水泥稳定碎石配合比设计
水泥稳定级配碎石基层配合比设计
水泥稳定级配碎石基层配合比设计一、水泥稳定碎石基层的定义水泥稳定碎石基层是在碎石基层上使用水泥作为稳定剂进行强化处理的一种道路基层结构。
水泥稳定碎石基层能够提高基层的强度和稳定性，从而增加道路的承载能力，延长道路的使用寿命。
二、水泥稳定碎石基层的设计原则1.基层结构力学性能要求：水泥稳定碎石基层的设计应满足道路设计要求中对基层结构力学性能的要求，包括强度、稳定性、变形性等方面的指标。
2.基层材料的选择：水泥稳定碎石基层的设计应选择合适的基材和稳定剂材料。
碎石作为基材应满足一定的物理性能要求，稳定剂水泥应选择合适的型号和掺量。
3.配合比设计原则：水泥稳定碎石基层的配合比设计应合理确定水泥和碎石的配合比例，保证基层材料的性能达到设计要求。
三、水泥稳定碎石基层配合比设计方法1.确定水泥用量：根据道路设计要求和基层结构力学性能的要求，确定水泥的用量。
一般来说，水泥用量可以根据已有的实验数据进行估算，并根据实际施工情况进行调整。
2.确定碎石用量：根据道路设计要求和基层结构力学性能的要求，确定碎石的用量。
碎石用量可以根据实验数据进行估算，并根据实际施工情况进行调整。
3.确定水灰比：水泥与碎石的配合比例是影响水泥稳定碎石基层性能的关键因素之一、根据实验数据和经验准则，确定合理的水灰比，保证水泥和碎石能够充分反应，并达到所需的稳定效果。
4.确定掺合料用量：根据情况需要，可以适当添加一些掺合料来改善水泥稳定碎石基层的性能，如矿渣粉、石灰粉等。
掺合料的用量可以根据实验数据进行估算，并根据实际施工情况进行调整。
5.配合比设计验证：通过实验室试验和现场试验来验证水泥稳定碎石基层的配合比设计是否合理，是否能够满足设计要求。
根据试验结果进行调整和优化，最终确定最佳配合比。
四、水泥稳定碎石基层配合比设计的注意事项1.应根据道路设计要求和基层结构力学性能的要求，选择合适的水泥型号和掺量，以及碎石粒径和分配规格。
2.在设计中应考虑到水泥稳定碎石基层的施工工艺和施工条件，并合理安排水泥和碎石的配合比例。
5%水泥稳定碎石配合比设计说明
5％水泥稳定碎石配合比设计说明一、设计依据1、JTG E42—2005 《公路工程集料试验规程》2、JTG E51-2009 《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》3、JTJ 034—2000 《公路路面基层施工技术规范》二、设计要求1、二级公路路面基层；2、水泥剂量5%；3、7天无侧限抗压强度指标≥3.0MPa，压实度≥98％。
三、原材料说明1、水泥：XX P.C 32。
5复合硅酸盐水泥；2、碎石：XX料场；经筛分确定按大碎石∶小碎石∶石屑=40%∶25％∶35%;掺配，后级配满足设计要求，压碎值指标为13。
7％；3、水：日常生活用水。
四、配合比设计步骤1、确定水泥剂量的掺配范围依据设计要求，水泥剂量为5%.2、确定最大干密度和最佳含水率将5%水泥剂量的混合料，按JTG E51—2009《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》无机结合料稳定材料击实试验方法（T0804—1994）确定混合料的最大干密度和最佳含水率，其结果如下表(详细见后附表)5％水泥稳定碎石混合料击实试验结果3、测定7天无侧限抗压强度1)计算各材料的用量按规定制做150mm×150mm试件9个，预定压实度K为98％,计算制备单个试件的标准质量m0：m0=ρd V(1+ωopt）K=2。
378×2650.7×(1+4.7％）×98％=6467.6g 考虑到试件成型过程中的质量损耗，实际操作过程中每个试件质量增加1％，即m0’=m0×(1+1％）=6467。
6×（1+1%）=6532 g每个试件的干料总质量:m1=m0’/（1+ωopt）=6532/(1+4.7％)=6239 g每个试件中水泥质量：m2=m1×α/(1+α)=6239×5％/(1+5%）=297 g每个试件中干土质量：m3=m1—m2=6239—297=5942 g每个试件中的加水量：mw=（m2+m3）×ωopt=(297+5942)×4。
水泥稳定碎石基层配合比设计及施工注意事项
水泥稳定碎石基层配合比设计及施工注意事项一、水泥稳定碎石基层的配合比设计1.确定水泥掺量：水泥的掺量是水泥稳定碎石基层设计中的关键参数。
一般来说，掺水比（水泥与干碎石的质量比）在4%~6%之间，较为常见。
但具体的掺量要根据材料的性能和设计要求进行确定。
2.确定碎石粒径：基层碎石的粒径需要根据设计要求确定。
一般来说，碎石的最大粒径应小于基层厚度的1/3~1/2，并且要求粒径分布合理，以提高基层的均匀性和稳定性。
3.确定水灰比：水泥稳定碎石基层中的水灰比是指水与水泥质量比。
该比例会影响到水泥的水化反应和基层的强度发展。
一般来说，水灰比在0.23~0.28之间较为常见，但具体数值需要根据材料性能和设计要求确定。
4.考虑温度和湿度因素：温度和湿度是水泥水化反应的重要影响因素。
在配合比设计时，需要考虑到当地的气候条件，控制水泥含水量和施工时间，以保证水泥的正常水化反应和基层的强度发展。
1.基床处理：在施工前，需要对基床进行处理，去除沥青、油污等杂质，并进行地面平整处理，以确保基层的均匀性和稳定性。
2.原材料的质量控制：在施工过程中，要对采购的碎石和水泥进行质量检验，确保材料的质量符合设计要求，并注意保存和保护材料，防止受到外界因素的影响。
