成品出货检验记录表
成品出货检验报告
不良描述及数量产品漏装、混额定工作电压产品结构或接丝印/标签上产品铝管或铝其他3丝印位置不正确、字体缺损/扭曲/溢墨、丝印不清楚(但电学参数清晰)目视三、次要缺陷 AQL：2.51外观部件表面划痕、擦伤超出规范要求目视/异物卡2产品表面存在难擦拭的污损、指纹印、异物目视/异物卡4目视52产品组件装配不到位或组件松动目视/手感3目视7其它二、主要缺陷 AQL: 1.01额定电压：产品发光明显暗、偏色、亮度或颜色不均测试架5产品电性和光学测量(功率、光通量、色溫、显指必须符合订单要求)可调电源/功率计/积分球6产品安规/安全不符合要求耐压仪/绝缘电阻或接地测试仪3测试架4目视一、严重缺陷 AQL 0.01电学参数,商标等错误（与受订单不符及标签打印不符合规范等）目视2目视次要缺陷 2.5AQL 2.5（AQL2.5（ ）pcs 允许的次要缺陷）编号缺陷名称检验设备及控制方法检验结论严重缺陷0.0AQL 0.0（AQL0.0 （ ）pcs 允许的严重缺陷）主要缺陷 1.0AQL1.0（AQL1.0 （ ）pcs 允许的主要缺陷）抽检数量抽样标准：MIL-STD-105E,正常单次II抽样方案缺陷种类AQL抽样标准可接受缺陷生产日期客户代码检验日期成品出货检验报告表格编号订单编号制令单号产品规格订单数量Failed Failed Failed FailedFailed Failed FailedPassed PassedPassed Passed Passed Passed PassedPassed Passed Passed PassedPassed Passed PassedFailed Failed Failed FailedFailed Failed FailedPassed Failed不良描述及数量1、使用检测工具：光电参数2、产品测量：3、检验内外箱包装及标签：IES 老化PF四、产品检测图片卡尺卷尺功率计变频仪积分球显指功率(W)光通量(LM)光效(LM/W)项目/标准12检验结论色温（K)5产品包装方式与受订单不符目视6其他4产品金属部件氧化变色目视功率计、变频仪积分球测试IES 测试老化产品标签内盒标签外箱标签Passed Passed PassedPassedPassed Passed Passed Passed PassedFailedFailed FailedFailed Failed FailedFailed Failed Failed检验结果说明：最终判定备注：1、光电参数，需参照《成品检验规范》和对应受订单要求；2、必须严格参照《成品检验规范》抽样检验/检测和判定 ，并依据规范要求记录测试数据；检查员：审核：批准：4、产品配件：配件PassedFailed。
成品出货检验流程图
《捆包仕样书》制造课《捆包记录表》《加工连络票》《成品入(退)仓单》OQC《加工连络票》《抽样基准》《出货检验表》《成品入(退)仓单》《检验控制程序》《出货检验表》OQC《出货检验日报》《RoHS管理作业细则》《客户RoHS基准值》《出货RoHS记录表》OQC《检验控制程序》《出货检验表》《出货检验日报》《纠正及预防措施通知单》《不合格品控制程序》《纠正及预防措施程序》仓库《成品入(退)仓单》《完成品入库记录表》工作说明捆包外观班长根据《加工连络票》《捆包仕样书》对捆包好的制品进行确认客户名、品名、数量、P/O NO、LOT NO等确认，确认OK后交品质保证部OQC成品待检品区.OQC接到《加工连络票》，根据《加工连络票》确认外箱现品票、品名、数量、LOT NO等，无误后依据《抽样基准》抽样，抽样要分散以确保其具有代表性。
OQC检验根据《OQC SIP》《品质工程图》《制品图纸》及出货检验规范进行（若客户有特殊要求时，按客户的要求执行）；检验项目：品名、使用材料、弯曲方向、形状、外观、尺寸等；并将测量的数据记录于《出货检验表》中，OQC人员检验完毕后，对检验结果进行判定，对合格品盖“合格”印章。
