薄壁类零件的车削工艺分析
薄壁类零件车削加工的优化设计
常见的采用车削加工工艺的薄壁零件可分为套类薄壁件、环类薄壁件、盘类薄壁件、板类薄壁件、特种型类薄壁件等。
由于这类零件质量轻、用料少、结构紧凑,在机械产品中越来越被重视,应用也越来越广泛。
但薄壁零件的刚性较差,在切削力的作用下,容易引起热变形和产生振动变形,影响到工件的精度和表面粗糙度,加工质量不易保证,因而其加工成了行业内的棘手问题。
本文就薄壁零件车削加工中常出现的问题、解决办法以及加工工艺进行了一些探讨。
1 薄壁零件加工分析车削薄壁零件的主要问题是壁薄和易变形,而产生变形的主要因素是切削力、夹紧力、切削热和残余应力。
主要体现在以下几个方面。
(1)切削过程中受车削挤压与牵引导致工件变形。
(2)由于薄壁零件刚性低,在切削过程中易产生振动和变形。
(3)薄壁类零件体积小,总的热容量小,温度容易升高和变形。
(4)当每切除一层金属层时,由于应力释放,而引起变形。
(5)装夹时由于径向夹紧力的作用,从而引起变形。
(6)相对位置调整不准,产生壁厚不均,引起工件几何形状变化或变形。
(7)刀具选用不当影响零件的精度和表面粗糙度,造成零件变形。
(8)其他因素引起变形,如机床振动等。
2 解决方法或技巧薄壁零件在车削加工过程中,主要是受到切削力、夹紧力、切削热和残余应力等因素影响而极易产生变形,所以其难点就是如何防止和减小工件的变形,可以通过以下几种方法有效改善加工变形。
2.1优化装夹方案薄壁工件在装夹中的位置受夹紧力的影响会使工件相对于刀具的位置发生改变。
如用普通三爪自定心卡盘装夹时,由于夹紧力的作用零件会发生变形(变成三角形),导致内孔加工余量出现不均匀;当内孔加工完成后,松开卡盘,零件由于弹性恢复,恢复为圆柱形,而已加工的圆形内孔会变成弧形或三角形,从而产生很大的变形而无法保证加工精度。
如图1所示。
据了解,25%～50%的加工误差是由装夹引起的,因此通过优化装夹方案来减小装夹引起的弹性变形是提高加工精度和生产效率的重要途径。
薄壁零件的数控车削加工探讨
薄壁零件的数控车削加工探讨薄壁零件的数控车削加工是现代制造业中一个重要的加工方法。
薄壁零件由于其薄弱性、易变形等特点，在加工过程中容易出现裂纹、变形等问题，因此需要选择适当的工艺和工艺参数来进行加工。
本文将从数控车削加工的角度探讨薄壁零件加工的工艺和工艺参数选择。
1. 零件薄弱，容易变形。
薄壁零件的壁厚通常较薄，结构较为复杂，受力不均匀，容易发生变形和变形，导致加工难度加大。
2. 零件尺寸精度要求高。
由于薄壁零件的结构特点，要求其加工精度较高，尤其是对于一些需要组装的零件，其加工精度更是要求高度一致。
3. 对加工工艺的要求高。
由于薄壁零件的特殊性质，其加工过程需要针对其特点进行特别处理，否则可能导致加工效果不理想，甚至出现零件损坏的情况。
1. 首先，在加工薄壁零件之前，需要进行工件的固定和夹紧，以保证加工时工件的位置不发生变化，保证加工的精度。
通常情况下，可以采用卡盘等方式进行固定，但需要注意不要使用过大的夹紧力，以免零件变形或者损坏。
2. 在确定好工件固定和夹紧方式后，需要进行刀具选择和调整。
由于薄壁零件的结构特点，需要选用尖端小、削减力较小的刀具，以避免零件因为过大的削减力而出现变形、损坏等问题。
同时，由于薄壁零件加工需要长时间的切削，因此需要经常检查刀具的磨损程度，及时更换刀具，以保证加工效果的稳定性。
3. 在加工过程中，需要合理选择加工工艺参数，以防止零件出现变形、破裂等问题。
首先，需要控制进给速度和切削深度，以避免对零件产生过大的压力，导致零件形变和破裂。
其次，要控制切削液的使用，适当增加切削液的流量和压力，以改善切削润滑效果，并降低切削时产生的热量，降低零件变形的风险。
1. 在加工薄壁零件之前，需要对机床进行必要的调整和维修，以保证机床处于良好的工作状态，从而提高加工精度和效率。
2. 在加工过程中需要注意加工参数的选择和调整，以避免出现零件变形、破裂等问题。
同时，需要对加工过程进行监控和检查，及时发现和排除潜在的问题，保证零件加工质量。
铝合金薄壁零件的车削工艺
如 图 2 所示，该铝合金薄壁零件是某特种设备上的滚 筒零 件 ，主要由滚筒主体、铝 合 金 套 以 及 P C 塑料支撑圈三 部分构成，其中 外 层 铝 合 金 套 的 厚 度 仅 为 1.5m m ，属于薄壁 零 件 加工的范畴之内。该零件在装配之前将内孔各个组成 部 分 都 单 独 加 工 完 成 ，然 后 选 用 过 盈 热 装 的 方 式 进 行 外 圈 的加工。 由于该零件为套筒结构， 内孔和外圈的中心轴必 须 重 合 ，从 而 保 证 转 动 过 程 不 会 出 现 晃 动 及 磨 损 。为了降 低 材 料 在 加 工 过 程 中 热 胀 冷 缩 的 影 响 ，该 零 件 的 铝 合 金 外 圈 就 需 要 选 用 独 特 的 加 工 工 艺 进 行 制 作 安 装 ，从而 保 证 薄 壁零件在加工过程中的精度要求。为 此 ，笔者根据自身实 际 经 验 ，从 工 件 装 夹 、刀 具 参 数 、刀 具 材 料 等 方 面 对 其 进 行 了 调 整 优 化 ，并 取 得 了 不 错 的 成 效 。 2.1 工件装夹
为 了 保 证 工 件 在 车 床 加 工 时 能 够 固 定 位 置 ， 因而采用 两顶尖装夹的方式进行加工，即在工件上车床前制作两个 如 图 3 所示的堵头。
堵 头 的 一 端 是 定 位 台 阶 ，另 一 端 有 中 心 孔 ，其外 圈 尺 寸由零件本身的内孔直径进行确定，例 如 图 2 零件的内孔
度 ，进 而 在 很 大 程 度 上 缩 小 定 位 误 差 。 由于内孔和堵头的
