APQP培训资料完整版
APQP经典培训资料
APQP经典培训资料第一章：APQP概述1.1 定义与目的APQP是一种结构化的方法，用于规划和确保产品开发过程中的质量。
它的目的是确保产品从设计到生产阶段都能够满足客户需求，提高产品质量，降低风险。
1.2 APQP的核心原则客户导向：关注客户需求，确保产品满足或超越客户期望。
预防为主：在问题发生之前采取预防措施，而非事后解决。
质量是团队责任：质量不是某一部门或个人的责任，而是整个团队共同的责任。
1.3 APQP的五个阶段1. 计划和定义阶段2. 产品设计和开发阶段3. 过程设计和开发阶段4. 产品和过程确认阶段5. 生产控制阶段第二章：计划和定义阶段2.1 产品质量策划团队团队组成：跨部门团队，包括设计、工程、质量、生产、采购等部门的代表。
团队职责：确保产品质量目标与公司战略一致，制定详细的质量计划。
2.2 产品质量目标明确客户需求：通过市场调研、客户反馈等手段，明确客户对产品的期望和需求。
制定质量目标：基于客户需求，设定具体、可量化的质量目标。
2.3 产品设计输入设计规范：根据客户需求，制定产品设计规范。
DFMEA（设计失效模式及影响分析）：识别产品设计中的潜在风险，并采取措施降低风险。
第三章：产品设计和开发阶段3.1 设计验证原型制作：制作产品原型，进行初步的功能和性能测试。
设计评审：定期进行设计评审，确保设计符合规范和客户需求。
3.2 设计变更管理变更控制流程：建立设计变更的流程，确保变更得到有效管理和记录。
变更影响分析：评估设计变更对产品性能和质量的影响。
3.3 设计确认DFMEA更新：根据设计验证结果，更新DFMEA。
样品测试：对样品进行测试，验证产品是否满足设计规范。
第四章：过程设计和开发阶段4.1 过程流程图过程流程图绘制：绘制生产过程流程图，明确每个步骤的责任人。
过程能力分析：分析生产过程的能力，确保过程稳定性。
4.2 PFMEA（过程失效模式及影响分析）识别潜在风险：通过PFMEA识别生产过程中的潜在风险。
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APQP包括的活动
APQP准备
APQP实施
选择项目
计划和项目确定 产品设计和开发 过程设计和开发
成立项目小组
确定范围
产品和过程确认
反馈、评定和纠正 措施
技术培训
产 品 质 量 策 划 循 环
持续改进
三、何时进行APQP
进行APQP的时机： 1、新产品开发时，即顾客与车辆公司签 定新产品试制协议/合同时，应进行 APQP； 2、产品更改时/移地 生产，应进行APQP。
5.控制计划
控制计划是先期策划的产物，它是对零件和过
程进行控制的书面描述。 控制计划包括样件、试生产和正式生产三个重 要的阶段。
6.培训
APQP成功取决于有效的培训； 培训内容包括了解顾客需要和期望、满足需要
和期望的开发技能。
7.问题的解决
在策划中遇到的问题，项目小组可采用多 方论证方式来 分析解决； 列出责任和时间进度，并达成一致意见。 论证时可采用适用的分析技术和方法。
项目进度计划（甘特图）举例
任务 计划与 确定项目 产品设计 与开发
起止 时间
负责 人
时间进度
1月 2 月 3 月 4 月 5 月 6 月 7 月 8 月 9 月 10 月 11 月 12 月
过程设计 与开发 产品与过 程确认
反馈、评 定与纠正 措施
里程碑 概念 项目 计划情况 实际完成情况
8、项目进度计划
项目小组成立后的第一项工作是制定《项目进度 计划》： 应是里程碑式的计划（甘特图），由项目经理与 小组成员共同讨论进度安排，并达到一致； 要考虑产品类型、复杂性、关键节点时间及顾客 的期望等； 进度计划列出任务、有关事项、责任者、起始时 间，并对关键点做出特殊标识。按策划进度定期 对项目进度进行监控，并记录进展情况。
详细全面的APQP培训资料
五、APQP的具体操作
❖ 3.小组成立后的第一次会议主要议题是初步明确 需开展的工作并据此制定进度计划。从计划的角 度出发，必须明确任务活动，分配和/或其他事项 。小组根据APQP 手册的指引，将项目进行工作 分解，即分解成开展的工作（活动）。展开的工 作需要及组织接口如下：
❖ 根据工作展开及相关职责的确定，小组进一步讨 论了各项工作所需的资源及逻辑关系（对大项目 建议采用网络分析方法和关键路径方法），制定 了甘特图计划。
❖ 1. 技术部负责组织设计工程师，结合工艺工程师和生产线工程师组 成DFMEA 小组开发
❖ DFMEA。在进行DFMEA 之前，小组进行了准备工作，如下：
❖ 将其他厂家的类似产品和自己的以前类似产品的失效模式分析结果进 行汇总；
❖ DFMEA目的：设计前考虑设计中会出现存在哪些缺陷？找到失效模 式，原因、后果，最重要的是采取哪些措施来防止这些失效模式和效 果的发生—这是专门的一门课程
❖ 8.由于需制造模具和工装，由金工车间负责，具 体见模具进度计划如下：
❖ 9.按照计划在样件制造并试验完成后进行一次正 式的设计评审（样件评价），评审内容包括：
❖ 10. 设计验证包括二次，一次在样件完成后的全性能和全尺寸测量，第二次 在试生产后进行的全性能和全尺寸测量，以验证产品是否可以满足顾客要求 。这两次的验证活动均在进度计划中作了安排。
五、APQP的具体操作
❖ 2.成立小组 ❖ 由公司建立了跨部门的 APQP 小组，该小组由于为第一次