3.搅拌均匀：水泥稳定碎石基层的搅拌应均匀充分，以保证碎石和水泥的充分混合。
可采用机械搅拌或人工搅拌的方式，注意搅拌时间和搅拌强度的控制。
4.施工温度控制：水泥稳定碎石基层的施工温度对基层的强度和质量有影响。
施工时要避免在高温或低温条件下施工，以免影响水泥的正常水化反应和基层强度的发展。
5.压实密度和强度控制：水泥稳定碎石基层的压实密度和强度是衡量基层质量的重要指标。
在施工过程中要进行密实度和强度的检测和控制，可采用静压力板进行压实试验，以确保基层的稳定性和承载能力。
6.施工环境保护：水泥稳定碎石基层施工时要注意环境保护，避免污染土壤和水源。
施工结束后，要对施工现场进行清理和修整，确保施工过程对环境的影响降到最低。
水泥稳定碎石配合比设计
对四种不同水泥剂量的混合料做标准击实试验，确定出最大干密度和最佳含水量。
检验项目
规定值
检验结果
细度（%）
＜10.0
9.6
安定性（沸煮法）
合格
合格
初凝时间
＞45min
2h 50min
终凝时间
＜10h
5h 46min
抗压强度（Mpa）
3d 28d
16 42.5
19.2 45.8
（2）碎 石：
3d
3.5
3.9
抗折强度（Mpa）
28d
6.5
6.7
当地某石料厂可提供10-30mm碎石、5-10mm碎石和小于5mm的石屑，碎石集料压碎值分别为
水泥
269
333
396
458
一个试件 所需材料 碎 石 数量（g）
10-30 20% 5-10 45% ＜5 35%
1346 3029 2356
1333 3000 2333
1321 2972 2311
1308 2944 2290
需加水量
413
420
434
448
一个试件混合料数量（g）
6393 6413
64.7
67.0 57-77
4.75
1.1
0.2
5.9
2.7 97.8 34.2
37.1
39.0 29-49
2.36
0
0
5%水泥稳定碎石配合比设计说明
5%水泥稳定碎石配合比设计说明一、设计依据1、JTG E42-2005 《公路工程集料试验规程》2、JTG E51-2009 《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》3、JTJ 034—2000 《公路路面基层施工技术规范》二、设计要求1、二级公路路面基层；2、水泥剂量5%；3、7天无侧限抗压强度指标≥3.0MPa，压实度≥98%。
三、原材料说明1、水泥：XX P.C 32。
5复合硅酸盐水泥；2、碎石：XX料场；经筛分确定按大碎石∶小碎石∶石屑=40%∶25%∶35%;掺配,后级配满足设计要求，压碎值指标为13。
7%；3、水：日常生活用水.四、配合比设计步骤1、确定水泥剂量的掺配范围依据设计要求,水泥剂量为5%。
2、确定最大干密度和最佳含水率将5％水泥剂量的混合料，按JTG E51—2009《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》无机结合料稳定材料击实试验方法(T0804—1994）确定混合料的最大干密度和最佳含水率，其结果如下表（详细见后附表)5%水泥稳定碎石混合料击实试验结果3、测定7天无侧限抗压强度1）计算各材料的用量按规定制做150mm×150mm试件9个，预定压实度K为98%，计算制备单个试件的标准质量m0:m0=ρd V（1+ωopt）K=2.378×2650。
7×(1+4。
7%)×98％=6467。
6 g 考虑到试件成型过程中的质量损耗，实际操作过程中每个试件质量增加1%，即m0’=m0×(1+1％）=6467.6×(1+1%)=6532 g每个试件的干料总质量：m1=m0’/（1+ωopt）=6532/(1+4。
7%)=6239 g每个试件中水泥质量：m2=m1×α/（1+α)=6239×5%/(1+5%）=297 g每个试件中干土质量:m3=m1-m2=6239-297=5942 g每个试件中的加水量:mw=(m2+m3）×ωopt=(297+5942)×4。
水泥稳定碎石的配合比
水泥稳定碎石的配合比
水泥稳定碎石的配合比是根据不同的工程要求和原材料特性而定的，一般来说，水泥稳定碎石的配合比应该满足以下几个方面的要求：
1. 确定水泥用量：水泥用量应根据碎石的颗粒级配、含水率、固结性能等因素来确定，一般来说，水泥用量为碎石质量的5%~10%。
2. 确定碎石用量：碎石用量应根据工程要求和场地情况来确定，一般来说，碎石用量为水泥用量的5~10倍。
3. 确定水灰比：水灰比应根据水泥品种、含水率、碎石颗粒级配等因素来确定，一般来说，水灰比为0.3~0.5。
4. 确定配合比：根据以上三个因素确定配合比，一般来说，水泥、碎石、水的配合比为1:5~10:0.3~0.5。
需要注意的是，水泥稳定碎石的配合比应根据具体情况进行调整，以达到最佳的工程效果。
水泥稳定碎石基层目标配合比设计
水泥稳定碎石基层目标配合比设计简介水泥稳定碎石基层是道路建设中常用的一种基础结构，其目标配合比设计对基层的稳定性和承载力起着至关重要的作用。
本文将对水泥稳定碎石基层的目标配合比设计进行全面、详细、完整且深入地探讨。
什么是水泥稳定碎石基层水泥稳定碎石基层是由破碎的石子和水泥混合物构成的一种基层结构。
水泥作为胶凝材料，通过与石子的物理和化学作用，使石子粘结在一起，形成坚固的基层。
目标配合比设计的重要性目标配合比设计是水泥稳定碎石基层设计的首要环节。
通过合理的配合比设计，可以控制混凝土的强度、稳定性和耐久性，从而确保基层在使用过程中具有良好的承载能力和稳定性。
