压力容器制造工艺规程
不锈钢压力容器去油、酸洗、钝化处理工艺规程
不锈钢压力容器去油、酸洗、钝化处理工艺规程1.01.1本规程依据GB150-98《钢制压力容器》、GB151《钢制管壳式热器》及《压力容器安全技术监察规程》制定。
1.2本规程规定了不锈钢压力容器的去油、酸洗、钝化各工序的内容和方法，它适应于我公司不锈钢容器的制造。
1.3不锈钢容器制作完并经检验员检验合格后进行酸洗、钝化处理。
1.4不锈钢容器的酸洗、钝化应在压力容器试验后进行。
1.5不锈钢容器的酸洗、钝化前应去油处理，因为不锈钢表面往往有一层含油脂的润滑剂或在热处理后表面将形成一层油腻的氧化物（或油脂）。
假如钢材表面有油污，则酸洗液浸湿容器表面，造成欠酸洗，如果重新去油酸洗则表面又可能产生过酸洗使钝化表面质量不佳。
因此，必须重视去油这一工序。
2.0酸洗目的去除氧化皮（热加工的封头或焊缝的热影响区均有一层影响耐腐性能的氧化皮）3.0钝化的目的使不锈钢表面生成一层无色致密的氧化薄膜起耐腐蚀的作用。
4.0不锈钢复合钢板制造的复层和不锈钢衬里设备的复层面同样需要进行酸洗、钝化处理。
5.0酸洗钝化液的配置5.1配置时应注意事项：5.1.1戴好口罩、眼镜、防酸手套，穿好防酸鞋等防护用品。
5.1.2配置溶液时，先加清水后加酸，先加盐酸后加硝酸。
5.2 去油溶液a、氢氧化钠40~60克/千克b、硝酸钠60~80克/千克c、磷酸三钠60~80克/千克d、温度80~90?e、时间：视具体情况定5.3 酸洗溶液常用的酸洗方法有两种：酸洗液、酸洗膏酸洗液：浸洗——硝酸比重（比重1:42）20%+氢氟酸5%+水75%（室温时间：25~45分钟）涮洗——盐酸50%+水50%酸洗膏：盐酸（比重1.19）20毫升+硝酸（比重1.42）30毫升+水100毫升+膨润土150克5.4 钝化溶液硝酸（比重1.42）5%+重鉻酸钾2%+水93%（温度：室温） 6.0 去油、酸洗、钝化处理工艺过程：6.1去油酸洗可采用浸洗法（适用于小的设备或部件），然后用水冲洗。
压力容器工艺技术规程
压力容器工艺技术规程压力容器是一种贮存液体、气体或气液两相介质的设备，在化工、石油、医药等工业领域有广泛应用。
为保证压力容器的安全性和可靠性，制定一份完善的工艺技术规程是非常必要的。
一、工艺技术规程的编制目的1. 确保压力容器的设计、制造、安装和维修过程符合相关法律法规和技术标准的要求。
2. 规范所有涉及压力容器的职责和权限，确保各环节的工作流程协调一致。
3. 提高压力容器的质量和可靠性，降低事故发生的风险。
二、工艺技术规程的内容1. 设计规定：包括设计压力、设计温度、容器结构、材料选择等方面的要求。
2. 制造规定：包括主要工艺流程、焊接、非破坏性检测、压力试验等要求。
3. 安装规定：包括安装前的检查要求、设备安装的步骤和工艺流程。
4. 维修规定：包括维修作业的程序、检修、更换零部件的要求等。
5. 质量控制规定：包括从原材料进厂到出厂产品的全过程质量控制要求。
6. 管理规定：包括工厂内部操作的管理要求，如文件保存、培训、责任分工等。
三、工艺技术规程的执行与监督1. 执行：所有从事压力容器设计、制造、安装和维修的人员必须熟悉并执行技术规程的要求。
2. 监督：建立专门的监督检查机构，对压力容器的各个环节进行监督，确保规程的执行。
四、建立压力容器技术档案1. 压力容器设计文件：包括设计计算书、材料证明书等。
2. 制造记录：包括各个工艺环节的检验记录、焊接记录、检测报告等。
3. 安装记录：包括设备安装的过程记录、试运行记录等。
4. 维修记录：包括维修过程的检查、维修方法、更换零部件等记录。
五、对违反工艺技术规程的处理1. 违反规程的责任人将受到相应的处罚。
2. 对因违反规程而造成事故的，需承担相应的责任并进行相关赔偿。
六、工艺技术规程的修订与更新随着科技的进步和工艺的不断改进，工艺技术规程需要不断修订和更新，以适应新的要求和标准。
七、总结压力容器工艺技术规程是保证压力容器安全可靠运行的重要保障，它规范了压力容器的设计、制造、安装和维修过程，确保压力容器符合相关法律法规和技术标准的要求。
钢制压力容器热处理通用工艺规程(5篇)
钢制压力容器热处理通用工艺规程1、范围本规程规定了碳钢、低合金钢焊接构件的焊后热处理工艺。
本规程适用于锅炉、压力容器的碳钢、低合金钢产品，以改善接头性能，降低焊接残余应力为主要目的而实施的焊后热处理。
其他产品的焊后热处理亦可参照执行。
2、引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。
在标准出版时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修改，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
GB9452-1988热处理炉有效区测定方法。
3、要求____人员及职责3.1.1热处理操作人员应经培训、考核合格，取得上岗证，方可进行焊后热处理操作。
3.1.2焊后热处理工艺由热处理工艺员编制，热处理责任工程师审核。
3.1.3热处理工应严格按焊后热处理工艺进行操作，并认真填写原始操作记录。
3.1.4热处理责任工程师负责审查焊后热处理原始操作记录(含时间—温度自动记录曲线)，核实是否符合焊后热处理工艺要求，确认后签字盖章。
3.2设备3.2.1各种焊后热处理及装置应符合以下要求：a)能满足焊后热处理工艺要求；b)在焊后热处理过程中，对被加热件无有害的影响；c)能保证被加热件加热部分均匀热透；d)能够准确地测量和控制温度；e)被加热件经焊后热处理之后，其变形能满足设计及使用要求。
3.2.2焊后热处理设备可以是以下几种之一：a)电加热炉；b)罩式煤气炉；c)红外线高温陶瓷电加热器；d)能满足焊后热处理工艺要求的其他加热装置3.3焊后热处理方法3.3.1炉内热处理a)焊后热处理应优先采用在炉内加热的方法，其热处理炉应满足GB9452的有关规定。
在积累了炉温与被加热件的对应关系值的情况下，炉内热处理时，一般允许利用炉温推算被加热件的温度，但对特殊或重要的焊接产品，温度测量应以安置在被加热件上的热电偶为准。
b)被加热件应整齐地安置于炉内的有效加热区内，并保证炉内热量均匀、流通。
在火焰炉内热处理时应避免火焰直接喷射到工件上。
压力容器制造通用工艺规程(DOC)
1300
8.7
17.5
1600
9
20
1800
10.2
22.5
2000
12.5
25
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12.7
27.5
40
-2.0～4.0
2400
15
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35
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37.5
3200
20
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3400
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42.5
3600
22.5
45
3800
2ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ.7
47.5
4000
（1）封头坯料宜采用整板，如需拼接，宜取同一炉批号板料，并尽可能选用同一张板料。
（2）板料拼接时，其最小一条焊接接头距中心距离a≤0、4Di，且最小板宽b不小于300mm。
3.2椭圆型封头下料毛体板计算公式：
DM=1、2Dg+2h+s（碳钢）
DM=1、2Dg+2h+s+50（不锈钢）
注：具体尺寸以封头压制方提供的下料尺寸为准。
式中：DM—毛体板直径Dg—封头内径S—封头毛体板厚度
h—封头直边高度
3.3成型后的封头最小厚度&不小于该部位的名义厚度-钢板负偏差。当钢板负偏差≤0.25m时可忽略不计。钢板负偏差均为0.25mm。
一般钢材标准规定的负偏差如表
表2-1
公称
直径
外圆周长允差△L
最大间隙C
直边高度
△允差h2
总高度
△允差h1
直边高度
倾斜度
最小厚度
成形后δ
直边纵向