中 心 孔 线 几 乎 重 合 ，仅 仅 只 有 0. 02〜0. 03腿 的 配 合 间 隙 ，
因 而 两 堵 头 的 中 心 轴 线 相 互 重 合 ，再 利 用 两 顶 尖 装 夹 的 方
某薄壁零件车削加工工艺研究
指标 均满 足要求 。
１ ．工艺分析
该零 件采用 车 削加工 存在 以下难 点 ：
（ １ ）工 件无法 装 夹 从 图 １中看 出该 零 件 内外
准端 面及外 圆 （ ４ ， １ ３ ６． ４ － ０ ． ０ ２ ）ｍ ｍ 一 数控 精 车 ４基准
面 内孔一 时效 ８ ｈ 一利 用 Ａ基 准面 与辅 助夹 具 Ｉ定 位 ， 顶 板配 合 将 其 固 定 ，数 控 半 精 车 部 分 凹槽 一 时 效
ｌ Ｔ件三维实体 辅助 夹 具 ，车 削 出 的 零 件 各 项 图２
半精加 Ｔ 和精 加 工 前 均 安 排 时 效 ＿ Ｔ序 ，确 保 加 工 应
力得 以完全 释放 ，具体 见 艺流程 及 ＿ 丁 艺流 程 图 ３ 。 工艺 流程 为 ：毛 坯 预 处 理一 卧 车 粗 车 端 面 及 内 孔一 卧车粗 车 凹槽 一 时 效 ８ ｈ 一 利用工艺夹头装 夹， 数控 半精 车 Ａ基 准 端 面 一 装 夹 不 变 ，数 控 半 精 车 Ａ 基准 内孔 一 时 效 ８ ｈ 一 装 夹 方法 不 变 ，数控 精 车 Ａ基
槽部分。
助夹具 Ｉ 拧 紧 ，通 过 辅 助 夹 具 Ⅱ上 的 端 面 和 锥 面 将
工件最 大 限度地 压 紧 固定 （ 见图 ７ ） 。最 后 利用 普 通
３ ．夹具设计
进 行 凹槽 半 精 加 工 和 精 加 工 工 序 时 ，工 件 的 刚 性 已经很 弱 ，无 法进 行装 夹 ，我们 通过 辅助 夹具 Ｉ和
Ⅱ解 决该难 题 。
自定 心卡 盘装 夹 即可 进 行 工 艺 夹 头 的去 除 及 剩 余 凹 槽 的半 精 和精加 Ｔ 。
（ １ ）辅 助夹具 Ｉ 结构 如 图 ４所 示 ，夹具 Ｉ 的内 型面 作为工 件 的定位 面 ，为此 内型 面形状 与 工件 的 Ａ
浅析薄壁零件的车削
浅析薄壁零件的车削摘要：薄壁零件由于刚性差，加工时容易引起变形，影响零件的加工精度。
本文通过分析薄壁零件在加工过程中可能出现的情况，探讨减小薄壁零件变形的方法。
关键词：薄壁变形目前，薄壁零件以其重量轻、结构紧凑等特点大量应用于各个行业，尤其在模具、航空航天和汽车工业等领域应用更为广泛。
但是由于薄壁零件的刚性较差，在车削过程中极易产生变形，不易保证零件的加工质量。
本文通过对薄壁零件在车削过程中可能出现的现象进行分析，探讨减小薄壁零件变形的方法。
一、薄壁零件加工时的现象分析影响薄壁零件加工精度的因素有很多，归纳起来主要有以下几个方面：1.受力变形薄壁零件在车削过程中由于工件内部可能存在的内应力及由于夹紧力不均匀而产生的夹紧外应力的共同作用下易使薄壁零件产生变形（见图1），从而影响零件的尺寸精度和形状精度。
例如，用三爪卡盘夹紧薄壁外圆，车削完成卸下后，被卡爪夹紧部分会因弹性变形而导致零件呈多角形。
为了减小变形，使用前车削扇形软卡爪内孔及内端面并符合零件定位外圆尺寸的0.05mm，且保持内孔与端面垂直，同时采用外加开口套筒或改用特殊软爪等措施来增大接触面积，使夹紧力均匀分布。
2.受热变形因工件较薄，车削过程中产生的切削热易引起工件热变形，使工件尺寸难以控制，对于薄壁零件，十分有害。
3.振动变形在切削力（特别是径向切削力）的作用下，车削时很容易产生振动和变形，从而影响工件的尺寸精度、形状、位置精度和表面粗糙度。
在切削过程中，径向切削力会使工件在径向产生弹性变形和振动。
图2所示为车削薄壁套筒零件的示意图，工件装在心轴上。
由于工件中间部分刚性较差，车削过程中弹性变形大，工件呈现中间厚两端逐渐变薄的曲面形状。
二、减小薄壁零件变形的方法根据薄壁零件的特点和要求选择合理的工艺方案，这是保证薄壁零件加工质量的关键，同时要从防止变形和保证精度出发去设计加工工艺。
1.通过热处理消除内应力薄壁零件的毛坯一般是锻造、铸造和钢板滚压焊接件，有较大的内应力，这种内应力的存在，将直接导致工件的变形。
薄壁零件的数控车削加工探讨
薄壁零件的数控车削加工探讨随着工业的不断发展，薄壁零件在机械制造领域中的应用越来越广泛。
薄壁零件因其结构轻巧、重量小、强度高等特点，被广泛应用于汽车、航空航天、电子等领域。
薄壁零件的加工却是一项技术难题，尤其是数控车削加工对薄壁零件的加工要求更加严格。
本文将探讨薄壁零件的数控车削加工技术，并就其加工过程中的难点和解决方法进行深入探讨。
一、薄壁零件的特点薄壁零件在机械制造中具有独特的优势，主要表现在以下几个方面：1. 结构轻巧：薄壁零件由于壁厚较薄，因此重量相对较轻，适合在一些对重量要求较高的场合使用，比如汽车、航空航天等领域。
2. 外形复杂：薄壁零件的结构通常比较复杂，需要经过多道工序的加工才能完成，对加工工艺要求较高。
3. 强度高：尽管薄壁零件壁厚较薄，但是由于采用了特殊的材料和工艺，使得薄壁零件具有比较高的强度，能够满足工程应用的需要。
由于薄壁零件的特点，使得其在加工过程中存在一定的难度和挑战，尤其是在数控车削加工过程中更加明显。
二、数控车削加工对薄壁零件的要求数控车床是一种通过计算机程序控制刀具在数控车床上进行切削加工的设备，其具有高速度、高精度、高效率的特点，因此被广泛应用于薄壁零件的加工中。
由于薄壁零件的特殊性，数控车削加工对薄壁零件有着更高的要求。
1. 加工精度要求高：薄壁零件通常具有复杂的结构和精密的尺寸要求，因此数控车削加工需要保证加工精度，避免零件出现尺寸偏差和表面粗糙度。
2. 避免变形和残余应力：薄壁零件在加工过程中容易发生热变形和残余应力，因此在数控车削加工过程中需要采取有效的措施，避免零件变形和应力积累。
