以快速检测识别待检测零部件轴径尺寸是否合格，提高待检测零部件检测效率。
技术要求1.一种轴类零部件轴径尺寸检测工装，其特征在于：所述的轴类零部件轴径尺寸检测工装包括底座(1)，底座(1)上设置支杆(2)，支杆(2)上设置辅助支撑块(3)，支杆(2)上还设置上支撑架(4)，上支撑架(4)上固定安装表架(5)和定位块(6)，表架(5)和定位块(6)之间的上支撑架(4)上还活动安装滑块(7)，千分表(8)安装在表架(5)上，千分表(8)的表针抵靠在滑块(7)上。
2.根据权利要求1所述的轴类零部件轴径尺寸检测工装，其特征在于：所述的轴类零部件轴径尺寸检测工装的支杆(2)靠近下端位置安装辅助支撑块(3)，支杆(2)靠近上端位置设置上支撑架(4)。
3.根据权利要求1或2所述的轴类零部件轴径尺寸检测工装，其特征在于：所述的支杆(2)垂直焊接或拧装布置在底座(1)上。
4.根据权利要求1或2所述的轴类零部件轴径尺寸检测工装，其特征在于：所述的辅助支撑块(3)套装在支杆(2)上，辅助支撑块(3)上拧装调节螺母(9)，辅助支撑块(3)侧面设置定位弧面(10)。
5.根据权利要求1或2所述的轴类零部件轴径尺寸检测工装，其特征在于：所述的轴类零部件轴径尺寸检测工装的滑块(7)通过卡条活动卡装在上支撑架(4)上的卡槽内，滑块(7)的卡条设置为截面呈T字形结构，上支撑架(4)的卡槽设置为截面呈T字形结构。
6.根据权利要求4所述的轴类零部件轴径尺寸检测工装，其特征在于：所述的轴类零部件轴径尺寸检测工装检测待检测零部件(11)的轴径尺寸时，待检测零部件(11)下端设置为能够贴合在定位弧面(10)位置的结构，待检测零部件(11)上端设置为能够夹装在定位块(6)和滑块(7)之间位置的结构。
技术说明书一种轴类零部件轴径尺寸检测工装技术领域本技术新型属于汽车零部件加工技术领域，更具体地说，是涉及一种轴类零部件轴径尺寸检测工装。
背景技术在汽车零部件加工过程中，对于与轴承配合安装的轴类零部件，需要磨削加工，以使得配合尺寸符合要求。
因此，轴类零部件要求轴径尺寸全检，且尺寸要求高。
目前主要依靠人员使用千分尺检测，检测耗时长，且有读错风险。
因此，现有的检测方法无法满足要求。
实用新型内容本技术新型所要解决的技术问题是：针对现有技术的不足，提供一种结构简单，能够方便可靠对待检测零部件，并且有效代替千分尺进行检测，从而可以快速检测识别待检测零部件轴径尺寸是否合格，有效提高待检测零部件检测效率的轴类零部件轴径尺寸检测工装。
要解决以上所述的技术问题，本技术新型采取的技术方案为：本技术新型为一种轴类零部件轴径尺寸检测工装，所述的轴类零部件轴径尺寸检测工装包括底座，底座上设置支杆，支杆上设置辅助支撑块，支杆上还设置上支撑架，上支撑架上固定安装表架和定位块，表架和定位块之间的上支撑架上还活动安装滑块，所述的千分表安装在表架上，千分表的表针抵靠在滑块上。
所述的轴类零部件轴径尺寸检测工装的支杆靠近下端位置安装辅助支撑块，支杆靠近上端位置设置上支撑架。
所述的支杆垂直焊接或拧装布置在底座上。
所述的辅助支撑块套装在支杆上，辅助支撑块上拧装调节螺母，辅助支撑块侧面设置定位弧面。
所述的轴类零部件轴径尺寸检测工装的滑块通过卡条活动卡装在上支撑架上的卡槽内，滑块的卡条设置为截面呈T字形结构，上支撑架的卡槽设置为截面呈T字形结构。