压力容器制造通用工艺规范
1.适用范围及照相质量等级1.1。
本工艺规程规定了承压设备金属材料受压元件的熔化焊对接接头的X射线检测方法、底片质量和质量分级的要求。
1．2本工艺规程适用于承压设备受压元件的对接焊接接头的检测。
用于制作焊接接头的金属材料包括碳素钢、低合金钢、不锈钢。
1.2射线照相质量等级不应低于AB级。
对重要设备、结构专门材料和专门焊接工艺制作的对接焊接接头，可采纳B级技术进行检测。
1,3非承压设备元件对接焊接接头的X射线检测可参照使用。
2.制定依据及参考标准《固定式压力容器安全技术监察规程》GB150.1-4—2011 《压力容器》JB/T4730.2—2005 《承压设备无损检测》射线检测JB/T4730.1—2005 《承压设备无损检测》通用部分GBZ117-2002 《工业X射线探伤放射卫生防护标准》JB/T7902－2006 无损检测射线照相检测用线型像质计JB/T7902-1999 线型象质计JB/T7903－1999 工业射线照相底片观灯片HB7684－2000 射线照相用线型象质计3.人员资格及职责3．1从事射线检测的人员应按照《特种设备无损检测人员考核与监督治理规则》的要求持有国家质量技术监督部门颁发的与其工作相适应的技术等级资格证书。
评片人员必须持有中级及以上资格证书。
3．2从事射线检测人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。
3．3射线检测人员必须躯体健康，经体检合格，评片人员视力应每年检查一次。
未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0）。
3．4射线检测人员应能熟练操作射线机，正确选用透照工艺，合理使用暗室处理方法，并应熟悉焊接工艺、金属材料等知识，应了解压力容器制造工艺，熟悉有关压力容器的法规、标准和技术条件。
3. 5对接接头的表面质量要求应符合通用部分4.2条要求。
4．射线检测和验收标准4.1范围：必须符合《容规》，GB150和设计文件的要求。
压力容器通用制造工艺规程(第二版)
上海氯碱机械有限公司压力容器制造通用工艺规程（第二版）发布日期：2009-04-15 实施日期: 2009-05-01 编写：褚宾峰审核：陈锡祥批准：曹稼斌编写说明本规程适用于我公司一、二类压力容器、类外压力容器（正文中简称容器）及管壳式换热器（正文中简称换热器）的制造。
常压容器的制造及容器、换热器的修理可参照执行。
本规程根据GB150-1998《钢制压力容器》、GB151-1999《管壳式换热器》、HG20584-199&钢制化工容器制造技术要求》、《压力容器安全技术监察规程》（1999）的有关规定，并结合我公司几年来压力容器、换热器制造经验和现有装备能力而制订。
对于制造较复杂的、大型的、有特殊要求的容器设备，应由公司技术总负责人、技术管理部门、技术人员及有经验的工人师傅一起讨论研究，制订出具体可行的施工方案进行施工。
施工人员在施工过程中，应严格按图纸和工艺卡要求进行施工，如因图纸错误或加工制作误差等原因影响到零部件组装，应及时与工艺人员取得联系，以求问题解决。
在制造过程中，要树立质量第一的思想，严把质量关，制造出高质量的产品。
1、总则1.1、容器、换热器应按图纸、工艺卡、本规程及有关国家、行业标准和法规的要求进行制造。
并严格按我公司压力容器质量保证体系的要求运行。
1.2、制造容器、换热器用材料必须符合相应国家标准、行业标准规定。
材料采购时应从材料生产单位获取符合相应标准的材料质量合格证（原件）；如果从非材料生产单位获得压力容器用材料时，应取得材料质量证明书原件或加盖供材单位检验章和经办人章的有效复印件（有效指复印件上盖有供材单位红色印泥检验章）。
对有复验或特殊检验要求的材料，须经复验或检验合格才能使用。
1.3、容器、换热器的焊接应按焊接工艺及我公司的《通用焊接工艺规程》要求进行。
1.4、对我公司无能加工的零部件，如封头、膨胀节等要严格按有关标准进行验收把关，确保外协件质量。
1.5、要通过装备能力的不断提升，工艺手段的不断完善，实现产品质量的持续提高。
压力容器制造工艺规程
压力容器制造工艺规程（铆工篇）编制：周国梁审核：赵洪勇批准：唐明忠镇海炼化检修安装公司2006年2月20日目录封面---------------------------------------------------------------------------第1页目录------------------------------------------------------------------------ 第2页分片过渡段、封头加工成型(艺01) -------------------------------------第4页筒节下料(艺02)-----------------------------------------------------------第7页筒节滚圆、校圆（艺03）----------------------------------------------- 第9页筒节纵缝组对（艺04）------------------------------------------------第10页筒体环缝组对(艺05)--------------------------------------------------第11页接管/法兰组焊(艺06) ------------------------------------------------第13页换热器管束制作及组装(艺07) ------------------------------------------第16页裙座制作安装(艺08)--------------------------------------------------第20页鞍座制作安装(艺09) --------------------------------------------------第22页腿式支座制座安装(艺10) ------------------------------------------第24页支承式支座制作安装(艺11)--------------------------------------------第26页耳式支座制作安装(艺12) -----------------------------------------------第28页补强圈制作(艺13) -----------------------------------------------------第29页塔顶吊柱制作安装(艺14) -----------------------------------------------第31页吊耳制作安装(艺15) --------------------------------------------------第33页塔盘固定件制作安装(艺16) --------------------------------------------第35页其它内外件制作安装(艺17) --------------------------------------------第38页接管、补强圈安装（艺18）---------------------------------------------第40页空冷器管箱制作(艺19) -----------------------------------------------第45页空冷器附件制作(艺20)--------------------------------------------------第47页空冷器组装(艺21) ------------------------------------------------------第48页绕管换热器管束制作(艺22) --------------------------------------------第50页绕管换热器组装(艺23) ------------------------------------------------第54页水压试验(艺24) --------------------------------------------------------第58页气密性试验