机械设计基础第二章摩擦、磨损及润滑
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粘着磨损按程度不同可分为五级：轻微磨损、涂抹、擦伤、 撕脱、咬死。
合理地选择配对材料(如选择异种金属)，采用表面处理(如 表面热处理、喷镀、化学处理等)，限制摩擦表面的温度，控制 压强及采用含有油性极压添加剂的润滑剂等，都可减轻粘着磨 损。
2、磨粒磨损
由于摩擦表面上的硬质突出物或从外部进入摩擦表面 的硬质颗粒，对摩擦表面起到切削或刮擦作用，从而引起 表层材料脱落的现象，称为磨粒磨损。这种磨损是最常见 的一种磨损形式，应设法减轻这种磨损。
合理地选择材料及材料的硬度(硬度高则抗疲劳磨 损能力强)，选择粘度高的润滑油，加入极压添加剂或 MoS2及减小摩擦面的粗糙度值等，可以提高抗疲劳磨 损的能力。
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课件
4、腐蚀磨损
在摩擦过程中，摩擦面与周围介质发生化学或电化学反应而 产生物质损失的现象，称为腐蚀磨损。腐蚀磨损可分为氧化 磨损、特殊介质腐蚀磨损、气蚀磨损等。腐蚀也可以在没有 摩擦的条件下形成，这种情况常发生于钢铁类零件，如化工 管道、泵类零件、柴油机缸套等。
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磨损量 （mg)
160
等离子喷涂WC－
12Co 140
120
100
80
60
40
20
0 0 40 80 120 160 200 240 280 320 360 400 440 480
循环次数(分钟）
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§2—3 润滑
一、润滑剂及主要性能
1、润滑油 有机油、矿物油、合成油
h0 hmin
2、弹性流体动力润滑 v1 v2
p 弹性流体动力
润滑油压分布
赫兹压力分布
v1
x O
v2 缩颈
节流间隙 (油膜厚度 )
3、流体静力润滑
油腔 节流器 (补偿元件)
油泵 油箱
四、润滑方法和润滑装置
油润滑的方法多种多样，其分类标准大概有两种：集中润滑 或分散润滑。
分散润滑比集中润滑简便。集中润滑需要一个多出口的润滑 装置供油，而分散润滑中各摩擦剔的润滑装置则是各自独立的。
→润滑状态改变→温升↑→磨损速度急剧上升→直至零件失效
二、磨损的类型
1、粘着磨损
当摩擦副受到较大正压力作用时，由于表面不平，其顶峰 接触点受到高压力作用而产生弹、塑性变形，附在摩擦表面的 吸附膜破裂、温升后使金属的顶峰塑性面牢固地粘着并熔焊 在—起，形成冷焊结点。在两摩擦表面相对滑动时，材料便从 一个表面转移到另一个表面，成为表面凸起，促使摩擦表面进 一步磨损。这种由于粘着作用引起的磨损，称为粘着磨损。
性能指标：
1）粘度
ຫໍສະໝຸດ Baidu
2）油性
4）闪点和燃点 5）极压性能
3）凝点 6）氧化稳定性
2、润滑脂 钙基润滑脂、钠基润滑脂、锂基润滑脂
性能指标：
1）针入度
2）滴点
3）安定性
3、固体润滑剂 石墨、二硫化钼、氮化硼 、蜡、 聚氟乙烯、 酚醛树脂
4、润滑剂的添加
二、粘性定律与润滑油的粘度
1、粘性定律
u
y
牛顿粘性定律 η——流体的动力粘度
化学吸附膜 中等载荷、速度和温度
(a)
化学反应膜 重载、高速和高温
三、混合摩擦（润滑）
膜厚比
hlim /R (a1R a2)
(b)
λ越大，油膜承载比例大，，f越小
四、流体摩擦（润滑） 膜厚比λ >5 全液体摩擦
§2—2 磨损
一、典型的磨损过程 1、跑合磨损过程
磨合磨 损阶段
I
稳定磨损阶段
II
剧烈磨损阶段
u=v
A
F=1N
O
x
v=1m/s
1m
u
y
u=0
B
1m 1m
2、粘度常用单位 （1）动力粘度η 单位：N·s/m2
F=1N
v=1m/s
1m
1m
1m
（2）运动粘度v
v(Pa s)/ (k/g m 3)
物理单位：cm2/s，—1St（斯） （3）条件粘度（相对粘度）—恩氏粘度
3、影响润滑油粘度的主要因素
为减轻磨粒磨损，除注意满足润滑条件外，还应合理 地选择摩擦副的材料、降低表面粗糙度值以及加装防护密 封装置等。