3. 提高加工效率：薄壁零件的加工通常需要多道工序，加工过程中需要保证高效率，提高生产效率。
在薄壁零件的数控车削加工过程中，存在一些难点需要克服：1. 大刚度：由于薄壁零件的壁厚较薄，零件的刚度相对较小，容易导致变形和振动，影响加工精度和表面质量。
2. 刀具选择：薄壁零件具有一定的脆性，因此刀具的选择对加工质量有着重要影响，需要选择合适的刀具以提高加工质量。
浅析薄壁套类工件的车削加工技术
浅析薄壁套类工件的车削加工技术薄壁套类工件加工是车削加工中较难解决的关键问题，本文对薄壁套类工件进行特性分析，通过采用一种新颖芯轴技术，有效克服了薄壁套类工件加工过程中出现的问题，如受力变形、受热变形、刀具磨损等，使薄壁套类工件加工的尺寸公差、形位公差达到图纸设计技术要求。
标签：薄壁;变形;装夹;弹性夹套;弹性芯轴;切削力薄壁套类工件因重量轻、用料少、成本低同时具有紧凑结构因而被广泛应用，但该类工件壁厚薄，一般在3mm以下，因此工件刚性、强度等较弱，在零件加工过程中受装夹力、切削力及热应力等因素影响极易变形，导致零件加工完成后尺寸超差，所以薄壁套类工件加工是车削中比较棘手的问题本文对薄壁套类工件加工过程中出现的问题进行分析，为薄壁套类工件加工提供有效解决方案及相应夹具。
1理论分析车削薄壁套类工件的主要问题是变形，而产生变形的主要原因是切削力、切削热和夹紧力。
1.1装夹力对薄壁套类工件变形的影响因工件壁薄，由于三抓卡盘的夹紧力给工件施加一个径向力导致变形，从而影响工件的尺寸精度和圆柱度。
薄壁件加工时，若直接采用三抓卡盘，夹紧工件后会给工件施加一个外力，导致工件在径向上出现变形，使之略微变成三角形。
在这种状态下车工件内孔，能够得到一个符合尺寸要求的圆孔，但是松开卡爪使工件处于自然状态下后，由于自身的弹性，外圆会恢复到接近装夹前的状态，而内孔则随之变成弧形三角形，导致工件超差;如图1所示。
1.2切削热对薄壁套类工件变形的影响任何工件在加工时都会受到切削热影响，尤其是径向尺寸受影响较大，而由于尺寸、材质等不尽相同，难以掌握热膨胀变形规律，导致工件加工时尺寸精度不易控制。
由于薄壁套类工件线膨胀系数大，受切削热影响大，如按照常规零件的方法一次装夹，然后连续完成粗车和精车，切削热极易引起工件的热变形，导致零件加工完成后尺寸超差，甚至有时会使零部件卡死在夹具上。
1.3切削力对薄壁套类工件变形影响在切削力（特别是径向切削力）作用下，容易产生振动和变形，影响工件的尺寸精度，形状、位置精度和表面粗糙度[1]。
环类薄壁零件数控车削工艺浅析
关键词：数控车削，工艺路线，切削参数。
0引言薄壁类零件因具有重量轻等特点广泛应用在精密零件中，但由于圆环类薄壁类不锈钢零件刚性差，在加工中极易变形，造成尺寸公差、形位公差超差，不易保证零件的加工质量，圆环类薄壁类零件的加工是车削中比较棘手的问题。
本文中某环类薄壁件采用2Cr15Mn15Ni2N抗磁不锈钢材料，切削性较差，加工难度大。
为了有效克服薄壁类零件在加工过程中的变形，保证加工精度，提高薄壁类零件合格率，本文阐述分析、试验过程，对该零件的加工工艺路线、装夹方式、刀具选用、切削参数确认、程序编制等进行了研究总结，为这类零件的加工提供借鉴，具有实际的生产意义。
1零件的结构特点某环类零件是用于某型产品舱体连接处的重要零件之一，设计要求高，加工难度大。
材料为抗磁不锈钢，尺寸多、精度高，特别是形位公差要求极多，易变形，零件结构具有直径大、薄壁长等特点，加工难度大，加工质量难于控制等特点，导致加工成本高、加工效率低，是生产上的一个瓶颈。
该零件壁厚只有0.7mm，且内孔上有非标准的M80×0.75mm螺纹。
该零件为典型薄壁结构零件，去除余量较大，如果用常规工艺夹持方式恐怕很难防止变形，给零件加工带来困难。
主要技术要求：某圆环零件尺寸精度均有较高要求，一般各孔的同轴度要求0.02mm，圆度要求0.02mm，孔径与端面垂直度要求0.02mm，孔径尺寸公差0.12～0.2mm。
2加工难点及分析2.1加工难点薄壁零件机械加工变形是多年来困扰机械加工行业的难题。
在生产实践中，薄壁零件的变形是多种多样的，既有体积和尺寸的胀大和收缩变形，也有弯曲，扭曲等畸形变形，原因有零件的形状结构、材料内应力、夹紧力、切削力和切削热等。
车削加工不锈钢时因其塑性变形大，刀具摩擦严重，切削热产生多，加工质量难于控制，导致加工效率低下。
况且零件属于薄壁零件，变形的控制非常困难。
具体问题如下：（1）零件采用2Cr15Mn15Ni2N抗磁不锈钢为原材料，切削过程材料弹性变形较大，刀具磨损快、产品精度及表面质量难以保证。
浅谈薄壁零件数控车加工工艺分析
浅谈薄壁零件数控车加工工艺分析摘要：伴随着我国科技技术与经济水平的飞速发展，很多行业也都在此背景下发展起来。
在零件质量和加工工艺方面，社会对其有了更高的要求。
在计算机技术的不断革新下，数控技术得到了飞速的发展。
基于这一点，薄壁零件的生产与应用得到了很大的发展。
但是，目前国内外对其加工工艺的研究还不够深入，加工质量很难保证。
在此基础上，文章重点对薄壁零件数控车工加工工艺进行了研究。
关键词：薄壁零件；数控车加工；加工工艺；改进措施1.薄壁零件的概念薄壁零件主要是通过现代数控车床工艺，使零件的内壁和外壁变薄，以达到节省材料的目的。
薄壁零件由于具有良好的机械性能而被广泛应用于航空航天、军事和机械等诸多领域。
在加工薄壁零件时，对加工精度的要求越来越高，而加工时产生的变形会严重地影响产品的质量与生产效率。
所以，对于薄壁零件，必须采用比较严格的工艺，才能确保其质量及合格率。
2.薄壁零件数控车加工工艺质量的影响因素2.1刀具角度对切削量的影响实验结果表明，当机床机构及刀具几何参数一定时，切削力的大小受到切削速度、进给速度和反向进给等因素的影响。
