精益生产背景及总结.pptx
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精益生产培训课件PPTpptx
通过流动与平准化，企业可以减少库存、降低成本、提高生产效率，同时更好地满 足客户需求。
持续改进
持续改进是精益生产的重要原则 之一，它强调在生产过程中不断 发现问题、分析问题并采取措施
解决问题。
持续改进需要企业建立有效的反 馈机制，及时收集和分析生产过 程中的数据和信息，发现潜在的
问题和改进点。
通过持续改进，企业可以不断优 化生产过程、提高产品质量和降
精益生产培训课件
汇报人：可编辑 2023-12-26
目录
• 精益生产概述 • 精益生产的核心原则 • 精益生产工具与技术 • 精益生产实施步骤 • 精益生产案例研究 • 总结与展望
CHAPTER 01
精益生产概述
定义与特点
定义
精益生产是一种以客户需求为导 向，通过消除浪费、持续改进和 优化流程来提高生产效率和效益 的生产方式。
价值导向要求企业识别并理解客户的 需求，将客户的需求转化为产品或服 务的具体特征和属性，确保产品或服 务真正满足客户的期望。
流动与平准化
精益生产强调流动与平准化，即通过消除浪费、降低成本、提高效率等方式，实现 产品或服务的快速、高效流动。
平准化是实现流动的前提，它要求企业根据客户需求和订单量来制定生产计划，确 保生产过程中的物料和信息流动平顺、稳定。
未来趋势
随着智能制造和数字化转型的推进 ，精益生产将进一步与新技术融合 ，实现更高水平的智能化和柔性化 生产。
CHAPTER 02
精益生产的核心原则
价值导向
价值导向是精益生产的核心，它强调 以满足客户需求为出发点，将客户的 价值主张贯穿于整个价值流中。
通过价值导向，企业可以更好地理解 客户的真实需求，优化产品或服务的 设计和功能，提高客户满意度和忠诚 度。
持续改进
持续改进是精益生产的重要原则 之一，它强调在生产过程中不断 发现问题、分析问题并采取措施
解决问题。
持续改进需要企业建立有效的反 馈机制，及时收集和分析生产过 程中的数据和信息，发现潜在的
问题和改进点。
通过持续改进，企业可以不断优 化生产过程、提高产品质量和降
精益生产培训课件
汇报人：可编辑 2023-12-26
目录
• 精益生产概述 • 精益生产的核心原则 • 精益生产工具与技术 • 精益生产实施步骤 • 精益生产案例研究 • 总结与展望
CHAPTER 01
精益生产概述
定义与特点
定义
精益生产是一种以客户需求为导 向，通过消除浪费、持续改进和 优化流程来提高生产效率和效益 的生产方式。
价值导向要求企业识别并理解客户的 需求，将客户的需求转化为产品或服 务的具体特征和属性，确保产品或服 务真正满足客户的期望。
流动与平准化
精益生产强调流动与平准化，即通过消除浪费、降低成本、提高效率等方式，实现 产品或服务的快速、高效流动。
平准化是实现流动的前提，它要求企业根据客户需求和订单量来制定生产计划，确 保生产过程中的物料和信息流动平顺、稳定。
未来趋势
随着智能制造和数字化转型的推进 ，精益生产将进一步与新技术融合 ，实现更高水平的智能化和柔性化 生产。
CHAPTER 02
精益生产的核心原则
价值导向
价值导向是精益生产的核心，它强调 以满足客户需求为出发点，将客户的 价值主张贯穿于整个价值流中。
通过价值导向，企业可以更好地理解 客户的真实需求，优化产品或服务的 设计和功能，提高客户满意度和忠诚 度。
《精益生产总结》课件
包括价值流程、浪费减少、流程平衡、标准化工作和持续改进。
实施精益生Leabharlann 的步骤1发现和减少浪费
2
通过消除非价值添加活动来提高效率。
3
建立标准化工作
4
制定标准工作流程以确保一致性和高