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3、表面疲劳磨损
两摩擦表面为点或线接触时、由于局部的弹性变 形形成了小的接触区。这些小的接触区形成的摩擦副 如果受变化接触应力的作用，则在其反复作用下，表 层将产生裂纹。随着裂纹的扩展与相互连接，表层金 属脱落，形成许多月牙形的浅坑，这种现象称为疲劳 磨损，也称点蚀。
第二章 摩擦、磨损及润滑
§2—1 摩擦与磨损
各类机器在工作时，其各零件相对运动的接触部分都存在着 摩擦，摩擦是机器运转过程中不可避免的物理现象。摩擦不仅消 耗能量，而且使零件发生磨损，甚至导致零件失效。据统计，世 界上l／3~1／2的能源消耗在摩擦上，而各种机械零件因磨损失 效的也占全部失效零件的一个以上。磨损是摩擦的结果，润滑则 是减少摩擦和磨损的有力措施，这三者是相互联系不可分割的。
弹性变形 塑性变形
边界膜
液体
液体摩擦
弹性变形 塑性变形
边界膜
液体
混合摩擦
弹性变形 塑性变形
边界膜
液体
一、干摩擦 摩擦理论： 库仑公式
Ff f Fn
新理论：分子—机械理论、能量理论、粘着理论
简单粘着理论：
Ff
ArB
Fn
sy
B
b
Fn a
Ari
f Ff B Fn sy
二、边界摩擦（边界润滑） 物理吸附膜如图 常温、轻载、低速
密封件的分类见表2.3 二、常用密封装置
1.回转运动密封装置 O型密封圈：运动速度v<2-5m/s
（1）密封圈密封装置 J型、U型密封圈：用于较高转速
毡圈密封圈：用于低速脂润滑处
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(2）端面密封装置：常用在高温、高压、高速或腐蚀介质工作 条件下的回转轴
（3）曲路密封装置：适用于环境差、转速高的轴
（1）温度 润滑油的粘度随着温度的升高而降低
粘度指数VI
（2）压力
p 0ep
P>10MP时，随P↑→ηP↑
三、流体润滑简介 1 流体动力润滑 液体动力润滑 、气体动力润滑
实现条件： 1）两滑动表面沿运动方向的间隙是由大至小的形状 2）相对速度v足够大，油楔中有足够的油量
F v
F v
F v
雷诺方程
R2 R1
一、摩擦及其分类 根据摩擦副表面间的润滑状态将摩擦状态分为四种： 1. 干摩擦：两物体滑动表面 无任何润滑剂或保护膜 2. 液体摩擦：油膜保护（1.5-2微米） 3. 边界摩擦：油膜厚度小于1.5微米，介于1和2之间 4. 混合摩擦：1、2、3混合
干摩擦—最不利
弹性变形 塑性变形
边界膜
液体
边界摩擦—最低要求
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2. 移动运动密封装置：机器中相对移动的零件间的密封称为移 动密封，多采用密封圈密封
（1）O型密封圈
（2）V型密封圈
（3）Y型和U型密封圈
（4）L型密封圈
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三、密封装置的选择
1.静密封较为简单，可根据压力、温度选择不同材料的垫片、 密封胶等
2.回转运动密封装置较多，要根据工作速度、压力大小、温度高低 选择。使用较普遍的是O型、J型密封圈，低速时毡圈应用较广。
1.油润滑装置
（1）手工给油润滑装置 （2）滴油润滑装置 （3）油浴润滑装置 （4）飞溅润滑装置
2.脂润滑装置 （1）手工润滑装置 （2）滴下润滑装置 （3）集中润滑装置
3.固体润滑装置
4.气体润滑装置
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§2—4 密封
一、密封装置的分类
（1）静密封 ：密封后密封件之间固定不动 （2）动密封：如旋转轴和轴承盖的密封
III
磨损量 q q
在一定载荷作用下形成
一个稳定的表面粗糙度，
且在以后过程中，此粗糙
t
度不会继续改变，所占时
间比率较小
O 时间t
2、稳定磨损阶段
经磨合的摩擦表面加工硬化，形成了稳定的表面粗糙度，摩擦
条件保持相对稳定，磨损较缓,该段时间长短反映零件的寿命
3、急剧磨损阶段 经稳定磨损后，零件表面破坏，运动副间隙增大→动载振动