刀具角度是影响加工质量的重要因素。
在切削时，适当增大刀具前角和后角，可有效减小切削变形、降低摩擦、弱化切削作用力，使切削变形达到最大程度。
此外，主偏角和副偏角对切削精度的影响也很大。
在切削时，副偏角对刀具轴向和径向力均有影响。
对于刚性较差的零件，主偏角应尽量接近90度，这样才能提高零件的数控加工强度和加工精度。
2.2走刀方式与路径的影响刀具的走刀方式与路径对零件的数控车加工也有很大的影响，改进刀具的走刀方式与路径，可以有效地提高零件的数控车加工精度。
通过对走刀轨迹及走刀方式的优化，可使工件质量得到明显提高。
其中，一次粗加工法和阶梯粗加工法是一种新的、高效的零件粗加工工艺。
两种方法均沿高线轨迹，并以等量的切削量为切入点。
它克服了常规刀具路径在斜向上加工时存在的缺陷。
此时，刀具沿高线X和 Z两条高线水平运动，将多余的刀具去除，保证了刀具切削过程中均匀地切削多余的金属、延长了刀具的使用寿命，提高了加工质量。
薄壁类零件的车削工艺分析
薄壁类零件的车削工艺分析段立波亠•引言薄壁类零件指的是零件壁厚与它的径向、轴向尺寸相比较，相差悬殊，一般为几十倍甚至上百倍的金属材料的零件，具有节省材料、结构简单等特点。
薄壁类零件已广泛地应用于各类石油机械部件。
但是薄壁类零件的车削加工是比较棘手的，具体的原因是因为薄壁类零件自身刚性差、强度弱，在车削加工中极容易变形，很难保证零件的加工质量。
如何提高薄壁类零件的加工精度是机械加工行业关心的话题。
•薄壁类零件车削过程中常出现的问题、原因及解决办法我们在车削加工过程中，经常会碰到一些薄壁零件的加工。
如轴套薄壁件（图1）,环类薄壁件（图2）,盘类薄壁件（图3）。
本文详细分析了薄壁类零件的加工特点、防止变形的装夹方法、车刀材料、切削参数的选择及车刀几何角度。
进行了大量的实验，为以后更好地加工薄壁类零件，保证加工质量，提供了理论依据。
图1轴套薄壁件图2环类薄壁件图3盘类溥壁件1. 薄壁类零件的加工特点1.1因零件壁薄，在使用通用夹具装夹时，在夹压力的作用下 极易产生变形，而夹紧力不够零件又容易松动，从而影响零件的尺 寸精度和形状精度。
如图4所示，当采用三爪卡盘夹紧零件时，在夹紧力的作用下, 零件会微微变成三角形，车削后得到的是一个圆柱体。
但松开卡爪， 取下零件后，由于零件弹性，又恢复成弧形三角形。
这时若用千分 尺测量时，各个方向直径相同，但零件已变形不是圆柱体了，这种 变形现象我们称之为等直径变形。
7 35Jr' 卜 A 討图4三爪卡盘装夹1.2因零件较薄，加工时的切削发热会引起零件变形，从而使零件尺寸难以控制。
对于膨胀系数较大的金属薄壁零件，如在一次安装中连续完成半精车和精车，由切削热引起零件的热变形，会对其尺寸精度产生极大影响，有时甚至会使零件卡死在芯轴类的夹具上。
1.3薄壁类零件加工内孔中，一般采用单刃镗刀加工，此时，当零件较长时，如果刀具参数及切削用量处理不当，将造成排屑困难，影响加工质量，损伤刀具。
薄壁工件的车削加工工艺详细介绍
薄壁工件属于特殊工件，在进行车削的过程与一般的工件车削有一定差异。
车薄壁工件时，由于薄壁工件的刚性较差，在进行车削的过程中，可能会差生一些问题，下面我们就根据薄壁工件的车削工艺进行介绍，让大家在车削薄壁工件时，对一些问题能够有所了解。
一、薄壁工件的加工特点1、因工件壁薄，在夹紧力的作用下容易产生变形。
从而影响工件的尺寸精度和形状精度。
在夹紧力的作用下，会略微变成三边形，但车控后得到的是一个圆柱孔。
当松开卡爪，取下工件后，由于弹性恢复，外圆恢复成圆柱形，而内孔则变成弧形三边形。
若用内径千分尺测量时，各个方向直径相等，但已变形不是内圆柱面了，称之为等直径变形。
2、因工件较薄，切削热会引起工件热变形，从而使工件尺寸难于控制。
对于线膨胀系数较大的金属薄壁工件，如在一次安装中连续完成半精车和精车，由切削热引起工件的热变形，会对其尺寸精度产生极大影响，有时甚至会使工件卡死在夹具上。
3、在切削力特别是径向切削力的作用下，容易产生振动和变形，影响工件的尺寸精度、形状、位置精度和表面粗糙度。
二、薄壁工件的加工工艺1、工件分粗、精车阶段精车时，由于切削余量较大，夹紧力稍大些，变形也相应大些；精车时，夹紧力可稍小些，一方面夹紧变形小，另一方面精车时还可以消除粗车时因切削力过大而产生的变形。
2、合理选用道具的集合参数精车薄壁工件时，刀柄的刚度要求高，车刀的修光刃不易过长，一般取0.2—0.3mm，刃口要锋利。
3、增加装夹接触面采用开缝套筒或一些特制的软卡爪。
使接触面增大，让夹紧力均匀分布在工件上，从而使工件夹紧时不易产生变形。
4、应采用轴向夹紧夹具车薄壁工件时，工件靠轴向夹紧套（螺纹套）的端面实现轴向夹紧，由于夹紧力沿工件轴向分布，而工件轴向刚度大，不易产生夹紧变形。
5、增加工艺肋有些薄壁工件在其装夹部位特制几根工艺肋，以增强此处刚性，使夹紧力作用在工艺肋上，以减少工件的变形，加工完毕后，再去掉工艺肋。
6、充分浇注切削液通过充分浇注切削液，降低切削温度，减少工件热变形。
薄壁类金属零件数控加工工艺分析
薄壁类金属零件数控加工工艺分析摘要：机械制造行业中，经常遇到圆环薄壁型金属零件，此类零件壁厚很薄（2～8mm）、尺寸精度和表面质量要求高、外径尺寸较大（300～800mm）、结构复杂、刚性差，装夹起来非常不便，极易弄伤零件表面，因此，制造难度很大，一次制造合格率很低，即使采用先进的数控车床等设备，在使用数控车床加工时容易引起产品总成变形从而影响精度。
为此，对国内外现有的加工方法进行举例分析，并提出一种简便易行、成本低廉的加工方法。