质量。
5
确定价值流程
识别和优化为顾客创造价值的工作流 程。
实现流程平衡
确保每个工作环节的负荷相对均衡， 避免资源浪费。
实现持续改进
精益生产的最终目标是通过持续改进来提 高效率和质量。
《精益生产总结》PPT课 件
精益生产总结PPT课件：介绍精益生产的定义、原则、实施步骤、优点，以及 丰田生产方式、韦尔奇与通用电气、麦当劳企业文化等案例。
什么是精益生产？
精益生产的起源
追溯到日本汽车制造业，特别是丰田生产系统。
精益生产的定义
一种以减少浪费、追求高效率和质量的生产方式。
精益生产的原则
罗伯特·韦尔奇与通用电 气
韦尔奇通过精益管理实施转型， 带领通用电气重新焕发生机。
麦当劳企业文化
将精益生产理念应用于麦当劳 的供应链和餐厅运营。
精益生产的适用范围
制造业
汽车制造、电子制造、航 空航天等各类制造业。
服务业
医疗保健、金融、零售等 各类服务行业。
公共部门
教育、治安、基础设施等 公共事业部门。
精益生产如何落地？
1 领导人的角色
2 培训人员
领导者的承诺和引领对于推广精益生产至 关重要。
为员工提供必要的培训和技能提升。
3 推行计划
制定详细的实施计划和时间表。
4 审核和监测
定期审核和监测精益生产的实施效果。
总结
1 精益生产的定义及
实施精益生Leabharlann 的步骤1发现和减少浪费
2
通过消除非价值添加活动来提高效率。
3
建立标准化工作
4
制定标准工作流程以确保一致性和高
质量。
5
确定价值流程
识别和优化为顾客创造价值的工作流 程。
实现流程平衡
确保每个工作环节的负荷相对均衡， 避免资源浪费。
实现持续改进
精益生产的最终目标是通过持续改进来提 高效率和质量。
《精益生产总结》PPT课 件
精益生产总结PPT课件：介绍精益生产的定义、原则、实施步骤、优点，以及 丰田生产方式、韦尔奇与通用电气、麦当劳企业文化等案例。
什么是精益生产？
精益生产的起源
追溯到日本汽车制造业，特别是丰田生产系统。
精益生产的定义
一种以减少浪费、追求高效率和质量的生产方式。
精益生产的原则
罗伯特·韦尔奇与通用电 气
韦尔奇通过精益管理实施转型， 带领通用电气重新焕发生机。
麦当劳企业文化
将精益生产理念应用于麦当劳 的供应链和餐厅运营。
精益生产的适用范围
制造业
汽车制造、电子制造、航 空航天等各类制造业。
服务业
医疗保健、金融、零售等 各类服务行业。
公共部门
教育、治安、基础设施等 公共事业部门。
精益生产如何落地？
1 领导人的角色
2 培训人员
领导者的承诺和引领对于推广精益生产至 关重要。
为员工提供必要的培训和技能提升。
3 推行计划
制定详细的实施计划和时间表。
4 审核和监测
定期审核和监测精益生产的实施效果。
总结
1 精益生产的定义及
精益生产总结汇报ppt
精益生产总结汇报ppt精益生产是一种通过减少浪费、提高生产效率和质量的方法来提高企业竞争力的管理理念和方法。
在这篇报告中，我将总结我们团队在精益生产方面的经验和教训，并介绍我们在实践中取得的成果。
一、背景介绍我们团队在去年开始了一项精益生产的改进项目。
该项目的目标是改进我们的生产过程，以提高效率、降低成本和提高质量，以更好地满足客户需求。
我们以团队合作和持续改进的精神，进行了一系列的改进措施和培训。
二、问题分析在项目开始之初，我们进行了一次全面的流程分析，以找出当前生产过程中的问题和瓶颈。
经过分析，我们确定了以下几个主要问题：1.过多的待遇时间：我们发现在生产过程中存在大量的待遇时间，即产品在不同工序之间等待的时间过长。
这导致了生产周期的延长和资源的浪费。
2.低生产效率：我们发现一些工人在生产过程中存在低效的问题，包括操作不规范、工艺不清晰等。
这不仅浪费了时间，还增加了错误和缺陷的风险。