进行APQP 活动，基本上在开始阶段包括了质量，生产， 技术，业务，采购，财务等部门的人员参加。具体有： ❖ 质量部：A，B 主要负责相关职责范围内的事宜； ❖ 技术部：C，D 主要负责设计开发，工艺等相关事宜； ❖ 业务部：E 主要负责与顾客的沟通，担任小组的顾客代表 ； ❖ 财务部：F 主要负责产品的成本核算 ❖ 采购部：G 主要负责采购相关事宜； ❖ 生产部：H 主管 ❖ 任命技术部 C 为项目小组组长协调和组织整个小组的策 划活动。
APQP培训资料
APQP培训资料xx年xx月xx日•APQP简介•APQP五大阶段的细化和解释•APQP与其他质量工具的关联•如何有效实施APQP目•APQP实施过程中的挑战和对策录01 APQP简介•APQP（Advanced Product Quality Planning，简称APQP）是一种产品质量先期策划，是Ford、GM、Chrysler等八大汽车制造商联合推导出来的一套产品质量策划流程。
什么是APQP•APQP最早起源于美国三大汽车制造商Ford、GM、Chrysler，于1980年代末期联合成立APQP工作小组，开始对供应商进行质量保证能力审核，并逐步形成了一套完整的APQP流程。
APQP的五大原则目标明确：明确项目的质量目标，并确保目标的合理性和可行性。
预防为主：强调预防为主，通过前期策划和过程控制来降低质量风险。
协作共赢：强调与供应商、客户等各方的协作共赢，共同提升产品质量。
APQP的五大原则包括客户导向：以满足客户需求为导向，将客户的需求贯穿于整个APQP流程中。
持续改进：通过持续改进，提高产品质量和生产效率。
01020304050602APQP五大阶段的细化和解释第一阶段：产品设计和开发根据顾客需求和市场调研，进行产品设计和规格制定。
确定产品的概念和规格功能和性能分析概念验证产品设计评审进行功能和性能分析，确定产品的性能指标和设计要求。
通过原型样品进行概念验证，确认产品设计满足顾客需求。
组织专家和相关部门对产品设计进行评审，提出改进意见。
第二阶段：过程设计和开发根据产品设计要求，确定生产过程和工艺流程。
确定生产过程根据生产过程，进行设备选型和工装夹具设计。
设备选型和工装夹具设计制定过程流程图和作业指导书，明确各道工序的要求和操作规范。
过程流程图和作业指导书组织专家和相关部门对过程设计进行评审，提出改进意见。
过程设计评审根据设计和开发阶段的要求，制作产品样品。
产品样品制作对生产过程进行确认，确保生产过程能够稳定生产出合格产品。
APQP培训资料完整版ppt经典培训教材
N/A
正式物流订单
Salable不可销售车(中批量)
MVBS
Manufacturing Validation Build Salable可销 PPAP或者 正式物流订单
售车(大批量)
TWO
PPQP: Pre-Production Part Quality Process 試制零件質量控制流程
正式生产场地 正式生产场地
3
1.1什么是APQP 方法??
先期的产品质量计划 (APQP: Advanced Product Quality Plan)是一个结构性的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客 满意所需的步骤。这是一套从产品概念至产品寿命终止，通过 产品质量先期计划和控制计划以制定各阶段作业方式与质量活 动，以确保产品在开发原形样品(Prototype)、试生产 (Prelaunch)及量产 (Mass Production)等阶段的管理活动有效运作 ，并识别此过程中的所有变异及减少变异的方法。
目的: 帮助我们早期发现问题，避免不合格的发生或顾客抱怨 的发生。
4
1.2为什么需要APQP??
它指导按时间进度(milestone)有条不紊地进行产品和过 程的开发，它是产品质量的诞生过程，促进对问题的早期识 别，并体现以预防为主的特征。
建立一套完善的适用于每个项目的设计开发体系，使公司 产品开发充分满足顾客的要求从而提高公司的利润。
6
7
QPNI
VFF
EM交付
8
QPNI
PVS 2 TP
9
QPNI
OS 2 TP
10
APQP
造车节 点
节点描述
文件 订单方式
造车区域
IV OTS MC1
APQP经典培训资料(PPT 143页)
汽车行业特点-高附加值
时间与进度 稳定的好产品 一致的好产品 信心保证
产品 APQP 进度图表
概念 提出／批准
项目批准
样件
试生产
投产
策划
产品设计和开发. 过程设计和开发
产品和过程确认
反馈、评定和纠正措施
策划 生产
计划和确 定项目
产品设计 和开发
过程设计 和开发
产品和过程 确认
反馈、评定 和纠正措施
2、确定范围（即应明确的有关事项）
在策划的最开始阶段，项目小组重要的是识别 顾客需要、期望和要求。小组必须召开会议，应明 确如下的事项： 1)确定项目小组各成员的职责和作用； 2)识别顾客——内部和外部； 3) 确定顾客的要求； 4)理解顾客的要求和期望； 5)评定所提出来的设计、性能要求和制造过程的可行性，形 成《新产品制造可行性报告》； 6)确定成本、进度和必须考虑的限制条件，形成相应文件； 7)明确需要的来自顾客的帮助； 8)确定文件化的过程或方法。
产品质量先期策划 和控制计划
（Advanced Product Quality Planning and Control Plan）