填写《出货检验日报》，经OQC班长确认签名后放置于成品中转处；若NG标识、隔离，由品质保证部负责填写好《纠正及预防措施通知单》，退货制造部处理；品质保证部复检至OK；仓库入库时,对成品的外箱现品票及每个小捆包体的现品票进行加总，确认数量；将成品入库，将结果记录于完成品入库记录表参考文件/记录成品出货检验流程图工序流程责任部门及人员NG退货返工挑选成品待检区成品入库保管NGOK承认确认作成出货检验抽取样本判定OK制造。
OQC出货检验程序(含表格)
OQC出货检验程序（ISO9001-2015）1.0目的：为确保生产线所生产的成品品质符合客户品质要求，对整个出货检验过程进行有效的管理,特制定本程序.2.0范围：适用于汕头市万晖实业有限公司所有产品出货品质检验作业.3.0职责:3.1OQC:出货品质检验、品质判定、状态标识、异常反馈与跟踪、检验结果记录。
3.2QE：制定或修订出货品质检验标准、异常原因分析、异常跟踪及作业指导。
3.3生产部：出货待检通知、不合格批的重工作业、不合格品处理.3.4仓库：成品入库管理、库存超保质期成品再检通知。
3.5业务部:成品特采申请、重工作业安排.4.0定义无5.0作业内容5.1入库成品待检通知生产部入库待检的成品必须是经FQC全检并判定合格（需贴合格标识）的产品，入库前需核对入库数量与检验数量是否相符，最后将待检之成品移入成品仓库指定的出货待检区域。
然后开立《出货待检通知单》通知OQC进行出货检验。
5.3出货品质检验作业5.3.1检验依据OQC检验时依据《成品检验规范》、《产品检验标准书》、工程样办等对产品进行品质检验和判定,抽样作业时按照MIL-STD-105E普通Ⅱ级抽样，合格质量允收水准（AQL）：致命缺陷（CRI）：0、主要缺陷（MAJ）：0.65、次要缺陷(MIN):1.5,若客户有特别要求按照客户要求的允收水准进行抽样作业,具体参照《抽样检验计划》执行.5.3.2检验项目检验项目包括:外观/尺寸/结构/特性/包装/标识等项目,具体检验项目参照《成品检验规范》中规定检验项目进行检验.5.3.3OQC出货检验作业时应按照抽样计划规定的抽检数量从待检批中的不同部位、不同箱号的箱子中抽取指定数量进行检验,尽量减少不量流入客户端.检验完成后需在《出货待检通知单》上进行品质判定,然后将《出货待检通知单》归还生产部.5.3.4正常情况出货检验需在6个工作小时内完成,急出货情形需在2个工作小时内完成检验.检验结果是否合格都需真实且详细的记录于《OQC成品检查报告》上,以便追溯和统计分析.5.3.5经OQC检验合格批次,由生产部门填写《成品入仓单》办理入库.5.4检验状态标识检验合格在标签上盖PASS印章,不合格贴红色REJECT标签,特采使用贴黄色特采使用标签.挑选或加工使用则贴挑选/加工使用标签.具体参考《产品标识与追溯性控制程序》.5.5品质异常反馈及处理经抽检判不合格批次,需在产品外箱上贴上红色的不合格(REJECT)标签,并将判定结果记录于《成品待检通知单》上并归还仓库,同时OQC开立《出货检验异常报告》给OQC组长确认/主管审核/经理核准,然后由业务/PMC/生产/品质/工程等相关单位会签评审.最终由(副)总经理批准,不合格批的处理方式按(副)总经理批准意见执行,会签完后将此单给责任单位进行原因分析和制定改善对策,至于检验发现之不合格品的处理方式参照《不合格品的控制程序》执行.5.6特采放行作业5.6.1经OQC检验不合格批产品,经公司(副)总经理批准决定特采使用的,由业务开立《特采申请单》并附上《出货检验异常报告》给品质部/工程部/生产部/PMC等相关单位会签评审,由公司(副)总经理批准执行,最后由OQC将不合格标签撕下,在标签上盖PASS印章,若是经客户同意特采使用需在外箱贴特采使用标识.5.7不合格批重工再检判重工的不合格批,OQC需对重工过程进行跟踪(包括重工项目是否与反馈之项目相符,重工之数量是否与判退的数量相符等内容),重工后生产部必须重新报验此批,并在《出货待检通知单》上注明”已重工”字样.