最新冷冲压工艺与模具设计说明书
冷冲压工艺及模具设计课程实验指导书
《冷冲压工艺与模具设计》课程实验指导书一模具安装与冲裁间隙实验二典型结构模具拆装三最小弯曲半径测定和弯曲件回弹四拉深变形金属流动实验五最小拉深系数测定及拉深件起皱、拉裂实验六模具装配及试模实验一模具安装与冲裁间隙实验一实验目的1．了解模具安装过程。
2．了解间隙大小、凸凹模刃口状态对冲裁件断面质量的影响。
3．了解间隙大小对冲裁件尺寸精度的影响。
二实验内容⒈ 在压力机上安装与调整模具，是一件很重要的工作，它直接影响到冲件质量和安全生产。
因此，安装和调整冲模不但要熟悉压力机和模具的结构性能，而且要严格执行安全操作制度。
冲模安装的一般注意事项有：检查压力机上的打料装置，将其暂时调整到最高位置，以免在调整压力机闭合高度时被压弯；检查模具的闭合高度与压力机的闭合高度是否合理；检查下模顶杆和上模打料杆是否符合压力机的打料装置的要求(大型压力机则应检查气垫装置)；模具安装前应将上下模板和滑块底面的油污揩拭干净，并检查有无遗物，防止影响正确安装和发生意外事故。
⒉ 冲裁间隙是指冲裁模中凸、凹模刃口尺寸的差值。
间隙值对冲裁件质量、冲裁力和模具寿命都有很大的影响，是冲裁工艺与冲裁模设计中的一个重要的工艺参数。
间隙大小合适，则可得到好的断面质量；同样，刃口锐利，也可得到好的断面质量；间隙大小合适，得到的冲裁件尺寸精度高，即零件的实际尺寸和冲模工作部分的尺寸之间的偏差小。
三实验用设备、工具和材料1．设备：25T曲柄冲床。
2．工具：冲裁模一套千分尺放大镜钢皮尺固定模具的工具等。
3．材料：A3钢板t＝3(mm)四实验步骤1．冲裁模的安装（１）根据冲模的闭合高度调整压力机滑块的高度，使滑块在下极点时其底平面与工作台面之间的距离大于冲模的闭合高度。
（２）先将滑块升到上极点，冲模放在压力机工作台面规定位置，再将滑块停在下极点，然后调节滑块的高度，使其底平面与上模座上平面接触。
带有模柄的冲模，应使模柄进入模柄孔，并通过滑块上的压块和螺钉将模柄固定住。
冷冲压设计说明书
例8.2.1冲裁模设计与制造实例工件名称：手柄工件简图：如图8.2.1所示。
生产批量：中批量材料：Q235-A钢材料厚度：1.2mm1．冲压件工艺性分析此工件只有落料和冲孔两个工序。
材料为Q235-A钢，具有良好的冲压性能，适合冲裁。
工件结构相对简单，有一个φ8mm的孔和5个φ5mm的孔；孔与孔、孔与边缘之间的距离也满足要求，最小壁厚为3．5mm(大端4个φ5mm的孔与φ8mm 孔、φ5mm的孔与R16mm外圆之间的壁厚)。
工件的尺寸全部为自由公差，可看作IT14级，尺寸精度较低，普通冲裁完全能满足要求。
2．冲压工艺方案的确定该工件包括落料、冲孔两个基本工序，可有以下三种工艺方案：方案一：先落料，后冲孔。
采用单工序模生产。
方案二：落料-冲孔复合冲压。
采用复合模生产。
方案三：冲孔-落料级进冲压。
采用级进模生产。
方案一模具结构简单，但需两道工序两副模具，成本高而生产效率低，难以满足中批量生产要求。
方案二只需一副模具，工件的精度及生产效率都较高，但工件最小壁厚3．5mm接近凸凹模许用最小壁厚3．2mm，模具强度较差，制造难度大，并且冲压后成品件留在模具上，在清理模具上的物料时会影响冲压速度，操作不方便。
方案三也只需一副模具，生产效率高，操作方便，工件精度也能满足要求。
通过对上述三种方案的分析比较，该件的冲压生产采用方案三为佳。
3．主要设计计算（1）排样方式的确定及其计算设计级进模，首先要设计条料排样图。
手柄的形状具有一头大一头小的特点，直排时材料利用率低，应采用直对排，如图8.2.2 所示的排样方法，设计成隔位冲压，可显著地减少废料。
隔位冲压就是将第一遍冲压以后的条料水平方向旋转180°，再冲第二遍，在第一次冲裁的间隔中冲裁出第二部分工件。
搭边值取2．5mm和3．5mm，条料宽度为135mm，步距离为53 mm，一个步距的材料利用率为78%（计算见表8.2.1）。
查板材标准，宜选950mm×1500mm的钢板，每张钢板可剪裁为7张条料（135mm×1500mm），每张条料可冲56个工件，故每张钢板的材料利用率为76%。
冷冲压工艺与模具设计
第四章 模具设计CAD
正装式复合模
▪ 冲孔废料由上模向下推出，落在 下模表面，需要及时清除，操作 不如倒装式复合模方便，且不太 安全。在冲裁过程中，板料被凸 凹模与下模的弹性顶件器压紧， 故冲出的制件较平整，尺寸精度 也高，适合于薄料冲裁。
▪ 本模具结构紧凑，也较简单。凹 模2被螺钉紧固后，凸模5通过凸 模固定板3也被紧固，这样易保证 同轴度。靠弹性卸料板6卸料。冲 孔废料由推杆8推出，上模通过模 柄9固定在压力机滑块上。
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▪ 该模具采用后侧导柱模架，条料 由右向左送入，操作方便，安装 调试也简便。
凸凹模 落料凹模
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冲孔凸模
第五章 课堂小结
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第五章 课堂小结
重点与难点 冷冲压特点、冲压基本工序和内容、模具的分类