(艺25) ------------------------------------------------------第60页气压试验(艺26) --------------------------------------------------------第61页A法氨渗漏(艺27) --------------------------------------------------------第63页B法氨渗漏(艺28) -------------------------------------------------------第64页C法氨渗漏(艺29) -------------------------------------------------------第66页酸洗、钝化(艺30)------------------------------------------------------第67页涂敷（艺31）-----------------------------------------------------------第69页包装、运输（艺32）---------------------------------------------------第71页零部件堆焊(艺33) ---------------------------------------------------第74页 预后热及热处理(艺34) -------------------------------------------------第78页分片过渡段、封头加工成型工艺编号：艺011 整体椭圆封头、分片椭圆封头执行JB/T4746-2002标准，旋压封头执行JB/T4746-2002标准，过渡段执行JB/T4746-2002标准, 球形封头执行GB12337-1998《钢制球形储罐》标准，同时应符合GB150-1998《钢制压力容器》、HG20584-1998《钢制化工容器制造技术要求》的有关规定。
《压力容器下料工艺规程》2010.12
压力容器下料工艺规程1.本规程适用于压力容器筒体、封头的号料划线、切割下料、边缘加工和封头拼版等工序。
2.压力容器用料应符合《固定式压力容器安全技术检查规程》、GB150-1998和GB151-1999中有关规定，压力容器筒体及封头的下料除应符合上述规程及标准的有关规定，还应符合本工艺规程的规定。
3.严禁将未经检验合格和检验不合格的材料、有探伤要求还没有完成的材料及无材料标记或标记不清楚的材料用于下料。
4.号料前准备4.1工艺排版图必须执行GB150、GB151和《固容规》等有关规定，合理安排焊缝和开孔位置，便于组对焊接等工序要求，提高工作效率，确保产品质量。
4.2 号料者认真审查核算下料尺寸是否正确。
4.3 仔细查看压力容器主要受压元件制造工艺过程流转卡有无特殊规定；4.4 检查材料是否与图纸要求一致，材料标记是否清晰准确，代用材料的变更单是否齐全有效。
4.5详细检查排版图、零部件下料单，检查来料尺寸，合理进行安排。
注意节约用料，提高材料利用率。
4.6 根据加工工艺的需要及下料方法留出相应的加工余量和切割间隙。
4.7 坯料尺寸应考虑现有设备的加工能力及吊运能力。
4.8 在号料时应按规定做好标记移植，材料标记在零件外表面上。
5. 拼版5.1 封头坯料的拼接5.1.1封头坯料的下料尺寸应在制造工艺过程卡中加以注明，并应符合外协厂家的要求。
5.1.2封头下料的拼接应符JB/T4746-2002和GB150-1998的有关规定。
5.1.3封头坯料拼接需符合图纸要求，车间规定小于1400mm的封头不准拼接。
5.2 筒体料的拼接5.2.1筒体坯料的拼接应符合图纸和制造工艺过程卡上规定。
若图纸上及工艺过程卡无规定，应符合GB150的有关规定。
5.2.2 公称直径小于或等于900mm的筒体不准拼接焊缝。
5.2.3公称直径大于900mm，若拼接纵缝但长度等于或小于2000mm时不准拼接环缝。
5.2.4筒体的拼接长度不应小于300mm，最大长度不超过2000mm。
压力容器封头制造工艺指导
普通高等学校“十一五”国家级规划教材过程设备制造与检测——压力容器封头制造工艺设计指导陕西科技大学编著机电过控系审化学工业出版社教材出版中心第一章. 封头制造通用工艺规程1 范围1.1本规程规定了椭圆形封头下料、拼板、焊接、成形、检验等的方法和要求。
1.2 本规程规定Q345R材料制椭圆形封头的制造。
2 总则封头的制造除符合本规程的规定外，还应遵守国家颁布的有关法令、法规、标准、和其它相应规程和图样及专用工艺文件的要求。
3 材料3.1 封头用材料应符合相应材料标准的规定，并附有钢板生产单位的钢材质量证明书和确认标记。
3.2制造一、二类及无类压力容器的封头的材料质量证明书项目齐全，实物标志清楚，可不复验。
若材料质量证明书项目不齐全或齐全但实物标志不清楚者，必须复验合格。
3.3 三类压力容器的封头的材料必须质量证明书项目齐全，并与实物标志相符，且经本公司复验合格。
4制造检验流程4.1封头制造检验流程见图4--1。
4.2下料4.2.1 封头尽量下整体料，如需拼接时，封头各种不相交的拼焊焊缝中心线间距离至少应为封头钢材厚度的3倍，且不小于100㎜。
当封头由瓣片和顶圆板拼接制成时，接头方向只允许是径向和环向的，中心顶圆板直径应小于1/2DN。
4.2.2封头瓣片和顶圆板应用整板制造，不得拼接。
4.2.3封头按展开尺寸（外协成形封头下料尺寸按外协厂家要求）划线，采用机械加工、等离子切割或氧乙炔焰气割等方法进行下料和切割坡口，切割后必须去净割瘤、飞溅、毛刺及氧化层，并用砂轮打磨呈金属光泽，坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。
Q345R钢材经火焰气割的坡口表面，应进行磁粉或渗透检测。
图4-14.3 拼接4.3.1 封头拼接坡口型式及尺寸按专用焊接工艺，坡口表面应平整、光滑。
4.3.2 封头拼接时，对口错边量不得大于钢板厚度的10%，且不大于1mm，复合钢板的对口错边量不得大于钢板复层厚度的30%，且不大于1mm，棱角度应不大于0.1δn+1且不大于2mm(δn为名义厚度)。
压力容器产品组装工艺规程
压力容器产品组装工艺规程（QB/SAR0303-2005）1.0总则1.1编制依据1.1.1《压力容器安全技术监察规程》；1.1.2《钢制压力容器》（GB150－1998)；1.1.3《钢制卧式容器》(JB4731－2000)；1.1.4《钢制塔式容器》（JB4710－2000)；1.1.5《锅炉压力容器产品安全性能监督检验规则》；1.1.6本公司原有工艺方法。
1.2适用范围本规程适用于压力容器产品的壳体和其他零部件的组装过程。
1.3一般规定1.3.1产品组装前的零、部件均已完成规定的检验、试验项目并合格。
1.3.2压力容器必须按设计图纸进行加工制造，任何原因造成的需对原设计进行的变更，应取得原设计单位的认可。
1.3.3组装过程中各质量控制点必须按规定的控制类别，由相应级别的监检人员检验确认后，方可进行后续作业。
1.3.4压力容器产品质量应符合设计图纸和相关标准规定要求，须经授权的检验机构实施监检。
2.0壳体组装：2.1组对：2.1.1筒节加工完成并经检验合格后，即可进行壳体组装，组装前，应对各部件的标识和制作序号及组装中心线进行校核。
2.1.2相邻的筒节以及筒节与封头对接前，应对对接端的周长进行测量，换算成对接端的平均直径，以保证对接使的错边量均匀地分布在筒节或封头直边的全周上，避免对接端的直径差集中表现在局部圆弧上，而造成错边量超差。
2.1.3单层管钢板壳体环向对接焊缝的对口错边量b（见图2-1）应符合（表2-1）的允许值。
图2-1 图2-2表2-1 单层管钢板筒体环向对接错边允许偏差单位：mm 钢板厚度（δs) 对口错边允许偏差（b）δs≤12 ≤1/4δs12＜δs≤20 ≤1/4δs20＜δs≤40 ≤5.040＜δs≤50 ≤1/8δsδs＞50 ≤1/16δs.且不大于102.1.4复合钢板壳体的环向对接焊缝的对口错边量b(见图2-2)不得大于钢板复合层厚度5％，且不得大于2mm.2.1.5壳体组对时，要对壳体的直线度不断的进行测量和控制，以保证壳体组装完成后的直线度符合设计要求。