3.质量问题：我们的产品在生产过程中存在质量问题，包括尺寸不合格、外观问题等。
这给我们的声誉和客户满意度带来了困扰。
三、改进措施基于以上问题的分析，我们制定了一系列的改进措施：1.价值流映射：我们使用价值流映射工具，详细绘制了整个生产流程，并标识出各个工序的价值、浪费和待遇时间。
通过这个图谱，我们能够更好地识别出改进的空间。
2.流程再设计：我们对生产流程进行了再设计，通过减少不必要的待遇时间和环节，缩短整个生产周期。
我们还优化了工序间的协调和沟通，以提高生产效率和减少错误。
3.员工培训：我们为员工提供了精益生产的培训，包括操作规范、工艺要求等方面的培训。
这使得员工能够更好地理解和执行工作要求，提高了工作效率和质量。
4.质量控制：我们增加了质量检查和追踪的环节，以确保产品质量。
同时，我们还建立了一个质量提升的机制，定期评估和改进我们的质量控制措施。
四、成果展示通过以上改进措施的实施，我们取得了一些显著的成果：1.生产效率提高：我们成功地减少了生产周期，提高了产品生产效率。
部门每月精益生产活动总结报告课件
改善者 廖淑娟
班组 主管
部门
安装车 间
日期
2011.05. 08
• 另一面：移印
• 【问题点说明】 :出口H60后芯型号分两面喷印，而
由于CE字母喷码达不到品质标准，导致物料在喷码只喷型号 F211后，再转移印在另一面印(Made in P.R.C)，造成物料重 复喷印时间浪费，物料周转时间长，人员搬运时间浪费
• PPT文档 演模板
部门每月精益生产活动总结报告
•改善名称： A3通用外框包装方式 的改善
改善前
••••• 改善者风采
改善后
改善者
班组
部门
日期
• 【问题点说明】 :A3通用外框，供应商发过来
时，一个胶袋里只装一个外框，拉线在生产过程 中拆包装时时间增加，影响生产效率。
• 【改善对策】 :在不影响产品质量的前提下，
A3外框每个胶袋装两个外框，减少一半的外框拆
包装时间，提高生产率。
• 【改善效果】： 1、减少拆包装时间，提高生产效率。
•
2 、同时供应商也减少拆包装车间，赢得供应商信任。
•
PPT文档演模板
部门每月精益生产活动总结报告
•改善名称：产品打印标签纸尺寸 的改善
改善前
• • • • •
改 善 者 风 采
部门 岗位 姓名
安装车间
部门 岗位 姓名
安装车间
部门 岗位 姓名
PPT文档演模板
安装车间
部门 岗位 姓名
安装车间
部门 岗位 姓名
安装车间
部门 岗位 姓名
安装车间
部门每月精益生产活动总结报告
六、后续工作重点
•1、问题暴露和提案改善提案 •2、上阶段改善工作维护与水平展开 •3、员工作业效率竟赛(含打螺丝、印 日期、弯线、贴标小胶袋标签) •4、下月辅导后作业改善完成跟进
《精益生产基础培训》ppt课件pptx (2)
持续改进活动是一种不断优化和改进生产过程的管理方法，是精益生产中的重要工 具之一。
通过持续改进活动，企业可以不断发现和解决生产过程中的问题，提高生产效率和 质量水平。
持续改进活动的实施需要建立良好的问题发现和解决机制，鼓励员工积极参与改进 工作，并不断总结和分享改进成果。
精益生产的应用实
04
例
某汽车制造企业的精益生产实践
总结词：全面优化
详细描述：该汽车制造企业通过精益生产实践，实现了生产流程的全面优化。从 产品设计、供应链管理到生产制造，各个环节都进行了细致的改进。通过减少浪 费、提高生产效率，企业实现了成本降低、产品质量提升和交付周期的缩短。
某电子制造企业的精益生产实践
总结词
精细化管理
详细描述
该电子制造企业引入精益生产理念，注重精细化管理。企业通过优化生产线布局、提高设备利用率、减少在制品 库存等方式，提高了生产效率。同时，企业还加强了员工培训和团队建设，提高了员工的技能水平和团队协作能 力。