作业 列举常用的模具设计软件，并简述其用途和功能。 冲裁模的基本组成部分。 从日常生活中找到一个冲压件，并简述其工艺过程（1-3个工艺）。 学习方法 学习时不但要注意系统学好本学科的基础理论知识，而且要密切联系生产实 际，认真参加实验、实训、课程设计等实践性教学环节，同时还要注意沟通与基 础学科和相关学科知识间的联系，培养综合运用知识分析解决实际问题的能力。
生产条件； 生产批量等
综合分析
分析比较 确定
各因素影响
冲压工艺方案
产品质量 生产效率 模具寿命
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2.3 冲压工艺方案的确定
冲压工艺及模具课程设计说明书(冲孔模)(终稿前稿)
储油油柜端盖冲压工艺及模具课程设计说明书(冲孔模）（终稿前稿)目录设计任务书及零件图 (2)绪论 (4)第一章设计要求 (7)第二章零件工艺性分析 (8)第三章冲压零件工艺方案的确定 (9)第四章工艺参数计算 (10)第五章模具的总体设计及装配 (15)第六章模具的动作过程和操作要求 (18)总结 (19)设计参考文献 (20)设计任务书及零件图任务书专业班级：材料成型及控制工程xxxx设计人：xxx设计题目：储油油柜端盖冲压工艺及模具设计设计参数：1。
零件尺寸如产品图所示。
2。
大批量生产.设计要求：1。
确立合理的工艺流程。
2。
保证材料的利用率及工件的精度3.如原产品设计不合理或工艺性差可提出修改方案.4。
保证模具的实用性和经济性.设计时间：X年X月X日——X年X月X日设计人：xxxx指导老师：xxx零件图如下图所示绪论改革开放以来，随着国民经济的高速发展,市场对模具的需求量不断增长。
近年来，模具工业一直以15％左右的增长速度快速发展,模具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化，除了国有专业模具厂外，集体、合资、独资和私营也得到了快速发展。
浙江宁波和黄岩地区的“模具之乡”；广东一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，科龙、美的、康佳等集团纷纷建立了自己的模具制造中心；中外合资和外商独资的模具企业现已有几千家。
近年许多模具企业加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业发展的重要动力。
一些国内模具企业已普及了二维CAD，并陆续开始使用UG、Pro/Engineer、I-DEAS、Euclid-IS等国际通用软件,个别厂家还引进了Moldflow、C—Flow、DYNAFORM、Optris和MAGMASOFT等CAE软件，并成功应用于冲压模的设计中。
以汽车覆盖件模具为代表的大型冲压模具的制造技术已取得很大进步，东风汽车公司模具厂、一汽模具中心等模具厂家已能生产部分轿车覆盖件模具。
此外，许多研究机构和大专院校开展模具技术的研究和开发.经过多年的努力,在模具CAD/CAE/CAM技术方面取得了显著进步；在提高模具质量和缩短模具设计制造周期等方面做出了贡献。
模具毕业设计83冷冲压模具设计说明书
冷冲压模具设计说明书系别：机械工程系专业：模具设计与制造班级：姓名：学号：指导老师：冷冲压模具课程设计的目的冷冲压模具设计是为模具设计与制造专业学生在学完基础理论课、技术基础课和专业课的基础上，所设置的一个重要的实践性教学环节。
其目的是：1）综合运用本专业所学课程的理论和生产实际知识，进行一次冷冲压模具设计工作的实际训练，从而培养和提高学生独立工作的能力。
2）巩固与扩充“冷冲压模具设计”等课程所学的内容，掌握冷冲压模具设计的方法和步骤。
3）掌握冷冲压模具设计的基本技能，如计算、绘图、查阅设计资料和手册，熟悉标准和规范等。
一、冲压件的工艺性分析该零件系一心轴托架，Φ10孔内装心轴，拖架通过4个Φ5的孔与机身联接。
零件外形对称，5个孔有较高精度要求。
该零件选用08号冷轧钢板，其弯曲半径皆大于该种材料的最小弯曲半径（R1.5>0.8t），5个孔也均可按要求冲出。
因此，该零件适于冷冲压方法制作。
冲压该零件的基本工序有：冲孔、落料和弯曲。
为简化模具结构，零件上的孔应尽可能在平板毛坯上冲出。
该零件上的Φ10孔边与弯曲中心的距离为6mm，大于1.0t=1.5mm，弯曲时不会引起孔的变形，因此Φ10孔可以在压弯前冲出。
冲出的Φ10+0.08孔可以作后续工序定位孔用。
而4-Φ5孔的边缘与弯曲中心的距离为1.5mm，等于1.0t，压弯时易0发生孔的变形，故应在弯曲后冲出。
零件的弯曲成型，可以采用三种不同的方法。
第一种方法，优点是用一副模具成型，生产率高，设备占用少。
缺点是：（1）模具磨损快，寿命低，因为毛坯的整个面积几乎都参与激烈的弯曲变形，且需要较大的弯曲力：（2）工件表面易擦伤，擦伤面积也大；（3）工件的形状与尺寸不精确；弯角处材料变薄严重。
这是因为不能有效地利用过弯曲或校正弯曲来控制回弹，已经凸凹模圆角处阻力大造成的。
第二种方法，采用两副模具分两次弯曲。
先折弯端部两角。
然后再压出中间的弯角。
显然，弯曲变形的激烈程度比方法一缓和得多，弯曲力也小，模具工作条件大为改善。
冷冲压工艺及模具
1、 1、 公称压力
•
公称压力是指压力机曲柄旋转到离下止点前某一
特定角度 αa（称为公称压力角，一般小于300）时
，滑块上所容许的最大工作压力。
•
在冲压生产中，必须使冲压工序工艺力—行程曲
线不超出压力机的许用压力曲线，如左图所示。