压力容器制造工艺规程
压力容器制造工艺规程1. 引言压力容器是一种广泛应用于工业和军事领域的设备，用于存储和运输气体或液体。
由于其特殊用途和工作条件，压力容器的制造工艺必须符合严格的规范和标准，以确保其安全使用。
本规程旨在介绍压力容器的制造工艺，并提供制造商遵循的指导原则。
2. 材料选择压力容器的材料选择非常重要，必须根据容器的设计压力和温度、介质的性质和容器的尺寸等因素来确定。
常见的材料包括碳钢、不锈钢、合金钢和钛合金等。
制造商应根据设计要求选择合适的材料，并确保其符合相关标准和规范。
3. 设计和制图在制造压力容器之前，制造商必须进行详细的设计和制图。
设计阶段包括确定容器的尺寸、形状、壁厚和支撑结构等。
制造商应使用计算软件和模型进行力学分析，以确保容器在工作条件下具有足够的强度和刚度。
制图阶段包括制作详细的图纸和说明，包括容器的各个部分、连接方式和焊接工艺等。
4. 板材切割和成形制造压力容器的第一步是根据图纸的要求切割和成形板材。
常用的切割方法包括火焰切割、等离子切割和激光切割等。
成形板材的方法包括冷弯、热弯和卷边等。
制造商必须确保切割和成形过程的精度和质量，以避免材料剪裁不准确和形状变形等问题。
5. 焊接焊接是制造压力容器的关键步骤，要求焊缝具有足够的强度和密封性。
焊接方法包括手工电弧焊、氩弧焊、埋弧焊和激光焊等。
制造商应根据设计要求选择合适的焊接方法，并确保焊工具有相关的资质和经验。
焊接后，焊缝必须进行无损检测，以确保其质量和完整性。
6. 表面处理制造压力容器后，表面处理是必要的步骤，以提高其耐腐蚀性和耐磨性。
常用的表面处理包括喷砂、酸洗和热浸镀等。
制造商在选择和执行表面处理方法时，必须遵循相关标准和规范，并确保处理后的表面平整、清洁和耐用。
7. 压力测试制造完成后，压力容器必须进行压力测试，以确保其能够承受设计压力而不泄漏。
压力测试应根据容器的尺寸和设计压力来确定，常用的方法包括水压试验和气压试验等。
制造商必须记录并报告测试结果，并在通过测试后提供合格证书。
压力容器装配通用工艺规程
压力容器装配通用工艺规程1范围本规程规定了公司压力容器产品装配焊缝布置、装配错边量棱角度不等厚度对接、装配尺寸公差、热处理、无损检测和管箱装配的要求;本规程适用于本公司压力容器产品的装配；非压力容器产品可参照本标准执行;本规程不适用于按ASME规范制造生产的压力容器的装配;2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款;凡是注日期的引用文件,其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准,然而,鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本;凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本标准;G150 《压力容器》GB151 《管壳式换热器》HG20584 《钢制化工容器制造技术要求》JB4730 《压力容器无损检测》JB/T4750 《制冷装置用压力容器》3总则3.1当本标准与图纸或专用工艺的规定不一致或图纸另有规定时,应以图纸或专用工艺文件规定为准;3.2操作工在操作前应先看图纸和专用工艺文件,熟悉装配方法、顺序和装配要求;3.3装配时应核对装配零件的P/N号是否与BOM一致；受压元件是否有材料标记；上道工序的加工是否合格；是否已经过必要的检验;3.4操作工在本工序完工后应首先自检,合格后再转下道工序;3.5需经相关检验人员(以下简称检验员)检验的控制点在自检合格后交相关检验员检验；停止点必须经检验员和压力容器体系相关责任人检验确认;3.6不准强力装配;3.7装配时使用的临时拉筋、吊耳等应采用与容器焊接性能相似的材料、焊材及焊接工艺;装配后留下的焊疤应磨平,打磨后的厚度不应小于设计母材厚度;3.8制造中应避免钢板表面的机械损伤;对尖锐伤痕以及不锈钢容器防腐蚀表面的局部伤痕、刻槽等缺陷应予修磨,修磨范围的斜度至少为1：3;修磨的深度应不大于该部位钢材厚度的5%δn,且不大于2mm,否则应予补焊；对于复合钢板,其修磨深度不得大于复层厚度的3%,且不大于1mm,否则应予补焊;钢板的补焊按Q/YWT02041的规定3.9凡被支座、腹板、垫板、补强圈等覆盖的焊缝,均应打磨至母材平齐;3.10壳体内凡妨碍管束顺利装入或抽出的焊接接头均应打磨至与母材平齐;3.11容器封闭前(装配封头、管板等)均应对容器内进行清洁检查,并检查是否有工具或杂物遗留在容器内;3.12容器在生产过程中应对暂时不加工的管口进行封闭,防止杂物进入容器内；有螺纹的接管在焊接过程中应用闷盖保护,防止飞溅进入容器或损坏螺纹;3.13加工过程中如发现标记会被覆盖或加工掉,则应事先进行标记移植; 4焊缝布置4.1筒节长度一般应不小于300mm,相邻筒节间纵缝及筒节纵缝与封头拼缝应错开,焊缝中心错开间距(外圆弧长)应大于名义厚度δn的三倍、且不小于100mm(图1);4.2设备内外装配件与壳体相焊接的焊缝,其焊缝边缘应尽量避开筒体焊缝;4.3当装配件与壳体主焊缝交叉时,应在附件上开一槽口,以使连接焊缝跨越主焊缝(图1); 4.4筒体或封头上开孔,以开孔中心为圆心,1.5倍开孔直径为半径的范围内不要布置焊缝(图1)若不能避开,则在此范围内的A 、B 类焊缝应全部进行无损检测;4.5筒体焊缝布置时应尽量不被支座、垫板等覆盖;如被覆盖则按3.9条执行外,还应对被覆盖部分的焊缝全部进行无损检测;5装配错边量b 、棱角度E 、不等厚对接的要求5.1A 、B 类焊接接头对口错边量b 按表1和图2规定;5.1.1用焊接检验尺检验,当壳体为不等厚钢板时,按薄板计算,且测量时不计入钢板的厚度差;5.1.2对于封头压制后接头部分的增厚情况,装配应以外表对齐为准,测量时不计入增厚因素; 5.1.3装配时先测量两零件的外周长,计算差值,确定错边量值,以便装配时保证错边量在圆周方向均匀分布;≥1.5d id i图1第4.1条第4.1条4.3条4.5条b 图2：错边量示意图 δs表1 A 、B 类焊接接头的错边量单位：mm对口处钢材厚度δs A 类焊接接头对口错边量b B 类焊接接头对口错边量 b≤12 b ≤1/4δs b ≤1/4δs ＞12~20 b ≤3 b ≤1/4δs ＞20~40 b ≤3 b ≤5.0 ＞40~50 b ≤3b ≤1/8δs ＞50b ≤1/16,且≤10b ≤1/8δs,且≤205.2B 类焊接接头在轴向形成的棱角度E ≤(0.1δn+2.0)mm 、且不大于5mm ；用长度不小于300mm 的直尺或样板测量(图3);5.3当对接壳体两侧钢板厚度不等时,当薄板厚度大于10mm 、两板厚度差超过3mm 时,或当薄板厚度大于10mm;两板厚度差大于薄板厚度的30%或超过5mm 时,均应按下图4所示的要求单面或双面削薄厚板边缘,或按同样要求采用堆焊方法将薄板边缘焊成斜面;图4 不等厚对接5.4最大最小直径差,壳体上同一截面上最大最小直径差应该不大于该截面内径的1％；如果为换热容器,则壳体上同一截面上最大最小直径差应该不大于该截面内径的0.5％；当被检断面位于开孔中心一倍开孔内径范围内时,则该断面最大内径与最小内径应不大于该断面内径的1％EE图3：棱角度示意图样板样板(L1,L2)≥3(δ1—δ2)L1 L2δ2δ1δ2δ1L2L1 L2δ1δ2 δ2L2δ1 L1L2δ2δ1L2 δ1δ2与开孔内径的2％之和;5.5当筒体由几节拼接而成时,拼接后的筒体直线度ΔL ≤L ‰(L 为壳体总长度),且换热容器的ΔL 不大于4.5mm.;5.6A 、B 类接头焊缝余高(e1、e2)按表2;表2 焊缝余高单位： mm标准抗拉强度下限σb >540Mpa 的钢材以及Cr-Mo 低合金钢钢材其他钢材单面坡口双面坡口单面坡口双面坡口e 1e 2e 1e 2e 1e 2e 1e 20～10％δs 且≤3≤1.50～10％δ1且≤30～10％δ2且≤30～15％δs且≤4≤1.50～10％δ1且≤40～10％δ2且≤46装配尺寸公差6.1容器内件装配尺寸公差(如支撑板、挡板、防冲板、安装板等)(图5); 6.1.1与图纸所标基准线的轴向尺寸公差为±3mm;6.1.2当支撑板处需要贴胀换热管时,应检查支撑板不平度≤1mm,轴向尺寸公差为±1.5mm,可用定距工装来保证尺寸与图纸所标基准线的周向尺寸公差为±6mm ；支撑板为±3mm;角度水平尺测量时为±0.5°;6.1.3当支撑板与拉杆为点焊结构,且支撑板数量较多时,用工装(样板)来保证轴向尺寸;图5尺寸公差6.2开孔划线与接管安装公差6.2.1孔(接管、接头)中心与基准线的轴向尺寸公差为±3mm ；人孔、手孔为±13mm(图6); 6.2.2孔(接管、接头)中心与基准线的周向尺寸公差为±6mm(沿外壁测量)(图7);L ±L ±L ±6.1.1条6.2 .2条6.2 .1条 6.2. 