所述的轴类零部件轴径尺寸检测工装检测待检测零部件的轴径尺寸时，待检测零部件下端设置为能够贴合在定位弧面位置的结构，待检测零部件上端设置为能够夹装在定位块和滑块之间位置的结构。
采用本技术新型的技术方案，能得到以下的有益效果：本技术新型所述的轴类零部件轴径尺寸检测工装，在进行待检测零部件轴径尺寸是否合格检测时，将待检测零部件放置到底座上，使得待检测零部件下端贴合在辅助支撑块上，然后将待检测零部件上端放置到定位块和滑块之间，此时，因为滑块与千分表的表针接触，待检测零部件放置到定位块和滑块之间推动滑块相对于上支撑架移动时，滑块就能够推动滑块推动千分表的表针移动，从而使得千分表显示数值，此时，千分表偏摆量为待测件与标准尺寸偏差，通过尺寸偏差值，可以快速识别待检测零部件的轴径的真实值。
当尺寸偏差值处于允许公差范围数值时，确认待检测零部件的轴径满足要求，而当待检测零部件的尺寸偏差值超出允许公差范围数值(目标值)时，则确认待检测零部件的轴径不符合要求，这样，有效替代千分表，简化检测步骤，排出主观因素影响，提高检测准确度，提高检测效率。
本技术新型所述的轴类零部件轴径尺寸检测工装，结构简单，能够方便可靠对待检测零部件，并且代替千分尺进行检测，从而可以快速检测识别待检测零部件轴径尺寸是否合格，提高待检测零部件检测效率。
附图说明下面对本说明书各附图所表达的内容及图中的标记作出简要的说明：图1为本技术新型所述的轴类零部件轴径尺寸检测工装的结构示意图；附图中标记分别为：1、底座；2、支杆；3、辅助支撑块；4、上支撑架；5、表架；6、定位块；7、滑块；8、千分表；9、调节螺母；10、定位弧面；11、待检测零部件。
具体实施方式下面对照附图，通过对实施例的描述，对本技术新型的具体实施方式如所涉及的各构件的形状、构造、各部分之间的相互位置及连接关系、各部分的作用及工作原理等作进一步的详细说明：如附图1所示，本技术新型为一种轴类零部件轴径尺寸检测工装，所述的轴类零部件轴径尺寸检测工装包括底座1，底座1上设置支杆2，支杆2上设置辅助支撑块3，支杆2上还设置上支撑架4，上支撑架4上固定安装表架5和定位块6，表架5和定位块6之间的上支撑架4上还活动安装滑块7，所述的千分表8安装在表架5上，千分表8的表针抵靠在滑块7上。
上述结构，在进行待检测零部件轴径尺寸是否合格检测时，将待检测零部件放置到底座上，使得待检测零部件下端贴合在辅助支撑块3上，然后将待检测零部件上端放置到定位块和滑块之间，此时，因为滑块与千分表的表针接触，待检测零部件放置到定位块和滑块之间推动滑块相对于上支撑架移动时，滑块就能够推动滑块推动千分表的表针移动，从而使得千分表显示数值，此时，千分表偏摆量为待测件与标准尺寸偏差，通过尺寸偏差值，可以快速识别待检测零部件的轴径的真实值。
当尺寸偏差值处于允许公差范围数值时，确认待检测零部件的轴径满足要求，而当待检测零部件的尺寸偏差值超出允许公差范围数值(目标值)时，则确认待检测零部件的轴径不符合要求，这样，有效替代千分表，简化检测步骤，排出主观因素影响，提高检测准确度，提高检测效率。
本技术新型所述的轴类零部件轴径尺寸检测工装，结构简单，能够方便可靠对待检测零部件，并且有效代替千分尺进行检测，从而可以快速检测识别待检测零部件轴径尺寸是否合格，有效提高待检测零部件检测效率。
