模具毕业设计139油泵壳体的模具设计说明书
泵体加工工艺设计说明书
学士学位毕业设计泵体加工工艺及夹具设计学生姓名：学号：指导教师：所在学院：工程学院专业：机械设计制造及其自动化201 年月毕业设计任务书一、毕业设计原始资料1．夹具体零件图1张（给予）；2．年产量20 000件（给予）；3．机械设计零件手册、机械加工工艺手册、机床夹具设计手册、机床夹具设计图册。
二、毕业设计任务及要求1．对零件进行工艺分析，选择毛坯的制造方法。
2．制订零件的机械加工工艺规程，其中包括：过程和工艺装备设计计算说明、工艺卡片、工序卡片和综合卡片。
3．夹具体零件图1张、毛坯图1张。
4．设计1套夹具。
5．设计对应夹具的主要零件1个。
三、毕业设计工作量1．设计说明书毕业设计说明书应包括下列内容：封面、毕业设计任务书、中文摘要、英文摘要、目录、前言、正文、参考文献、致谢、附录、论文评定成绩，并按顺序排列。
设计说明书的字数应在20000字以上，采用A4纸打印。
2．查阅参考文献查阅文献10篇以上，其中查阅与课题有关的外文文献2篇以上，并将其中的1篇文献的摘要的原文和译文（不少于3000汉字）附在附录中。
3．设计图纸毕业设计图纸应符合国家有关制图标准，正确体现设计意图，图面整洁，布置匀称，尺寸标注齐全，字体端正，线型规范。
图纸全部由计算机绘制。
（1）机械加工工序卡片1套；（2）机械加工工艺过程卡片1套。
四、毕业设计进度安排五、参考资料1．机械制造工艺学教材、机床夹具设计教材、互换性与测量技术教材。
2．机械零件设计手册。
3．机床夹具设计手册。
4．机床夹具设计图册。
六、审批意见1．教研室意见：教研室主任签名：年月日2．学院意见：教学院长签名：年月日摘 要在制定工艺过程中，要确定各工序的安装工位和该工序需要的工步，加工该工序的机车及机床的进给量，切削深度，主轴转速和切削速度，该工序的夹具，刀具及量具，还有走刀次数和走刀长度，最后计算该工序的基本时间，辅助时间和工作地服务时间。
本次设计的主要内容是泵体加工工艺规程及48025.00Φ+孔镗孔夹具和12φ孔的钻孔夹具的设计。
斯太尔机油泵壳体型芯覆膜砂铸造模具
关键词：模具；CAD；CAM；加工仿真
The MoldOfOil Steyr Pump Housing Parts CAD/CAM
Abstract:The Mold of oil Steyr pump housing parts is established by using UG NX 6.0.After the parametric modeling, parametric modeling can be usde UG NX 6.0 generates2Ddrawings, export and modify 2D drawings, and then,use the AutuoCAD 2007 software, completed the Engineering Drawing. Process analysis and process specification are prepared for NC self-motion progamming, and then the down-mold of parts to become a basis of MaeterCAM automatic programmingand NC program is obtained by MasterCAM software.The process of NC simulation under Swansoft is shown by the created NC program in MasterCAM.This line of thinking to guide the production of the front cover parts of machine pumps can greatly reduce the production cycle and improve its competitiveness in markets.
泵体的设计及专用夹具的设计说明书
目录摘要 (2)Abstract (3)第1章绪论 (1)1.1机床夹具概述 (1)1.1.1机床夹具 (1)1.1.2机床夹具的功能 (1)1.1.3机床夹具在机械加工中的作用 (1)1.2机床夹具的发展趋势 (2)1.2.1机床夹具的现状 (2)1.2.2现代机床夹具的发展方向 (3)第2章工艺规程设计 (4)2.1 零件的分析 (4)2.1.1零件的作用 (4)2.1.2零件的工艺分析 (4)2.2毛坏的选择 (4)2.3工艺路线的拟定 (4)2.3.1定位基准的选择 (4)2.3.2拟定工艺路线 (5)2.4加工余量的确定及工序尺寸的计算 (6)2.4.1毛坏余量 (6)2.4.2泵体各平面加工工序余量 (7)2.4.3内孔φ50H7加工工序余量 (8)2.4.4内孔φ42H7加工工序余量 (8)第3章切削用量及工时的确定 (11)3.1切削用量及机械加工时间的计算 (11)3.2辅助时间的确定 (12)第4章车φ30H7孔的夹具设计 (15)4.1 定位基准的选择 (15)4.2 定位误差分析与计算 (15)4.2.1影响加工精度的因素 (15)4.2.2 保证加工精度的条件 (16)第5章钻3×M6孔的夹具设计 (17)5.1 定位基准的选择 (17)5.2 定位误差分析与计算 (17)5.2.1影响加工精度的因素 (17)5.2.2 保证加工精度的条件 (18)第6章结论 (19)参考文献 (20)英文翻译 (21)摘要在机械制造的机械加工、检验、装配、焊接和热处理等冷热工艺过程中，使用着大量的夹具，用以安装加工对象，使之占有正确的位置，以保证零件和产品的质量，并提高生产效率。
在机床上加工工件时，为了保证加工精度，必须正确安装工件，使其相对机床切削成形运动和刀具占有正确的位置，这一过程称为“定位”。
为了不因受切削力、惯性力、重力等外力作用而破坏工件已定的正确位置，还必须对其施加一定的夹紧力，这一过程称为“夹紧”。
第12章UG建模实例油泵壳体的设计装配
12.3 创建装配部件文件
• 这一节练习利用由底向上装配技术建立装配部件 文件，把下泵壳加入装配文件。操作步骤如下所 述。
• （1）新建装配文件，并命名为bengti.prt。 • （2）在“添加组件”对话框选择部件
housing_bottom.prt。引用集选择“BODY”，定位 方式选择“绝对原点”。如果在添加装配组件时， 未使用引用集，可选用引用集替换功能。 • （3）保存并关闭文件。
12.1 创建油泵下泵壳的内轮廓
• 这一节练习下泵壳内轮廓建立方法，用到草图建立尺寸及 约束。其基本思路为：定义草图工作平面、草图名称及工 作层，为草图加入尺寸约束，为草图加入几何约束，建立 易于理解的表达式。
• 具体操作步骤如下所述。
12.2 创建油泵下泵壳实体
• 这一节练习利用上节草图，建立下泵壳实体模型。 操作步骤如下所述。
12.4 创建上泵壳
• 这一节练习利用WAVE几何链接器，生成与下泵壳 形状大致相同的上泵壳体。操作步骤如下所述。
12.5 创建叶轮
• 这一节练习先生成叶轮基体，然后利用实例特征 功能，使生成叶片的位置和数量可变化。其操作 步骤如下所述。
12.6 修剪叶轮
• 叶轮叶片的形状应沿着泵壳内边缘并保持1mm的间 隙。这一节将练习用WAVE几何链接器链接草图到 工作部件。利用片体来修剪泵装配建模介绍使用WAVE建模的操 作方法，重点是需要读者学习并掌握其设计思路， 根据不同的设计需要，可采用不同的建模思路。
齿轮泵泵体设计说明书
其他时间的计算:tb+tx=6%*+=
总加工时间tdj=++=
粗铰孔至Φ mm