APQP&CP
本课程主要内容：
一、什么是APQP； 二、为什么要进行APQP； 三、何时进行APQP； 四、APQP的职责范围； 五、APQP的基本原则； 六、APQP的五个过程。
反馈、评 定与纠正
措施
里程碑 概念 项目
样件
试生产
投产
计划情况 实际完成情况
任务栏中有“◇”标识为关键点
六、APQP的五个过程
APQP策划包括5个过程和49项输入和输出： 所有的输入和输出都是建议性的； 输入和输出应根据产品、过程和顾客满意
APQP培训资料(ppt-146页)
第二阶段 产品设计和开发
• 本阶段讨论的是策划过程中设计特征和特性发展 到接近最终形式时的要素，即使是在设计由顾客 进行的情况下产品质量策划小组也应考虑策划过 程中的所有设计要素，包括从样件制造到验证产 品和有关服务满足顾客呼声目标的所有环节。
第40页，共177页
一个可行的设计应能满足生产量，工期和工 程要求的能力，并满足质量、可靠性、投资 成本、重量、单件成本和进度目标等。
• 产品质量策划过程的早期阶段就是要确保对顾客 的需求和期望有一个明确的了解。
第17页，共177页
第一阶段之輸入
顾客的呼声
市场研究 保修记录和质量信息 小组经验
业务计划／营销策略 产品／过程基准数据 产品／过程设想 产品可靠性研究 顾客输入
第19页，共177页
第一阶段的输出(作为第二阶段的输入 )
设计目标 可靠性和质量目标 初始材料清单 初始过程流程图 产品和过程特殊特性的初始清单 产品保证计划 管理者支持
第20页，共177页
顾客的呼声
“顾客的呼声”包括來自內部／外部顾客们的 抱怨、建议、资料和信息。
市场研究
对顾客的采访 顾客意见征询与调查 市场测试和定位报告 新产品质量和可靠性研究 运行情况良好报告 竞争产品质量的研究 运行情况良好(TGR)报告
引导资源，使顾客满意 促进对所需更改的识别 避免晚期更改 以最低的成本及时提供优质产品
本手册中所述的实际工作、工具和分析技 术都按逻辑顺序安排，使其容易理解
每一个产品质量计划是独立的
实际的进度和执行次序依赖于顾客的需要 和期望／或其它的实际情况而定
第4页，共177页
定义范围
组织小组
合文件。
第12页，共177页
《APQP培训资料》
指这种产品特性： 在可预料的合理范围内变 动可能显著影响顾客对产品的 满意程度(非安全或法规方面) ，例如配合、功能、安装或外 观，或者制造加工此产品的能 力等。
不采用
无
指那些对顾客满意程度 重要的产品、过程和试 验要求，其质量策划措 施应包括在控制计划中
重要特性—SC 无
指那些对顾客满意程度 重要的产品、过程和试 验要求，其质量策划措 施应包括在控制计划中
重要特性 I
产品特殊特性 （与安全或法规有关）
专用术语符号
指这种产品特性： 在可预料的合理范围内变动会显著影响产品安全特性或政 府法规的符合性，例如排放、噪声、污染等。
企业的计划目标，可靠性基整理课准件 研究。
•可靠性基准是指竞争对手产品的可靠性水平、顾 客的报告和规定时间内的维修频率。 •质量目标是指持续改进的目标，可以是百万件零 件中的缺陷数（PPM）、废品降低率等。 •可靠性和质量目标内容包括在《新产品开发设计 目标》记录中。 1.9初始材料清单 •项目小组有关人员根据产品/过程设想编制《初始 材料清单》，并包括早期分供方名单；
无关）
专用术语符号
产品特殊特性 （与安全或法规
有关）
专用术语符号
通用汽车公司北美部
福特汽车公司
克莱斯勒汽车公司
指这种产品特性： 在可预料的合理范围 内变动不太可能显著影响 产品的安全性、政府法规 的符合性、配合/功能
标准
指这种无产品特性：
在可预料的合理范围 内变动可能显著影响顾客 对产品的满意程度(非安 全或法规方面)，例如配 合、功能、安装或外观， 或者制造加工此产品的能 力等。
APQP是用来确定和制定确保产品满足顾客要求 所需步骤的结构化方法。
APQP培训资料
制定详细的工艺流程和作 业指导书，明确各工序的 操作要求和标准。
对操作人员进行培训，确 保他们能够按照要求进行 操作和维护设备。
产品和过程确认
进行试生产
按照新设计的生产过程进行试生产，验证产 品的可制造性和过程的可行性。
进行产品和过程的确认试验
通过一系列试验来确认产品是否符合设计要 求，以及生产过程是否稳定可靠。
进行初始过程能力研究
评估新过程的稳定性和能力，确保能够满足 产品规格书的要求。
评审和改进
根据试验结果，对产品和过程进行评审和改 进，以提高产品质量和降低生产成本。
反馈、评定和改进
01
02
03
收集反馈意见
通过客户反馈、内部评审 等方式收集关于产品和过 程的意见和建议。
进行评定和改进
根据反馈意见进行评定和 改进，以提高产品质量和 客户满意度。
有效的沟通
有效的沟通是APQP成功的保障。在项目过程中，应保持 及时、准确、全面的沟通，确保信息的上传下达和共享。
沟通方式可以多样化，包括会议、报告、电子邮件等，应 根据实际情况选择合适的沟通方式。同时，应注重沟通的 质量和效果，及时解决沟通中遇到的问题和障碍。
持续改进
持续改进是APQP成功的动力。在项 目推进过程中，应不断总结经验教训 ，分析问题和不足，持续改进和优化 工作流程和方法。
随着时间的推移，APQP不断发展完 善，并被广泛应用于各个行业和领域 。
随着全球化和数字化的发展，APQP 也在不断演变和创新，以适应新的挑 战和机遇。
02
APQP的主要阶段