1. 提高基层的强度合理的配合比设计可以使水泥稳定碎石基层的强度达到设计要求。
在设计配合比时，需要考虑水泥的用量、石子的粒径分布以及水灰比等因素，以确保基层的强度满足工程要求。
2. 保证基层的稳定性水泥稳定碎石基层在使用过程中需要能够承受来自交通荷载的冲击和变形。
通过合理的配合比设计，可以提高基层的稳定性，减少变形和沉降，延长基层的使用寿命。
3. 提高基层的耐久性水泥稳定碎石基层在使用过程中还需要能够抵御自然环境和气候条件的侵蚀。
通过合理的配合比设计，可以提高基层的抗渗性、抗冻性和耐久性，减少基层因水蚀、冻融等因素引起的损坏。
目标配合比设计的方法和步骤1. 试验室配合比设计试验室配合比设计是目标配合比设计的重要手段之一。
通过对不同配合比试样的制作和力学性能测试，确定合适的配合比参数。
常用的试验方法包括压实度试验、三点弯曲试验、抗冻融试验等。
2. 理论配合比设计理论配合比设计是基于水泥稳定碎石基层的力学性能理论和经验公式，通过计算得到合适的配合比参数。
常用的理论方法包括反映基层强度和稳定性的亚力特公式、降低剪应力的多边形法等。
3. 实际工程配合比设计实际工程配合比设计是结合实际工程条件和经验，通过试验和实测数据来确定合理的配合比参数。
在设计中需要考虑原材料的供应情况、施工工艺和可行性等因素。
水泥稳定碎石配合比设计
水泥稳定碎石配合比设计一、引言二、影响水泥稳定碎石配合比设计的因素1.基床条件：包括地质条件、地下水位、基床稳定性等，这些因素会影响材料的选择和配比。
2.材料特性：水泥和碎石的物理和力学性质，如粒度、强度和含水率等，决定了材料的适用范围和最佳配比。
3.工程要求：包括路面设计车辆类型、设计要求等，这些要求决定了材料的承载力和稳定性要求。
三、水泥稳定碎石配合比设计的原则1.最佳配比原则：根据材料特性和工程要求，选取最佳的水泥和碎石配比，以达到最好的强度和稳定性。
2.经济合理原则：在保证强度和稳定性的前提下，尽量减少水泥用量和碎石用量，以降低工程成本。
3.工艺可行原则：确保配合比设计后的材料能够在实际施工中顺利使用，避免工艺上的问题。
四、水泥稳定碎石配合比设计的方法1.试验方法：通过室内试验和现场试验，了解水泥和碎石的物理和力学性质，以及配合比对强度和稳定性的影响。
2.确定水泥用量：根据设计要求和试验结果，选择合适的水泥用量。
考虑到水泥强度和水泥浆液对碎石的润湿效果，采用滑移法或压缩法来确定水泥用量。
3.确定碎石用量：根据设计要求和试验结果，选择合适的碎石用量。
根据碎石的强度和含水率，计算配合比中碎石的体积比例。
4.确定配合比：根据水泥用量和碎石用量，计算配合比。
配合比一般以水泥的质量和碎石的体积表示。
5.验证试验：在确定配合比后，进行样品的制备和试验。
通过试验验证配合比的可行性和是否能满足工程要求。
6.调整配合比：根据验证试验的结果，适当调整配合比，以达到工程要求和材料的最佳性能。
五、配合比设计的应用六、总结水泥稳定碎石配合比设计是确保工程质量的重要环节。
通过合理的设计和试验，可以选择最佳的配合比，以达到工程要求和材料的最佳性能。
在实际施工过程中，需要根据具体情况进行相应的调整和优化，以确保工程质量和经济效益的统一。
水泥稳定碎石配比
基层水泥稳定碎石配合比设计一.试验依据1.《公路路面基层施工技术规范》JTJ034—20002.《公路工程集料试验规程》JTGE42—20053.《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》JTJ057—944、《公路工程水泥及水泥混凝土试验规程》JTGE30-20055.《公路工程国内招标文件》范本（2003年版）6. 设计图纸二.原材料选用1.水泥：淄博桓台马公山水泥有限公司生产“马公山”牌PO32.5水泥。
2.碎石：淄川磁村石料厂生产的20-30mm碎石、10-20mm碎石、5-10mm碎石、石粉。
3.水：采用饮用水。
三.配合比设计1.混合料组成结合《公路路面基层施工技术规范》JTJ034—2000及设计文件的要求，基层混合料组成为水泥、碎石二种集料。
水泥用量为4.5%、5.0%、5.5%，水泥为外掺，4.75mm筛孔通过率定为30%，这样就组成了三组不同的配合比，水泥稳定碎石中集料级配为20-30mm碎石：10-20mm碎石：5-10mm碎石：石粉=35：15：20：30，其级配符合规范要求。
2.击实采用重型击实法，配料时将试样依次用四分法取样，并且用烘干法测其试样的含水量，预定5个不同的含水量将碎石加水拌和均匀，密封好浸润2小时后，掺入水泥做击实试验；根据现场施工，模拟现场施工时间，将碎石加水、水泥拌和均匀，密封好浸润2小时、4小时后，做击实试验。
每层击实完毕后检查该层厚度是否合适，以调整以后层次的试样用量，尽量保持每层高度一致。
每组击实完毕后混合料比击实筒的高度控制在6mm以内，齐筒顶细心刮平、称量、取样，测其含水量。
3.制件以击实试验得出的最大干密度和最佳含水量为依据，以现场要求98%的压实度进行每种配合比的无侧限抗压强度试件成型，将不加水泥的混合料浸润2小时，掺入水泥拌和均匀；将模拟现场加水泥的混合料浸润2小时、4小时后。
用静力压实法制件，试件脱模后逐个称量，测其高度并记录。
4.养生试件脱模称量后先用塑料袋包裹，然后放入标准养护箱内养生，养生温度控制在20+20C，养生6天后，试件逐个称重，将损失超过10g的试件作废，然后放入水中浸泡一昼夜，使水深超过试件高度2.5cm。
5%水泥稳定碎石配合比设计说明