一、国内外现有的加工方法与不足1. 国内的加工方法与不足如加工一种圆环薄壁型零件，其外圆公差0.06mm，同轴度要求0.1mm，零件最薄处壁厚仅2.25mm，外圆尺寸达500mm，外圆表面上还有多处斜槽，国内常见的加工方法是：数控车床三爪卡盘装夹并进行校正，然后分别精车外圆和内孔；但精车外圆和内孔时，工件因材料内应力变化而容易产生变形，产品的最终尺寸出现不同程度的变化而导致超差，却又无法返修，超差较多的只能直接报废。
另外，加工外圆和内孔后，还需要使用加工中心来加工斜槽和侧孔，此时，产品外形已经精加工到位，外圆面不能过度受力，不能使用软爪校正，任何的夹紧力对于薄壁件来说都有可能使其变形。
因此，现有的加工方法既对于加工者的操作经验要求很高，同时，加工成品率又较低，导致要么产品产量上不去，要么因关键零件无法加工而不能制造整机部件或成套设备。
2. 国外的加工方法与不足国外目前的做法有的是通过提高原材料质量，包括锻造、热处理等性能参数，从而改善材料稳定性，降低加工变形性；或通过增加零件的加工工序，即先保证外圆和内孔的尺寸精度基本到位后，然后加工其他槽、孔等局部结构，最后通过修正表面质量使尺寸和表面质量符合要求。
但上述做法都会明显增加零件的制造成本和制造周期，直接导致零件或所应用的整机价格上升，产品的性价比下降。
二、一种新型加工方法在经过长期的经验积累和技术攻关，在不增加其他专用加工设备的前提下，充分利用数控车床、加工中心等自动化加工装置，应用专门设计的三个工装，即可以精确加工圆环薄壁型关键金属零件。
薄壁零件的数控车削加工探讨
薄壁零件的数控车削加工探讨一、薄壁零件在数控车削加工中的问题1. 变形问题：薄壁零件在数控车削加工中容易受到刀具切削力的影响，从而产生变形。
尤其是在加工过程中，由于热变形效应的存在，薄壁零件更容易出现变形现象。
变形不仅会影响零件的尺寸精度和几何形状，还会降低零件的使用寿命和性能。
2. 振动问题：由于薄壁零件的结构特点，容易受到切削力的作用而产生振动现象。
振动不仅会影响加工质量，还会加剧刀具磨损、降低加工精度、影响加工表面质量等问题。
3. 切屑问题：薄壁零件在数控车削加工中，由于切削力的作用，容易产生大量的切屑，而这些切屑往往会对加工表面造成损坏，同时也会对工件和刀具造成损伤。
以上问题对薄壁零件的加工质量和加工效率都会产生较大的影响。
如何解决这些问题，提高薄壁零件的加工质量和效率，是当前数控车削加工中的一个重要课题。
二、解决问题的方法和技术1. 刀具选择和切削参数的优化：在数控车削加工中，合理选择刀具和优化切削参数对薄壁零件的加工具有重要意义。
选择合适的刀具材料和刀具几何形状对降低切削力、延长刀具使用寿命非常重要。
通过优化切削速度、进给量、切削深度等切削参数，可以有效地减少切削力、降低振动，从而保证薄壁零件的加工质量。
2. 支撑技术：薄壁零件在数控车削加工中，可以采用支撑技术来减少变形和振动。
支撑技术可以通过在零件上设置支撑点、改变切削路线等方式，有效地提高零件的刚度和稳定性，减少变形和振动。
可以在薄壁零件的内部设置支撑件，以增加结构的刚性，减少振动和变形。
3. 刀轴倾角补偿技术：在数控车削加工中，刀轴倾角对薄壁零件的加工具有重要影响。
合理地设置刀轴倾角可以有效地减少切削力和振动，避免因为切削力对零件产生的变形。
通过刀轴倾角补偿技术，可以实现对零件的精密加工，提高加工质量。
4. 加工路径优化技术：在数控车削加工中，通过优化加工路径，可以减少切屑对加工表面的损害，同时也可以减少切削力和振动。
在薄壁零件的加工中，通过合理设置加工路径和切削方向，可以减少切屑的产生，提高加工表面的光洁度和平整度。
镍铁合金薄壁零件车削加工浅析
关键词：镍铁合金；薄壁零件；加工变形0引言镍铁合金薄壁零件由于质量轻、强度好、塑性良好、性能稳定、导热性差等特点，在大气、海水、淡水中均具有较好的耐腐蚀性能，在航天遥感器器材的结构件上应用较多。
因镍铁合金的镍元素含量较高，镍铁合金材料的强度、塑性、韧性增加，其具有奥氏体材料属性，虽然硬度不高（HB160），但是韧性很强，切削性较45号钢更软、更黏，使得切削性能显著下降，特别是镍铁合金薄壁类零件，由于零件壁薄、刚性差，车削加工中容易出现零件加工变形、走刀过程中振刀的现象，所以加工质量难以保证。
基于该零件在材料和结构上的特点，在车削加工时，如何设计零件装夹夹具，如何选择刀具和切削参数来控制零件的变形是需要解决的主要问题。
本文在对镍铁合金薄壁零件车削加工工艺分析的基础上，提出了一些解决问题的相应方法，使产品质量得到了有效提高。
1零件的加工性能分析图1为本文研究的薄壁镍铁合金车削加工零件图，材料为4J32合金。
4J32合金是典型的低膨胀镍铁合金，又称超因瓦合金（super-invar），其主要化学成分如表1所示[1]。
4J32超因瓦合金在大气温度变化范围内（-60～80℃）具有很低的膨胀系数，主要用于制造在环境温度变化范围内要求尺寸精度精确的精密部件，或者用在常温附近要求尺寸恒定的膨胀系数极低的装置中。
由于4J32合金镍的含量高达31.5%～33.0%，所以材料的韧性很强，切削性软黏，导热系数仅为13.4W/（m·K）[低于41.87W/（m·K）]，这就使得该类材料的可加工性很低，属于难加工材料，切削时产生的大量切削热不易被切屑带走，从而集中在刀具上，造成刀具磨损加快，缩短了刀具的使用寿命。
另外，薄壁筒件刚性较差，壁薄、易变形，加工过程中产生的内应力容易引起工件翘曲、侧弯和扭曲等形式的变形，用一般方法加工比较困难。
而零件的精度要求较高，在加工过程中极易受到内外应力的影响而发生变形，受上述多因素综合影响，该产品的合格率相对较低，加工难度较大，零件的加工质量及加工效率较低。
薄壁零件的数控车削加工探讨