所述的轴类零部件轴径尺寸检测工装的支杆2靠近下端位置安装辅助支撑块3，支杆2靠近上端位置设置上支撑架4。
上述结构，上支撑架用于安装表架5、定位块6、滑块。
表架和定位块分别与上支撑架固定连接，而滑块位于定位块和表架之间，能够相对于上支撑架在水平状态移动。
这样，进行待检测零部件的轴径尺寸检测时，将待检测零部件上端夹装到滑块和定位块之间，而待检测零部件下端贴合在辅助支撑块上，辅助支撑块用于对待检测零部件测量前的定位。
所述的支杆2垂直焊接或拧装布置在底座1上。
上述结构，支杆处置布置在底座上，这样，当待检测零部件下端贴合在辅助支撑块上时，保证了待检测零部件与底座之间处于垂直状态，保证检测精确。
所述的辅助支撑块3套装在支杆2上，辅助支撑块3上拧装调节螺母9，辅助支撑块3侧面设置定位弧面10。
上述结构，拧松或拧紧调节螺母，可以实现辅助支撑块安装定位在支杆的不同部位，满足不同的待检测零部件的检测需求。
定位弧面的为垂直状态，提高待检测零部件与辅助支撑块的接触面积，确保待检测零部件贴合后垂直。
所述的轴类零部件轴径尺寸检测工装的滑块7通过卡条活动卡装在上支撑架4上的卡槽内，滑块7的卡条设置为截面呈T字形结构，上支撑架4的卡槽设置为截面呈T字形结构。
上述结构，滑块与上支撑架活动连接，能够相对移动。
这样，当待检测零部件夹装在定位块和滑块之间时，待检测零部件推动滑块移动，从而推动千分表的表针移动，这样，千分表上准确显示待测件与标准尺寸偏差，便于判断。
所述的轴类零部件轴径尺寸检测工装检测待检测零部件11的轴径尺寸时，待检测零部件11下端设置为能够贴合在定位弧面10位置的结构，待检测零部件11上端设置为能够夹装在定位块6和滑块7之间位置的结构。
上述结构，待检测零部件下端贴合在定位弧面，确保待检测零部件相对于底座的垂直度，而待检测零部件上端夹装在定位块和滑块之间，使得待检测零部件作用在滑块上，实现数值显示。
本技术新型所述的轴类零部件轴径尺寸检测工装，在进行待检测零部件轴径尺寸是否合格检测时，将待检测零部件放置到底座上，使得待检测零部件下端贴合在辅助支撑块上，然后将待检测零部件上端放置到定位块和滑块之间，此时，因为滑块与千分表的表针接触，待检测零部件放置到定位块和滑块之间推动滑块相对于上支撑架移动时，滑块就能够推动滑块推动千分表的表针移动，从而使得千分表显示数值，此时，千分表偏摆量为待测件与标准尺寸偏差，通过尺寸偏差值，可以快速识别待检测零部件的轴径的真实值。
当尺寸偏差值处于允许公差范围数值时，确认待检测零部件的轴径满足要求，而当待检测零部件的尺寸偏差值超出允许公差范围数值(目标值)时，则确认待检测零部件的轴径不符合要求，这样，有效替代千分表，简化检测步骤，排出主观因素影响，提高检测准确度，提高检测效率。
本技术新型所述的轴类零部件轴径尺寸检测工装，结构简单，能够方便可靠对待检测零部件，并且代替千分尺进行检测，从而可以快速检测识别待检测零部件轴径尺寸是否合格，提高待检测零部件检测效率。
上面结合附图对本技术新型进行了示例性的描述，显然本技术新型具体的实现并不受上述方式的限制，只要采用了本技术新型的方法构思和技术方案进行的各种改进，或未经改进将本技术新型的构思和技术方案直接应用于其他场合的，均在本技术新型的保护范围内。