背吃刀量的确定ap=0.16mm进给量的确定 查②表15-43按高速钢铰刀加工工件材料为灰铸铁HB>170取f=r
铰削速度的计算 查①表5-27按ap=0.16mm取v=7.2m/min
ห้องสมุดไป่ตู้则铰孔速度n=1000v/3,14d
加工技术的发展往往是从工艺突破的，近年来加工工艺技术有了很大的发展，现代制造技术已经不的单独的加工方法和工匠的“手艺”，已经发展成为一个系统，在制造工艺理论和技术上有了很大的发展，例如在加工理论方面主要有：加工成形机理和技术、精度原理和技术、相似性原理和成组技术、工艺决策原理和技术等。由于近些年制造工艺技术的发展，工艺内同有了很大的扩展，工艺技术水平有了很大提高：计算机技术、数控技术的发展是制造工艺自动化技术和工艺质量管理工作产生了革命性变化；同时，与工艺有关的许多标准已进行了修订，并且制定了一些新的标准。
=1000**
=min
查①表4-9取Z525主轴转速272r/min
则实际铰削速度v=*272*1000
=7.6m/min
基本时间tj的计算:由式4-5得
tj=L/fn=(l+l1+l2)/fn
式中由表5-42按kr=15°、ap=（D-d）/2=,取l1=，l2=13mm
则tj=(20++13)/*272)==9s
①．《机械加工工艺人员设计手册》
②．《机床夹具设计手册》
③．《金属切削机床设计手册》
④．《机械零件设计手册》
⑤．《机械制造工序学》
3．进度安排
(完整word版)齿轮油泵建模设计说明书(word文档良心出品)
目录1 绪论 01.1 机械专业传统的教学方式存在的问题 (1)1.2 将三维技术应用到机械类专业课的教学中 (1)2 设计概述 (2)3 设计过程 (3)3.1 齿轮油泵零件建模设计 (3)3.1.1 齿轮油泵骨架的设计 (4)3.1.2 齿轮油泵主体的设计 (5)3.1.3 齿轮油泵左盖的设计 (7)3.1.4 创建齿轮泵右侧盖的设计 (8)3.1.5 齿轮轴的设计 (8)3.1.6 其它零件的创建 (12)3.2 齿轮油泵装配设计 (13)3.2.1 虚拟装配设计 (13)3.2.2 生成爆炸图 (16)4 机构仿真及工作原理动画 (17)4.1 齿轮油泵机构仿真设计 (17)4.2 齿轮油泵工作原理动画仿真 (19)5 总结 (22)致谢 (23)参考文献 (24)1 绪论计算机辅助教学是教学发展的一个焦点，Pro/E等三维建模软件的发展以及虚拟制造技术的出现为机械类专业课教学提供了一种极好的现代化教学的工作平台[1]。
1.1 机械专业传统的教学方式存在的问题（1）在机械类课程的教学中，经常需要实物模型帮助学生理解教学内容，如果没有模型，仅仅依靠讲解，是很难讲清楚一个立体结构的。
学生缺少对实物的感官认识也就更难理解没有模型的讲解，而传统的教学方式是利用教学实物模型，但实物模型携带不方便，而且容易损坏，不便于保管。
（2）教学中存在的另一个问题是传统的教学实物模型一成不变，更新换代的速度慢，而几十年不变的教学模型已不能满足教学和科技时代不断进步的需要。
时代在发展，教学内容在不断更新，当然教学模型也要跟上教学内容的更新，要想根据教学需要更改实物模型是很困难的。
更换新实物模型成本又很高，而旧模型基本没有再利用的价值，造成很大的浪费。
（3）传统的教学模型作运动演示和运动分析也存在很多缺陷，一是学校很难保证有一套完整的机械专业的教学模型，而且成本也较大；二是有些空间的机构内部的运动很难观察到；三是装配模型时容易损坏零件，运动容易出故障；四是运动特性的分析也很困难。
[机械毕业设计论文]水泵叶轮冲压工艺与模具设计(3套模具)说明书[管理资料]
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本科毕业设计说明书题目：水泵叶轮冲压工艺与模具设计院（部）：材料科学与工程学院专业：材料成型及控制工程班级：姓名：学号：指导教师：完成日期：如需要图纸等资料，联系QQ1961660126 如需要图纸等资料，联系QQ1961660126如需要图纸等资料，联系QQ1961660126目录摘要 (III)ABSTRACT (IV)第一章前言 (1) (1)课题相关调研 (1)本课题及相关领域的国内外现状及发展 (1)模具技术的发展现状 (2)第二章工艺分析计算 (3)零件及其冲压工艺性分析 (3)确定工艺方案 (4) (7)落料尺寸 (7) (9)第三章模具设计 (14)落料、拉深复合模 (14) (14)模具工件部分尺寸及公差计算 (15) (17) (17)模具工件部分尺寸及公差计算 (18)切槽模 (20) (20)模具工件部分尺寸及公差计算 (20)翻边模 (22) (22)模具工件部分尺寸及公差计算 (22)第四章结论 (25)参考文献 (26)谢辞 (27)摘要水泵叶轮是微型汽车上发动机冷却系统中离心式水泵的重要零件。
本文分析了水泵叶轮零件的结构特点, 计算了该叶轮的展开尺寸, 确定了该工件的冲压成形工艺及各工序尺寸, 对全套模具的总体结构设计进行了比较详细的论述，并在此基础上确定了叶轮冲压模具零件的具体结构和尺寸，在生产合格零件的基础上尽量提高生产效率，降低生产成本。
主要介绍了叶轮零件冲压成形应包括的基本工序方案，工艺参数计算，模具结构设计、尺寸等。
关键词：水泵叶轮; 冲压; 工序; 模具设计The Pressing Process Analysis and Die Design of Pump ImpellerABSTRACTThe pump impeller is an important parts of the centrifugal pumps which was used for the minicar’s engine cooling system. The structure characteristics of the pump impeller were analyzed, and calculated the expanding dimension of this parts, determined pressing forming process of the pump impeller and dimensions of each working procedure, and described the structure design of whole sets of dies in detail, And on that basis determine the structure and size of the impeller stamping die specific parts. To maximize production efficiency and reduce production costs in the production of qualified on the basis of parts. Main introduction of this text leaf round project of basic work preface for spare parts washing pressing take shaping should including; The craft counts the calculation; Molding tool construction design, size...etc.Key words: pump impeller; pressing process; die design;第一章前言在现代汽车工业中，微型汽车上发动机冷却系统离心式水泵内叶轮由铸铁等金属或工程塑料制成，采用向后弯曲的半圆弧、双圆弧或多圆弧形叶片，其叶型与水流方向一致，泵水效率较高。
油压泵盖工艺与夹具设计设计说明书