5%水泥稳定碎石配合比设计说明一、设计依据1、JTG E42-2005 《公路工程集料试验规程》2、JTG E51-2009 《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》3、JTJ 034-2000 《公路路面基层施工技术规范》二、设计要求1、二级公路路面基层；2、水泥剂量5%；3、7天无侧限抗压强度指标≥3.0MPa，压实度≥98%。
三、原材料说明1、水泥：XX P.C 32.5复合硅酸盐水泥；2、碎石：XX料场；经筛分确定按大碎石∶小碎石∶石屑=40%∶25%∶35%;掺配，后级配满足设计要求，压碎值指标为13.7%;3、水：日常生活用水。
四、配合比设计步骤1、确定水泥剂量的掺配范围依据设计要求，水泥剂量为5%。
2、确定最大干密度和最佳含水率将5%水泥剂量的混合料，按JTG E51-2009《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》无机结合料稳定材料击实试验方法（T0804-1994）确定混合料的最大干密度和最佳含水率，其结果如下表（详细见后附表）5%水泥稳定碎石混合料击实试验结果3、测定7天无侧限抗压强度1）计算各材料的用量按规定制做150mm×150mm试件9个，预定压实度K为98%，计算制备单个试件的标准质量m0：m0=ρd V(1+ωopt)K=2.378×2650.7×(1+4.7%)×98%=6467.6 g 考虑到试件成型过程中的质量损耗，实际操作过程中每个试件质量增加1%，即m0'=m0×(1+1%)=6467.6×(1+1%)=6532 g每个试件的干料总质量：m1=m0'/(1+ωopt)=6532/(1+4.7%)=6239 g每个试件中水泥质量：m2=m1×α/(1+α)=6239×5%/(1+5%)=297 g每个试件中干土质量：m3=m1-m2=6239-297=5942 g每个试件中的加水量：mw=（m2+m3)×ωopt=(297+5942)×4.7%=293 g故配制单个5%水泥剂量的试件各材料的用量为：水泥：m2= 297 g 水：mw=293 g大碎石：G大=5942×40%=2377 g小碎石：G小=5942×25%=1486 g石屑：G屑=5942×35%= 2080 g2）制备试件按上述材料用量制做试件，进行标准养生。
水泥稳定碎石基层配合比设计
4.5%水泥稳定碎石基层配合比设计内蒙古国道242甘临一级公路工程第三项目部路面底基层施工采用 4.5%水泥稳定碎石，试验确定原材料由水泥、集料、水组成，其中砂砾，集料由19~31.5mm碎石、9.5~19mm碎石、4.75~9.5mm碎石、掺配组成。
一、设计依据《公路路面基层施工技术标准》 JTJ 034-2000《公路工程集料试验规程》JTG E42-2005《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》JTG E51-2009《路基路面现场测试规程》JTG E60-2008《公路土工试验规程》JTG E40-2007二、设计要求要求配合比7d无侧限抗压强度N2.5MPa，确定混合料各组分的具体掺配比例，为路面底基层施工做准备：原材料三、设计过程1、基层级配要求：根据《公路路面基层施工技术标准》分别对19〜31.5mm碎石、9.5〜19mm碎石、4.75〜9.5mm碎石、砂砾进行水洗筛分试验，各项指标均符合标准要求，计算确定集料比例为19〜31.5mm碎石、9.5〜19mm 碎石、4.75〜9.5mm 碎石、砂砾=20: 5:5:70。
.强度：无机结合料设计无侧限抗压强度(7d)为2.5Mpa；.压实度：现场压实度要求^97%，制作无侧限强度试件时试件质量计算按97 %控制；3.材料要求：粗细集料集料规格：19〜31.5mm碎石、9.5〜19mm碎石、4.75〜9.5mm碎石、天然砂砾厂地：富山碎石场水：地下水级配：符合招标文件要求；压碎值：V26 % ；针片状含量：W20 % ；塑性指数：＜9% ；②水泥：矿渣硅酸盐水泥，产地包钢冀东方水泥厂规格型号：P.S-B32.5缓凝3天胶砂强度：N11Mpa28 天胶砂强度：32.5~35.0Mpa；初凝时间：N3小时；终凝时间：N6小时；细度：W10 % ；安定性：必须合格。
4、确定配合比根据设计要求，在满足设计强度的基础上限制水泥用量，选取最经济的一组配合比作为施工配合比，试定以下五组配合比:本试验采用重型击实法，击实筒的规格为e 152X120mm，击实层数3层，锤击次数为98次/层。
3%水泥稳定碎石生产配合比设计说明
3%水泥稳定碎石生产配合比设计说明一、设计目的依据目标配合比，通过调整验证，确定生产配合比。
二、生产配合比设计1、确定料仓供料比例根据目标配合比确定各档材料比例为1档：2档：3档：4档=32%：18%：26%：24%，对拌合设备进行调试和标定后，分别取各个料仓材料进行筛分，结果见下表：筛孔(mm)31.5 19 9.5 4.75 2.36 0.6 0.075合成通过率100.089.777.049.133.122.512.1技术标准100 68-86 38-58 22-32 16-28 8-15 0-3 经试验筛分结果均符合设计图纸要求的规定范围，现确定各档材料比例为1档：2档：3档：4档=32%：18%：26%：24%。
2、确定水泥稳定材料的容许延迟时间根据混合料已选定的级配、水泥剂量和最佳含水量进行拌合，拌合完成后立刻压实条件成型标准试件。