1条图6 图76.2.3划线时封头中心位置偏差允许3 mm(图8);封头上的开孔位置周向±6mm,径向±3mm; 6.2.4换热器的接管(接头)伸出长度允差为L ±3mm;人孔、手孔为L ±10mm;其它L ±5mm(图9)6.2.5接管法兰要求：a)、法兰面应垂直于接管或圆筒的主轴中心线,接管法兰应保证法兰面的水平或垂直(图纸有特殊要求的应按图纸要求),其偏差均不得超过法兰外径的1%(法兰外径小于100mm 时,按100mm 计算),且不大于3mm(图10、图11)；人孔法兰面的水平或垂直度允差6mm;(测量轴向和周向,二点高度分别相减的差值(L1-L2)b)、当用角度水平尺测量时,允差为1°(图10、图11);c)、法兰螺栓孔应与壳体主轴线跨中布置(图12),有特殊要求的应按图纸要求; d)、接管与法兰装配要求(图13)：6.2.6径向接头的装配要求(图14)轴向用直角尺测量,上端偏差为接头伸出长度的1%,(当伸出长度小于100mm 时,按100mm 计算) 周向用水平尺测量上端面或侧面(当必要时)允差为1°,一般可用肉眼观察,视觉无明显偏差;图9L水平尺图水平尺图L1L2L2L1L1-L2L1-L2图8封头中心线±3±6±3允许偏转图12水平尺图14角度尺图13tt+12接管之间有特殊装配要求的(如液面计),应达到下列要求(图15)： 两接管距离允差为±1.5mm ；通过两接管中心垂线的间距不大于1.5mm ；两接管法兰面在同一平面内,其平面度允差不大于1.5mm(用直尺或水平尺测量); 两接管应一起装配,同时进行装配调整;6.2.7非径向接管、接头(如视液镜)的装配要求(图16)： 1)调整壳体的周向位置(用水平尺测量);2)装配接管或接头,用水平尺测量接管法兰面或接头的侧面或端面,角度允差1°;6.2.8封头接管的装配1)封头上的径向接管的装配按第d 、e 条;2)封头上的非径向接管(水平接管)的装配,伸出长度按第d 条,法兰面的要求如下：用直尺或水平尺搁在接管法兰面上,测量封头(或法兰)二侧与直尺间的距离L1、L2,保证L1—L2不大于封头外径的1%,且不大于3mm,(当测量部位不通过封头中心时,为测量部位的长度)(图17),测量时应测二个方向,即一个方向为接管与封头中心方向,另一个方向为其垂直方向;封头上的液面计接管的装配按第g 条;6.3支座装配要求(基面、螺栓孔、尺寸、周向尺寸) 6.3.1立式容器支座(支耳)(图18)：a) 支座下端到基准面的距离上偏差允差为+12mm,下偏差为0; b) 支座底面的水平度公差为：3mm;c) 沿容器外壁测量支座周向位置允差为：±6mm图15≤1.5±1.5≤1.5图16L1 L2图17用水平尺测量允差1°图186.3.2卧式容器鞍座(图19)：a) 鞍座螺栓孔中心线到基准面和两个鞍座之间的距离允许偏差按表3规定(注：换热器允差都为±3mm);b) 鞍座底板上的地脚螺栓孔中心位置允差为±3mm; c) 鞍座底面与容器中心的高度允差为0、－5mm; d) 鞍座底板沿长度方向的水平度公差为3mm; e) 鞍座底板沿宽度方向的水平度公差为1.5mm;f) 两个鞍座底面之间的高度差最大为6mm,倾斜设置的除外;表3鞍座中心线到基准面的距离, 两个鞍座之间的距离 (m) ≤4 ＞4～≤7 ＞7～≤10＞10 允 差 (mm) ±3±6±9±136.4管板、换热管装配要求6.4.1装配前管板的管孔应保持清洁,如有灰、锈或油腻,则应该用钢丝刷、清洗剂清理干净; 6.4.2如拉杆为螺纹结构,拧入管板前,则在拧入端和螺母固定端都应涂密封胶; 6.4.3除管板外,其它零件均不应与换热管相焊接 ;6.4.4穿管时不应敲打,换热管表面不应有凹痕或划伤;钢管换热管管端外表面应除锈;用于焊接连接时,管端除锈长度不小于管径,且不小于25mm,用于胀接连接时,管端应除锈至呈金属光泽,其长度不宜小于二倍的管板厚度;6.4.5管板装配时应同时在水平方向左右两边测量容器总长;考虑焊接收缩,容器总长公差为图纸名义尺寸的-2mm ～+4mm;6.3.1.a6.3.2.a 6.3.2.b6.3.1.b 图196.3.3.a 条6.3.3.b6.3.3.a 条6.3.3.c 条6.3.3.d6.3.3.b 条 6.3.3.e6.4.6二端管板的管孔与支撑板管孔应同心,用肉眼观察,同一排管孔呈规则的同心梅花形状;点焊后可通过试穿换热管来检验管孔的同心; 6.4.7管板应与壳体轴线垂直,垂直度公差1mm;6.4.8对矩形管板,二端管板底面应平齐,拼装一侧的侧面垂直,用水平尺测量,不超过3mm(图20);6.4.9二端管板应保证平行,从管板四顶角(圆形管板为相互垂直的四个点)测量的长度差值不大于3mm(图20);管板与衬环的装配间隙不得大于2mm,如大于2mm,应采用氩弧焊打底的焊接方法;6.4.10管板焊接时按规定需装防焊接变形工装的,应装工装后才能焊接,焊接时两块管板交替进行,减少焊接变;6.4.11管板平面度要求：6.4.11.1对于用KLINGER 垫片密封的干式蒸发器,换热管与管板连接后管板的平面度不大于0.5mm;6.4.11.2对于用厚度为3mm 的橡胶垫片密封的干式蒸发器,换热管与管板连接后管板的平面度不大于1.0mm;6.4.11.3对于用约克专用的槽型或嵌入式垫片密封的管程介质为水的换热器,换热管与管板连接后管板的平面度不大于3.0mm;6.4.12管箱或水箱的密封面在焊接完成后机加工; 6.5补强板、腹板、垫板的装配6.5.1位置：垫板装配的周向位置尺寸公差为±5mm ；轴向装配位置尺寸公差为±3mm ； 6.5.2补强板装配时应保证补强板与接管四周间隙均匀； 6.5.3间隙：补强板与壳体装配后的间隙不大于2mm ；6.5.4凡补强板、腹板、垫板上无放气孔的,则在焊接时应在最低部位留25mm 不焊;7热处理凡符合下列条件的容器和受压元件,应进行热处理,需进行热处理的受压元件和容器,应在图纸上注明7.1属于《容规》管辖范围内的压力容器中的碳钢、低合金钢制的焊有分程隔板的管箱和浮头盖以及管箱的侧向开孔超过1/3圆筒内径的管箱,应在施焊后作消除应力热处理,设备法兰应在热处理后加工;7.2用板材或型材制造的法兰环的对接接头,应在焊后热处理;7.3法兰断面厚度大于76mm 的碳素钢或低合金钢制法兰,应经正火或完全退火热处理; 7.4焊制整体法兰,应经正火或完全退火热处理; 7.5锻制法兰,应经正火或完全退火热处理; 7.6图纸注明有应力腐蚀的容器;7.7图纸注明盛装毒性为极度或高度危害介质的容器; 7.8其它图纸注明要求热处理的应按要求进行热处理;图20≤3测量总长和二管板的平水平尺7.9有热处理要求的容器,在没有采取以批代台时,应每台制作产品焊接试板,试板应随同容器一起进行热处理,热处理后再切取试样,进行试验;8无损检测8.1凡图纸规定的需无损检测的焊接接头,应按图纸规定进行无损检测; 8.2凡需无损检测的焊接接头,首先应经外观检查合格; 8.3容器上的接管对接接头,按表4要求进行无损检测;8.4以开孔中心为圆心,1.5倍开孔直径为半径的圆所包容的A 、B 类焊缝,应进行100%无损检测; 8.5凡被补强圈、支座、垫板、内件等所覆盖的焊缝,应进行100%无损检测; 8.6检测标准按JB47013;8.7合格级别：射线：100%射线检测的,II 级为合格；20%射线检测的,III 级为合格; 超声：100%超声检测的,I 级为合格；20%超声检测的,II 级为合格;表面：I 级为合格;表4接管公称直径φmm 检测比例 检测方法 φ≥250 20%,且不小于250mm 射线 φ＜250 / 表面9管箱装配要求9.1管箱高度L 允差：平盖型管箱±3mm ；封头型管箱+9,0mm;(图21)9.2分程隔板装配宽度B 允差±0.8mm(图22); 9.3管箱螺栓拧紧顺序参照(图23)执行;9.4紧固螺栓应至少分三遍逐步均匀进行,不可一次拧得过紧,每遍的起点应相互错开120°;图239113 2L +90L ±3图21B ±0.8图228 1611 1 31 6414 512 104 7 15 1 9 17 25 24 19 11 34 12 20 23 26 18 10 28 16 21 13 56 14 2215 7。