目录1 序言2 泵盖加工工艺规程设计2.1零件的分析2.2泵盖加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施2.3小结3 专用夹具设计3.1加工上平面镗孔夹具设计错误！未定义书签。
3.2粗、精铣泵盖上平面夹具夹具设计3.4小结4 结束语参考文献1 序言机械制造工艺学课程设计是在我们大学基础课，技术基础课以及大部分专业课之后进行的。
这是我们进行课程设计之前对所学课程的一深入的综合性的连接，也是一次理论联系实际的训练。
因此，它在我的大学学习生活中占有十分重要的地位。
对我个人来言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼分析能力，提高解决问题的能力，为今后参加祖国的现代化建设打下一个良好的基础。
由于本人的知识，能力有限，设计尚有很多不足之处，恳请老师给予指教。
2.1 泵盖加工工艺规程设计一. 零件的分析（一）零件的作用题目所给定的零件是液压油泵的泵盖。
属于盖体类零件，它和其他零件一起装配液压泵的一个腔体结构用来储存、输送分配液压油。
工作中，零件内表面要受到液压力的冲击，因此对零件的刚度有一定的要求，零件的A面要与其他零件相配合的表面，要有一定的尺寸精度和形位精度。
（二）零件的工艺分析由于此零件是液压泵零件，起传递动力和液压油分配所以对密封性能要求较高。
该零件的几组平面和有表面粗糙读和位置度要求。
2 液压油泵盖加工工艺规程设计零件的材料为ZL106，是典型的二元共晶铝硅合金, 该合金具有优良的铸造性能, 但力学性能和切削加工性能较差。
为了改善ZL106合金主砂型铸造、金属型铸造和精密铸造等。
要加工面：1）铣上下平面保证尺寸43mm，平行度误差为0.102）镗φ25.5孔至所要求尺寸，并保证位误差要求3）钻7—φ8.5孔5）钻3—φ11孔6）钻23度斜φ4孔7）镗φ32孔至所要求尺寸，并保证位误差要求（2）主要基准面：1）以下平面为基准的加工表面这一组加工表面包括：液压油泵盖表面各孔、液压油泵盖上表面2）以下平面为基准的加工表面这一组加工表面包括：主要是镗二个φ32孔2.2液压油泵的泵盖加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施2.2.1确定毛坯的制造形式零件的材料ZL106。
模具专业毕业设计说明书
说明书一、 工件的冲压工艺性分析此工件名称为部分角形件，材料为08钢，厚度为1mm ，由下图可知，其外形和孔的尺寸精度均不高，取IT14级即可满足使用要求，且该工件的外形及孔形状规则。
所以加工不很困难，但尖角处应取小圆角过渡，查《冷冲压模具设计指导》P7表2—2得其小圆角半径为0.3㎜，另外，材料08钢是最常用的材料，属于碳素结构钢，其抗剪强度为τ=255～353Mpa ，抗拉强度σb=324～441Mpa ，屈服点σs=196Mpa ，伸长率δ=32％，弹性模量Ε=186×103Mpa ，具有较好的冲压性能和力学性能，易于进行各类冲压加工。
二、 确定工艺方案由工件的形状的可确定此件需由落料、拉深、再拉深、冲孔、剖切、翻边等几道工序才能完成，其翻边高度为H=5mm ，展开后工件的总高度为88.25mm ，查《冲压工艺与模具设计》P264rch =2.59，所以修边余量Δh=（0.03～0.05）h=（0.03～0.05）×88.25=2.6475～4.4125，取修边余量Δh=3.75㎜。
还要考虑到剖切余量4㎜。
计算拉深成盒形件的相对高度b h =26992=0.34mm ，查《冷冲压模具设计指导》P112表4—12得0b h =0.7～0.6，b h =0.34＜0b h =0.7～0.6高度不能一次拉深成形，所以需要进行两次拉深，校核角部的拉深系数m=r h21=349221=0.43，查表4—13得M 1=0.35，得M ＞M 1，角部能一次拉成。
另外，此工件为部分角形件，生产批量为中、小批量，且零件的质量及精度没有特殊要求，所以按IT14级算。
为了降低模具费，所以采用单工序模具分散冲压成型，拉深后还得修边，应采用先落料、拉深、再拉深、修边、冲孔、剖切、翻边的工序组合。
三、毛坯尺寸的展开计算1、工序分析由上面分析知，此工件应先落料、拉深、再拉深、修边、冲孔、剖切、翻边等工序组成，所以应由工件先计算出拉深、翻边、落料等的毛坯尺寸。
本科毕业设计论文--油泵壳体的冲压工艺及模具设计说明书
油泵壳体的冲压工艺及模具设计摘要机油泵是不断把发动机油底壳里的机油送出去以达到润滑发动机各个需要润滑的零部件的目的。
机油泵泵体在整个机油泵中起着很重要的作用。
泵体的尺寸精度、表面粗糙度直接影响机油泵的工作稳定性和泵的寿命。
如果损坏了，就有可能出现异响，噪音，动力衰减，如不及时处理，甚至拉缸、无法启动，发动机彻底报废！所以说机油泵的性能，特别是制造性能的好坏直接影响发动机的性能。
关键词：机油泵；发动机；寿命；性能The Stamping process and mould design of oilpump casingABSTRACTThe oil pump casing is using for sending engine oil out to all need lubricating parts from the tank. The oil pump plays an important role in the engine. Pump body size precision, surface roughness directly affect the oil pump work stability and life length. When damaged, there may be, noise, power attenuation, if not timely fix, the engine cannot start, even completely discard as useless. Thus the performance of the oil pump, especially the manufacturing performance directly affects the performance of the engine.Key words：oil pump；engine；life length；performance油泵壳体的冲压工艺及模具设计目录1绪论 (1)1.1冲压模具的现状和发展方向 (1)1.1.1冲压成形理论及冲压工艺 (1)1.1.2模具先进制造工艺及设备 (1)1.1.3模具新材料 (3)1.1.4材料处理新工艺 (3)1.1.5模具CAD/CAM技术 (3)1.1.6快速经济制模技术 (4)1.2选题意义 (4)2零件分析 (6)2.1零件的用途 (6)2.2泵种类的确定 (6)2.3工艺分析 (6)2.4 工艺方案确定 (8)2.5设计要点 (9)3落料拉深复合模的设计 (10)3.1工艺计算 (10)3.1.1计算毛坯尺寸 (10)3.1.2排样 (10)排样如图3.1所示 (10)3.2计算冲压力及选定设备 (11)3.2.1落料力的计算 (11)3.2.2卸料力的计算 (12)3.2.3拉深力的计算 (12)3.2.4压边力的计算 (12)3.2.5冲压设备的选择 (14)3.3落料拉深模工作尺寸计算 (14)3.3.1确定模具的压力中心 (14)1本科毕业论文（设计）1绪论1.1冲压模具的现状和发展方向目前，我国冲压技术与先进工业发达国家相比还相当落后，主要原因是我国在冲压基础理论及成形工艺、模具标准化、模具设计、模具制造工艺及设备等方面与工业发达国家尚有相当大的差距，导致我国模具在寿命、效率、加工精度、生产周期等方面与先进工业发达国家的模具相比差距相当大。