合理地选择配对材料(如选择异种金属)，采用表面处理(如 表面热处理、喷镀、化学处理等)，限制摩擦表面的温度，控制 压强及采用含有油性极压添加剂的润滑剂等，都可减轻粘着磨 损。
2、磨粒磨损
由于摩擦表面上的硬质突出物或从外部进入摩擦表面 的硬质颗粒，对摩擦表面起到切削或刮擦作用，从而引起 表层材料脱落的现象，称为磨粒磨损。这种磨损是最常见 的一种磨损形式，应设法减轻这种磨损。
合理地选择材料及材料的硬度(硬度高则抗疲劳磨 损能力强)，选择粘度高的润滑油，加入极压添加剂或 MoS2及减小摩擦面的粗糙度值等，可以提高抗疲劳磨 损的能力。
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4、腐蚀磨损
在摩擦过程中，摩擦面与周围介质发生化学或电化学反应而 产生物质损失的现象，称为腐蚀磨损。腐蚀磨损可分为氧化 磨损、特殊介质腐蚀磨损、气蚀磨损等。腐蚀也可以在没有 摩擦的条件下形成，这种情况常发生于钢铁类零件，如化工 管道、泵类零件、柴油机缸套等。
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磨损量 （mg)
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等离子喷涂WC－
12Co 140
120
100
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60
40
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0 0 40 80 120 160 200 240 280 320 360 400 440 480
循环次数(分钟）
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§2—3 润滑
一、润滑剂及主要性能
1、润滑油 有机油、矿物油、合成油
h0 hmin
2、弹性流体动力润滑 v1 v2
p 弹性流体动力
润滑油压分布
赫兹压力分布
v1
x O
v2 缩颈
节流间隙 (油膜厚度 )
3、流体静力润滑
油腔 节流器 (补偿元件)
油泵 油箱
四、润滑方法和润滑装置
油润滑的方法多种多样，其分类标准大概有两种：集中润滑 或分散润滑。
分散润滑比集中润滑简便。集中润滑需要一个多出口的润滑 装置供油，而分散润滑中各摩擦剔的润滑装置则是各自独立的。
→润滑状态改变→温升↑→磨损速度急剧上升→直至零件失效
二、磨损的类型
1、粘着磨损
当摩擦副受到较大正压力作用时，由于表面不平，其顶峰 接触点受到高压力作用而产生弹、塑性变形，附在摩擦表面的 吸附膜破裂、温升后使金属的顶峰塑性面牢固地粘着并熔焊 在—起，形成冷焊结点。在两摩擦表面相对滑动时，材料便从 一个表面转移到另一个表面，成为表面凸起，促使摩擦表面进 一步磨损。这种由于粘着作用引起的磨损，称为粘着磨损。
性能指标：
1）粘度
ຫໍສະໝຸດ Baidu
2）油性
4）闪点和燃点 5）极压性能
3）凝点 6）氧化稳定性
2、润滑脂 钙基润滑脂、钠基润滑脂、锂基润滑脂
性能指标：
1）针入度
2）滴点
3）安定性
3、固体润滑剂 石墨、二硫化钼、氮化硼 、蜡、 聚氟乙烯、 酚醛树脂
4、润滑剂的添加
二、粘性定律与润滑油的粘度
1、粘性定律
u
y
牛顿粘性定律 η——流体的动力粘度
化学吸附膜 中等载荷、速度和温度
(a)
化学反应膜 重载、高速和高温
三、混合摩擦（润滑）
膜厚比
hlim /R (a1R a2)
(b)
λ越大，油膜承载比例大，，f越小
四、流体摩擦（润滑） 膜厚比λ >5 全液体摩擦
§2—2 磨损
一、典型的磨损过程 1、跑合磨损过程
磨合磨 损阶段
I
稳定磨损阶段
II
剧烈磨损阶段
u=v
A
F=1N
O
x
v=1m/s
1m
u
y
u=0
B
1m 1m
2、粘度常用单位 （1）动力粘度η 单位：N·s/m2
F=1N
v=1m/s
1m
1m
1m
（2）运动粘度v
v(Pa s)/ (k/g m 3)
物理单位：cm2/s，—1St（斯） （3）条件粘度（相对粘度）—恩氏粘度
3、影响润滑油粘度的主要因素
为减轻磨粒磨损，除注意满足润滑条件外，还应合理 地选择摩擦副的材料、降低表面粗糙度值以及加装防护密 封装置等。