压力容器壳体制造工艺规程
压力容器壳体制造工艺规程1. 主题内容与适用范围本规程规定了压力容器壳体的制造要求，适用于圆筒形压力容器壳体制造。
2. 引用标准GB150-1998《钢制压力容器》GB151-1999《管壳式换热器》3. 壳体的下料除执行《压力容器产品下料工艺规程》中的有关要求外，还应以齐边后的封头尺寸为基准，进行壳体的下料。
3.1 剪切3.1.1 根据被剪板的厚度，调整剪刀间隙，试剪合格后方可剪切工件。
3.1.2 对剪切后不再刨边的板坯，剪切时应留半个样冲眼。
3.1.3 对剪切刨边的板坯，剪切时必须有刨边余量。
3.1.4 对复合板材剪切时，应使复层朝上，基层朝下，以免撕裂。
3.1.5 剪切断面不允许有裂纹、分层或夹杂。
3.2 气割3.2.1 被气割板面应垫平，根据板厚选择割嘴，圆形工件采用圆规切割，矩形工件采用半自动切割，要求切口光滑、平整、垂直，其不垂直度不应大于板厚的1/20，对气割后不再进行机加工的表面，如达不到上述要求，必须进行打磨修正。
3.2.2 标准抗拉强度бb>540Mpa的钢材及Cr-Mo低合金钢材经火焰切割后的坡口表面应做磁粉探伤或渗透探伤检查。
3.2.3 切口的氧化物、油污、溶渣及其它有害杂质应清除干净，清除的范围（距坡口）不得小于20mm。
3.3 等离子切割3.3.1 不锈钢、铜、铝以及其它有色金属材料，可采用等离子切割下料。
3.3.2 被切割件应垫平，根据板料厚度选择割嘴，以保证切口光滑、平整、垂直，不垂直度≤板厚的1/20。
3.3.3 切口的溶渣应清除干净4. 刨边4.1 刨边前刨边机工作台和需要刨边的材料应清扫干净。
4.2 核对需要刨边零件上的各项要求和坡口类型，按下料基准线找正，刨边误差应符合加工尺寸要求。
4.3 刨边结束后应及时将零件上的油污和铁屑清除干净。
5. 滚圆5.1 滚圆前应考虑是否需要压头，如需要须在工艺文件中注明。
5.2 滚圆应根据板材厚度和壳体公称直径，合理选用滚板机。
压力容器制造质量保证体系文件压力容器通用工艺规程
xxxxxxx机械有限公司压力容器制造质量保证体系文件XXX/RQC01～31-2012压力容器制造通用工艺规程编制审核批准2012-06-01发布 2012-09-06实施xxxxxxx机械有限公司发布目录1.材料标记（XXX/RQC01-2012）-------------------------------------------------12.焊工标记（XXX/RQC02-2012）--------------------------------------------------73.气割（XXX/RQC03-2012）-----------------------------------------------------114.剪板（XXX/RQC04-2012）-----------------------------------------------------165.管板、折流板机加工（XXX/RQC05-2012）---------------------------------------176.清理、油漆、运输、包装（XXX/RQC06-2012）-------------------------------------207.手工电弧焊（XXX/RQC07-2012）-----------------------------------------------258.防止表面损伤（XXX/RQC08-2012）---------------------------------------------289.材料检验（XXX/RQC09-2012）-------------------------------------------------3010.法兰制造与装配（XXX/RQC10-2012）------------------------------------------3411.钢材坯料划线、下料、矫正（XXX/RQC11-2012）---------------------------------3612.筒体卷制（XXX/RQC12-2012）------------------------------------------------4213.埋弧自动焊（XXX/RQC13-2012）----------------------------------------------4714.手工碳弧气刨（XXX/RQC14-2012）--------------------------------------------5015.焊接接头返修（XXX/RQC15-2012）--------------------------------------------5216.外形尺寸检验（XXX/RQC16-2012）-------------------------------------------5417.等离子切割（XXX/RQC17-2012）----------------------------------------------5618.焊接检验（XXX/RQC18-2012）------------------------------------------------5919.手工钨极氩弧焊（XXX/RQC19-2012）------------------------------------------6220.不锈钢手工电弧焊（XXX/RQC20-2012）----------------------------------------6421.焊材烘焙（XXX/RQC21-2012）------------------------------------------------6522.热处理（XXX/RQC22-2012）--------------------------------------------------6623.射线检测（XXX/RQC23-2012）------------------------------------------------6824.超声波检测（XXX/RQC24-2012）----------------------------------------------7525.磁粉检测（XXX/RQC25-2012）-----------------------------------------------8026.渗透检测（XXX/RQC26-2012）-----------------------------------------------8327.冲击试验（XXX/RQC27-2012）-----------------------------------------------8628.拉伸、弯曲试验（XXX/RQC28-2012）------------------------------------------8729.液压试验（XXX/RQC29-2012）-----------------------------------------------9030.气压试验（XXX/RQC30-2012）------------------------------------------------9131.气密性试验（XXX/RQC31-2012）----------------------------------------------92材料标记（XXX/RQC01-2012）1.目的通过对材料编号的标识和确认，使材料在制造过程中得到追踪，保证材料的正确使用。
压力容器装配通用工艺规程