客户需求驱动
以客户需求拉动生产，而非传统的 预测驱动方式，确保生产和客户需 求紧密匹配。
流动制造
01
02
03
快速流动
通过减少生产过程中的停 滞和等待时间，实现物料 和信息的快速流动。
单件流
追求单件生产、单件传递 的生产方式，以减少中间 库存和搬运浪费。
均衡生产
确保各生产环节平稳运行 ，避免生产波动，提高整 体生产效率。
问题解决
鼓励员工发现问题、分析问题和 解决问题，培养问题意识和改善
能力。
创新精神
鼓励员工提出创新性建议和方案 ，为持续改进注入活力。
精益生产的工具和
03
技术
5S管理
通过持续改进活动，企业可以不断发现和解决生产过程中的问题，提高生产效率和 质量水平。
持续改进活动的实施需要建立良好的问题发现和解决机制，鼓励员工积极参与改进 工作，并不断总结和分享改进成果。
精益生产的应用实
04
例
某汽车制造企业的精益生产实践
总结词：全面优化
详细描述：该汽车制造企业通过精益生产实践，实现了生产流程的全面优化。从 产品设计、供应链管理到生产制造，各个环节都进行了细致的改进。通过减少浪 费、提高生产效率，企业实现了成本降低、产品质量提升和交付周期的缩短。
某电子制造企业的精益生产实践
总结词
精细化管理
详细描述
该电子制造企业引入精益生产理念，注重精细化管理。企业通过优化生产线布局、提高设备利用率、减少在制品 库存等方式，提高了生产效率。同时，企业还加强了员工培训和团队建设，提高了员工的技能水平和团队协作能 力。
客户需求驱动
以客户需求拉动生产，而非传统的 预测驱动方式，确保生产和客户需 求紧密匹配。
流动制造
01
02
03
快速流动
通过减少生产过程中的停 滞和等待时间，实现物料 和信息的快速流动。
单件流
追求单件生产、单件传递 的生产方式，以减少中间 库存和搬运浪费。
均衡生产
确保各生产环节平稳运行 ，避免生产波动，提高整 体生产效率。
问题解决
鼓励员工发现问题、分析问题和 解决问题，培养问题意识和改善
能力。
创新精神
鼓励员工提出创新性建议和方案 ，为持续改进注入活力。
精益生产的工具和
03
技术
5S管理
《精益生产》课件
电子制造业采用精益生产方法， 通过减少浪费和优化供应链，提 高生产效率和产品质量。
航空制造业
航空制造业采用精益生产方法， 通过优化生产流程和提高工厂效 率，实现生产能力的提升和交付 时间的缩短。
结论
精益生产的优势和不足
精益生产的优势包括提高效率、降低成本和改善质量，但也存在实施难度、需求变化风险等 不足之处。
3
5S
5S是一种创建清洁、整齐、有序和高效工作环境的方法，以促进工作效率和员工安全。
4
Kaizen
Kaizen是一种通过小步骤持续改进的方法，以实现生产过程的不断优化和卓越。
精益生产的应用
汽车制造业
汽车制造业采用精益生产方法， 通过优化生产流程和提高质量， 实现生产效率的提升和成本的降 低。
电子制造业《精益生产》Fra bibliotekPT课件"精益生产"是一种致力于最大限度减少浪费和提高效率的制造管理方法。本 课件将介绍精益生产的概念、核心工具和应用，并分享汽车制造、电子制造 和航空制造等领域的成功案例。
简介
什么是精益生产？
精益生产是一种致力于通过 减少浪费、提高效率和优化 流程来提高生产和运营绩效 的管理方法。
精益生产的未来发展趋势
随着技术的发展和市场的变化，精益生产将更加注重数字化、智能化和可持续发展。
如何应用精益生产提高企业生产效率？
企业可以通过培训员工、优化流程和引入先进技术来应用精益生产，以提高生产效率和竞争 力。
精益生产的主要特点
精益生产的主要特点包括价 值流导向、一次制品流动、 持续改善和员工参与。
精益生产的重要性