2、滑块行程 滑块行程是指滑块从上死点到下死点所经过的距离。
对于曲柄压力机，其值即为曲柄半径的两倍。
2）工作台 是压力机的工作平台，用来安装下 模
3）工作空间 位于滑块下底面和工作台上表面 之间，是安装模具和进行工作的主要空间。
4）打料机构 由横杆和止动杆组成。是冲压的 辅助机构，和模具配合进行工作。
1.2.3.2 连杆滑块结构的调整 连杆滑块机构剖面如下图所示：
1）连杆由连杆体和调节螺杆组成，通过调整调节螺杆可改变 连杆的长度，进而改变压力机的工作空间。
2）一般不适于单件、小批量零件生； 3）工作环境有待改善提高。 1.1.3.2 冷冲压工艺的应用 冷冲压工艺具有许多突出的优点，在机械制造、电子 电器等各行各业中都得到了广泛的应用，尤其在汽车、拖 拉机、电机、电器、仪器、仪表、电子产品和日用品的生 产中占据十分重要的地位，有的产品其冲压件的数量约占 工件总数的70～80%以上。
装有打料装置，在滑块的矩形横向孔中，放有横杆。 当滑块回程，横杆与床身上的止动杆相碰时，即可通 过上模中的推杆和推件块将工件或废料从上模中推下 。调节止动杆的长度，便可控制打料行程。
1.2.4 曲柄压力机的主要技术参数
压力机的主要技术参数是反映一台压力机的工艺
能力，所能加工零件的尺寸范围和生产率等指标，也 是模具设计中选择冲压设备、确定模具结构的重要依 据。
、缩口、扩口、旋压、校形等。
冷冲模设计说明书
模具设计与制造专业毕业设计任务书姓名班级065121 学号61一、设计题目：设计弹簧片（cybs-001）零件的冲压工艺及冲裁、弯曲工序的冲压模具。
二、产品零件图及要求：QSn6.5-0.1名称弹簧片材料料厚1mm 生产批量大批量Y三、设计内容：1．产品零件的冲压工艺规程：1份2．模具设计图样（含二维总装图、二维非标准零件图5张）：1套3．设计说明书：1份发题日期：200 9 年4 月27 日完成日期：200 9 年5 月30 日指导教师：宋斌教研室主任：徐政坤目录摘要 (1)关键词 (1)1 前言 (1)2 零件图的分析 (1)2.1 零件的功用与经济性分析 (1)2.2 零件的冲压工艺性分析 (2)2.2.1 结构形状与尺寸 (2)2.2.2 精度与表面粗糙度 (2)2.2.3 材料 (2)3 冲压工艺设计 (3)3.1 冲压工序性质与数量的确定 (3)3.1.1 冲压工艺方案的确定 (3)3.1.2 冲压工艺方案的分析与确定 (4)3.2 冲压工艺参数的计算 (4)3.2.1 工序尺寸的计算 (4)3.2.2 排样设计与下料方式的确定 (4)3.2.3 各工序冲压力的计算与冲压设备的选择 (6)3.3 冲压工艺规程的编制 (7)4 冲压模具设计 (7)4.1 模具类型和结构形式的确定 (7)4.1.1 模具结构类型的确定 (7)4.1.2 工件的定位方式的确定 (7)4.1.3 卸料与出件方式的确定 (7)4.1.4 模架类型及模具组合形式的确定 (7)4.2 模具零件的设计与选用 (7)4.2.1 工作零件的设计 (7)4.2.2 定位零件的设计与选用 (11)4.2.3 卸料与出件装置的设计 (11)4.2.4 支承固定零件的设计与选用 (12)4.2.5 模架及其零件的选用 (13)4.2.6 紧固件的选用 (13)4.3 模具图样的绘制及压力机校核 (13)4.3.1 模具装配图的绘制 (13)4.3.2 模具零件图的绘制 (13)4.3.3 压力机技术参数的校核 (13)5 冲压模具制造 (14)5.1 模具制造技术经济性分析 (14)5.2 模具主要零件的加工工艺编制 (14)5.2.1 凸模（凸凹模） (14)5.2.2 凹模 (23)5.2.3 卸料板 (28)5.2.4 固定板 (29)5.3 模具装配工艺编制 (31)5.3.1 上模的装配工艺 (31)5.3.2 下模的装配工艺 (31)6 模具的工作原理与使用维护 (32)7 设计总结 (32)参考资料致谢弹簧片冲压成形工艺及模具设计与制造姓名：指导老师：(427000)摘要：介绍了弹簧片冲压件的工艺分析到模具的设计及模具的最终制造全过程。
冷冲压工艺及模具设计
冷冲压工艺及模具设计《冷冲压工艺及模具设计》姓名：黄虹班级：机制学校：江西农业大学093目录前言课程设计指导书设计说明书第一部分、零件的工艺分析第二部分、模具类型的确定第三部分、冲裁模间隙第四部分、零件的工艺计算一、排样与搭边二、冲压力的计算三、计算压力中心四、凸、凹模刃口尺寸计算第五部分、冲压模结构设计计算第六部分、压力机的选择与校核第七部分、模具主要零件加工工艺规程的编制总结参考文献前言冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压或冲压件）的一种压力加工方法。
冲压通常是在常温下对材料进行变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。
冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，隶属于材料成型工程。
冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。
冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。
冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。
冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。
由于冲压加工的零件种类繁多，各类零件的形状、尺寸和精度要求又各不相同，因而生产中采用的冲压工艺方法也是多种多样的。
概括起来，可分为分离工序和成形工序两大类；分离工序是指使坯料沿一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和断面质量的冲压（俗称冲裁件）的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的冲压件的工序。
上述两类工序，按基本变形方式不同又可分为冲裁、弯曲、拉深和成形四种基本工序，每种基本工序还包含有多种单一工序。
在实际生产中，当冲压件的生产批量较大、尺寸较少而公差要求较小时，若用分散的单一工序来冲压是不经济甚至难于达到要求。
这时在工艺上多采用集中的方案，即把两种或两种以上的单一工序集中在一副模具内完成，称为组合的方法不同，又可将其分为复合-级进和复合-级进三种组合方式。
轴端盖罩冷冲压工艺及模具设计
摘要冲压生产是一种先进的金属加工方法。
它是利用模具和冲压设备对板材金属进行加工，通过冲压生产可以获得所属要的零件形状和尺寸。
本课题是轴端盖罩零件的冲压模具的设计，本产品外形是圆形，根据设计零件的尺寸、材料、生产批量等要求，分析零件的工艺性，根据工件的形状和批量，对模寿命有一定要求，故采用有废料排样方法，确定冲裁工艺路线方案，从而设计一套复合模具，本次模具选取的是简单的二次拉深工艺模，综合考虑冲压件的形状特点、尺寸大小、精度要求及冲压设备与制模条件，操作方便与安全。
模具1：落料拉深复合模和模具2：第2次拉深模，第一副模具是落料拉深复合模，卸料采用弹性（弹簧）卸料结构，工件采用推件块刚性推出，推出机构装在上模部份，压边装置装在下模部份，采用弹性（弹簧）结构，同时也起向上推件作用。
条料采用手动送料装置，样时工件之间以及工件与条料侧边之间留下的余料叫做搭边。
搭边的作用是补偿定位误差，保证冲出合格的工件。
还可以使条料有一定的刚度，便于送进。
由于第一副模具是落料拉深复合模，只需考虑落料的排样，故采用单排直排方式。
采用单排直排方式在保证工件的尺寸和形状位置精度要求的同时，尽量的提高材料的利用率和生产效率。
随着计算机技术的不断发展，采用CAD/CAE/CAM一体化技术可以准确、快速的完成模具设计制造。
本文主要是介绍说明了轴端盖罩零件成形的各个工序及其模具的设计及尺寸计算，在结构设计的同时，对主要零件的设计和装配要求技术进行了分析。
设计时考虑到模具设计合理、简单，便于制造和修模，有利于缩短模具生产制造周期，降低成本。
关键词：盖罩零件；冲压工艺；复合模；模具设计AbstractStamping production is a kind of advanced metal processing method. It is the use of mould and stamping equipment to carry on the processing of sheet metal. Through stamping production, we can get the shape and size of the parts which we need. This topic is about the design of the stamping mould for the shaft end cover parts. According to requirements of part size, material, production batch, etc. we should analyze the manufacturability of parts, and determine a medium manufacture route to design a set of compound mould. The mould selection of deep drawing technology is a simple quadratic model, considering the shape of the stamping characteristics, size, accuracy and stamping equipment and molding conditions, convenient operation and safety. Mold 1: blanking deep drawing die and mould 2: the second drawing die, first deputy die blanking, deep drawing composite modulus is discharging structure of elastic unloading (spring), artifacts using push a piece of rigid, launch mechanism mounted on the upper die, blank holder device installed in mold parts, the structure of elastic (spring), and push up a role as well. Manual feeding device for the strip material, article sample between artifacts and artifact and between the material side of excess stock is called on. On the position error compensation, ensure rushed out of the qualified parts. Can also make the strip material has certain rigidity, easy to into. As the first vice mould is blanking, deep drawing composite modulus, just consider the layout of blanking, the single straight line method is adopted.We not only should ensure the size and shape of the workpiece position accuracy requirements, but also try to improve material utilization and production efficiency. Along with the unceasing development of computer technology, it is accurate and fast to use the integration technology of CAD/CAE/CAM to complete the die designing and manufacturing. This paper mainly illustrates the shaft end cover parts forming process and the mold of each design and size calculation, the structural design of the main parts, meanwhile, the design and assembly required technologies are analyzed. When designing, we consider that the die structure should be reasonable and simple to manufacture and repair and advantageous to reduce the manufacturing cycle of die production and the costs.Keywords: shaft end cover parts; Stamping process; Composite modulus; Die design2013年机械设计专业本科毕业设计（论文）优秀毕业设计（论文）通过答辩目录摘要 (I)Abstract (II)目录 (V)1 绪论 (1)1.1 本课题的研究内容和意义 (1)1.2 国内外的发展概况 (3)1.3 本课题应达到的要求 (5)2 冲压工艺设计 (6)2.1 冲压件简介 (6)2.2 冲压件的工艺性分析 (8)2.3 冲压工艺方案的确定 (10)2.4 冲压工艺计算 (11)2.4.1 工件的毛坯尺寸计算 (11)2.4.2 工序分析 (12)2.4.3 拉深尺寸计算 (13)2.4.4 工序汇总 (17)2.4.5 各工序尺寸公差的确定 (17)2.5 产品所需模具 (17)3 落料拉深模设计 (20)3.1 模具结构 (20)3.2 确定其搭边值 (20)3.3 确定排样图 (21)3.4 材料利用率计算 (22)3.5 凸、凹模刃口尺寸的确定 (22)3.5.1落料部份凸、凹模刃口尺寸的确定 (22)3.5.2 拉深凸、凹模工作部分尺寸及其公差 (24)3.6 落料拉深复合模冲压力 (25)3.6.1 落料部分冲压力 (25)3.6.2 拉深部分冲压力 (26)3.6.3 落料拉深复合模总冲压力 (27)3.7 压力机选用 (27)3.8 压力中心计算 (29)3.9 落料拉深模主要零部件的结构设计 (29)3.9.1 落料凹模的结构设计 (29)3.9.2 落料凸模的结构设计 (31)3.9.3 条料定位零件的设计 (31)3.9.4 落料卸料板设计 (32)3.9.5 凸凹模（落料凸模）固定板设计 (32)3.9.6 凸凹模（落料凸模）垫板设计 (33)3.9.7 拉深凹模的结构设计 (34)3.9.8 拉深凸模设计 (35)3.9.9 压边圈设计 (35)3.9.10 推件块设计 (36)3.10 标准件确定 (36)3.10.1 模架确定 (36)3.10.2 弹性组件设计 (37)3.10.3 卸料螺钉确定 (38)3.10.4 上模螺钉确定 (38)3.10.5 上模销确定 (38)3.10.6 下模螺钉确定 (38)3.10.7 下模销确定 (38)3.10.8 模柄确定 (39)3.10.9 推杆确定 (39)3.10.10 模柄上固定螺钉的确定 (39)3.10.11 拉深凸模上固定螺钉的确定 (39)3.10.12 下模推杆的确定 (39)3.10.13 弹顶器的确定 (39)3.11 模具闭合高度、校验压力机 (40)4 二次拉深模具设计 (41)4.1 确定模具的结构形式 (41)4.1.1 正、倒装结构的选择 (41)4.1.2 工件定位方式选择 (42)4.1.3 推件方式的选择 (42)4.1.4 压边方式的选择 (42)4.1.5 导向方式的选择 (42)4.2 拉深凸、凹模工作部分尺寸的确定 (42)4.2.1 拉深凸、凹模刃口尺寸确定原则 (42)4.2.2 拉深凸、凹模工作部分尺寸和公差 (42)4.3 二次拉深模的冲压力计算 (43)4.3.1 拉深力 (43)4.3.2 压边力 (43)4.3.3 拉深部分总冲压力 (44)4.4 压力机选用 (44)4.5 压力中心计算 (44)4.6 拉深模主要零部件的结构设计 (44)4.6.1 拉深凹模的结构设计 (44)2013年机械设计专业本科毕业设计（论文）4.6.2 拉深凸模设计 (45)4.6.3 压边定位圈设计 (46)4.6.4 推件块设计 (47)4.6.5 限位装置设计 (47)4.7 标准件确定 (48)4.7.1 模架确定 (48)4.7.2 上模螺钉确定 (48)4.7.3 上模销确定 (48)4.7.4 模柄确定 (49)4.7.5 模柄防转紧定螺钉的确定 (49)4.7.6 带螺纹推杆的确定 (49)4.7.7 带螺纹推杆螺母的确定 (49)4.7.8 弹性元件设计 (49)4.7.9 弹顶器的确定 (50)4.7.10 拉深凸模上固定螺钉的确定 (50)4.7.11 带肩推杆的确定 (50)4.8 模具闭合高度、校验压力机 (50)5 结论与展望 (52)5.1 结论 (52)5.2 不足之处及未来展望 (52)致谢 (53)参考文献 (54)优秀毕业设计（论文）通过答辩1 绪论1.1 本课题的研究内容和意义冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压或冲压件）的一种压力加工方法。
冷冲裁模具设计说明书
冷冲裁模具课程设计说明书学院机电工程学院专业材料成型及控制工程班级姓名学号题目指导老师目录一．冲裁模设计题目 (3)二．制件工艺分析 (3)2。
1结构与尺寸 (3)2.2精度 (3)2。
3材料 (3)三．冲裁工艺设置 (4)四．确定模具结构方案 (4)4。
1模具类型 (4)4。
2操作与定位方式 (4)4.3卸料及出件方式 (4)五．工艺设计计算 (5)5.1排样设计与搭边值的计算 (5)5.2材料利用率计算 (5)5.3计算压力值 (5)5.4初选压力机 (6)5.5确定压力中心 (6)5.6计算凸、凹模刃口尺寸及公差 (7)六．工作零件及模架尺寸的确定 (8)6.1模架尺寸的确定 (8)6。
2 凹模的设计 (9)6。
3凸模的设计 (10)6.4凸凹模的设计 (10)七．其他零件的设计 (12)7.1模柄尺寸设计 (12)7。
2推件装置 (13)7.3卸料橡胶 (13)7.4卸料螺钉 (14)7.5定位零件 (14)八．各模板的零件图 (15)8.1上模垫板 (15)8.2凹模固定板 (16)8.3卸料板 (17)8。
4凸凹模固定板 (18)8。
5下模垫板 (19)九．装配图 (20)十．心得体会 (21)十一.参考文献 (22)一．冲裁模设计题目材料：Q235厚度：2mm生产批量：大批量尺寸如下：二．制件工艺分析2。
1结构与尺寸该制件为一个Ø36mm圆片，厚度2mm，内部有两个Ø6mm圆孔，两孔间距为18，结构简单，形状对称。
孔的直径d>1.3t,两孔间距a〉〉2t,故改制件适合采用冲裁加工。
2。
2精度该制件的尺寸精度要求均已给出：零件外形:36 公差等级为IT14零件内孔：6 公差等级为IT10孔心距：18 公差等级为IT62.3材料该制件材料为Q235，普通碳素结构钢.查阅文献［2]附录一冲压常用金属材料的力学性能Q235未退火抗剪强度为304～373Mpa，抗拉切强度为432~461Mpa。
《冲压工艺及模具设计》课程设计说明书
《冲压工艺与模具设计》课程设计说明书设计题目柴油机滤清器外壳底孔冲压单工序模设计系别__＿___＿_＿___＿_专业班级__＿_＿__＿______学生姓名＿______＿＿＿____学号___＿__＿_＿＿__＿_指导教师__＿＿___＿___＿＿_日期___＿＿__＿______目录一、零件说明。
3二、零件工艺性分析。
41、材料分析。
4２、结构分析。
43、精度分析。
4三、工艺方案确定。
4四、压力中心计算。
5五、冲裁力、卸料力、推件力、顶件力及总压力的计算。
５六、冲裁凸凹模刃口尺寸计算。
6七、其他主要零件的设计。
７1、凹模设计。
7２、凸模设计。
83、模架的选择。
94、卸料板的设计。
1０5、垫板的设计。
116、定位板的设计。
127、凸模固定板的设计。
12８、弹簧的选用。
１3八、压力机的选择。
1３九、模柄的选用。
1４十、紧固零件的选择。
1４十一、各零部件的材料及要求。
15十二、该模具设计的优缺点。
15十三、心得体会。
15十四、参考文献。
1７一、零件说明制件如下图所示:该制件名称为柴油滤清器外壳，其技术要求为:1,未注尺寸公差按GＢ/Ｔ15505的m级;2,毛刺小于０.15；3，质件要求平整,不允许有拉裂、起皱的现象；4,中批量生产;材料:０8F，ｔ＝1.5ｍm设计任务:冲出滤清器外壳底部的孔。