油泵体顶面及底面钻孔专用机床设计说明书
前言组合机床是以通用部件为基础，配以少量专用部件，对一种或若干中工件按预先确定的工序进行加工的机床。
它能够对工件进行多刃多轴多面多工位同时加工。
在组合机床上可以完成钻孔、扩孔、镗孔、攻丝、车削、铣削、磨削及液压等工序，随着组合机床的发展它能完成的工艺范围将日益扩大。
组合机床所使用的通用部件具有特定功能，按标准化、系列化、通用化原则设计制造的组合机床基础部件，每种通用部件有合理的规格尺寸系列，有适用的技术参数和完善的配套关系。
组合机床与通用机床、其它机床比较具有以下特点：（1）组合机床上的通用部件和特征零件越占全部机床零部件的70%-80%，因此设计和制造周期短，经济效益好。
（2）用于组合机床采用多刀加工，机床自动化程度高，因此比通用机床生产效率高，产品质量稳定，劳动强度低。
（3）组合机床的通用部件是经过周密设计和长期生产实践考验的，又有专门厂家成批生产，它与一般专用机床比较，其结构稳定，工作可靠，使用和维修容易。
（4）组合机床加工工件，采用专用夹具，组合刀具和导向装置等，产品加工质量靠工艺装备保证，对操作工人的技术水平要求不高。
（5）当机床被加工的产品更新时，专用机床的大部分的部件报废，组合机床的通用部件是根据国家检验设计的，并等效于国际检验，因此其通用部件可以重复使用，不必另行设计和制造。
（6）组合机床易于联成组合机床自动线，以适应大规模和自动化生产需要。
目前，我国组合机床以广泛用于大批量生产和使用，例如：汽车、拖拉机、柴油机等。
摘要:组合机床及其自动线所使用的通用部件是具有特定功能,按标准化,系列化,通用化原则设计、制造的组合机床基础部件。
每种通用部件有合理的规格尺寸系列，有适用的技术参数和完善的配套关系。
组合机床设计应根据机床性能要求配套液压、气压和电控等系统。
关键词：组合机床液压系统Abstract：The aggregate machine-tool and its the general part which uses from the generatrix has the specific function, according to standardization, seriation, universalized principle design, manufacture aggregate machine-tool foundation part. Each kind of general part has the reasonable specification size series, has the suitable technical parameter and the consummation necessary relations. The aggregate machine-tool design should act according to engine bed system and so on performance requirement necessary hydraulic pressure, barometric pressure and electric control.Key word：Aggregate machine-tool Hydraulic system第一章通用部件简介一、通用部件的分类通用部件已列为国家标准，并等效为国际标准，设计时应贯彻执行国家标准。
模具毕业设计139油泵壳体的模具设计说明书
第一章 工艺方案的确定（一）油泵壳体的工艺分析油泵壳体属于圆筒阶梯拉深件，工件材料为08 AL ，厚度0.8mm ，结构简单。
特点是工件要求精度不高，经过两次拉深，冲孔翻边即可。
制件结构对称，属于一般冲裁拉深精度。
模具为普通冲裁拉深模具。
制品在拉深、冲孔、翻边过程中的一些必要的计算和原始数据，将在设计过程中体现。
（二） 毛坯尺寸的确定计算坯料之前，不应考虑到由于板料具有方向性和凸凹模间隙不均匀等原因，拉深后的零件顶端一般都不平齐，通常都需要修边工序，即将不平齐的地方切去。
因此，在计算坯料之前，要在拉深高度方向上加一修边余量。
根据上述坯料展开尺寸在原则，只要预先算出工件的重量、体积和殿开面积并使其相等于一定形状的坯料重量、体积和面积。
即可求得坯料的尺寸。
根据S S =坯件的原则，则坯料为圆形，其直径为0d ，故204S d π=坯由此得：n n d HH ≤+⋅⋅⋅⋅⋅⋅++dn H H 21201234d S S S S π=++=件 （公式1-1）所以0d =（公式1-2）而 1S d h π= （公式1-3）222(2)84S r d r r ππ⎡⎤=-+⎣⎦ （公式1-4） 23(2)4S d r π=-计算结果：s=11152.81mm （公式1-5）（三）判断拉深次数由公式 （公式1-6）式中 n 32 |H H H H ⋯⋯-----分别为每个阶梯高度 n d -----最小阶梯的直径H -----拉伸成直径为n d （最小阶梯直径）的圆筒形件可能达到的最大高度。
计算结果是不能一次拉深。
通过对制件的分析计算，本制件要依次经过拉深、冲孔、翻边三道工序，因此第一道工序是落料和拉深，第二道工序是二次拉深，第三道工序是冲孔和翻边。
从本制件的生产的工艺性和经济性的方案考虑，可以确定本件的生产由如下三套模具完成：第一套模具为落料拉深复合模，完成制件形状的初步确定。
第二套模具为拉深模，完成二次拉深。
前泵体设计说明书
前泵体设计说明书一.零件分析（一）零件的作用此毕业设计给定的零件是某种齿轮泵的前泵体。
齿轮泵主要有壳体、啮合齿轮、主轴、油封、法兰等零部件组成。
而此次设计的零件是属于壳体部分，为防止漏油，对结合面的平滑度、粗糙度有较严格的要求。
对内腔的加工精度有较高要求。
内腔用于容纳两个互相啮合的齿轮，通过相互转动形成高压油，由油口O排出。
前泵体的技术要求总泵缸体零件技术要求表加工表面尺寸及偏差(mm)公差及精度等级表面粗糙度Ra(μm)形位公差/mm平面A 178.8 IT7 3.2左端面136.8 IT7 12.580φmm孔IT10 0.8 0.01Φ70mm孔IT7 6.3Φ34孔4xΦ10.5mm孔10.5 IT14 25 Φ0.2 A Φ12.5mm孔12.5 IT14 25M12螺孔22 IT5 1.630mm圆柱凸台面3035.01.0+-IT13 25M22螺孔12 IT5 3.2 M22螺孔底面14 IT12 12.5 Φ0.7透孔0.7 IT12 12.5 Φ3.5不透孔 3.5 IT12 12.5Φ0.7/Φ3.5两孔距离1403.0-IT131.3审查总泵缸体的工艺性分析零件图可知，该零件仅有一组尺寸要求较高，即Φ21023.0（珩磨至粗糙度为0.8μm）。
，我们加工时可先以外圆为粗加工基准，确定内孔，由内孔确定所有尺寸。
生产类型:中批或大批大量生产2确定毛坯、绘制毛坯简图2.1选择毛坯考虑到整体式加工，较废材料，不经济，而零件为普通零件不受冲击，故不宜选用锻件，又因给出条件为大量生产，且轮廓尺寸规则，最终确定使用铸件。
因为油泵的使用条件可知，选用铸造铝合金可以很好地满足要求。
在铸造铝合金中，ZL106具有铸造性能良好，气密性高，无热裂倾向，线收缩小，产生缩松及气孔倾向小，可热处理强化，高温，室温力学性能良好，焊接和可切削加工性也较好的特点，适合铸造形状复杂，承受高静载荷的零件及要求气密性高，工作温度≤225°C的零件。
模具设计说明书模板
模具设计说明书模具设计说明书本产品为普通壳类塑件，适合注塑成型。
如图目录一、塑件的分析二、模具分型面的选择三、塑件拔模和平均壁厚四、模具模架的选择五、模具辅助机构六、模具浇注系统的设计七、模具冷却系统的设计八、模具顶出系统的设计九、注塑机的选择十、模具设计的创新(自我评价)一、塑件的分析1)该塑件的材料为ABS，收缩率为0.5%，常温下密度为1.05g/cm³，经测量得出体积为：31.72cm³计算出质量为：33.306g2)塑件的尺寸为126×84×23，尺寸中等且无特殊要求，故塑件的粗糙度选为MT3级。