经过标准养生后，测定水泥稳定碎石在不同延迟时间条件下的7d无侧限抗压强度试验结果如下表：设计强度（MPa）延迟时间平均值Rc（MPa）标准差S（MPa）偏差系数Cv（%）保证率系数（MPa）是否满足2.0-3.0 0h 3.5 0.291 8.4 1.645 3.0 否2.0-3.0 1h 3.0 0.1214.0 1.645 2.8 否2.0-3.0 2h 2.4 0.232 8.7 1.645 2.3 是2.0-3.0 3h 2.0 0.175 8.9 1.645 1.7 否2.0-3.0 4h 1.4 0.200 14.1 1.645 1.1 否根据上表绘制水泥稳定碎石容许延迟时间曲线图，结合上表得出容许延迟时间0h （立刻）时7天无侧限抗压强度值最大，延迟时间超过3h 后7天无侧限抗压强度值不符合设计及规范要求。
因此确定 3.0%水泥稳定碎石的容许延迟时间为3小时，以后施工中必须严格控制在3小时之内完成。
3、确定结合料剂量标准曲线：根据《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》JTG E51—2009分别以 2.0% 、2.5%、3.0%、3.5%、4.0%的水泥剂量配料进行标准曲线试验。
水泥稳定碎石配合比设计说明三篇
水泥稳定碎石配合比设计说明三篇篇一：5%水泥稳定碎石配合比设计说明一、设计依据1、JTG E42-2005《公路工程集料试验规程》2、JTG E51-2009《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》3、JTJ 034-2000《公路路面基层施工技术规范》二、设计要求1、二级公路路面基层；2、水泥剂量5%；3、7天无侧限抗压强度指标≥3.0MPa，压实度≥98%。
三、原材料说明1、水泥：XX P.C 32.5复合硅酸盐水泥；2、碎石：XX料场；经筛分确定按大碎石∶小碎石∶石屑=40%∶25%∶35%;掺配后级配满足设计要求，压碎值指标为13.7%;3、水：日常生活用水。
四、配合比设计步骤1、确定水泥剂量的掺配范围依据设计要求，水泥剂量为5%。
2、确定最大干密度和最佳含水率将5%水泥剂量的混合料，按JTG E51-2009《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》无机结合料稳定材料击实试验方法（T0804-1994）确定混合料的最大干密度和最佳含水率，其结果如下表（详细见后附表）5%水泥稳定碎石混合料击实试验结果水泥剂量（%） 5最佳含水率ωopt（%） 4.7最大干密度ρd（g/cm3) 2.3783、测定7天无侧限抗压强度1）计算各材料的用量按规定制做150mm×150mm试件9个，预定压实度K为98%，计算制备单个试件的标准质量m：m 0=ρdV(1+ωopt)K=2.378×2650.7×(1+4.7%)×98%=6467.6 g考虑到试件成型过程中的质量损耗，实际操作过程中每个试件质量增加1%，即m 0'=m×(1+1%)=6467.6×(1+1%)=6532 g每个试件的干料总质量：m1=m'/(1+ωopt)=6532/(1+4.7%)=6239 g每个试件中水泥质量：m2=m1×α/(1+α)=6239×5%/(1+5%)=297 g每个试件中干土质量：m3=m1-m2=6239-297=5942 g每个试件中的加水量：mw =（m2+m3)×ωopt=(297+5942)×4.7%=293 g故配制单个5%水泥剂量的试件各材料的用量为：水泥：m2=297 g水：mw=293 g大碎石：G大=5942×40%=2377 g小碎石：G小=5942×25%=1486 g石屑：G屑=5942×35%=2080 g 2）制备试件按上述材料用量制做试件，进行标准养生。
水泥稳定碎石下基层配合比设计说明
精心整理水泥稳定碎石基层配合比设计说明
一、配合比设计依据
JTGE42-2005《公路工程集料试验规程》
JTG/TF20-2015《公路路面基层施工技术细则》
JTGE51-2009《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》
3、生产
2.1
（1
（2
、15-TJ3B-JL01-001~003、15-TJ3B-SN01-001。
表1：15~25mm碎石筛分结果统计
表3：5~10mm碎石筛分结果统计
表5：集料组成比例表
表6：合成级配表
3，最佳含水率5.6%。
15-TJ3B-JL04-005~006。
表8：矿料合成级配上、下限表
调整生产参数之后，对所生产水泥稳定碎石混合料进行检测，各检测参数均符合规范要求，相关检测报告编号：15-TJ3B-SW03-002，15-TJ3B-SW04-001。
表10：时间延迟无侧限抗压强度曲线图
根据上图统计结果，确定容许延迟时间不大于3小时。
2.4施工参数确定
表11：进料参数修正表2
碎
，最佳含水率5.6%。
施工容许延迟时间不大于3小时。
3.2拌合楼生产配合比控制参数
港头水稳拌合楼生产配合比控制参数见表13。
水泥稳定碎石配合比设计三篇
水泥稳定碎石配合比设计三篇篇一：水泥稳定碎石配合比设计1.概述近年来，我国的公路建设飞速发展，特别是高速公路建设，从无到有，极大地推动了国民经济的发展。
同时为了适应现在大交通量和重轴载的特点，筑路材料也不断地更新；经过不断的研究和实践，以水泥稳定材料（简称半刚性材料）修筑路面结构的基层和底基层，已得到普遍的认同和应用。