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
项目管理
确定项目目标和范围
明确项目的目标、范围、关键成功因素和 关键绩效指标。
APQP知识培训
APQP知识培训一、引言1.1 APQP的背景与意义1.2 APQP的发展历程1.3 APQP在现代企业中的应用二、APQP的核心概念与原则2.1 客户导向2.2 过程方法2.3 持续改进2.4 风险管理三、APQP的五大过程3.1 产品策划与定义3.1.1 产品需求分析3.1.2 产品特性分析3.1.3 产品可行性分析3.1.4 产品策划流程3.2 设计与开发3.2.1 设计输入与输出3.2.2 设计评审3.2.3 设计验证与确认3.2.4 设计更改控制3.3 过程策划与开发3.3.1 过程流程图3.3.2 过程能力分析3.3.3 设备与工艺的选择3.3.4 控制计划的制定3.4 生产和供应链管理3.4.1 供应商选择与评估3.4.2 供应商质量控制3.4.3 生产过程控制3.4.4 物流与库存管理3.5 产品质量改进与持续改进3.5.1 质量问题分析3.5.2 质量改进计划3.5.3 质量改进措施3.5.4 持续改进机制四、APQP的关键工具与技术4.1 产品质量屋（House of Quality）4.2 失效模式与效应分析（FMEA）4.3 控制计划4.4 统计过程控制（SPC）4.5 制造过程能力分析4.6 供应链管理工具五、APQP的实施步骤与方法5.1 制定APQP计划5.2 组建APQP团队5.3 进行产品策划与定义5.4 进行设计与开发5.5 进行过程策划与开发5.6 实施生产和供应链管理5.7 进行产品质量改进与持续改进5.8 APQP的评审与监控六、APQP案例分析6.1 案例一：某汽车零部件企业APQP实施案例6.2 案例二：某电子企业APQP实施案例6.3 案例三：某机械企业APQP实施案例七、APQP在企业的实际应用7.1 APQP与ISO 9001的关系7.2 APQP与其他质量管理工具的融合7.3 企业如何有效实施APQP7.4 APQP在企业中的效益八、总结与展望8.1 APQP在现代企业的重要性8.2 APQP的发展趋势8.3 企业如何持续改进APQP以下为详细内容：一、引言1.1 APQP的背景与意义随着市场竞争的加剧，企业越来越注重产品质量。
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用于过程的输入和输出可以根据产品过程和顾客的需要与
期望而变化。以下为本章讨论的一些建议：
2020/8/8
精品课件
14
阶段输入
顾客的呼声： 市场调研； 保修记录和质量信息； 小组经验；
业务计划／营销策略 产品／过程指标； 产品／过程设想； 产品可靠性研究； 顾客输入
产品质量策划的基本原则
产品质量策划进度表Fra bibliotek项目批准
样件
试生产
投产
策划
策划
产品设计和开发
过程设计和开发
产品与过程确认
生产
反馈,评定和纠正措施
计划确 2020/8/8 定项目
产品设 计验证
过计程验精设证品课件
产品过 程确认
反馈评 定提高
3
产品质量策划责任矩阵图
处理
设计责任
仅限制造 服务组织如热 、贮存、运输等
进度计划应采用甘特图的形式，通常使用excel或 project制作，参
见附件APQP进度计划范例。
2020/8/8
精品课件
11
产品质量先期策划APQP
第一阶段
计划和确定项目
精品课件
资源?
输入
顾客提出的新产品 开发要求 市场调研和立项 评估报告
怎么做?
2020/8/8
过程名称 产品实现策划 -计流划程和,定活义動阶段
汽车行业质量体系 系列培训教材
APQP&CP 产品质量先期策划和控制计划
精品课件
APQP
0 确定 范围
0
2020/8/8
1 计划和 定义
1
2 产品设计 和开发
DFMEA
2
3
4
APQP经典培训资料
APQP经典培训资料一、引言APQP（Advanced Product Quality Planning）即产品质量先期策划，是一种结构化的方法，用于在产品设计和开发阶段确保产品质量。
它帮助团队在产品生命周期的早期识别和解决潜在的质量问题，降低成本，提高客户满意度。
本培训资料将详细介绍 APQP 的各个阶段、工具和方法，以及如何在实际项目中应用。
二、APQP 的基本概念1. 定义：APQP 是一种跨职能的方法，涉及到产品开发过程中的各个部门，如工程、制造、质量、采购等。
它强调团队合作、早期规划和预防为主的质量理念。
2. 目标：确保产品满足客户需求和期望。
降低产品开发成本和周期。
提高产品质量和可靠性。
促进跨职能团队的沟通与协作。
3. 适用范围：适用于各种类型的产品，包括硬件、软件、服务等。
无论产品的复杂程度如何，APQP 都可以帮助团队有效地规划和管理产品开发过程。
三、APQP 的阶段及主要活动1. 计划和定义阶段项目启动：确定项目目标、范围、时间表和资源需求。
团队成员包括项目经理、质量工程师、设计工程师等。
客户要求收集：与客户沟通，收集并明确客户对产品的需求和期望，包括性能、外观、可靠性等方面。
项目规划：制定详细的项目计划，包括各个阶段的时间节点、里程碑和交付物。
确定跨职能团队的职责和分工。
初始材料清单（BOM）：列出产品所需的原材料、零部件和供应商信息。
产品设计目标和要求：确定产品的设计目标和性能要求，包括尺寸、公差、材料等方面。