重工再检OQC必须再次填写《OQC成品检查报告》,报告上需详细注明为”重工再检”字样,并详细记录《出货检验异常报告》编号和其他相关信息,以便于追溯.5.8库存成品再检所有库存成品超过保存期限,仓库必须重新提报给OQC重检和判定.重检后原标识需更换,若重检判不合格,需开立《出货检验异常报告》给相关单位会签评审,不合格批的处理参照5.5/5.6/5.7执行,不合格品参照《不合格品控制程序》执行.5.9控制计划的传递和执行5.9.1在新产品投产之前，由品质经理针对此项产品的特殊特性内容，对检查员进行培训，要求品管员严格按特殊特性的内容执行检查。
成品出货检验记录表
销售订单号：
摆机时间
产品型号
控制盒编号
序 号
检验项目
检验/老化开 始时间 产品编号 摄像头编号
业务员
检验标准
检验结果
完成时 间 规格制式 线圈编号
检验开 检验结 始时间 束时间
检验人 员签名
备注
1 连接检验 各配件连接正确、连接牢靠
各表面擦拭干净，无刮伤、碰 2 外观检验 伤、裂纹，面贴无歪斜、气
泡，金属件无锈迹，
3
开机检验
开机正常、图像正常、各指示 灯亮度正常
4
充电检验
电池充放电正常、充电器指示 灯正常
5 敲击检验 图像正常、内部无异物、异响
6
调光检验
摄像头LED灯亮度正常、图像无 异常
7 接地检验 图像无异常、摄像头LED无异常
拉伸图像无异常、摄像头LED灯
8
拉伸弯曲检 亮度正常，弯曲摄像头弹簧无
验
卡滞、图像无异常、摄像头LED
灯亮度正常
9
旋转检验
旋转10圈以上，图像正常、无 干扰、摄像头LED灯亮度无异常
10
录像检验
图像清楚、声音清晰，多倍速 度观看无卡滞、死机。
11 按键检验 弹性良好、功能正常
12
打字测试
键盘弹性良好、各键盘字母对 应正确，打字字迹清晰
13
拉扯弯曲 检验
拉扯弯曲各半成品连接线，图 像无异常、各指示灯正常、摄 像头亮度正常
14 信号检验 信号发射正常
15 焦距测试 焦距正常
16 防水检验 放入1m深的水中浸泡1H无异常
17 老化测试 通电工作10H无异常
18 震动测试 振动仪上振动1H检验无异常
出货检验作业指导书(含表格)
出货检验作业指导书（ISO9001-2015）1.目的：为使成品出货作业规范化，产品质量持续改善，达到客户要求。
2.范围:适应于本公司所有成品出货3．权责:仓库：负责客户订单的备料包装和送检，防护品质：负责产品的检查和记录4．作业规程：4.1 仓库按客户订单的要求备料，备料OK后，放置出货待检区，通知OQC检验。
4.2 OQC收到仓库送检通知，依据客户订单要求和成品检验标准，对产品外观、尺寸、性能、包装进行全面检查。
4.3 检验合格之物料，贴OQC合格标未，通知仓库出货。
4.4 如果判定为不合格之物料，按《不合格品控制程序》要求执行。
物料评审为特采；按正常物料通知仓库出货。
物料评审为返工返修；OQC贴上不良标示，通知责任单位返修，合格后再次送检，最终OK后方可出货。
物料评审为报废，OQC贴上不良标示，由责任单位填写报废申请单，申请报废。
4.5 OQC检验人员将检验结果填写《出货检验报告单》,检验和记录由检验人员按规定期限及方法保存。
4.6 客户要求ROSH环保之物料4.6.1环保物料出货时，OQC需在包装箱上贴环保标示；4.6.2品质部需随货附上客户要求的附带资料，并自留底一份，以备查验；4.6.3当有不符合环保要求的货已交客户时，由业务与客户协商解决，并由品质部会同相关部门，追溯不良原因和提出相应改善对策，并向相关单位及供应商水平展开。