二、零件工艺性分析1、材料分析(摘自ＧB／T 699－1999）该制件材料为08F，属于优质碳素结构钢,强度、硬度低，塑性极好，深冲压、深拉延性好，冷加工性、焊接性好。
成分偏析倾向大,时效敏感性大,故冷加工时，可采用消除应力热处理或水韧处理，防止冷加工断裂。
化学成分（%)：C：０.０5～0．１1，Ｓi≦０．03，Mn:0.25～０.5０，Ｃr ≦0.10，Ｎｉ≦0.30，Ｃa≦０．2５力学性能：抗剪强度b 为2７0～340ＭPa,抗拉强度σb不小于3０0MPa，屈服强度σｓ为180MＰa,断面收缩率60%，伸长率不小于35%。
冷冲压课程设计说明书
机械工程学院冲压成型工艺及模具设计课程设计任务书目录一、设计任务 (3)二、零件工艺性分析 (3)三、冲裁工艺方案的确定 (4)四、确定模具总体结构方案 (4)五、零件工艺计算 (4)六、冲压力的计算 (5)七、工作零件刃口尺寸计算 (7)八、卸料橡胶的设计 (8)九、模具零部件结构的确定 (9)十、设计小结 (12)参考文献 (13)一、设计任务：工件为垫圈，材料为LF21，精度要求为IT11~IT12，尺寸如下图所示，设计一套冲压模具，大批量生产。
二、零件工艺性分析：1．结构与尺寸分析：零件结构简单，形状对称，零件中部圆孔直径为6mm，满足冲裁最小孔径大于（0.8~0.9）t的要求；孔与零件边缘间的最小孔边距为2mm，满足冲裁件最小孔边距a>1.5t的要求，因此，零件的结构满足冲裁的要求。
2．材料分析：LF21为普通铝片，具有较好的冲裁成形性能。
3．精度分析：零件的精度要求为IT11~IT12，取精度为IT11，模具按精度IT7~IT8计算，普通冲裁即可满足图样要求。
由以上分析可知，该零件工艺性较好，可以进行冲裁加工。
三、冲裁工艺方案的确定零件为落料冲孔件，可采用落料－冲孔复合冲压，采用复合模生产。
该方案只需要一副模具，冲压件的形位精度和尺寸精度易保证，且生产效率高。
四、确定模具总体结构方案1．模具类型根据之前确定的零件冲裁工艺方案，采用倒装式复合冲裁模。
2．操作与定位方式为降低成本，可采用手工送料方式。
板料定位靠导料销和橡皮顶的活动挡料销完成，因为该模具采用的是条料，采用导料板控制材料的送进方向。
3．卸料与出件方式冲压完毕后，打杆推动推板，推杆和推件块将零件从凹模中推出。
冲孔废料则从凸凹模孔通过工作台孔落下。
4．导向方式根据零件尺寸大小，该模具为中小型模，采用滑动导柱导套导向。
5. 模架类型及精度考虑到零件的结构特点和送料方便，采用对角导柱模架。
五、零件工艺计算1、排样设计与计算（1）、分析零件形状，并考虑到定位方便，采用单行直排；（2）、.搭边值确定：查表2-9得，a=1mmb=1mm（3）、条料宽度和导板间距的计算：表1 条料的相关计算查板料标准，宜选750mm ×1200mm 的钢板，每张钢板可裁剪为750/12=60张条料（12mm ×1200mm ），每张条料可以冲1200/13=92个工件。
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冷冲压工艺与模具设
计说明书
《冷冲压工艺与模具设计》
课程设计
课题名称冲裁模具设计
专业班级 07模具四（4）班
姓名简洪伟
完成时间2010年4月23日
一、题目：焊片冲压模具设计
工件图：
二、设计内容和要求
1. 对教师指定的冲压件进行工艺设计，包括工艺分析及方案选择、工艺计算、模具结构形式的确定、压力机的选定；
2. 完成一套冲模的设计，包括确定模具结构尺寸、绘制该冲模的总装配图和主要零件图；
3. 编写设计计算说明书。
冲裁模设计
如图1所示零件：焊片
生产批量：大批量
材料：H62 t=0.7
设计该零件的冲压工艺与模具。
图1 焊片零件图
（一）冲裁件工艺分析
1. 材料：H62钢板是优质碳素结构钢，具有良好的可冲压性能。
2. 工件结构形状：冲裁件内、外形应尽量避免有尖锐清角，为提高模具寿命，建议将所有90°清角改为R0.6的圆角。
3. 尺寸精度：零件图上所有尺寸均未标注公差，属自由尺寸，可按IT14级确定工件尺寸的公差。
经查公差表，各尺寸公差为：
2-0.54 3-0.25 4.5-0.3 24-0.52 Ø12-0.43
结论：可以冲裁
（二）确定工艺方案及模具结构形式
经分析，工件尺寸精度要求不高，形状不大，但工件产量较大，根据材料较厚（2mm）的特点，为保证孔位精度，冲模有较高的生产率，通过比较，决定实行工序集中的工艺方案，采取利用导正钉进行定位、刚性卸料装置、自然漏料方式的连续冲裁模结构形式。
（三）模具设计计算
1．排样计算条料宽度及确定步距
首先查有关表确定搭边值。
根据零件形状，两工件间按矩形取搭边值b=1.8边按圆形取搭边值a=1.5
连续模进料步距为13.8
条料宽度按相应的公式计算：
B=(D+2a)-⊿查表⊿=0.4
B=(35.4+2X1.8)
=39-0.4
画出排样图
图2零件排样图
2．计算总冲压力
由于冲模采用刚性卸装置和自然漏料方式，故总的冲压力为：
P0=P+P t+P X
P=P1+P2
而式中 P1--------落料时的冲裁力
P2--------冲孔时的冲裁力
按推料力公式计算冲裁力：
P1=KL tτ查τ=300MPa