2. 产品设计和开发阶段设计失效模式及后果分析（DFMEA）：识别产品设计过程中可能出现的失效模式及其后果，采取相应的预防措施和改进措施。
可制造性和装配性设计（DFMA）：考虑产品的制造和装配过程，优化设计以提高生产效率和质量。
设计验证：通过原型制作、测试等方式验证产品设计是否满足设计目标和要求。
设计评审：定期对产品设计进行评审，确保设计的合理性和可行性。
3. 过程设计和开发阶段过程流程图：绘制产品制造过程的流程图，明确各个工序的操作流程和相互关系。
APQP培训资料(ppt 146页)
第十五页，共145页。
第15页，共177页
第一阶段 方案和确定(quèdìng)项目
• 本阶段描画了怎样确定顾客的需求和希冀，以方案和 规那么质量项目，一切的义务都应思索到顾客，以提 供比竞争者更好的产品和效力(xiào lì)。
• 产质量量谋划进程的早期阶段就是要确保对顾客的需 求和希冀有一个明白的了解。
第九页，共145页。
第9页，共177页
顾客(gùkè)和供方的參与
主要顾客可与其供方共同中止质量谋划。 但供方有义务树立横向职能(zhínéng)小 组来管理产质量量谋划进程。供方应异 常可要求其分承包方
第十页，共145页。
第10页，共177页
同步(tóngbù)工程
同步工程是横向职能小组为一共同目的 而中止的努力的顺序，它将替代逐级转 换的工程技术实施进程的各个范围，其 目的是尽早促进优质产品的引入。产质 量量谋划小组要确保其它(qítā)范围／小 组的方案和执行活动支持共同目的
产质量(zhìliàng)量谋划进度图表和产质量(zhìliàng) 量谋划循环要求谋划小组尽其全力预防缺陷。
缺陷预防由产品和制造工程同步中止的同步工程来 推进。
谋划小组应预备修正产质量(zhìliàng)量方案以满足 顾客的希冀
产质量(zhìliàng)量谋划小组有责任确保其进度契合 或延迟于顾客进度方案。
媒介的评论和剖析，杂志(zázhì)和报刊 报告等
顾客的信件和建议
运转状况良好(TGR)/运转状况不良(TGW)
报告
第二十二页，共145页。
第24页，共177页
销售商意见
车队担任人的意见
现场效力报告
运用指定的顾客(gùkè)代理所作的外部 评价
APQP培训资料完整版
APQP培训资料完整版第一部分：APQP概述1.1 产品质量规划的重要性产品质量规划是一种系统的方法，用于确保产品从设计到制造、再到交付的每个阶段都能满足客户需求。
在激烈的市场竞争中，产品质量是企业的核心竞争力之一。
APQP作为一种先进的质量规划工具，能够帮助企业提高产品质量，降低风险，提升客户满意度。
1.2 APQP的定义与目的APQP是一种结构化的过程，它通过一系列的步骤和工具，确保产品在设计、开发和生产过程中满足客户需求。
APQP的主要目的是：识别和解决潜在问题，以减少后期变更和返工。
提高产品开发效率和质量。
确保产品满足或超越客户期望。
1.3 APQP的五大阶段APQP分为五个阶段，每个阶段都有特定的目标和活动：1. 计划和定义项目。
2. 产品设计开发验证。
3. 过程设计开发验证。
4. 生产和控制计划。
5. 生产和交付。
第二部分：APQP五大阶段详细解读2.1 第一阶段：计划和定义项目2.1.1 目标确定项目范围和需求。
确定团队组成和角色。
2.1.2 工具与方法产品质量策划（PQF）。
设计失效模式及效应分析（DFMEA）。
顾客需求分析（CTQ）。
2.2 第二阶段：产品设计开发验证2.2.1 目标完成产品设计。
确保设计满足客户需求。
2.2.2 工具与方法设计失效模式及效应分析（DFMEA）。
设计验证计划（DVP）。
产品设计评审。
2.3 第三阶段：过程设计开发验证2.3.1 目标确定生产过程。
确保生产过程满足设计要求。
2.3.2 工具与方法过程失效模式及效应分析（PFMEA）。
过程流程图。
控制计划。
2.4 第四阶段：生产和控制计划2.4.1 目标确保生产过程稳定可靠。
确保产品满足质量要求。
2.4.2 工具与方法生产控制计划。
统计过程控制（SPC）。
质量管理系统（QMS）。
2.5 第五阶段：生产和交付2.5.1 目标确保产品交付过程中的质量。
持续改进生产过程。
2.5.2 工具与方法供应链管理。
客户满意度调查。
APQP培训资料-完整版
1.6 顾客输入（序）
QFD示例：
顾客 总要
求
顾客 详细 的要
求
影响顾客要求的 技术特性
中心矩阵
顾客要 求的重 要性加
权
顾客要 求的竞 争性评
价
特性的排级 与竞争对手的比较
特性的成本
特性的技术目标
输出的内容：
3.小组间的联系
❖项目小组应建立与顾客和供方小组的联系， 即 APQP小组 顾客、APQP小组 供方 ❖可以举行定期会议； ❖联系的程度根据需要。
4.同步工程
❖ 横向职能小组同步进行产品开发和过程开 发，以保证可制造性、装配性，并缩短开 发周期，降低开发成本。
❖ 同步工程取代按部就班的工程方法，尽早 促使高质量产品实现生产。
一、什么是APQP？
APQP是产品质量先期策划英文（Advanced Product Quality Planning ）简称。
APQP是用来确定和制定确保产品满足顾客要 求所需步骤的结构化方法。 ❖结构化、系统化的方法； ❖使产品满足顾客的需要和期望； ❖团队的努力（横向职能小组是重要方法）； ❖从产品的概念设计、设计开发、过程开发、试生 产到生产，以及全过程中的信息反馈、纠正措施 和持续改进活动。