据统计我国百分之九十以上的高速公路沥青路面的基层和底基层采用了半刚性材料。
在半刚性材料中，水泥稳定混合料是一种经济实用的筑路材料，具有优良的性能，可用于各种类别道路的基层和底基层。
由于是以水泥为胶结材料，因此具有良好的力学性能和板体性。
与其它半刚性材料相比，水泥稳定混合料具有早期强度高、强度增长快、抗冲刷性能好、原材料来源广泛等优点，非常适合现代重型交通要求。
2.配合比设计依据：2.1《公路路面基层施工技术规范》JTJ034-2000；2.2《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》JTJ057-94；2.3《水泥胶砂强度检验方法》GB/T17671-19992.4《水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法》GB/T1346-20XX2.5《公路工程集料试验规程》JTJ058-20002.6《公路土工试验规程》JTJ051-93；2.7《高速公路路面工程施工设计图》要求；3.设计资料：3.1该高速公路路面二合同段地处北亚热带，属亚热带季风性气候。
基层水泥稳定碎石厚为18cm，7天无侧限（浸水）抗压强度要求值为4.0Mpa。
3.2水泥要求强度等级为32.5Mpa（初凝时间要求3h以上，终凝时间要求6h以上）普通硅酸盐水泥为宜；碎石集料压碎值小于30%；碎石集料中小于0.5mm颗粒材料的液限小于28%，塑性指数小于9；碎石集料级配应符合《公路路面基层施工技术规范》JTJ034-2000要求；如表1适宜用水泥稳定颗粒组成范围表1结构层通过下列方孔筛（mm）的质量百分率液限塑性指数31.5 26.5 19 9.5 4.75 2.36 0.6 0.075 （%）基层100 90-100 72-89 47-67 29-49 17-35 8-22 0-7 <28 <9注：集料中0.5mm以下细粒土有塑性指数时，小于0.075mm颗粒含量不应超过5%；细粒土无塑性指数时，小于0.075mm的颗粒含量不应超过7%。
水泥稳定碎石配合比设计
水泥稳定碎石配合比设计水泥稳定碎石是一种常用的路面材料，其强度和耐久性在道路建设中起着至关重要的作用。
而水泥稳定碎石的配合比设计则是保证该材料性能和质量的关键步骤。
本文将针对水泥稳定碎石配合比设计进行探讨，并提供几个常用的设计方法。
一、水泥稳定碎石的基本概念水泥稳定碎石是指将水泥与碎石按一定比例混合，经过加水、搅拌、压实等工序形成的一种坚硬的路面材料。
其主要特性包括强度高、耐久性好、稳定性强等。
水泥稳定碎石的配合比设计是指根据碎石的物理性质、水泥的强度要求、施工条件等因素，通过合理的比例配比，确定最佳的混合配合比。
配合比设计的目的是确保水泥稳定碎石的强度、耐久性和稳定性满足工程需要，同时降低施工成本。
二、水泥稳定碎石配合比设计的方法1. 水泥稳定碎石的物理性质分析法该方法通过对碎石的粒径分析、胶凝材料的样品试验等手段，确定各种成分的最佳比例。
首先，确定碎石的最大粒径和最小粒径，根据不同粒径的含量以及胶凝材料的性能要求，进行比例计算，得出最佳的配合比。
2. 经验公式法该方法是根据经验总结的配合比设计方法，根据实际工程经验，给出了一些常用的水泥稳定碎石配合比公式。
例如，按照水泥重量百分比计算碎石的用量、掺入量等。
这种方法简单实用，适用于一些简单的工程项目。
3. 实验室试验法该方法是通过实验室试验来确定最佳的配合比。
首先，按照一定的配合比进行试验样品的制备，然后通过强度试验、耐久性试验等手段，评估不同配合比的性能和质量，最终选取最佳的配合比。
三、水泥稳定碎石配合比设计的注意事项1. 根据工程要求选取合适的设计方法，合理选择配合比设计的方法，根据具体工程项目的实际情况进行选择。
2. 碎石的物理性质必须符合要求，根据碎石的物理性质确定最佳的配合比，其中包括粒径分布、均匀系数、固体颗粒密度等。
3. 水泥的强度要求和质量稳定性也是配合比设计的重要方面。
根据水泥的强度等级和质量要求，确定最佳的胶凝材料掺量。
4. 在实际施工中，要根据天气、施工条件等因素进行灵活调整。
水泥稳定碎石配合比设计
水泥稳定碎石配合比设计水泥稳定碎石配合比设计，听起来可能有点儿高深，但其实很有趣。
这玩意儿在工程中用得着，像是铺路、修建基础，都是离不开它的。
今天，我们就来聊聊这个话题，看看怎么才能设计出最合适的配合比。
首先，得了解水泥稳定碎石的概念。
水泥和碎石混合，经过一些特殊的工艺，就能形成一种强度高、耐久性好的材料。
简单来说，水泥是粘合剂，碎石是骨架，二者结合得当，才能发挥最大的效果。
这就像做菜，材料得搭配得当，才能吃出好味道。
然后，我们来看看具体的配合比。
1.1部分是水泥的用量，通常来说，水泥的比例大约在5%到10%之间。
太少了不够结实，太多了就浪费。
1.2部分是碎石的选择，得选择颗粒均匀的碎石，才能保证混合后的整体强度。
大块小块混在一起，那可真是不成样子。
接下来，咱们聊聊水的作用。
水不是随便加的，水的用量对最终的强度影响很大。
2.1部分，水与水泥的比例，通常控制在0.3到0.5之间。
水多了，混合物容易松散；水少了，难以搅拌均匀。
2.2部分，搅拌的时间也很重要，时间太短，混合不均匀；时间太长，水泥就会开始固化，没法用。
2.3部分，最后的养护，养护好能提高强度，保证材料的耐用性。
再说说添加剂。
3.1部分，添加剂有很多，比如防冻剂、减水剂等等，能改善材料的性能。
使用这些添加剂，就像给混合物穿上了“保护衣”，能增强抗压和抗冻能力。