3)根据要求塑件表面不能有斑点，或者熔融接痕，因此产品表面精度要求较高，取Ra=0.4,产品内部没有较高要求。
二、模具分型面的选择分型面应选择塑件的最大截面处，保证塑件的外观质量，尽量使制件留在动模一侧等原则。
本次模具设计已充分的考虑了分型面的设计原则，选取分型面为塑件的下端面最大截面处、如图三、塑件拔模和平均壁厚1)根据塑件的外形特征，在UG软件里进行塑件的拔模分析，塑件适合自动脱模。
如图：2)测得塑件的平均壁厚为：1.75mm四、模具模架的选择模架的规格为30×40，选取方法如下：1）A、B板尺寸的确定其两板的长宽尺寸主要取决于模仁的大小，模仁的长宽尺寸为260×180.A、B板长宽尺寸为260+2×65、180+2×60，按标准选取30×40模架。
型腔的厚度约45mm，型芯厚度约44mm，A 板厚度为45+40，B板厚度为44+45，此次选厚度分别为80mm、80mm。
2）方铁尺寸的确定方铁的高度=顶针面板厚度+顶针板厚度+限位钉高度(5mm)+顶出距离+10~15mm顶出距离≥制件需要顶出的高度+5~10mm方铁高度=25+20+5+30+10=90mm1）模架优先选用龙记大水口模架，CI型。
如图五、模具浇注系统1）浇注系统主要由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成，分流道采平衡式的布置。
泵体设计说明书
本科生毕业设计院（系）：专业：学号：学生姓名：摘要泵体类零件是一种泵体。
泵体类零件是机器及其部件的基础件，它将机器及其部件中的轴、轴承、套和齿轮等零件按一定的相互位置关系装配成一个整体，并按预定传动关系协调其运动。
因此，泵体的加工质量不仅影响其装配精度及运动精度，而且影响到机器的工作精度、使用性能和寿命。
其主要特点：形状复杂、壁薄且不均匀，呈腔形，加工部位多，加工难度大，既有精度要求较高的孔系和平面，也有许多精度要求较低的紧固孔。
因此，一般中型机床制造厂用于泵体类零件的机械加工劳动量约占整个产品加工量的15%～内部20%。
对工件进行机械加工时，为了保证加工要求，首先要使工件相对于机床有正确的位置，并使这个位置在加工过程中不因外力的影响而变动。
为此，在进行机械加工前，先要将工件装夹好。
用夹具装夹工件时，工件相对于道具及机床的位置精度由夹具保证，不受工人技术水平的影响，使一批工件的加工极度趋于一致，稳定的保证工件的加工精度。
同时使用夹具装夹工件方便、快捷，工件不需要划线找正，可显著的减少辅助工时，提高劳动生产率；工件在夹具中装夹后提高了工件的刚性，因此可加大切屑用量，提高劳动生产率；可使用多件、多工位装夹工件的夹具，并可采用高效夹紧机构，进一步提高劳动生产率。
在批量生产中使用夹具后，由于劳动生产率的提高、使用技术等级较低的工人以及废品率下降等原因，明显得降低了生产成本。
夹具制造成本分摊在一批工件上。
每个工件增加的成本时极少的，远远小于由于提高劳动生产率而降低的成本。
工件批量愈大，使用夹具所取得的经济效益就愈显著。
关键词：泵体类零件，夹具，AB STR AC TA part of the container kind is the basic matter of a machine and a part. That will choose an axis in the machine and the part, a bearing and a part of a cover and a gear as related assembly in the fixed mutual location, and is 1 of whole. It's transmitted by a schedule, and it's related to the movement of harmonization. Therefore the quality of the processing of a container doesn't just influence its precision of the assembly and precision of the movement and moreover influences the precision of the mechanical work, and the performance and the lifetime are used. Its main feature: The shape is complicated, a wall, it's thin and, I don't balance and present the interior with the shape of the accent, and there are a lot of parts of processing, and though the difficulty level of the processing finds a plane with a department in the hole where it's big and highly precise in the percentage, and is low in the percentage likewise, there is precision of much I ask to tighten a hole up. Therefore a manufacturing factory in a medium turnery is usually used for Labor of mechanical processing of a part of the container kind, and it accounts for 15%~20% of the processing amount of the whole product approximately.Parts of mechanical processing, in order to ensure processing requirements, the first part of the machine to make a correct position, and this position in the course of processing is not due to the impact of external changes. To this end, during machining, must be the workpiece clamping good.Clamping fixture with the workpiece, the workpiece relative to the location of props and precision machine tools from the fixture that the technical level of workers from the impact of a number of parts of the extreme processing line, a stable guarantee the accuracy of processing the workpiece. At the same time the use of the workpiece clamping fixture convenient, fast, crossed the