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3、表面疲劳磨损
两摩擦表面为点或线接触时、由于局部的弹性变 形形成了小的接触区。这些小的接触区形成的摩擦副 如果受变化接触应力的作用，则在其反复作用下，表 层将产生裂纹。随着裂纹的扩展与相互连接，表层金 属脱落，形成许多月牙形的浅坑，这种现象称为疲劳 磨损，也称点蚀。
第二章 摩擦、磨损及润滑
§2—1 摩擦与磨损
各类机器在工作时，其各零件相对运动的接触部分都存在着 摩擦，摩擦是机器运转过程中不可避免的物理现象。摩擦不仅消 耗能量，而且使零件发生磨损，甚至导致零件失效。据统计，世 界上l／3~1／2的能源消耗在摩擦上，而各种机械零件因磨损失 效的也占全部失效零件的一个以上。磨损是摩擦的结果，润滑则 是减少摩擦和磨损的有力措施，这三者是相互联系不可分割的。
弹性变形 塑性变形
边界膜
液体
液体摩擦
弹性变形 塑性变形
边界膜
液体
混合摩擦
弹性变形 塑性变形
边界膜
液体
一、干摩擦 摩擦理论： 库仑公式
Ff f Fn
新理论：分子—机械理论、能量理论、粘着理论
简单粘着理论：
Ff
ArB
Fn
sy
B
b
Fn a
Ari
f Ff B Fn sy
二、边界摩擦（边界润滑） 物理吸附膜如图 常温、轻载、低速
密封件的分类见表2.3 二、常用密封装置
1.回转运动密封装置 O型密封圈：运动速度v<2-5m/s
（1）密封圈密封装置 J型、U型密封圈：用于较高转速
毡圈密封圈：用于低速脂润滑处
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(2）端面密封装置：常用在高温、高压、高速或腐蚀介质工作 条件下的回转轴
（3）曲路密封装置：适用于环境差、转速高的轴
（1）温度 润滑油的粘度随着温度的升高而降低
粘度指数VI
（2）压力
p 0ep
P>10MP时，随P↑→ηP↑
三、流体润滑简介 1 流体动力润滑 液体动力润滑 、气体动力润滑
实现条件： 1）两滑动表面沿运动方向的间隙是由大至小的形状 2）相对速度v足够大，油楔中有足够的油量
F v
F v
F v
雷诺方程
R2 R1
一、摩擦及其分类 根据摩擦副表面间的润滑状态将摩擦状态分为四种： 1. 干摩擦：两物体滑动表面 无任何润滑剂或保护膜 2. 液体摩擦：油膜保护（1.5-2微米） 3. 边界摩擦：油膜厚度小于1.5微米，介于1和2之间 4. 混合摩擦：1、2、3混合
干摩擦—最不利
弹性变形 塑性变形
边界膜
液体
边界摩擦—最低要求
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2. 移动运动密封装置：机器中相对移动的零件间的密封称为移 动密封，多采用密封圈密封
（1）O型密封圈
（2）V型密封圈
（3）Y型和U型密封圈
（4）L型密封圈
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三、密封装置的选择
1.静密封较为简单，可根据压力、温度选择不同材料的垫片、 密封胶等
2.回转运动密封装置较多，要根据工作速度、压力大小、温度高低 选择。使用较普遍的是O型、J型密封圈，低速时毡圈应用较广。
1.油润滑装置
（1）手工给油润滑装置 （2）滴油润滑装置 （3）油浴润滑装置 （4）飞溅润滑装置
2.脂润滑装置 （1）手工润滑装置 （2）滴下润滑装置 （3）集中润滑装置
3.固体润滑装置
4.气体润滑装置
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§2—4 密封
一、密封装置的分类
（1）静密封 ：密封后密封件之间固定不动 （2）动密封：如旋转轴和轴承盖的密封
III
磨损量 q q
在一定载荷作用下形成
一个稳定的表面粗糙度，
且在以后过程中，此粗糙
t
度不会继续改变，所占时
间比率较小
O 时间t
2、稳定磨损阶段
经磨合的摩擦表面加工硬化，形成了稳定的表面粗糙度，摩擦
条件保持相对稳定，磨损较缓,该段时间长短反映零件的寿命
3、急剧磨损阶段 经稳定磨损后，零件表面破坏，运动副间隙增大→动载振动