3.2部分，注意添加剂的用量，过量会适得其反，得量体裁衣。
最后，总结一下，水泥稳定碎石的配合比设计，得注重每一个细节。
得体的水泥比例、合适的碎石选择、科学的水量控制，都是成功的关键。
工程就像一门艺术，需要灵活运用各种材料，才能创造出最完美的作品。
希望大家在实际操作中，能真正深入这个领域，做出最佳的配合比。
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水泥稳定碎石配合比设计1.概述四川毛滩电站位于四川夹江县顺河乡境内的青衣江干流上，是千佛岩电站至青衣江汇口河段推荐的两级规划方案中的第一级。
采用河床式长尾水渠开发方式，工程开发任务为发电，兼顾灌溉、防洪、城镇工业、生活及景观用水。
左岸防洪堤道路沥青路面工程施工桩号为左防K2+101.7～K6+574.76，全长4473米，路面宽度为5～9.3米。
道路设计采用水泥稳定碎石基层厚20cm、面层采用沥青混凝土路面，厚度为10cm，分两层施工，用摊铺机摊铺，压路机碾压、成型。
2. 配合比设计依据：2.1《公路路面基层施工技术规范》JTJ034-2000；2.2《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》JTJ057-94；2.3《水泥胶砂强度检验方法》GB/T17671-19992.4《水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法》GB/T1346-20012.5《公路工程集料试验规程》JTJ058-20002.6《公路土工试验规程》JTJ051-93；2.7《高速公路路面工程施工设计图》要求；3. 设计资料：3.1 左岸防洪堤顶道路是该电站物质运输通道和库区景观道路。
基层水泥稳定碎石厚为20cm，7天无侧限（浸水）抗压强度要求值为3.0Mpa（A级交通道）。
3.2 水泥要求强度等级为32.5Mpa（初凝时间要求3h以上，终凝时间要求6h以上）普通硅酸盐水泥为宜；碎石集料压碎值小于30%；碎石集料中小于0.5mm 颗粒材料的液限小于28%，塑性指数小于9；碎石集料级配应符合《公路路面基层施工技术规范》JTJ034-2000要求；如表1适宜用水泥稳定颗粒组成范围表1注：集料中0.5mm以下细粒土有塑性指数时，小于0.075mm颗粒含量不应超过5%；细粒土无塑性指数时，小于0.075mm的颗粒含量不应超过7%。
3.3 施工时混合料采用厂拌，铺筑现场采用摊铺机摊铺，一层碾压成型，基层压实度指标按98%控制。
4.设计步骤4.1原材料选定及检验4.1.1水泥：采用铜陵水泥厂生产的陵沪牌普通硅酸盐水泥，强度等级为32.5Mpa，经检验各项技术指标均满足有关规范和图纸设计的要求，可以采用。
其主要技术指标试验结果列入表2中。
水泥材料试验结果汇总表表24.1.2 粗、细集料：采用兴瑞石料场生产的碎石，规格为：９.5～31.5(mm)、4.75～9.5(mm)和0～4.75(mm)石屑；碎石集料压碎值为21.3%，石屑中小于0.5(mm)粒料中液限为14.5%，塑性指数为2.0;含泥量：9.5～31.5(mm)为0.7%；4.75～9.5(mm)为2.2%;。
对三种碎石材料进行筛分试验，根据筛分结果经计算级配满足设计要求，试算调整结果如表3 。
石料筛分和集料级配计算结果表表34.2确定水泥剂量的掺配范围水泥稳定碎石路面基层，设计要求7天无侧限饱水抗压强度不小于4.0Mpa，根据经验水泥剂量按4.5%、5.0%、5.5%三种比例配制混合料，即水泥：碎石为；4.5:100；5.0：100；5.5：100；4.3 确定最佳含水量和最大干密度对三种不同水泥剂量的混合料做标准击实试验，确定出不同水泥剂量混合料的最大干密度和最佳含水量；结果见表4混合料标准击实试验结果表表 44.4测定7d无侧限抗压强度4.4.1制作试件：水泥稳定碎石路面基层混合料强度试件的制备，按现行技术规范规定采用一个水泥剂量的水泥稳定碎石混合料按9个试件配制，工地压实度按98%控制，现将制备试件所需的基本参数叙述如下：配制一种水泥剂量一个试件所需要各种原材料数量成型一个试件按6500g混合料配制，取碎石和水泥的含水量为0%，先计算水泥剂量为5.0%的各种材料用量：水泥：6500*[5/（100+5）]=310g集料：6500*[100/（100+5）]=6190g需要加水：6500*5.1%=332g4.4.2制备一个试件需要混合料的数量：m=vρd k(1+w0) =2651×2.37×98% (1+5.1%)=6471g4.4.3用同样方法对水泥剂量为4.5%、5.5%的混合料制备参数进行计算，计算结果列入表5中；混合料试件制作计算汇总表表5附注 (1) 试件制作要求1 试件规格Ф150mm 高１50mm；2 最少试件数量：C V小于（10%—15%）时9个试件；3 试验项目：3.1 水泥必试项目； 3.4含泥量；3.2粗、细集料的筛分；压碎值； 3.5击实试验；3.3石屑的液塑限及塑性指数； 3.6无侧限抗压强度试验；4. 试验仪器和设备：均符合标准、规范、试验规程要求，全部经过计量标定；5. 报告中的有关数据：5.1 配合比设计试验结果汇总表中的计算数据均为试验结果的算术平均值；5.2配合比设计中，有关数据是经过多次试验通过优选确定，试配强度是以C V小于（10%—15%）确定；4.4.4测定饱水无侧限抗压强度，试件经6d标准养生1d浸水，按规定方法测得7d饱水无侧限抗压强度；结果见表6。