压力容器装配通用工艺规程1范围本规程规定了公司压力容器产品装配焊缝布置、装配错边量棱角度不等厚度对接、装配尺寸公差、热处理、无损检测和管箱装配的要求;本规程适用于本公司压力容器产品的装配；非压力容器产品可参照本标准执行;本规程不适用于按ASM规范制造生产的压力容器的装配；2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款；凡是注日期的引用文件, 其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准,然而,鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本；凡是不注日期的引用文件, 其最新版本适用于本标准；G150 《压力容器》GB151 《管壳式换热器》HG20584 《钢制化工容器制造技术要求》JB4730 《压力容器无损检测》JB/T4750 《制冷装置用压力容器》3总则3.1当本标准与图纸或专用工艺的规定不一致或图纸另有规定时,应以图纸或专用工艺文件规定为准；3.2操作工在操作前应先看图纸和专用工艺文件, 熟悉装配方法、顺序和装配要求；3.3装配时应核对装配零件的P/N号是否与BO一致；受压元件是否有材料标记；上道工序的加工是否合格；是否已经过必要的检验；3.4操作工在本工序完工后应首先自检, 合格后再转下道工序；3.5需经相关检验人员（以下简称检验员）检验的控制点在自检合格后交相关检验员检验；停止点必须经检验员和压力容器体系相关责任人检验确认；3.6不准强力装配；3.7装配时使用的临时拉筋、吊耳等应采用与容器焊接性能相似的材料、焊材及焊接工艺；装配后留下的焊疤应磨平, 打磨后的厚度不应小于设计母材厚度；3.8制造中应避免钢板表面的机械损伤；对尖锐伤痕以及不锈钢容器防腐蚀表面的局部伤痕、刻槽等缺陷应予修磨, 修磨范围的斜度至少为1：3；修磨的深度应不大于该部位钢材厚度的5% S n,且不大于2mm否则应予补焊；对于复合钢板,其修磨深度不得大于复层厚度的3%且不大于1mm 否则应予补焊；钢板的补焊按Q/YWT0204的规定3.9凡被支座、腹板、垫板、补强圈等覆盖的焊缝，均应打磨至母材平齐； 3.10壳体内凡妨碍管束顺利装入或抽出的焊接接头均应打磨至与母材平齐；3.11 容器封闭前（装配封头、管板等）均应对容器内进行清洁检查, 并检查是否有工具或杂物遗留在容器内；3.12容器在生产过程中应对暂时不加工的管口进行封闭, 防止杂物进入容器内；有螺纹的接管在焊接过程中应用闷盖保护, 防止飞溅进入容器或损坏螺纹； 3.13加工过程中如发现标记会被覆盖或加工掉, 则应事先进行标记移植； 4焊缝布置4.1筒节长度一般应不小于300mm相邻筒节间纵缝及筒节纵缝与封头拼缝应错开，焊缝中心错开间距（外圆弧长）应大于名义厚度S n的三倍、且不小于100mm图1）;4.2设备内外装配件与壳体相焊接的焊缝，其焊缝边缘应尽量避开筒体焊缝；4.3当装配件与壳体主焊缝交叉时，应在附件上开一槽口，以使连接焊缝跨越主焊缝（图1）； 4.4筒体或封头上开孔，以开孔中心为圆心,1.5倍开孔直径为半径的范围内不要布置焊缝 （图1）若不能避开,则在此范围内的A B 类焊缝应全部进行无损检测； 4.5筒体焊缝布置时应尽量不被支座、垫板等覆盖；如被覆盖则按3.9条执行外,还应对被覆盖 部分的焊缝全部进行无损检测；5装配错边量b 、棱角度E 、不等厚对接的要求5.1A 、B 类焊接接头对口错边量b 按表1和图2规定；5.1.1用焊接检验尺检验，当壳体为不等厚钢板时，按薄板计算，且测量时不计入钢板的厚度 差； 5.1.2对于封头压制后接头部分的增厚情况，装配应以外表对齐为准，测量时不计入增厚因素 5.1.3装配时先测量两零件的外周长，计算差值,确定错边量值，以便装配时保证错边量在圆周 方向均匀分布；图2:错边量示意图b表1 A 、 B 类焊接接头的错边量单位：mm对口处钢材厚度S s A 类焊接接头对口错边量b B 类焊接接头对口错边量b< 12 b< 1/4 S s b< 1/4 S s >12~20 b< 3 b< 1/4 S s >20~40 b< 3 b< 5.0 >40~50b< 3b< 1/8 S s > 50b< 1/16,且w 10b< 1/8 S s,且 w 205.2B 类焊接接头在轴向形成的棱角度 EW (0.1 S n+2.0)mm 且不大于5mm 用长度不小于300mm 的直尺或样板测量(图3);图3:棱角度示意图5.3当对接壳体两侧钢板厚度不等时,当薄板厚度大于10mm 两板厚度差超过3mr 时,或当薄板 厚度大于10mm 两板厚度差大于薄板厚度的30%或超过5mr 时,均应按下图4所示的要求单面或 双面削薄厚板边缘，或按同样要求采用堆焊方法将薄板边缘焊成斜面 ；EDdL24 - |r(L1,L2) > 3( S 1—S 2)图4不等厚对接5.4最大最小直径差,壳体上同一截面上最大最小直径差应该不大于该截面内径的1%;如果为换热容器,则壳体上同一截面上最大最小直径差应该不大于该截面内径的0.5 %;当被检断面Eb住J=2ES 2S2”位于开孔中心一倍开孔内径范围内时，则该断面最大内径与最小内径应不大于该断面内径的1%与开孔内径的2%之和；5.5当筒体由几节拼接而成时,拼接后的筒体直线度△ LW L%。
钢制压力容器热处理通用工艺规程（4篇）
钢制压力容器热处理通用工艺规程钢制压力容器是一种常用的工业设备，广泛应用于石化、化工、机械制造等行业。
为了确保钢制压力容器的性能和安全，需要对其进行热处理。
下面是钢制压力容器热处理通用工艺规程，主要包括预热、退火、正火和淬火等过程。
一、预热阶段预热是指在进行淬火或正火之前，将工件加热到一定温度以减少冷裂风险。
预热时应注意以下几点：1. 预热温度和保温时间应按照材料、工件尺寸和工艺要求确定，一般应在材料转变温度的50～100℃范围内。
2. 预热应逐渐升温，避免出现温度梯度过大的情况。
3. 预热结束后，应将工件快速转移到热处理设备中，避免温度降低。
二、退火阶段退火是指将工件加热到一定温度并保温一段时间，然后缓慢冷却到室温。
退火有以下几种类型：1. 归纳退火：将工件加热到材料的再结晶温度以上，然后经过一定时间的保温，最后缓慢冷却。
2. 简化退火：将工件加热到材料的过共晶区，然后保温一定时间，最后缓慢冷却。
3. 正火退火：将工件加热到材料的纤维体区，然后保温一段时间，最后缓慢冷却。
在退火过程中，应注意以下几点：1. 退火温度和保温时间应按照材料和工件尺寸确定，一般应在材料的转变温度以上，且保温时间要足够。
2. 退火过程中，要保证工件表面的气氛和真空氛围，避免氧化和表面质量受损。
3. 退火后，要对工件进行良好的冷却，以避免形成大晶粒或负的组织。
三、正火阶段正火是指将工件加热到相对较高的温度并保温一段时间，然后迅速冷却。
正火的目的是增加材料的硬度和强度。
正火过程中，应注意以下几点：1. 正火温度和保温时间应根据材料类型和工件要求确定，一般在比转变温度高50～100℃的范围内进行。
2. 正火过程中，要保证工件的均匀加热，避免产生温度梯度过大的情况。
3. 正火后，应采用迅速冷却的方式，如水淬或油淬，以保证工件的硬度和强度。
四、淬火阶段淬火是指将工件加热到材料的临界转变温度以上并保温一段时间，然后迅速冷却到室温。
压力容器产品工艺文件
压力容器产品工艺文件一、产品概述：本压力容器为一款用于储存和输送压缩气体或液体的设备，由设计、制造、安装、调试和使用五个环节组成。
本文将对这五个环节进行详细描述。
二、设计：1. 根据用户需求和相关标准，确定压力容器的工作压力、温度、材料、几何尺寸等设计参数。
2. 利用计算机辅助设计软件进行压力容器的结构设计，采用有限元分析法进行强度校核。
3. 制定设计文件，包括压力容器的技术规范、设计图纸、材料清单等。
三、制造：1. 购买合格的原材料，包括金属板材、焊接材料、密封材料等。
2. 利用数控剪板机对金属板材进行裁剪，确保尺寸准确。
3. 使用焊接工艺对金属板材进行组装，包括对接焊、角焊、立焊等。
4. 对焊接接头进行无损检测，确保焊缝质量符合要求。
5. 完成焊接后，对压力容器进行喷砂处理，消除焊接残渣和氧化皮。
6. 进行压力试验，验证压力容器的耐压性能。
7. 进行泄漏试验，确保压力容器的密封性。
8. 完成涂装、标识等表面处理工作。
四、安装：1. 根据设计文件要求，选择合适的安装场地。