workpiece does not need to find is, can significantly reduce the supplementary working hours, improving labor productivity; Workpiece fixture in the fixture after the increase in the rigidity of the workpiece, it can increase the amount of chip, raising labor productivity; can use pieces, multi-fixture parts of the fixture, and efficient use of clamping institutions, to further improve labor productivity .In the use of mass production after the fixture, due to the improvement of labor productivity, the use of technology workers in lower grades and reject rate dropped andother reasons, obviously in the lower production costs. Fixture manufacturing costs assessed in a number of parts on. Each part of the increase in the cost of a small, far less than due to increased labor productivity and reduce costs. Workpiece larger quantities, the use of fixture on the economic benefits achieved by the markedly effective.Keywords: The feature of the part of the container kind, Fixture Features目录摘要 (II)A B S T R A CT (III)目录 (V)第1章绪论 (1)1.1泵体浅析 (1)1.2 泵体零件简介 (1)1.2.1 泵体类零件的功用及结构特点 (1)1.2.2 泵体零件加工工艺特点 (2)第2章零件的分析 (3)2.1 零件的作用 (3)2.2零件的工艺分析 (3)第3章零件的工艺规程设计 (6)3．1选择零件的材料 (6)3．2确定毛坯的制造形式 (7)3．3基准的选择 (8)3．4 制定工艺路线 (10)3．5加工工艺过程的分析 (11)第4章夹具设计 (11)4.1定位方案的选定 (12)4.2夹具夹紧装置的确定 (14)4.2.1夹紧力的方向和作用点的确定 (14)4.2.2夹紧力大小的估算 (14)4.2.3夹紧机构及元件的选择 (16)4.3夹具传动装置的确定 (17)4.4夹具体的设计 (20)4.4.1夹具体毛坯类型的选择 (20)4.4.2夹具体上排屑措施的确定 (21)第5章夹具定位方案的分析 (21)5.1工件定位自由度分析 (21)5.2工件定位精度分析 (24)结论 (27)参考文献 (28)第1章绪论1.1泵体浅析我国摩托车工业经过二十多年的飞跃发展，取得了长足的进步，已成为国民经济中的重要一环，尤其在1993年就以367.49万辆的产量首次超过摩托车王国——日本，成为世界头号摩托车生产大国，1997年则突破1000万辆大关，达1003.7万辆。
泵壳体零件加工工艺及夹具设计说明书
湖南科技大学毕业设计（论文）题目作者学院专业学号指导教师二〇一年月日摘要本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配合与测量等多方面的知识，目的是通过完成此次毕业设计，熟练掌握机械加工的流程，为成为合格工艺工程师打下坚实基础。
泵壳体零件的工艺规程及其铣顶面的工装夹具设计及钻孔夹具的设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。
通过对零件进行分析设计了两条工艺路线，通过分析比较选择了一个更加合理的方案；设计出毛坯的结构和零件的加工基准，计算各个工部的工序进行尺寸并且决定出各个工序的工艺装备及切削用量；设计了铣刀夹具和钻孔两套夹具。
在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。
关键字：壳体；定位误差；专用夹具；工艺规程AbstractThe design of a wide range of knowledge covering manufacturing engineering and machine tool fixture design, metal-cutting machine tools, tolerance and measurement, etc. The purpose is to graduate by completing the design, mastering machining processes, to become a qualified process engineers laid a solid foundation. Technical rules and milling fixture top surface of the pump casing parts of the design include parts machining process design, process design, and special fixture design three parts. Through the analysis and design of the two parts of the process route, through the analysis and comparison of selecting a more reasonable option; design and processing benchmark rough structure and components, were calculated for each step of Industry and determine the size of each step of the process equipment and cutting; milling fixture design and drilling two fixtures. In the process design to first analyze the parts to understand parts of the process re-design of the rough structure, and select the machining datum good parts, design parts of the process line; then the part of each step of the process to calculate the size of a key It is to determine the technical equipment and cutting each step; then dedicated fixture design, select the design of the individual