精益生产可以帮助企业提高 质量、降低成本、提升交付 速度，并增强市场竞争力。
精益生产的核心工具
航空制造业
航空制造业采用精益生产方法， 通过优化生产流程和提高工厂效 率，实现生产能力的提升和交付 时间的缩短。
结论
精益生产的优势和不足
精益生产的优势包括提高效率、降低成本和改善质量，但也存在实施难度、需求变化风险等 不足之处。
3
5S
5S是一种创建清洁、整齐、有序和高效工作环境的方法，以促进工作效率和员工安全。
4
Kaizen
Kaizen是一种通过小步骤持续改进的方法，以实现生产过程的不断优化和卓越。
精益生产的应用
汽车制造业
汽车制造业采用精益生产方法， 通过优化生产流程和提高质量， 实现生产效率的提升和成本的降 低。
电子制造业《精益生产》Fra bibliotekPT课件"精益生产"是一种致力于最大限度减少浪费和提高效率的制造管理方法。本 课件将介绍精益生产的概念、核心工具和应用，并分享汽车制造、电子制造 和航空制造等领域的成功案例。
简介
什么是精益生产？
精益生产是一种致力于通过 减少浪费、提高效率和优化 流程来提高生产和运营绩效 的管理方法。
精益生产的未来发展趋势
随着技术的发展和市场的变化，精益生产将更加注重数字化、智能化和可持续发展。
如何应用精益生产提高企业生产效率？
企业可以通过培训员工、优化流程和引入先进技术来应用精益生产，以提高生产效率和竞争 力。
精益生产的主要特点
精益生产的主要特点包括价 值流导向、一次制品流动、 持续改善和员工参与。
精益生产的重要性
精益生产可以帮助企业提高 质量、降低成本、提升交付 速度，并增强市场竞争力。
精益生产的核心工具
精益生产PPT(56P)
*
四、从价格谈与我们的关系
旧模式: 成本+ 效益 = 价格 [固定] [固定] [获得] 新模式: 价格 –效益 =成本 [固定] [固定] [获得]
旧模式: .公司目标利润是通过价格设定而得.
新模式:价格由市场而定,利润由股东而定,這意味必须达至最高成本,而节省成本便成为公司的重要策略.
人
1.多工程化 2.多能工化
设备
1.照工程顺序的设备配置 2.整流化
<参 考> *配线 · 配管的施工(压气、电气、水） 1）配线 · 配管不要在地面，因很难清扫；再者，对材料等的运搬也有阴碍。
布 置 例
基本型式
二连 配置
2
U字型配置
1
布置的基本型式
置 场
完成品
材 料
①
②
③ห้องสมุดไป่ตู้
④
⑨
⑧
⑦
二、什么是精益生产？
*
三：为什么要做？？？
关于为何要做精益生产，这个问题问得很好！如果企业没有“痛”，就没有必要做精益生产；如果企业已经有合适自己的其他管理方法论，也没有必要做精益生产。 如果企业有“痛”并且渴望解决，那么就势必要选择一些方法论去实现它。精益只是其中的一个备选。它的优势在于：被其他企业验证过是有效的，有广泛的研究成果借鉴，有成熟的咨询资源，有别人犯过的错误供参考等等。精益生产能够提高生产效率，缩短生产周期，降低制造成品，提升产品质量，通俗一点就是能够降低成本，提高企业市场竞争力。这已被得到普通的证实。
标准作业单
3、标准作业
标准
标准序列
*
3、标准作业
简言之：通过有效率的劳动提高生产效率
目的一：使用必要的、最小数量的作业人员进行生产——省人化； 目的二：实现与适时生产有关的各工序的同步化——JIT之同期化； 目的三：把在制品的“标准手持量”限制在必要的最小数量——标准手持；
四、从价格谈与我们的关系
旧模式: 成本+ 效益 = 价格 [固定] [固定] [获得] 新模式: 价格 –效益 =成本 [固定] [固定] [获得]
旧模式: .公司目标利润是通过价格设定而得.
新模式:价格由市场而定,利润由股东而定,這意味必须达至最高成本,而节省成本便成为公司的重要策略.