2. 使用合适的起重设备，将压力容器安装到指定位置。
3. 进行管道连接，确保与其他设备的接口密封可靠。
4. 安装仪表、阀门等附件，确保设备的正常运行。
五、调试及使用：1. 进行系统调试，确保压力容器和相关设备的配合运行。
2. 对压力容器进行定期检查和维护，确保设备的安全可靠。
3. 按照使用说明书规范使用压力容器，防止超负荷使用和操作失误。
六、结束语：本工艺文件详细介绍了压力容器的设计、制造、安装、调试和使用过程。
只有严格按照文件要求执行每个环节，才能保证压力容器的安全运行和长久使用。
七、质量控制：在压力容器的制造过程中，质量控制是非常重要的环节。
以下是一些质量控制措施：1. 原材料检验：在购买原材料时，要求供应商提供相关的质量检验证书，并对关键材料进行验收检查。
检查内容包括材料标识、尺寸、化学成分、力学性能等。
2. 焊接质量控制：焊接是制造过程中最关键的步骤之一，焊接质量的好坏直接影响到压力容器的安全性。
压力容器筒体制造通用工艺守则102
压力容器制造、检验通用工艺规程文件编号Q/PV-Q-3-102-2003第 1 版筒体制造通用工艺规程第0 次修改修改日期：第 1 页共8 页1总则1.1 本守则依据GB150—1998《钢制压力容器》和GB151—1999《管壳式换热器》标准，以及《压力容器安全技术监察规程》99版，结合我厂设备及技术力量，编制的压力容器筒体制造通用工艺守则。
1.2 由于压力容器种类较多，各种类型之间要求各不相同，因此，本守则若同产品设计或工艺文件有矛盾时，应以产品设计图样设计要求或工艺文件规定为准。
1.3 操作工人必须熟悉图样和工艺文件，对本岗位所使用的设备结构性能和操作规程必须了解。
1.4 筒体焊缝必须由持证合格焊工施焊。
2 材料2.1 制造筒体用的材料质量及规格应符合《容规》第10条国标、部标及相应的国家标准、行业标准有关的规定，并具有质量证明书，材料上明显部位有清晰、牢固的钢印标志或其他标志。
2.2 属下列之一的主要受压元件材料应复验2.2.1 设计图样要求复验的；2.2.2 用户要求复验的；2.2.3 制造单位不能确定材料真实性或材料的性能和化学成分有怀疑的；2.2.4 钢材质量证明书注明复印件无效或不等效的。
2.3 需要代用的材料，原则上应事先取得原设计单位出具的设计更改批准文件。
2.4 制造筒体的钢板表面不得有严重锈蚀或裂纹、斑疤、夹层等影响强度的缺陷。
2.5 严禁使用未经检验或检验不合格的材料。
3 筒体加工3.1 领料3.1.1 领料人员应根据领料单、图样、工艺过程卡，核对材料规格，材质标记，并在工艺过批准: 审核：编制： 2003.08.15实施压力容器制造、检验通用工艺规程文件编号Q/PV-Q-3-102-2003第 1 版筒体制造通用工艺规程第 0 次修改 修改日期： 第 2 页 共8 页程卡上作记录。
3.1.2 所领钢板平直度必须在允差范围内，其弧曲度与波浪度可根据具体产品图样要求确 定。
压力容器筒体制造工艺规程
3.6.1纵缝焊完后用卷板机校圆时应清除氧化皮、焊接飞溅及焊疤。
3.6.2不锈钢筒体校圆，应用木锤并适当加以衬垫。应优先在卷板机上二次校圆。
3．7筒体焊接应严格遵照已经评定合格的焊接工艺进行，纵焊缝如带试板，则必须在筒体的A类焊缝延长部位同时焊出。
4．钢制筒体的制造公差：
4.1校圆用弦长等于1/2DN，但不大于1米的样板检查，圆弧间隙≤0.1δn+1，且不大于2mm。
筒体在制造过程中应采取措施保证表面质量，如起吊、搬运都应有软垫，不锈钢筒体不得与碳钢筒节、碳钢部件混放。不锈耐酸钢容器的表面如有局部伤痕、刻槽等缺陷应予修磨，修磨深度不应超过钢板厚度的负偏差。
6．容器内件和壳体焊接的焊缝边缘尽量避开圆筒间及圆筒与封头相焊的焊缝。
7．对于夹套容器，应先进行内筒体的焊缝检查和内筒体的压力试验，合格后方能焊制夹套。
XXXXXXX
有限公司
筒体制造工艺规程
文件号：QJG/JL 02-2010
修改单：0
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5.4组装时应避免锤击和强力组对。
5.5.1B类焊接接头及圆筒与球形封头相连的A类焊接接头，当两板厚度不等时若薄板厚度≤10 mm，两板厚度差超过3mm,当薄板厚度＞10 mm，两板厚度差大于薄板厚度的30%或超过5 mm时，均应按GB150的要求单面或双面削薄厚板边缘。
10．承受外压及真空容器组装完成后，按如下要求检查壳体的圆度。
10.1用内弓形样板或外弓形样板测量。样板圆弧半径等于壳体的设计内半径或外半径，其弦长等于按GB150中图6—12查得的弧长的两倍。测量点应避开焊接接头或其它凸起部位。
10.2用样板沿壳体外径或内径径向测量的最大正负偏差e不得大于由GB150—1998图10—11中查得的最大允许偏差值。
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压力容器制造工艺规程
压力容器是现代重要设备中的一种。
它广泛应用于石化、化工、建筑、能源等行业，承受着高温、高压以及强酸、强碱等恶劣条件之下的工作环境。
压力容器的安全性和稳定性是相关行业的重要指标，而压力容器制造工艺规程就是保障这些指标的重要依据。
本文将针对压力容器制造工艺规程这一话题进行讨论，详细介绍其意义、内容以及具体的执行措施。
一、制造工艺规程的意义制造工艺规程可以理解为制造流程的指南，它是基于压力容器的结构和特性，对于制造工艺的全过程进行规范和控制，从而保障产品的安全性、可靠性和质量稳定性。
制造工艺规程的制定是为保证压力容器在使用中的安全性、可靠性和持久性提供指导和监督，具体意义如下：
（1）明确工艺流程。
压力容器的制造过程中包含了多种
步骤，包括材料进货、材料加工、制造流程、检验等。
每一步骤都需要制订相应的规程，制造工艺规程就是对整个制造流程进行规范和控制，让制造过程更加有序、合理。
（2）确保质量稳定、产品符合标准。
给予过程中的制造
参数、操作规范等科学的指导，有助于操作者把握好制造质量的全过程，从而做到质量的稳定性，并使其最终符合相应的标准。
（3）提高制造效率。
规范制造过程，避免操作者忽略细
节或不合理操作，从而在生产过程中避免浪费，提高生产效率。
（4）降低制造成本。
在压力容器的制造中，通过规范制
造过程，避免浪费和错误，能够降低成本，提高经济效益。
总之，压力容器制造工艺规程是压力容器制造中重要的指导方案，只有制订科学的工艺流程，才能保障质量，降低风险，提高效率。
二、制造工艺规程的具体内容1. 材料准备在制造压力容
器之前，必须准备好合格的材料，这包括钢板、法兰、管道等。
在材料准备方面，制造工艺规程应包括材料的选用标准、质量控制要求和质量检验要求。
2. 材料加工钢板、法兰、管道等材料的加工是制造压力
容器的一个重要步骤，制造工艺规程应包括材料加工的具体步骤、加工工具的使用、参数控制以及机器的维护。
3. 制造流程压力容器制造的流程非常重要，而切实可行
的制造工艺规程应包括制造流程的主要步骤、对每个步骤的详细描述，制造流程参数、数据记录、制造控制等信息。
4. 检验制造过程中的检验是保障质量的一个重要措施，
制造工艺规程应具体规定检验项目、检验方法等相关要求。
5. 产品的返修、修补、变更如果产品需进行返修、修补、变更，制造工艺规程应具体规定操作流程、返修、修补材料等信息。
三、执行措施制定成功的压力容器制造工艺规程，只有在实行中才能发挥它的真正作用。
在实际的执行过程中，应注意以下几点：
1. 引入程序化管理在实施制造工艺规程的过程中应采取程序化管理方法，确保制造流程的每一个步骤都能严格执行工艺规程的相关要求。
2. 加强监督必须加强对制造全过程的监督，尤其是质量控制的整个过程，细节上升级存档，避免质量瑕疵的风险。
3. 加强培训在实施制造工艺规程之前，必须对操作人员进行相应的培训，让操作者清楚了解制造过程的各个步骤、各个环节的规范要求。
总之，在实际制造中，只有对制造工艺规程的全面执行，才能保障生产出稳定可靠、安全的压力容器。
结论规范的制造工艺规程，可以确保压力容器制造过程的有效监督、质量稳定性和安全性。
对制造工艺规程的认真制定和执行，给产品性能的稳定性和长期的可靠性保驾护航，同时还能够降低处理压力容器的成本，提高实际生产效率和经济效益。