4.6.4环保物料按《环境物质管制程序》执行管制。
5．相关文件：《不合格品控制程序》《环境物质管制程序》6．相关表单：《出货检验报告单》出货检验日报表.xls不合格品处理单不合格品处置单.xls。
成品检验报告
美国：0-18/2.45KG、18-36/3.52KG、36-96/4.6KG; 欧洲、其它国家：3.33KG;
结果
拉
力
测
试
拉力测
试标准
年龄（月）
美国
欧洲/日本
加拿大
澳洲
0至18
□4.54Kg
□若可触尺寸≤6MM=5.1Kg
□若可触尺寸＞6MM=9.2Kg
□4.5Kg
□5.2Kg
18至36
□6.8Kg
□4.5Kg
□7.7Kg
36至96
□6.8Kg
□4.5Kg
□9.3Kg
测试方法
将产品上的测试部分用拉力钳固定，然后用夹具固定于拉力磅上。与拉力计平行成
一直线，在5秒内拉至上表规定数值，然后保持10秒（测1PC）
测试结果
尖点测试
检查结果
□有（测试）□无
测试方法
见测试标准
测试标准
１磅
测试结果
□ＯＫ□ＮＧ
小物件测
检查结果
□有（测试）□无
测试方法
见测试标准、0-3岁做本实验
测试标准
直径≥31.4ｍｍ
测试结果
□ＯＫ□ＮＧ
夹手指测
夹缝检查
□有（测试）□无
测试方法
见测试标准
测试标准
□12mm
测试结果
□放的进（OK）□放不进（NG）
备注
总体结果
□OK
□NG
检验员： 审核： 核准：
FM-Q-11a
成 品 检 验 报 告
订单号码
产品名称
产品编号
日期
年 月 日
订单数量
抽样数量
外观： 其它：
出货检验记录表
207
OK
62-445400-0CL6L
900
NG
62-445400-0CL6L
200
OK
62-445400-0CL9B
380
NG
55-460050-0CL
1350
OK
55-957290-0HX
1756
OK
62-S98104-00021
800
OK
62-967600-0UFG
20
NG
62-967600-0UFG
6月20日 注塑一厂 20132114
PSG13-172N
21F7面
55-460050-0CL
390
OK
6月20日 注塑一厂 20132115
TXP1300207
32E5500胶框
62-967600-0UFG
1000
NG
6月20日 注塑一厂 2013216
1100028841
55E5500底座
02-970620-00001
50
NG
不良信息描述
漏贴标签3箱 标签状态未打 下支架尺寸偏大40个丝
纸箱太烂，漏装脚垫，碰划伤 尺寸偏大40个丝计划送王牌
处理方案
补贴 已重新打OK
已返工OK
已返工OK
6月15日 注塑一厂 20132085
SRC1300017
32E5500胶框
62-967600-0UFG
10
NG
6月16日 注塑一厂 20132087
物料名称 21F7面
39F2590底座 21V18面 21V18面 21V18框 21V18框
21V18底座 21V18底座 21V18底座
成品出货作业指导书(含表格)
成品出货作业指导书（IATF16949/ISO9001-2015）1、目的：为规范成品出库的过程，控制，确保客户订单产品的按时出货，达到满足客户出货要求，特制订本指导书。
2、适用范围：本指导书包括自发货指令下达到仓库成品发货至顾客的全过程。
3、职责：3.1采购销售部负责将《成品出货通知单》传递到仓库和质保部，仓库跟据《发货通知单》配货，粘贴发货相关标识，并负责通知质保部进行检验。
3.2质保部负责核对、检验产品是否符合客户要求。
3.3采购销售部物流人员负责保质保量将产品送交给顾客。