components of the fixture, such as positioning elements, clamping elements, guide elements, clamp connecting the machine parts and other components; positioning errors in the calculation of the fixture, analyze rationality and shortcomings fixture structure and design of attention to the improvement in the future.Key Words: Case; Positioning error; Special fixture; Process planning目录第一章绪论 (1)1.1 选题背景和意义 (1)1.1.1 选题的背景 (1)1.1.2 选题的意义 (1)1.2 夹具设计发展概况 (1)1.2.1 国内夹具发展史 (1)1.2.2 国外夹具发展史 (2)1.2.3 国内外机床夹具发展现状 (2)1.2.4 机床夹具的发展方向 (2)1.3 本文主要研究工作 (4)第二章零件的分析 (5)2.1 零件的作用 (5)2.2 零件的工艺分析 (5)2.3 泵壳零件加工的主要问题与工艺过程设计所应采取的相应措施 (6)2.4泵壳体的材料、毛坯以及热处理 (7)2.4.1毛坯种类的确定 (7)2.4.2 毛坯的形状及尺寸的确定 (7)2.4.3 毛坯材料的热处理 (7)第三章工艺规程的设计 (9)3.1 确定毛坯的制造形式 (9)3.2 基面的选择 (9)3.3 制定工艺路线 (9)3.3.1 工艺路线方案一 (10)3.3.2 工艺路线方案二 (11)3.4 各工序加工设备、刀具、量具选用以及机械加工余量的确定 (11)3.5确定切削用量以及基本工时 (13)第四章铣床专用夹具的设计 (28)图4.2 夹具底座 (29)4.1 专用夹具设计的基本要求 (29)4.2 定位基准的选择 (29)4.3 定位方案的选择. (30)4.4 定位误差分析与计算 (30)4.5 工件夹紧方式的确定 (30)4.6 导引方式以及导引元件的确定 (31)4.7 夹具体的设计 (31)第五章钻孔专用夹具的设计 (33)5.1 专用夹具设计的基本要求 (33)5.2定位基准的选择 (34)5.3定位方案的选择 (35)5.4工件夹紧方式的确定 (36)5.5 导引方式以及导引元件的确定 (37)5.6 夹具体的设计 (37)第六章总结 (39)参考文献 (40)致谢 (41)第一章绪论1.1 选题背景和意义1.1.1 选题的背景机械制造工艺对产品的质量控制起着重要作用，夹具是能够使产品按一定的技术要求准确定位和牢固加紧的工艺装置，它主要用于保证产品的加工质量、减轻劳动强度、辅助产品检测、展示、运输等。
机油泵泵体工艺规程设计说明书
目录前言 (3)1零件的工艺分析及生产类型 (4)1.1零件的用途 (4)1.2零件的工艺分析 (5)1.3零件的生产类型 (5)2 确定毛坯种类，绘制毛坯图 (5)2.1确定毛坯种类 (5)2.2确定毛坯尺寸及机械加工总余量 (5)2.3 设计毛坯图 (6)2.4 绘制毛坯图 (6)3 选择加工方法，制定工艺路线 (7)3.1 定位基准的选择 (7)3.2 零件的表面加工方法 (7)3.3工序的集中与分散 (8)3.4工序顺序的安排 (8)3.5制定工艺路线 (8)3.6 加工设备及工艺装备选择 (11)3.7工序间加工余量、工序尺寸的确定 (12)3.8切削用量的计算 (13)3.9基本时间的计算 (20)4 设计心得 (23)参考文献 (24)前言《机械制造工艺学》课程设计综合了机械制图、机械制造工艺学、工程材料、机械设计、CAD/CAM等专业基础课和主要专业课，并且经过了为期两周的机械设计课程设计之后，进行的又一次实践性环节，本次课程设计主要针对机械制造工艺学和工程材料这两门课程的运用，同时也有对刀具和切屑的部分知识的综合，因此这是我们对以前所学各门课程的一次较为深入的综合总复习，同时还要对相关课外知识进行查阅和学习，是一次对我们实际运用知识解决问题能力的练习。
通过这次课程设计所要达到以下几方面：1、能熟练的运用《机械制造技术基础》的知识，正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及合理制订工艺规程等问题的方法，培养学生分析问题和解决问题的能力。
2、复习课程设计过程相关知识：CAD、Proe、机械制造工艺学、机械制图等等，加深对专业知识的理解。
3、课程设计过程也是理论联系实际的过程，并学会使用手册、查询相关资料等，增强学生解决工程实际问题的独立工作能力。
希望通过对机油泵泵体的加工工艺规程的设计，可以进一步学习《机械制造工艺学》并掌握简单零件的加工工艺设计。
因为是第一次接触制造工艺设计，设计上定有诸多不合理之处，希望老师多多批评和指正。
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第一章 工艺方案的确定（一）油泵壳体的工艺分析油泵壳体属于圆筒阶梯拉深件，工件材料为08 AL ，厚度0.8mm ，结构简单。
特点是工件要求精度不高，经过两次拉深，冲孔翻边即可。
制件结构对称，属于一般冲裁拉深精度。
模具为普通冲裁拉深模具。
制品在拉深、冲孔、翻边过程中的一些必要的计算和原始数据，将在设计过程中体现。
（二） 毛坯尺寸的确定计算坯料之前，不应考虑到由于板料具有方向性和凸凹模间隙不均匀等原因，拉深后的零件顶端一般都不平齐，通常都需要修边工序，即将不平齐的地方切去。
因此，在计算坯料之前，要在拉深高度方向上加一修边余量。
根据上述坯料展开尺寸在原则，只要预先算出工件的重量、体积和殿开面积并使其相等于一定形状的坯料重量、体积和面积。
即可求得坯料的尺寸。
根据S S =坯件的原则，则坯料为圆形，其直径为0d ，故204S d π=坯由此得：n n d HH ≤+⋅⋅⋅⋅⋅⋅++dn H H 21201234d S S S S π=++=件 （公式1-1）所以0d =（公式1-2）而 1S d h π= （公式1-3）222(2)84S r d r r ππ⎡⎤=-+⎣⎦ （公式1-4） 23(2)4S d r π=-计算结果：s=11152.81mm （公式1-5）（三）判断拉深次数由公式 （公式1-6）式中 n 32 |H H H H ⋯⋯-----分别为每个阶梯高度 n d -----最小阶梯的直径H -----拉伸成直径为n d （最小阶梯直径）的圆筒形件可能达到的最大高度。
计算结果是不能一次拉深。
通过对制件的分析计算，本制件要依次经过拉深、冲孔、翻边三道工序，因此第一道工序是落料和拉深，第二道工序是二次拉深，第三道工序是冲孔和翻边。
从本制件的生产的工艺性和经济性的方案考虑，可以确定本件的生产由如下三套模具完成：第一套模具为落料拉深复合模，完成制件形状的初步确定。
第二套模具为拉深模，完成二次拉深。
第三套模具为冲孔翻边复合模，完成制件最终形状的确定。
根据制件的形状，尺寸，精度要求，材料性能，生产批量，冲压设备，模具加工条件等多方面的因素进行考虑。
在满足冲压件质量要求的前提下，最大限度的降低冲压件的生产成本，确定模具的结构形式。
1.模具类型的确定 第一套采用复合模 ；第二套采用简单模；第三套采用复合模。
2.操作方式的确定 第一、二套采用半自动化操作；第三套半自动化操作与手工操作像结合。
3.进出料方式的确定 根据原材料的形式，确定进了方法、取出和整理零件的方法、原材料的定位方法。
4、压料和卸料方式的确定 压料和弹性卸料；5、模具精度的确定 根据冲压件的精度确定合理的模具加工精度，选择合理的导向方式和固定方式。