------这些设想包括： ¤ 创新 ¤ 先进材料 ¤ 可靠性评估 ¤ 新技术
1.5 产品可靠性研究
数据包括： ¤ 在设定时间周期内修理和更换零件的频率； ¤ 长期可靠性和耐久性试验结果。
什么是可靠度？ 可靠度R（t）=
t时刻仍然完好的产品数量 被观测产品的总数量
1.5 产品可靠性研究（序）
可靠度：产品在规定的时间内，在规定的条件下， 完成规定功能的能力。可靠度是用完成规定功 能的概率来表示的。
APQP培训资料
3
APQP的类型及范围
责任范围
确定范围 计划和定义 产品设计和开发 可行性 过程设计和开发 产品和过程确认
有设计责任 仅限制造 专项服务
√ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √
反馈评定和纠正措施
控制计划
√
√
√
√
√
√
4
顾客满意度
罗切斯实验室七年研究结果表明：收益依赖与顾客满意度
收 益 贡 献 比
• 流程图应使用统一的符号，如顾客有要求，应按顾客要求。
下面列出的是QS-9000之APQP要求的符号（可用其它符号）：
表示操作
表示决策
表示检测 表示存储
表示延迟
表示运输
21
初始过程流程图
工序名称： 充磁
步 骤 装 配 领 料 放 置 检验 作业说明 将待充磁定子总成放 入充磁头中 检查充磁电压1.4kw （按下充磁开关进行 充磁） 测量磁通（自检） 质保部抽检（按**号 检验规范 将零件存放周转箱 KPC 磁通 量 大于 4.5 KCC 充磁 电压 为 1.4kV
必然会使顾 客遭受伤害 或损失
使产品完全 丧失功能， 不能使用
气味、环 境污染会 伤害顾客 的感觉或 身体健康 引起顾客 投诉，导 致销售量 降低 不大会为 顾客所察 觉，即使 察觉到也 没有大的 影响
失去顾客， 造成信誉损 失往往大于 产品的价值 可能会失去 顾客，导致 销售量显著 下降 不大会失去 顾客，造成 信誉损失低 于产品价值
4.产品的后续顾客输入：
产品的后续顾客包括汽车的最终购买者等，他们的需要和 期望是有价值的信息。
16
本阶段的输出
设计任务书是本阶段的主要输出，应含： — 设计目标
APQP培训资料完整版
01
理
APQP定义及发展历程
APQP定义
APQP（Advanced Product Quality Planning）即先期产品质量策划，是一种结构化的方法，用来确定和制定 确保某产品使顾客满意所需的步骤。
发展历程
APQP起源于20世纪80年代，由美国三大汽车公司（通用、福特、克莱斯勒）共同开发，旨在确保零部件供应商 在产品开发过程中能够满足主机厂的质量要求。随着汽车工业的发展，APQP逐渐被其他行业采纳并应用。
时完成。
制定项目资源计划
根据项目需求，制定项目所需资源 计划，包括人力、物力、财力等方 面的安排，确保项目的顺利进行。
制定风险管理计划
识别项目潜在的风险和障碍，制定 相应的应对措施和风险管理计划， 降低项目的风险。
产品设计与开发阶
03
段
设计输入评审与确认
01
02
03
设计输入内容
明确产品设计要求，包括 功能、性能、可靠性、安 全性等方面的指标。
问题反馈、改进及跟踪
问题反馈
01
在试制和试验过程中发现的问题，应及时反馈给相关部门和人
员，以便及时采取措施进行改进。
问题改进
02
针对反馈的问题，制定改进措施并进行实施，包括修改设计方
案、改进生产工艺、提高产品质量等。
问题跟踪
03
对改进措施的实施效果进行跟踪和评估，确保问题得到有效解
决，并防止类似问题的再次发生。
设计输入评审
组织专家团队对设计输入 进行评审，确保设计要求 的合理性、完整性和准确 性。
设计确认
通过与客户、供应商等相 关方的沟通和确认，确保 设计输入符合各方需求和 期望。
设计输出验证与评审
APQP培训资料-完整版
APQP培训资料-完整版APQP（Advanced Product Quality Planning，高级产品质量规划）是一种用于新产品开发和生产过程中确保质量的方法。
它是由汽车工业行动组（AIAG）在1982年开发的，目前已成为汽车行业以及其他制造业中广泛使用的一种质量管理工具。
APQP有助于企业在产品开发的早期阶段确定质量目标、制定项目计划、评估风险，并确保过程稳定，从而减少产品开发的风险和成本，并提高产品质量。
APQP培训课程将帮助您了解APQP的基本原理、工具和技术，并提供实践案例以帮助您更好地应用APQP。
本文将为您提供一份完整版的APQP培训资料，以便您可以更好地了解APQP的概念和应用。
第一部分：APQP概述1. APQP的定义和目标- APQP的定义：APQP是一种用于确保产品质量的方法，它将质量规划纳入产品设计和开发过程的早期阶段，以降低后期纠正问题的成本。
- APQP的目标：提供预防性途径以减少质量问题的发生，确保产品能够满足顾客需求并符合相关法规要求。
2. APQP的五个关键阶段- 计划和定义阶段：确定产品质量目标、用户需求和相关需求，编制项目计划。
- 产品设计和开发阶段：开发产品设计和生产过程，进行工艺分析和设计验证。
- 供应链评估和开发阶段：评估供应链的能力和可靠性，选择合适的供应商并建立合作关系。
- 过程验证阶段：进行过程验证以确保新产品能够按照要求进行生产。
- 产品启动和评估阶段：评估产品质量和生产效率，并制定改进计划。