抗压强度试验结果汇总表表64.4.5 按《公路路面基层施工技术规范》JTJ034-2000要求，依据本配合比试验数据配制的水泥稳定混合料,进行了混合料延时成型试验；在延时两小时情况下强度和干密度损失后均满足设计要求。
结果见表7延时2 h最大干密度与抗压强度损失对照表表7附注(2)1 养生条件：试件养生温度25±20C;相对湿度≥95%；标准养护6d，并在试验前浸水24小时；2 抗压试验：加荷速度1mm/min；4.5确定试验配合比（目标配合比）：通过以下方法确定水泥最佳剂量。
4.5.1比较强度平均值和设计要求值，根据试验结果，水泥剂量为5.0%，5.5%试件强度代表值均满足且不低于4.0Mpa设计值要求。
4.5.2考虑到试验数据偏差和施工中的保证率，对水泥剂量5.0% ，5.5%时强度数据通过公式：R c0.95(= R C-1.645*S)验算，水泥剂量为5.0%和5.5%的强度均能够满足设计强度指标要求。
4.5.3从工程经济性考虑，5.0%的水泥剂量为满足设计强度指标的最小水泥用量;满足规范规定的路面基层抗压强度及压实度的要求，故为此配合比的最佳水泥用量。
4.5.4试验室目标配合比综合确定为：水泥：集料=5.0：100，混合料的最佳含水量为5.1%，最大干密度为2.37g/cm3,施工时压实度按98%控制。
4.6确定生产配合比：依据：《公路路面基层施工技术规范》JTJ034-2000要求，视施工现场情况，对试验室确定的配合比进行调整，对集中厂拌法施工，水泥剂量要增加0.5%，对粗粒土拌和，含水量要较最佳含水量增大0.5%～1.0% ，所以经调整后得到的生产配合比为：水泥：集料=5.5：100，混合料最佳含水量5.6%，最大干密度为2.37g/cm3，施工时压实度按98%控制。
附注 (3) ：在配合比设计计算时对集料含水量按烘干至恒重时零计，但在工地施工时集料的含水量要根据实际情况，对上述生产配合比进行调整，得出最终的施工配合比。
附注 (4) ：此次配合比设计原材试验和配合比试验报告后附。
5. 配合比设计中应注意的问题：5.1骨架材料的要求：强度主要是取决于基层材料的质量。
公路等级越高，对材料的要求相应的提高，主要是碎石本身硬度和强度，更主要的是调整合理的级配以提高混合料的整体材料的强度。
所以，集料颗粒的最大粒径必须有限制（最大粒径不应超过31.5mm），颗粒愈大在拌合、整平和摊铺时机械容易损坏，混合料更容易产生离析现象，平整度也难以达到更高的要求。
因此，在现今普遍采用最大粒径较小的基层材料。
但是，给石料的加工带来了难度，相应的也增加了经济支出。
因此，我国对低等级公路限制较宽。
但对一级公路和高速公路，由于对其使用性能要求高和投资大，应采用最大粒径较小的集料，以适宜于大面积的机械施工、保证施工质量和延长使用寿命。
5.2收缩性控制：对高等级公路要注意水泥稳定碎石混合料这种半刚性材料早期产生的收缩性，一方面是水份蒸发而产生的干缩的程度，二是温度升高或降低而产生温度收缩程度。
水泥稳定碎石在基层铺成后，在不注意的情况下还没有铺筑沥青面层就产生了干缩裂缝，就是按标准及时养护到期后没及时铺筑沥青面层，在太阳光下暴晒2-3d同样会产生干缩裂缝，这种裂缝危害性会向上扩展到面层，造成面层开裂。
所以在铺筑沥青面层前采取措施防止半刚性材料的干缩是个十分重要的问题。
半刚性基层材料的温缩性的大小大致与干缩性的大小有相同的规律，水泥稳定碎石中细粒土含量愈多，混合料的温缩系数愈大。
为此应控制小于0.075mm的颗粒含量以及集料中的粘土含量。
应尽量不采用含有塑性指数的细集料。
达到控制混合料的收缩系数增大的目的。
水泥稳定粒料的水泥剂量在（5.0-6.0）%时，其收缩系数最小；超过6%后，混合料的收缩系数增大。
为减少混合料的收缩性应控制水泥剂量不超过6%。
采取改善粒料级配，可以明显减少因水泥造成的干缩，增加混合料强度和耐久性。
5.3养生温度和延迟时间5.3.1由于温度对水泥稳定土的强度影响很大，原本不合格的材料，因为养生温度过高而变的合格，原本合格的材料，因养生温度过低而试验不合格。
因此必须在规定的温度下养生，夏季和冬季都必须采取必要的措施控制标养室的标准规定温度和湿度。
5.3.2延迟时间的影响：所谓延迟时间是指混合料从加水到路面碾压终了的时间，延迟时间对水泥稳定混合料的强度和所能达到的干密度有明显的影响。
延迟时间愈长，混合料的强度和干密度损失越大，试验证明延迟2h，水泥稳定混合料的干密度损失和抗压强度损失与延时前相比都有明显的下降。
因此应采用终凝时间长的水泥，又要规定施工的延迟时间。
规范根据我国的国情制定了延迟时间3-4h。
为了能合适的确定延迟时间,JTJ034-2000施工技术规范第2·7·2条规定在施工前必须做延迟时间对混合料强度的影响试验，并通过试验确定应该控制的延迟时间。
5.4拌合用水：凡人、畜的饮用水均可用于水泥稳定混合料的施工，遇有可疑水源时，应通过试验鉴定。
6. 结论从该配合比设计结果观察，取5.5%的水泥剂量，水泥稳定碎石的强度已满足规范和设计要求，且成本较低。
在设计中为了满足规范要求，考虑到在实际施工中水泥的自然损耗以及水泥剂量的离散对水泥稳定碎石强度整体效果的影响。
所以，在施工中增加了0.5%的水泥剂量，同时为了减少集料的离析采取了下料斗二次筛分，更好的控制了混合料级配的合理性。
又严控原材料中粘土的含量，尽可能降低小于0.075mm的颗粒含量。
采用标定后标准流量计添加拌合水，禁止超延时混合料上路等；充分减少了对水泥稳定混合料强度影响的诸多因素。
从而使该配合比在应用中得到了理想的质量和经济效果。