4、内容：作业流程控制点负责部门相关文件记录表格1、《成品出货通知单》内容应准确无误1、先进先出的原则2、跟据《产品包装要求》装入对应的发货箱3、仔细核对产品料号、版本、数量是否与《成品出货通知单》一致采购销售部仓库《仓库管理条例》《仓库管理条例》《产品包装要求》《发货通知单》发货通知单.doc《ERP 系统》《库存卡》仓库库存卡.xls流程开始采购销售部发《成品出货通知单》给仓库及质保部仓库管理员根据《成品出货通知单》，进行配货并在外箱上贴好专用标识更多免费资料下载请进：好好学习社区更多免费资料下载请进：好好学习社区1、跟据《产品包装要求》，贴好相关标识；2、对料号、、版本、数量再次核对 1、《报检单》上产品料号、版本、数量与相对应的《成品出货通知单》一致仓库 仓库《产品包装要求》《仓库管理条例》《ERP 系统》 《库存卡》仓库库存卡.xls《报检单》进货报检单.xls1、仔细核对《报检单》、《出货通知单》及发货区产品保证料号、版本、数量一致2、跟据相关检验文件的规定，严把产品的质量1、合格标识贴在包装箱明显位置。
2、检验如发现不合格品立即停止出货，报质保部评审。
1、产品外包装上如果没有合格标识，不允许装车。
2、装车时要跟据《产品包装要求》，防止产品在运输中受到损害 1、《送货单》与实际产品一致1、送货回单上需让顾客签字。
丝印车间成品检验报表(覆盖整个丝印产品)
AQL值
机种型号
丝印时间
月
ANSI/ASQC Z1.4 S-4
成品出货抽检报表
零件名称
日
至
CR: AC=0 RE=1
月 MA:1.0
日时 MI:2.5
丝印车间：
生产数量 检验时间
检查 项目规格/标准测来自12外观
参照检验规范
A 丝印位置
丝印 B 丝印内容（含颜色） 位置 C 丝印尺寸
及其 丝印 内容
判定结果
处理办法: 1、□退货
品管经理:
□合格 2、□特采
□不合格 3、□待全检
品管组长:
累计不
备注:1.ROHS符合性 2. 3. 4. 5. 检验员:
良数
□OK
表单编 号版： 本：A/0
月
Ac Re
量
□NG
日时 分类
CR MA MI
□NA.
D 丝印清晰度 E 丝印厚薄均匀度 F 丝印的色差度
G 超声波熔接点
附着力性能 测试
3M/600胶纸（6次） 75%酒精擦洗15次
正已烷及其他
包 装 须依照原包装装回
定
值
No
3
4
5
1
不良情形
2
3
4
5
6
允 收标 准
备 注
1.以上所有检验依抽样水平之相关规定,记录以5PCS为准. 2.附着力性能项以不良项目作记录依据。 3.以上除尺寸项目记录数据外,其余各项以OK/NG填注.
出货查核表表格格式定稿版
查核日期:企业名称替换
查核部门:出货查核表-产品最终审核编号:
NO
查核项目
产品A
产品B
NO
查核项目
产品A
产品B
产品资料确认
订单编号
产品查核记录
规格确认
产品名称
颜色确认
型式规格
零 配 件
出货数量
外观检查
生产日期
纸箱唛头
入库日期
判 定
备注
检查签名/日期
审核/日期
表单编号：PSD1501-11
查核日期:企业名称替换
查核部门:出货查核表-产品最终审核编号:
NO
查核项目
产品A
产品Bபைடு நூலகம்
NO
查核项目
产品A
产品B
产品资料确认
订单编号
产品查核记录
规格确认
产品名称
颜色确认
型式规格
零 配 件
出货数量
外观检查
生产日期
纸箱唛头
入库日期
判 定
备注
检查签名/日期
审核/日期
表单编号：PSD1501-11
品质部表格大全
1送检单
2原材料不合格
3进货检验报告
4品质异常处理
5首件确认单
6首件确认单
7巡检记录表
8成品送检单
9成品常规检验
10出货检验报告
11样品检验记录
12不合格品处置
13不合格品统计
14让步接收降级
15不合格品审理
16不合格（品）
17不合格（品）
18纠正与预防措
19品质部工作目
20IQC合格率统计
21产品老化抽检
22FQC检验一次合
23质量整改 (FQC
24维修工
位不良
品质部表格大全