人
1.多工程化 2.多能工化
设备
1.照工程顺序的设备配置 2.整流化
<参 考> *配线 · 配管的施工(压气、电气、水） 1）配线 · 配管不要在地面，因很难清扫；再者，对材料等的运搬也有阴碍。
布 置 例
基本型式
二连 配置
2
U字型配置
1
布置的基本型式
置 场
完成品
材 料
①
②
③ห้องสมุดไป่ตู้
④
⑨
⑧
⑦
二、什么是精益生产？
*
三：为什么要做？？？
关于为何要做精益生产，这个问题问得很好！如果企业没有“痛”，就没有必要做精益生产；如果企业已经有合适自己的其他管理方法论，也没有必要做精益生产。 如果企业有“痛”并且渴望解决，那么就势必要选择一些方法论去实现它。精益只是其中的一个备选。它的优势在于：被其他企业验证过是有效的，有广泛的研究成果借鉴，有成熟的咨询资源，有别人犯过的错误供参考等等。精益生产能够提高生产效率，缩短生产周期，降低制造成品，提升产品质量，通俗一点就是能够降低成本，提高企业市场竞争力。这已被得到普通的证实。
标准作业单
3、标准作业
标准
标准序列
*
3、标准作业
简言之：通过有效率的劳动提高生产效率
目的一：使用必要的、最小数量的作业人员进行生产——省人化； 目的二：实现与适时生产有关的各工序的同步化——JIT之同期化； 目的三：把在制品的“标准手持量”限制在必要的最小数量——标准手持；
精益生产(完美版)(PPT109页)
（3）消除浪费——管理的重要目的之一
Management
创造性的管理活动 提高产品和服务的附加价值
+1 增加价值
0
-1
消除浪费
最大限度地减少不增值劳动 封闭性的管理活动
精益思维(Lean Thinking)的5个基本原则
No.1 从顾客的角度而不是从某个公司、部门或机构 的角度确定价值；
No.2 确定设计、采购和生产产品的整个价值流中的 步骤，找出不增加价例 能力需求：100件/H
项目 能力 达成率 奖金 效率
工序1 100件/H
100% 标准产量奖金 个别效率合格
工序2 125件/H
125% 125%奖金 个别效率高
工序3 80件/H
80% 0
个别效率低
工序4 100件/H
80% 0
个别效率低
≠ 个别效率
整体效率
专业化作业有利于提高个别效率，不少企 业因此实行计件工资。
精益生产(Lean Production)
-----------現場管理實務
第一部分 精益生产簡介
很多精益技术源于日本企业的生产管理方法， 如看 板管理、全面质量管理(TQM)、快速换模等技术 都是 在丰田等日本公司的生产管理（NPS)中产生的。美国 的丹尼尔·琼斯教授等人通过大量细致的研究，并与 当 时欧美大量生产方式相比较后得出结论，正是这 些生 产管理方式使得日本企业(如丰田汽车公司)迅速成为 世界级的公司。这些管理思想和原则就是精益生产。
· 三不主义
77个个““零””目目标标 不良
保证
不良率高企， 批量事故多发， 忙于“救火”
· 零缺陷运动 · 工作质量 · 全员质量改善活动 · 自主研究活动 · 质量改善工具运用
精益生产培训课件(PPT68页).pptx
“美国的生产体制还有改进的可能”。
2、精益生产由来
丰田公司丰田英二和大野耐一等人根据自身面临需求不 足、技术落后、资金短缺等严重困难的特点，同时结合日本 独特的文化背景，提出了一系列改进生产的方法：及时制生 产、全面质量管理、并行工程。经近30年创立了一种全新的 多品种、小批量、高效益和低消耗的生产方式，即丰田生产 方式。改生产方式的发展与应用，使日本汽车工业突飞猛进， 1980年产量达到1100万辆，出口250万，超过美国成为第一。 1973年因为石油危机行业萧条下，丰田盈利备受瞩目。 从那时起丰田生产方式开始被人关注。1978年大野耐一著书 《丰田生产方式》， 国内，1986年一汽变速器率先实施精益，东风、跃进
2、精益生产由来
上世纪中期，即二战后，日本经济百废待举， 日本政府制定了“国民收入倍增计划”，把汽车 工业作为重点发展的战略性产业。那个时候美国 的汽车工业处于发展的顶峰。为提高工业生产效 率、为寻求日本汽车发展道路，1950年春组织 包括丰田公司在内业界人员出国考察福特汽车。。 考察完毕，日本人深受启发，得出大批量生产模 式不适合日本、 丰田人在报告中还指出
TPS 丰田生产方式
（日本）
LP 精益生产 （国际）
3、为何要精益生产
从企业存在的价值说起。