第二部分：APQP工具和技术1. 质量规划工具- 质量功能展开（QFD）：通过将顾客需求转化为具体的设计和生产要求，确保产品设计和开发与顾客需求一致。
- 可靠性工程（RE）：通过评估产品的可靠性和寿命来提高产品的质量和性能。
- 失效模式和效应分析（FMEA）：评估潜在故障模式及其对产品质量和性能的影响，并制定预防和补救措施。
2. 过程控制工具- 过程流程图（Process Flow Diagram）：描述产品和过程的主要步骤和顺序，以便识别潜在的问题和瓶颈。
APQP培训课件(ppt-92页)
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X
(第六章) *根据克莱斯勒、福特、通用汽车公司质
量体系要求有关“适用范围”的引言部分 决定本手册采用的合适章节。 说明： ●设计责任——如果供方有权指定新的或 修改现有的发送给顾客产品的规范，则此 供方具有设计责任。顾客对具有设计责任 供方产品的批准并不改变供方具有设计责 任的状态。(QSR4.4) ●还可以采用顾客同样的其他类型
1.8可靠性和质量目标 ——可靠性目标的制定根据：顾客需要和期望，项目任务，可靠性 标杆。
——顾客需要和期望的例子可能是：无安全性失效，维修性好。 ——可靠性标杆可以是竞争对手产品的可靠性，消费者报告、在设 定时间周期内的修理频率。
——总的可靠性目标应使用可靠度和置信区间来表达。 ——质量目标是以持续改进为基础。 ——质量目标的例子：PPM、缺陷等级、废品降低率。
●策划小组的责任——确保进度满足或 超出顾客的要求。
0、4常用的分析技术(附录B)
●装备产生的变差分析
●基准确定 ●因果图 ●特性矩阵图 ●关键路径法 ●试验设计(DOE) ●可制造性和装配性设计 ●设计试验计划和报告(Dvp&k) ●尺寸控制计划(DCP) ●动态控制计划(DCD) ●防错(POKA-丫OKE) ●过程流程图 ●质量功能展开(QFD) ●系统失效模式及后果分析(SFMEA)
8、APQP与防错
整个APQP的过程是采取防错措施，降低产 品/服务发送到顾客产生问题的风险，这是
APQP的核心。
美国三大汽车公司提出：在APQP中对于特殊特性的关键环是： ●设计文件； ●FMEA； ●控制计划； ●作业指导性； ●PPAP； ●贯穿始终的防错。
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谁做?
输出
设计任务书 适用的法律法规清单 初始材料清单 初始过程流程图 初始特殊特性清单 产品保证计划
绩效测量指标
13
引言
本阶段描述了如何确定顾客的需要和期望，以计划和规定质量 项目。所有的工作都应考虑到顾客，以提供比竞争者更好的产 品和服务。产品质量策划过程的早期阶段就是要确保对顾客的 需要和期望有一个明确的了解。
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实用文档
23
阶段输出-初始特殊特性明细表
除了由组织根据产品和过程经验中选择外，特殊的产品和 过程特性均由顾客确定。
在这一阶段，小组应确保制定出通过对有关顾客需要和期 望的输入的分析而得出的特殊产品和过程特性的初始明细 表。这一明细单的制定基于（但不限于）以下方面:
基于顾客需要和期望分析的产品设想； 可靠性目标／要求的确定； 从预期的制造过程中确定的特殊过程特性； 类似零件的失效模式及后果分析(FMEA)。
实用文档
15
阶段输出:
设计目标； 可靠性和质量目标； 初始材料清单； 初始过程流程图； 特殊产品和过程特性的初始清单； 产品保证计划； 管理者支持。
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实用文档
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阶段输入-顾客的呼声
“顾客的呼声”包括来自内部和／或外部顾客们的抱怨、建议、资料 和信息。以下各段提供了收集这种信息的一些方法。
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实用文档
5
本手册中所述的实际工作、工装和分析技术都按逻辑顺序排列，使 其容易理解。每一个产品质量计划是独立的。实际的进度和执行次序依 赖于顾客的需要和期望或其它的实际情况而定。实际工作、工装和/或 分析技术能在产品质量策划循环中越早实施越好。
组织小组
产品质量策划中组织的第一步是确定横向职能小组(APQP小组或多 功能小组)职责，有效的产品质量策划不仅仅需要质量部门的参与。适 当时，初始小组可包括技术、制造、材料控制、采购、质量、销售、现 场服务、供应商和顾客方面的代表。
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? -引导资源，使顾客满意；
? -促进对所需更改的早期识别；
? -避免晚期更改；
? -以最低的成本及时提供优质产品。
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5
?
本手册中所述的实际工作、工装和分析技术都按逻辑顺序排列，
使其容易理解。每一个产品质量计划是独立的。实际的进度和执行次序
依赖于顾客的需要和期望或其它的实际情况而定。实际工作、工装和/
? 问题的解决
?