薄壁零件的数控车削加工探讨一、薄壁零件的特点薄壁零件通常具有结构轻盈、形状复杂的特点，因此在加工过程中容易受到振动、变形等影响。
为了确保加工精度和质量，需要在加工过程中特别注意以下几个方面：1.振动和共振：薄壁零件在加工过程中容易受到振动和共振的影响，造成加工质量下降甚至造成零件损坏。
2.变形：由于薄壁零件的结构特点，加工过程中容易因切削力导致零件变形，影响其加工精度和表面质量。
3.刀具选择：薄壁零件的加工通常需要选择特殊的刀具，以确保对薄壁结构的加工不会引起刀具卡紧或者造成零件损坏。
二、数控车削加工工艺分析数控车削是一种利用数控系统控制刀具在工件上进行旋转加工的技术，具有高效、精密、灵活等优点。
在薄壁零件的加工中，数控车削技术具有以下特点：1.稳定的加工过程：数控车削可以通过数控系统对加工过程进行精确控制，避免因人为因素引起的误差，确保加工质量。
2.灵活的刀具路径：数控车削可以通过调整刀具路径和切削参数，以适应薄壁零件复杂的形状和结构特点。
3.高速切削：数控车削可以采用高速切削技术，减少切削力和热变形，有利于保持薄壁零件的形状和尺寸精度。
在薄壁零件的数控车削加工过程中，合理的工艺参数对保证加工质量至关重要，下面列举了一些常用的工艺参数：1. 切削速度：选择适当的切削速度可以有效减少刀具磨损和热变形，提高加工效率和表面质量。
2. 进给速度：合理的进给速度可以保证刀具与工件的接触压力，减少振动和变形。
3. 切削深度：选择适当的切削深度可以减少切削力，避免对薄壁零件的损伤。
四、数控车削加工设备选型1. 设备精度：选择精度高、稳定性好的数控车床，以确保对薄壁零件的加工能够满足工程要求。
2. 加工范围：选择加工范围适中的数控车床，以适应不同尺寸和形状的薄壁零件加工需求。
3. 加工性能：选择具有高速切削、高刚性和稳定性的数控车床，有利于提高加工效率和加工质量。
薄壁零件的数控车削加工是一个复杂而又重要的加工过程。
铝合金薄壁零件的车削工艺要点分析
铝合金薄壁零件的车削工艺要点分析铝合金这种材料质地比较软，延展性好，密度小，重量轻，在机械工程、医疗事业、航空航天以及化学工程等方面都有重要应用。
车削工艺是对铝合金薄壁零件加工制作的主要工艺，对整个工艺要点的把握会促进零件质量的不断提高。
文章会以滚筒型铝合金薄壁零件为具体实例，阐述铝合金薄壁零件的车削工艺要点。
标签：铝合金；薄壁零件；车削工艺随着我国工业的快速发展，铝合金设备的需求量进一步增大，同时对铝合金原材料进行加工时，工序也变的越来越繁杂，对于切削参数也是要求越来越精确。
因此，在工业中对铝合金材料进行切削时，应该对其切削特性以及工艺参数有更加深入的研究，保证在实际应用中，既能避免资源的浪费，又能保证工艺制作质量。
1 铝合金的切削特性相比于純铝，铝合金的结构性能更好、可加工性更高。
通常在纯铝中添加铜、硅、镁、锌等合金元素构成铝合金。
这些铝合金在不同的场合都有重要的技术和工艺应用。
1.1 切削性能铝合金延展性好，具有很好的抗拉强度。
同时兼具硬度低和导热性好的双重优点，非常适合用于高速切削。
但在实际加工时，由于铝合金具有很高的膨胀系数，导致切削时容易变形，因此在对其进行切削之前，应该先热处理强化或者冷处理强化。
1.2 切削问题受到铝合金本身物理特性的影响，切削的问题主要表现在这三个方面：粘刀现象、切削变形以及切削中的振动问题。
切削时，由于摩擦生热，导致铝合金材料的表面开始受热变软直到熔化。
并且由于铝合金具有很好的延展性，导致切屑不能及时掉落，受热之后就会粘在刀口上，造成粘刀现象；铝合金材料质地软，抗塑性变形能力差。
在切削过程中，受热以及受到应力的作用都会导致工件变形，影响使用，造成资源的浪费；在使用刀具对铝合金材料进行切削时，会出现弹性回复的现象，这是由铝合金弹性模量小的原因造成的。
这就会导致切削刀具、给进系统的振动。
另外，切削中，残留在刀口的切屑在熔化以及脱落的过程中，都会产生不同程度的振动。
薄壁零件的车削方法
薄壁零件的车削方法1．用一次装夹车薄壁零件：车削短小薄壁工件时，为了保证内外圆轴线的同轴度，可用一次装夹车削。
例：薄壁衬套，材料为锡青铜，工件壁厚仅2mm，同轴度公差为0.025mm,精度要求较高。
车削方法见下图：夹持棒料，车出长度45mm，粗车内外圆均留0.5mm余量,钻,粗车内孔时,要求长度比图样长2mm即可.以增加工件的刚性,加注切削液,使工件充分冷却后,精车内外圆至尺寸.(油槽在半精车后拉出)切断工件,最后装夹在心轴上,车削另一端面和倒角.2.用扇形卡爪及心轴装夹薄壁工件:例:薄壁套筒如图,车削方法:粗车留精车余量1~1.5mm,精车时,装夹在扇形软卡中,精车内孔及φ72H7,外圆φ980-0.1及端面A符合图样要求,然后以内孔和大端面为基准,夹在弹性胀力心轴上,即可精车外圆.3.在花盘上车削薄壁工件:直径较大,尺寸精度和形位精度都较高的圆盘薄壁工件.可装夹在花盘上加工.车削方法:先装夹在三爪卡盘上粗车内孔及外圆,各留1~1.5mm余量，长度尺寸车至92+0.3+0.2,并精磨两端面至长度92.然后装夹在花盘上精车内孔及外圆,精车内孔的装夹方法见图.先在花盘端面上车出一凸台,凸台的直径和工件之间留0.5~1mm的间隙,(不用作定心).用螺栓,压板压紧工件端面,压紧力要均匀.找正后,即可车削φ132H7, φ262H7内孔及内端平面.精车外圆时的方法见下图:将三点接触压板(压板上有三条槽以让开压板)适当压紧,松开并取下压板及螺钉,即可车削外圆,使之符合图样要求.上面的压紧方法,因为压紧力在轴向,所以不容易引起变形.4.在专用夹具上车削薄壁零件:如图,工件装上夹具后,当拧紧螺钉2时,压紧圈1便沿着斜面将工件压紧,即可车削工件的内孔,外圆及端面.5.增加辅助支承车削薄壁零件:车削内孔精度要求高的薄壁零件时,可采用辅助支承来增加工件的刚性.6.增加工艺肋车削薄壁工件.在工件的装夹部位特制几根工艺支撑肋,使夹紧力作用在肋上,可减少变形.二．减少工件变形的方法：1．工件分粗精车，消除粗车时切削力过大而产生的变形，粗车后，使工件得到自然冷却，消除在精车时可能产生的热变形。