目录
25质量整改 (维
26包装工序输出
27OQC抽检合格率
28现场质量问题
29客户投诉统计
30质量整改
31在用计量器具
32在用计量器具
33年度计量器具
34计量器具降级
35检定、校准报
36监视和测量设
37校验通知单
38测量设备校验
39强制校验召回
40设备标签。
出货检验报告
出货检验报告报告编号：2021-XYZ-001日期：2021年5月15日1. 检验对象及目的本次出货检验的对象为公司ABC生产的批号为123456的产品，目的是确保产品的质量符合相关标准和客户的要求。
2. 检验标准本次检验参考以下标准进行：- 国家标准GB/T XXXX-XXXX《XXX产品质量检验规范》；- 公司ABC内部质量标准和要求；- 客户提供的技术要求和规范。
3. 检验过程及结果经过一系列的检测和评估，以下是本次检验的结果：3.1 外观检验产品外观应符合以下要求：- 无明显的划痕、变形或损坏；- 表面光滑、平整，无凹凸不平；- 颜色和图案与样品一致。
经过对检验对象进行外观检验，发现产品的外观符合以上要求。
3.2 尺寸检验该产品的尺寸应符合以下要求：- 长度、宽度、高度在允许的误差范围内；- 角度、倾斜度在允许的误差范围内；- 重量符合要求。
根据对检验对象进行的尺寸检验，结果表明产品的尺寸符合以上要求。
3.3 功能性检验产品的功能性检验要求：- 检查产品的各项功能能否正常运作；- 检测产品的电气性能是否符合规定标准。
经过对检验对象进行功能性检验，结果显示产品的功能正常，电气性能符合规定标准。
3.4 包装检验包装检验要求：- 外包装完好，无损坏；- 塑料薄膜或其他内包装材料应严密；- 包装标识清晰，易于辨认。
经过对检验对象的包装进行检验，发现产品的包装符合以上要求。
4. 检验结论根据本次出货检验的结果，检验对象的质量符合相关标准和客户的要求。
产品可以安全出货。
5. 建议和改进方案根据对本次出货检验的经验，我们提出以下建议和改进方案，以进一步提升产品质量和客户满意度：- 加强原材料检验，确保从源头把控产品质量；- 定期对生产设备进行维护和保养，确保生产工艺的稳定性；- 增加员工培训和技能提升计划，提高员工的质量认识和操作水平。
6. 附件本报告附有以下附件：- 检验对象的照片；- 产品尺寸检验表格；- 功能性检验数据记录表；- 包装照片。
成品出货检验程序，成品包装、入库和出货前质量检验规定 - 品质管理
成品出货检验程序（ISO9001-2015）1.目的为保证产品满足客户要求对产品在出厂前质量进行验证。
2.范围成品包装、入库和出货前对包装成品、库存成品、出货成品的检验。
3.定义出货检验（FQC/OQC,英文全程为Final Quality Control/Outgoing Quality Control）：是指产品在出货之前，为保证出货产品满足客户品质要求，所进行的检验，经检验合格的产品才能予以放行出货。
出货检验一般执行抽检，出货检验结果记录有时根据客户要求提供给客户。
4.职责4.1.品管部4.1.1.品管部QE：A.成品检验标准、原始订单、检验等依据的收集、建立和提供；B.质量异常的稽核和提报、追踪；C.质量记录的整理存档，统计分析；D.客户验货预备、陪同及记录，验货结果、客户要求事项等的整理发布，处理结果追踪。
4.1.2.品检PQC：A.包装成品（含首件检验）、库存成品的检验和判定。
B.成品检验记录的填写、质量记录的收集、汇总给品管部QE统计；C.质量问题的反馈、处理、追踪及纠正预防措施的落实及跟踪；D.不良品的管制、标识。
4.1.3.品管部OQC：A.整理预备检验依据，并依照进行检验。
B.库存成品\出货成品检验的执行及异常的反馈、监督处理。
C.出货检验报告的填写、汇总。
4.2.资材仓库:成品包装、成品储存、成品装货。