P1=2.2[0.5*π*6+0.5π*4.5+24-11.25-2.25]*0.7*300/10000 =1.2t
P2=2.2*4π*3.5*2*300/10000
=1.3(t)
按推料力公式计算推料力P t：
P t=nK t P 取n=3，查表2-10，K t=0.09
P
t
=3*0.095*2.5=0.675t
P X=K x P
计算总冲压力P
Z
：
P Z =P
1
+P
2
+P
t
=1.2+1.3+0.675+0.15
=3.325(t)
3．确定压力中心：
X0=L1*X/{L1+L2}
=（2*π+2）15.25/（6.3π+2π+2）=4.50mm
图3压力中心4．冲模刃口尺寸及公差的计算
刃口尺寸计算方法及演算过程不再赘述，仅将计算结果列于表1 中。
在冲模刃尺寸计算时需要注意：在计算工件外形落料时，应以凹模为基准，凸模尺寸按相应的凹模实际尺寸配制，保证双面间隙为0.035-0.049mm了保证R2.25与4.5轮廓线相切，R82.25，取4.5凹模尺寸的一半，公差也取一半。
在计算冲孔模刃口尺寸时，应以凸模为基准，凹模尺寸按凸模实际尺寸配制，保证双面间隙为0.035-0.049。
表1 冲模刃口尺寸
5. 确定各主要零件结构尺寸
（1）凹模外形尺寸的确定
凸模厚度H的确定：
H=31.0P P取总压力=332500N
H=33325
*1.0=15mm
凹模长度L的确定
W1=2.1H=31.5件b=39
L=b+2W1=39+2*31.5=102 mm
凹模宽度B的确定
B= 步距+工件宽+2W2
取：步距=13.8件=12；W2=1.5H
B2=13.8+12+22.5
=48.3 mm
（2）凸模长度L1的确定
凸模长度计算为：
L1=h1+h2+h3+Y
其中导料板厚h1=8；卸料板厚h2=12；凸模固定板厚h3=18; 凸模修磨量
Y=18
L1=8+12+18+18=56mm
选用冲床的公称压力，应大于计算出的总压力P0=3.325t;最大闭合高度应大
模闭合高度+5mm;工作台台面尺寸应能满足模具的正确安装。
按上述要求，
结合工厂实际，可选用J23-25开式双柱可倾压力机。
并需在工作台面上配备
垫块，垫块实际尺寸可配制。
（3）设计并绘制总图、选取标准件
按已确定的模具形式及参数，从冷冲模标准中选取标准模架。
绘制模具总装图。
如图4，单排冲孔落料连续模。
按模具标准，选取所需的标准件，查清标准件代号及标记，写在总图明细表内见表2。
并将各零件标出统一代号。
图4 单排冲孔落料连续模
1、10-导柱 2-弹压导板 3-导套 4-导料板镶块 5-卸料螺钉 6-凸模固定板7-冲孔凸模 8-上模座 9-限制柱 11-导套 12-导料板 13-凹模 14-下模座
15-侧刃挡块
表2 零件明细表
11 导套 2 20
渗碳HRC5862
12 导料板 2 45 HRC40~45
13 凹模 1 T10A HRC58~62
14 下模座 1 1 HT200
15 侧刃挡块 1 45
（五）绘制非标准零件图
本实例只绘制凸凹模、凹模、凸模固定板和卸料板四个零件图样。
1固定板
2 落料凹模
3 卸料板
(六) 模具主要零件加工工艺规程的编制
1．冲孔凸凹模加工工艺规程的编制（表3）
2．落料凹模加工工艺规程的编制（表4）
表3冲孔凸模加工工艺规程
工序号工序名称工序内容设备工序简图
1 备料将毛坯锻成圆棒
Ø18mmX55mm
2 热处理退火
3 车削
车床
4 热处理按热处理工艺，淬火回火达到
58-62HRC
5 磨削磨外圆、两端面达设计要求磨床
6 钳工精
全面达到设计要求
修
7 检验
表4落料凹模加工工艺规程
工序号工序名称工序内容设备工序简图
1 备料将毛坯锻成长方体
2 热处理退火
3 粗刨刨六面达到24X12X1，互
为直角
4 热处理调质
5 磨平面光六面，互为直角磨床
6 钳工划线划出各孔位置线，型孔轮
廓线
7
铣漏料孔达到设计要求铣床
8 加工螺钉
孔、销钉
孔及穿丝
空
按位置加工螺钉孔、销钉
孔及穿丝空
钻床
9
热处理按热处理工艺，淬火回火达到60-64HRC
10
磨平面磨上、下平面光磨床11
线切割按图切割型孔达到尺寸要
求
12 钳工精修全面达到设计要求
13
检修
设计总结
课程设计是一种综合性较强的专业实践环节，它的知识面宽、学科广、综合性强，通过这次课程设计，我巩固了以前学过的知识，提高了查
阅资料能力，使我更加认识到课程设计的重要性，从而提高了我理论联系实际的设计能力和动手能力。
为我今后走向工作岗位打下了一定的基础。
本次设计，在查阅了相关文献后，我设计了用来加工平垫圈的加工工艺设备——冲孔落料级进模。
通过这次设计，我尝到了许多的东西。
首先对于AUTOCAD和pro/ENGINEER的应用更加熟练；其次，通过模具设计我对于模具设计的流程基本上熟悉。
能较正确的选用当中的标准件。
这次设计是对以前所学的专业知识的一次综合性的实践。
涉及到机械制图、机械设计、模具设计、互换性以及CAD/CAM各个方面的内容。
设计过程中按照任务书的要求和目的，循序渐进，力求数据准确，结构合理。
参考了许多文献资料。
由于本人水平有限，改革探索经验不足，组织工作还有缺陷，何况形势总在不断发展，现在未完远不能说本设计的相关内容特别完善。
还需要在改革的实践中不断检验，不断修改、锤炼、不断完善，永无休期。
其中修改方向可以向导柱导套型、柔性化、及其它结构上的修改，已至于达到完善。