薄壁套类零件数控车削加工工艺分析
薄壁套类零件数控车削加工工艺分析摘要：随着加工制造业的发展，薄壁类零件的应用范围越来越广泛，技术要求越来越高。
但是在薄壁套类零件的数控车削加工中还存在很多问题，影响到了加工的效率以及零件的质量，因此需要不断改进数控车削加工工艺，提高加工质量。
关键词：薄壁套类零件数控；车削加工工艺；前言：在实际生产过程中，经常会遇到加工各种不同类型的薄壁零件，因为它具有结构小、质量轻、材料省、结构紧凑等优点，所以应用在各行各业，特别是在航空航天业应用更加广泛。
薄壁件加工时由于振动、夹紧力、切削热、内应力、车削力对变形的影响，使工件产生大幅度的形状变形，导致零件尺寸精度、形状精度和位置精度超差。
一、薄壁套类零件概述薄壁套类零件有着径向刚度差、外圆及内孔有着不规则变形导致壁厚不均匀、圆度不易控制等特点。
套类零件在机械结构中主要起支撑和导向作用，为此零件需具有较高的同轴度，端面与孔轴线或与外圆有较高的垂直度要求，除了尺寸的精度要求外还对零件的几何形状精度、表面粗糙度也要求较高。
在数控车削加工中急需解决的问题是控制零件装夹变形以及车削变形。
二、薄壁套类零件加工质量的影响因素①夹紧力对加工质量的影响：零件加工对装夹刚度有较高的要求，如果零件装夹的力度过小不仅会造成脱夹导致零件的报废，甚至会引发安全事故。
②工件材料的状态对切削力的影响：材料的状态会直接影响到切削力大小，随着材料硬度、强度增高切削力增大，同时还会涉及到加工硬化等问题，加工硬化不仅会使材料产生变形还会给材料的进一步加工带来困难。
③刀具角度对工件的影响：前角大时，切削变形量和摩擦力减小，切削力减小，表面粗糙度好；前角过大，刀具楔角减小，刀具强度降低，散热能力差，磨损速度快，刀具使用寿命降低；后角大，与工件切削表面间隙大，摩擦力小，切削力也相应的减小；后角过大，会形成刀具刃部变薄，强度不足，磨损速度快，刀具使用寿命降低。
④吃刀量与进给速度对切削力的影响：背吃刀量与切削速度对切削力的交互影响当背吃刀量为常数时，切削速度增大时，切削力变化的幅度不是很大；而当切削速度为常数时，背吃刀量增大，切削力增大较明显[3]。
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薄壁类零件的车削工艺分析SANY GROUP system office room 【SANYUA16H-薄壁类零件的车削工艺分析段立波一．引言薄壁类零件指的是零件壁厚与它的径向、轴向尺寸相比较,相差悬殊,一般为几十倍甚至上百倍的金属材料的零件，具有节省材料、结构简单等特点。
薄壁类零件已广泛地应用于各类石油机械部件。
但是薄壁类零件的车削加工是比较棘手的，具体的原因是因为薄壁类零件自身刚性差、强度弱，在车削加工中极容易变形，很难保证零件的加工质量。
如何提高薄壁类零件的加工精度是机械加工行业关心的话题。
二．薄壁类零件车削过程中常出现的问题、原因及解决办法我们在车削加工过程中，经常会碰到一些薄壁零件的加工。
如轴套薄壁件（图1），环类薄壁件（图2），盘类薄壁件（图3）。
本文详细分析了薄壁类零件的加工特点、防止变形的装夹方法、车刀材料、切削参数的选择及车刀几何角度。
进行了大量的实验,为以后更好地加工薄壁类零件,保证加工质量,提供了理论依据。
图1轴套薄壁件图2环类薄壁件图3盘类薄壁件1.薄壁类零件的加工特点1.1因零件壁薄，在使用通用夹具装夹时，在夹压力的作用下极易产生变形，而夹紧力不够零件又容易松动，从而影响零件的尺寸精度和形状精度。
如图4所示，当采用三爪卡盘夹紧零件时，在夹紧力的作用下，零件会微微变成三角形，车削后得到的是一个圆柱体。
但松开卡爪，取下零件后，由于零件弹性，又恢复成弧形三角形。
这时若用千分尺测量时，各个方向直径相同，但零件已变形不是圆柱体了，这种变形现象我们称之为等直径变形。
图4三爪卡盘装夹1.2因零件较薄，加工时的切削发热会引起零件变形，从而使零件尺寸难以控制。
对于膨胀系数较大的金属薄壁零件，如在一次安装中连续完成半精车和精车，由切削热引起零件的热变形，会对其尺寸精度产生极大影响，有时甚至会使零件卡死在芯轴类的夹具上。
1.3薄壁类零件加工内孔中，一般采用单刃镗刀加工，此时，当零件较长时，如果刀具参数及切削用量处理不当，将造成排屑困难，影响加工质量，损伤刀具。
1.4由于切削力和夹紧力的影响，零件会产生变形或振动，尺寸精度和表面粗糙度不易控制。
如刀具角度不正确或磨损后，导致切削力增大，工件表面会产生颤纹影响表面质量。
1.5薄壁类零件刚性差，不能采用较大的切削用量，生产效率低。
因此选择合适的装夹方法，加工工艺，合理的切削用量，刀具材料及角度，减小零件振动，充分冷却和检测都是保证加工薄壁类零件的关键因素。
2.薄壁类零件的装夹方法2.1通用软爪定位装夹：选择合理的夹紧力作用点，使夹紧力作用在零件刚性较好的部位，适用于形状和尺寸公差要求不严的零件加工。
优点：装卸方便长度可定位，可以承受较大切削力。
缺点：零件定位点较集中，零件加紧后变形较严重。
2.2扇形软爪装夹：采用扇形软爪的三爪卡盘（图5），按与加工零件的装夹面动配合的要求，加工出卡爪的工作面，增大与零件的接触面积。
图5扇形软爪优点：增大夹紧力的作用面积，使零件支持面增大，夹紧力均匀分布在工作面上，可加大切削用量，不易产生变形。
缺点：扇形软爪不易加工。