在策划过程中，小组将遇到些产品设计和／或加工过程的问题，这
些问题可用表示规定职责和时间的矩阵表形成文件。在困难情况下，
建议使用多方论证的解决方法。在适当的情况下，应使用附录B中所述
的分析技术。
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产品质量的进度计划
? 产品质量策划小组在完成组织活动后的第一項工作是制定进度计划。 在选择需作计划并绘制成图的进度要素时，应考虑产品的类型、复杂性 和顾客的期望。所有的小组成员都应在每一事项、措施和进度上取得一 致意见。一个组织良好的进度图应列出任务、分配和/或其它事项（适 当时可用关键路径法，参见附录B)。同时，图中还对策划小组提供了跟 踪进展和制定会议日程的统一格式。为便于报告状况，每一事项应具备 “起始”和“完成”日期，并记录进展的实际点。有效的状况报告使监 控焦点集中于要求特别项目，以起到支持项目监测的作用。产品质量策 划小组有责任确保其进度符合或提前于顾客进度计划。
? 进度计划应采用甘特图的形式，通常使用excel或 project制作，参
见附件APQP进度计划范例。
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产品质量先期策划APQP
第一阶段
计划和确定项目
资源?
输入
顾客提出的新产品 开发要求 市场调研和立项 评估报告
怎么做?
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过程名称
产品实现策划 -计流划程和,定活义動阶段
织有义务建立横向职能小组来管理产品质量策划过程。组织应同样要求
其供方。
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? 同步工程
?
同步工程是横向职能小组为一共同目的而进行的努力的程序，它将
替代逐级转换的工程技术实施过程的各个阶段，其目的是尽早促进优质
产品的引入。产品质量策划小组要确保其它领域／小组的计划和执行活
动支持共同目标。
? 控制计划
? 控制计划是控制零件和过程系统的书面描述，单独的控制计划包括 三个独立的阶段：
202，对尺寸测量和材料与性能试验的描述；
? 试生产－在样件试制之后，全面生产之前所进行的尺寸测量和材料 与性能试验的描述；
? 生产－在大批生产中，将提供产品/过程特性、过程控制、试验和 测量系统的综合文件。
?
用于过程的输入和输出可以根据产品过程和顾客的需要与
期望而变化。以下为本章讨论的一些建议：
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阶段输入
? 顾客的呼声： ? 市场调研； ? 保修记录和质量信息； ? 小组经验；
? 业务计划／营销策略 ? 产品／过程指标； ? 产品／过程设想； ? 产品可靠性研究； ? 顾客输入
产品质量策划进度表
概念提出
项目批准
样件
试生产
投产
策划
策划
产品设计和开发
过程设计和开发
产品与过程确认
生产
反馈 ,评定和纠正措施
计划确
产品设
过程设
产品过
反馈评
2020/7/9 定项目
计验证
计验证
程确认
定提高
3
产品质量策划责任矩阵图
设计责任
仅限制造 服务组织如热处理 、贮存、运输等
确定范围
x
x
x
一、计划和定义
x
二、产品设计和开发 x
可行性（2.13）
三、过程设计和开发 x
x
x
四、产品和过程确认 x
x
x
五、反馈评定和纠正 x
x
x
措施
六、控制计划方法论 x
x
x
4
产品质量策划的基本原则
?
产品质量策划是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使
顾客满意所需的步骤。产品质量策划的目标是促进与所涉及的每一个人
的联系，以确保所要求的步骤按时完成。有效的产品质量策划依赖于公 司高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。产品质量策划有 如下的益处：
在产品项目 的最早阶段，对产品质量策划小组 而言，重要的是 识别顾客需 要、期望和要求 。小组必须召开会议， 至少：
? 选出项目小组负责 人负责监督策划过程 (有时，在策划循环中小组负责人轮流担 当可能更 为有利 )；
? 确定每一代表方的 角色和职责； ? 确定顾客─內部和外部； ? 确定顾客的要求（如适用，使用附录 B中所述的QFD)； ? 确定小组职能及小组成员，哪些个人或供应商应被列入，哪些可排除； ? 理解顾客的期望，如 设计、试验次数； ? 对所提出来的设计、性能要求和 制造过程评定 其可行性； ? 确定成本、进度和应考虑的限制条件； ? 确定所需的来自于顾客 的帮助； ? 确定所采用的报告过程或形式。
汽车行业质量体系 系列培训教材
APQP&CP 产品质量先期策划和控制计划
APQP
0 确定 范围
0
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1 计划和 定义
1
2 产品设计 和开发
DFMEA
2
3
4
5
过程设计 产品和 反馈、
和开发 过程确认 评定和
纠正措施 PFMEA MSA
SPC
PPAP
3
4
APQP
5
2
产品质量策划的基本原则
或分析技术能在产品质量策划循环中越早实施越好。
? 组织小组
?
产品质量策划中组织的第一步是确定横向职能小组(APQP小组或多
功能小组)职责，有效的产品质量策划不仅仅需要质量部门的参与。适
当时，初始小组可包括技术、制造、材料控制、采购、质量、销售、现
场服务、供应商和顾客方面的代表。
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6
确定范围
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7
? 小组间的联系
?
产品质量策划小组应建立和其它顾客与供方小组的联系渠道，这可
以包括与其他小组举行定期会议，小组与小组的联系程度取决于需要解
决的问题的数量。
? 培训
?
产品质量策划的成功依赖于有效的培训方案，它传授所有满足顾客
需要和期望的要求及开发技能。
? 顾客和供方的参与
?
主要顾客、供方可参与组织的APQP工作；共同进行质量策划。但组
谁做?
输出
设计任务书 适用的法律法规清单 初始材料清单 初始过程流程图 初始特殊特性清单 产品保证计划
绩效测量指标
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引言
? 本阶段描述了如何确定顾客的需要和期望，以计划和规定质量 项目。所有的工作都应考虑到顾客，以提供比竞争者更好的产 品和服务。产品质量策划过程的早期阶段就是要确保对顾客的 需要和期望有一个明确的了解。