4.3.制造单位：产品的自检、质量异常的纠正预防措施的提出和处理。
4.4.技术部：技术资料、包装方式、装柜方式的确定和辅导。
5.作业内容5.1.包装成品首件确认5.1.1.批量成品包装前，由包装组依据《制造命令单》、《包装作业指导书》、有效的产品图纸，《产品检验规范》等文件，具体了解客户的包装要求（如唛头、标签、条形码等），使用对应的包装材料和包装方法进行包装，必要时通知技术部进行辅导。
5.1.2.首件制作完成由品检人员进行首件确认，首件确认必须完成如下的检验项目：A.确认包装的正确性：包装材料的材质、规格、尺寸和包装方式、产品及所需零配件数量。
AQL成品抽验表
年
合同号
客户
品名 检验项目 面料 结构 颜色 规格(尺寸) 肩带、背带 手挽、提耳 LOGO 外观 前幅/后幅 左右附袋 围条 内标/外织标 各部位线路 魔术贴 塑胶、五金扣具 拉链、拉头 拉杆、拖轮 丝印、电绣 清洁、线头 补强、倒针 塞纸 包装方式、方法 包装配色、配比 包装材质 其它问题
月 货号/颜色
总数量 交期
不良现象记录ห้องสมุดไป่ตู้
(AQL)成品抽验记录
生产单位: 抽验状态 前期/中期/尾期/重检
出货数量
抽验数 CR(致命问题) MAJ大问题 MIN小问题
备注
合计:
缺点类型
CR. AQL=0
MAJ AQL=1.5
MIN AQL=4.0
判定结果
合格
拒收数(RE) 0
不合格 返工
缺点数(D) 待定
UPC: 净重: 毛重: 纸箱尺寸: 入箱数量:
核准：
生产负责人：
检验员:
出货检验管理规范(含表格)
出货检验管理规范（ISO9001-2015）1.目的：确保出货产品性能、外观、数量、包装、ROHS符合客户特定要求。
2.范围：适用于QA出货检验作业3.职责：生产部:按客户的订单要求将《预计到料物料明细》发放到物控及出货QA，计划员在《预计到料物料明细》上必须备注客户的订单号及出货数量,物料代码及相应的规格（包括颜色,丝印方案）。
物控部:依据《预计到料物料明细》进行备料,需详细对照《预计到料物料明细》的备注要求。
品质部:依据《预计到料物料明细》及物控开据的《IQC来料检验日报表》进行出货检验。
4.作业内容4.1检验准备4.1.1物控依计划员下的《预计到料物料明细》,进行备料，包括出货产品点数,标签更换等,并以《检验报告》的形式提前2小时通知QA做出货检查。
4.1.2品质部QA依照物控发放的《出货通知单》、《检验报告》准备检查工作，调出《检查作业指导书》,标准样板/限度样板，规定的检查工具及检验记录表单(如《成品出货检验报告》);4.2检验过程4.2.1QA对照《预计到料物料明细》,依据《AQL抽样标准》《检验作业指导书》《工程图纸》及标准样板/限度样板首先对产品性能、整机适配、尺寸及外观进行检验。
4.2.2QA依据《包装作业指导书》及《预计到料物料明细》对其数量进行抽检，对包装、标示进行全检核对。
4.2.3如果是生产线直接出货的，由生产按照入库通知单，直接送检品质QA，QA检验OK后，加贴合格标签并签名作为生产办理入库和物控出货的依据；4.2.4如果是库存出货，库存时间超过一星期的成品一定按照常规填写《IQC来料检验日报表》送QA重新检验判定，规定期限内的只需进行标签和物品一致性的核对确认检查，无误后通知物控出货。
4.3检验记录任何形式的出货，均需经过QA检验,检验和测试结果记录在相应的《成品出货检验报告》和《可靠性试验检测报告》上,并作为出货检验结果的证据。
4.4检验结果处理4.4.1QA进行产品性能、尺寸及外观检验合格后，对抽检产品进行封箱，并在封口位贴绿色合格票;在外箱标签下方贴绿色合格票和ROHS票，绿色合格票上必须填写QA姓名及日期才可出货;对于工程变更后生产的产品,需在出货外箱上加贴变更标识，标识方法如“变更后”、“改模后”等，若客户有特殊要求时，依客户要求执行。