第二章 落料拉深复合模的设计(一) 排样1．剪板机剪方料 1000mm ×123mm ，这里由于毛坯直径较大，考虑到操作方便，采用单排。
根据《模具设计资料》重庆大学 王孝培 表2-14查搭边数值 a=1.5进距 h=D+a=120+1.5=121.5mm条料宽度 b=D+2a=120+2×1.5=123mm 板料规格拟用 1.0mm ×123mm ×1000mm 。
（二）选定修边余量由于板料的各向异性和模具间隙不均等因素影响，拉深后的零件边缘不整齐，甚至出现了耳子，需要在拉深后进行修边。
因此，计算毛坯直径时需要增加修边余量。
根据工件尺寸选择 修边余量 △h= 2 mm ，(三)落料部分的计算1．冲裁力的计算计算冲裁力的目的是合理选择压力机和设计模具，压力机的吨位必须大于所计算的冲裁力，以适应冲裁的要求。
冲裁力的大小主要与材料力学性能、厚度和冲裁件的轮廓长度有关。
用平刃口模具冲裁时，冲裁里F 可按下式计算τKLt F = （公式2-1）式中 L-----冲裁件周边长度（mm ）t-----材料厚度（mm ） K----系数，平刃口一般取1.3τ----材料抗剪强度（MP ）由于要为拉深工序留有修边余量，所以这里取毛坯直径为D=120mm ，此制件为08Al ，根据《冲压工艺与模具设计简明手册》P52表2-2得此钢抗剪强度为Pa 7105.3⨯=τ材料厚度为0.8mm, 周边长度L=376.8 mm所以F=125399N同时，还存在卸料力和推件力，要准确计算这些力是很困难的，实际生产中常用下列经验公式来计算FK F F K F Y Y X X == （公式2-2）式中，F 为冲裁力，Y X K K 为卸料力，推料力系数。
见《冲压工艺与模具设计》P52表2-2得YX K K 取0.035和0.05即 N F X 97.4388125399035.0=⨯= N F Y 95.626925399105.0=⨯=所以总的冲裁力为 KN N F F F F Y X Z 36192.360571==++= 2．凸凹模尺寸计算本设计采用凸模与凹模配合加工。
对于冲裁形状复杂或薄板制件的模具，其凸、凹模往往采用复合加工的方法。
此方法是先加工好凸模或凹模为基准，然后根据此基准配置凹模或凸模，使他们保持一定的间隙。
因此，只需在基准件上标注尺寸和公差，另一件只标注尺寸并注明“XX 尺寸按凸模或凹模配置，保证双面间隙”。
这样，可放大基准件的制造公差。
其公差不再受凸、凹模间隙的影响，制造容易，并容易保证凸、凹模的间隙。
由于复杂形状工件各部分尺寸性质不同，凸模和凹模磨损后，尺寸变化的趋势不同，所以基准件的刃口尺寸计算方法也不同。
落料：应以凹模为基准，然后配置凸模。
凹模磨损后，尺寸变大的尺寸类：先把工件图尺寸化为0∆-A ，再按落料公式进行计算dx A A d δ+∆-=0)( （公式2-3）尺寸变小类，先把工件尺寸化为∆+0B ，然后按公式计算0)(d x B B d δ-∆+= （公式2-4） 凹模磨损后尺寸不变类尺寸，按下述三种情况进行计算制件尺寸为∆+0C 时 制件尺寸为0∆-C 时 （公式2-5） 制件尺寸为'∆±C 时 根据〈〈冲压工艺学〉〉P18可知基本尺寸80≥—120mm 时，凹模 Δ=0.035mm ，x=0.5，所以由公式2-3凹模 00875.00)035.05.0201(+⨯-=A 00875.009825.911+=凸模刃口尺寸按上述凹模的相应部分尺寸配制，保证双面间隙值在0.070-0.090mm 之间（《冲压工艺学》P14）（四）拉深部分的计算1.拉深力的计算拉深力按 F=πdt σb K （公式2-6）t-料厚（t=0.8mm ）d-拉深直径（d=55.1mm ）σb -抗拉强度（σb =320Mpa ，《钣金冲压工具手册》P93，表2） K-系数（K 1=1，《冲压工艺学》P93，表4-9）所以 F=πdt σb K= 44.3 KN 2.拉深功的计算 拉深功 A=1000max hF λ= 156.2J （公式2-7）F max -最大拉深力（ F max =44.2kN ） h-拉深高度（h=55.1mm ）λ-平均变形力与最大变形力的比值（λ=0.64，根据《冲压工艺学》p93表4-9）3．拉深系数的确定45.0201/1.55/===D d m 4.凸凹工作部分尺寸的确定 （1）凸凹模圆角半径r d凸凹模圆角半径r d 按制件圆角半径尺寸计算 凹模角的圆角根据《冲压工艺学》p90，表4-6选取 mm t 88.08r ==凹2dd C C δ±=2)5.0(d d c C δ±∆-=2)5.0(dd C C δ±∆+=凸模圆角半径等于工件的内圆角半径。
（2）凸凹模间隙c决定凸凹模间隙时，不仅要考虑材质和板厚，还要考虑工件的尺寸精度和表面质量要求。
，（《冲压工艺学》P91）5.凸凹模尺寸及制造公差凸凹模尺寸及制造公差应按零件要求确定，由于工件要求内形尺寸，则以凸模设计为基准根据《冲压工艺学》p91，表4-7凹模制造公差δd=0.05mm凸模制造公差δp=0.03mm凸模尺寸：DP =（D-2c）0pδ-凹模尺寸：Dd =D dδ+（四）是否采用压边圈在拉深过程中，拉深变形区的工作凸缘部分在切向压应力作用下，很可能因为失稳而发生起皱现象，致使零件出现废品，进而导致模具损坏。
为了防止拉深过程中工件起皱现象，当前生产中主要采用压边圈的方法。
模具安装压边圈以后，坯料被压紧在凹模平面上，当拉深时工作凸缘部分仅在压边圈与凹模平面之间隙中通过，使工件不致于失稳起皱。
拉深中，是否采用压边圈装置，主要取决于拉深坯料的相对厚度大小。
是否采用压边圈可以根据教材《冲压工艺学》P84 表4-2 来确定；由于工件属于深拉深并且板料较薄（0.8mm），并且根据计算t×100/D＜1.5 故采用压边圈（五）、压力机的选择冲压设备的选择即压力机的选择直接关系到设备的合理使用、安全、产品质量、模具寿命、生产效率和成本等一系列问题。
根据工件的工艺性，批量大小，工件的尺寸和精度选用压力机类型。
冲压设备规格的选择原则：（1）压力机的公称压力应大于压制时所需的压力（计算压力）一般取所计算压力的1.~1.3倍左右。
（2）压力机的功率大小，应能满足完成此加工工序所需的总功大小。
（3）压力机的最大装模高度应大于冲模的最大闭合高度.（4）压力机台面及滑块底平面尺寸，应保证能牢固安装及固定冲模并能正常工作。
工作台孔应能自由地通过预定的冲制的所有零件或废料。
（5）压力机的行程次数，应能保证最高生产效率。
（6）根据工作类别及零件的性质，应备有特殊装置和夹具。
如：缓冲器、顶出装置、送料装置等。
由 ),(Z F F F =∑max=136KN拉深所需压力机的公称压力应满足：F 公称〉1.3 F ∑= 176.8kN拉深所需压力机功率为 N=1036.1756021⨯⨯⨯⨯ηηξnA =0.40kW （公式2-8）A-拉深功ζ-不均衡系数（ζ=1.4） η1-压力机效率（η1=0.6） η2-电机效率（η2=0.9）n-压力机每分钟行程次数（n=60）根据《钣金冲压工具手册》P299，表1 选J23型，开式可倾台压力机 各项技术性能如下（mm ）：公称压力： 100吨（1000kN ） 发生公称压力时滑块离下死点距离： 10 滑块行程： 140 行程次数： 45次/分 最大封闭高度： 350 闭合高度调节量： 110工作台尺寸： 左右 900 前后 600 工作台孔尺寸： 左右 420 前后 23直径300立柱间距离： 200模柄孔尺寸： Φ30⨯55（六）非标准零件的设计（1）凹模的设计落料拉深复合模的凹模如图2-1，所用材料为45#，凹模材料应具有良好的耐磨性和抗黏附性，热处理后一般凹模应达到60—64HRC ，有时还需要采用表面化学热处理来提高其抗黏附能力。