2.3刚性芯轴装夹图6刚性芯轴2.3.1采用锥体芯轴装夹，将零件直接套在锥体芯轴加工。
优点：装卸零件方便，能保证较高的同心度，技术要求。
缺点：零件内孔被芯轴划伤。
2.4磁力吸盘装夹：通过磁力将零件吸附在吸盘上，零件只承受轴向力，而径向不受力。
优点：可一次加工完零件内外圆。
缺点：零件找正比较麻烦，应用范围小，不适合加工有色金属类零件。
2.5采用轴向夹紧夹具：车薄壁零件时，不使用径向夹紧，而选用轴向夹紧方法。
零件靠轴向定位套的端面实现轴向夹紧，由于夹紧力沿零件轴向分布，而零件轴向刚度大，不会产生夹紧变形。
图7轴向夹紧夹具优点：零件变形小，加工质量好。
缺点：工艺系统复杂，夹具适用范围小。
2.6增加工艺肋：有些薄壁零件可以在其装夹部位特制几根工艺肋，以增强此处刚性，使夹紧力作用在工艺肋上，以减少零件的变形，加工完毕后，再去掉工艺肋。
图8工艺肋优点：增加了零件刚性，减小装夹变形。
缺点：不适合大批量加工。
2.7采用可涨式芯轴装夹：如图9所示，装夹时，工件以弹性心轴的外圆作为定位基准，通过拧紧或松开夹紧螺钉实现弹性心轴的轴向移动。
由于刚性心轴与弹性心轴间的配合为锥面配合，因此，弹性心轴沿轴向移动的同时将会产生径向的胀开或收缩，从而实现对工件的径向夹紧或松开图9优点：非常适合内孔尺寸一致性较差的成批零件加工，制造成本低。
缺点：不适合加工精度要求较高的零件。
3.薄壁类零件车削加工工艺的选择3.1先粗后精：薄壁零件的车削一般应把粗车和精车加工分开进行,粗车后进行热处理。
有些零件形状复杂、精度要求高,需在粗车和精车之间增加半精车工序,使粗加工产生的变形逐渐得到修正,几何形状和尺寸精度逐步得到提高。
当使用同一基准、一次装卡完成工件半精车与精车加工时,可在精车前松开工件,并把它稍微转动一下,使它恢复到自由状态,再把工件夹紧进行精车,同样能达到修正变形的目的。
同时使用夹具时应减少工件夹紧与车削时的变形,以此保证薄壁件质量。
3.2先内后外：因为孔较外圆难加工，易产生变形。
先加工内孔，然后加工外圆，可采用芯轴装夹，以内孔定位轴向夹紧，防止零件加工中产生影响加工精度。
3.3一次完成在一次装夹中完成所需要的加工的所以尺寸，主要应用于毛坯料是棒料或带有工艺台的薄壁类零件加工。
薄壁零件的加工实例:图10薄壁套筒薄壁套筒(如图10所示),小批量生产,材料为2A12(硬铝),外圆<440-0.02mm,与孔径<40+0.020mm的同轴度要求为0.02mm,两端面平行度为0.02mm。
如果此零件一次加工完成,变形很大,所以分步骤如下:1)棒料装夹于三爪定心卡盘中夹紧,车一端面用<38mm钻头钻孔,粗车内孔成<39mm,粗车外圆成<45.50-0.03mm,切断长60.5mm,外径批差为0.05mm(定位用)。
2)粗车完成后,转热处理时效工序,之后装夹于软三定心卡盘中,车一端面总长60.15mm;然后做一工装,镗一内孔长50mm,内孔的端面车平,内孔与零件的外圆配合。
注意不能拧紧,否则零件内孔加工完卸下来之后内,孔会变形,这主要是因为零件外圆不圆造成的3)工装(如图11所示)的外圆挑一外螺纹M50@2mm,长50mm,内孔车成<45.6mm,长50mm,再做一压帽,内螺纹为M50@2mm,长50mm。
压帽外径为<60mm,滚花,总长53mm,压帽的内径为<44.5mm。
图11工装图4.薄壁类零件车床加工时的切削用量选择我们都知道在切削用量中对切削力影响最大的是背吃刀量（Ap），对切削热影响最大的是切削速度(Vc)和刀具锋利状况。
因此车削薄壁套零件应减小背吃刀量和适当降低切削速度，同时应适当增大进给量。
在精加工时，应采用大的切削速度，小的进给量(F),当机床精度降低时，要适当的降低切削速度。
薄壁类零件切削用量参数（精车）5.薄壁类零件加工车刀几何角度的选择车刀几何角度中对切削力影响最大的是主偏角（Kr）、前角(γ0)和刃倾角(λs)。
增大前角使车刀锋利，排屑顺利，减小切屑与前刀面之间的摩擦，减小切削力和切削热。
5.1外圆精车刀Kr=90°～93°，Kr′=15°，α0=14°～16°，α01=15°，γ0适当增大。
5.2内孔精车刀Kr=60°，Kr′=30°，γ0=35°，α0=14°～16°，α01=6°～8°，λs=5～6°。
6．减小薄壁类零件车削时产生振动措施。
6.1调整车床主轴、拖板、床鞍、刀架和滑动部位间隙，使转动和滑动部分处于最佳状态。
6.2使用吸振材料，用软塑料，橡胶带，橡胶片、软橡胶管，棉纱等材料填充或包裹零件。
当工件旋转时，在离心力的作用下橡胶片将紧贴孔壁，能阻碍减振并防止振动传播车削时减小振动和消除噪音的作用。
6.3填充低熔点的物质（如石蜡）就低熔点的物质，填入薄壁类零件与芯轴内孔只觉得缝隙，两端用堵头封上，不但减小振动，还可以减小变形。
6.4楔形芯轴填充法，应用铝制楔形芯轴，使楔形芯轴与零件内孔紧密配合达到减振的目的。
7.充分冷却在加工薄壁类零件时，应使薄壁类零件得到冷却，根据零件材料的不同选用合理的切削液来降低切削温度，减小零件受热而产生变形，以提高加工精度。
三．结语本文阐沭了薄壁零件的加工特点，加工难点分析，从装夹方法、车刀材料、切削参数的选择，车刀几何角度，减少和防止加工变形的方法，以及车削薄壁件参数的选择，以实例分析了车削工艺的设计。
论文的写作对于我来说是第一次，这次让我从中学到了很多以前没有学到东西，总结了以前的一些经验，这个过程给我以后的生产实践中又很大的帮助。
由于时间和本人水平有限,文中错漏之处在所难免,敬请各位师长、同行多多批评指正!四．参考文献1.作者：张洪波汪延君孙宝先篇名：《解析薄壁零件的加工工艺》2012年第5期《赤子》2.作者：朱敏红徐云王祥鑫篇名：《薄壁套的加工工艺与夹具设计》2012年第4期《机械制造与自动化》。