生产产品、服务社会、最终 目的是为获取利润。 企业需要生产经营维持 激烈竞争的市场经济下、 买方市场下、多品种小批量 生产特点下，企业要不寻常 的生产经营 什么是不同寻常的生产经 精益化生产现场管理及班组建设
第一章 精益生产概论
1、什么是精益生产
精益生产（ Lean Production ），是美国麻省 理工学院研究小组对日本汽车工业生产管理方 式（以丰田汽车公司TPS为代表）进行调研后， 对这种生产方式赋予的名称。
2、精益生产由来
丰田公司丰田英二和大野耐一等人根据自身面临需求不 足、技术落后、资金短缺等严重困难的特点，同时结合日本 独特的文化背景，提出了一系列改进生产的方法：及时制生 产、全面质量管理、并行工程。经近30年创立了一种全新的 多品种、小批量、高效益和低消耗的生产方式，即丰田生产 方式。改生产方式的发展与应用，使日本汽车工业突飞猛进， 1980年产量达到1100万辆，出口250万，超过美国成为第一。 1973年因为石油危机行业萧条下，丰田盈利备受瞩目。 从那时起丰田生产方式开始被人关注。1978年大野耐一著书 《丰田生产方式》， 国内，1986年一汽变速器率先实施精益，东风、跃进
2、精益生产由来
上世纪中期，即二战后，日本经济百废待举， 日本政府制定了“国民收入倍增计划”，把汽车 工业作为重点发展的战略性产业。那个时候美国 的汽车工业处于发展的顶峰。为提高工业生产效 率、为寻求日本汽车发展道路，1950年春组织 包括丰田公司在内业界人员出国考察福特汽车。。 考察完毕，日本人深受启发，得出大批量生产模 式不适合日本、 丰田人在报告中还指出
TPS 丰田生产方式
（日本）
LP 精益生产 （国际）
3、为何要精益生产
从企业存在的价值说起。
生产产品、服务社会、最终 目的是为获取利润。 企业需要生产经营维持 激烈竞争的市场经济下、 买方市场下、多品种小批量 生产特点下，企业要不寻常 的生产经营 什么是不同寻常的生产经 精益化生产现场管理及班组建设
第一章 精益生产概论
1、什么是精益生产
精益生产（ Lean Production ），是美国麻省 理工学院研究小组对日本汽车工业生产管理方 式（以丰田汽车公司TPS为代表）进行调研后， 对这种生产方式赋予的名称。
《精益生产完整》课件
日本电气公司
日本电气公司通过采用精益生产方法，成功减少了生产中的浪费和成本。
总结
精益生产是一种通过持续改进和消除浪费来提高效率和质量的生产管理方法。
通过建立精益文化、具体实践和借鉴成功案例，可以推动精益生产实施并提 升管理能力。
通过保持工作区域整洁、建立标准化工作流程和培养良好的工作习惯，可以 提高生产效能。
TPM维护 (Total Productive Maintenance)
TPM维护是一种通过持续和预防性的设备维护来保持设备正常运行的方法。 通过优化设备维护计划和提供员工培训，可以减少停机时间和提高设备的可靠性。
SMED单点换模
精益生产的优势
1 提高效率
通过优化流程和消除不必要的步骤，可以大幅提高生产ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ率。
2 降低成本
通过消除浪费，精益生产可以降低成本并提高利润。
3 提高品质
通过持续改进和关注细节，精益生产可以提高产品和服务的质量。
精益生产的历史
1
起源
精益生产起源于日本的丰田生产方式，旨在提高生产效率。
2
应用
随着时间的推移，精益生产的理念得到了广泛应用，跨越了不同行业和国家。
每个单元都专注于特定的任务，并与其他单元协同工作，以确保整个过程的 流畅性。
一次性流程设计
一次性流程设计旨在减少或消除生产过程中的非价值创造步骤，从而提高效 率和质量。
通过优化和简化流程，可以减少时间浪费、材料浪费和人力浪费，从而提高 生产效能。
产出平衡
产出平衡是指在不同工序之间达到良好的平衡，以确保不会出现过剩或短缺的情况。 通过平衡产出，可以最大限度地提高生产效率，并减少资源的浪费。
3
发展
精益生产不断演进和改进，适应了现代企业的需求和挑战。
日本电气公司通过采用精益生产方法，成功减少了生产中的浪费和成本。
总结
精益生产是一种通过持续改进和消除浪费来提高效率和质量的生产管理方法。
通过建立精益文化、具体实践和借鉴成功案例，可以推动精益生产实施并提 升管理能力。
通过保持工作区域整洁、建立标准化工作流程和培养良好的工作习惯，可以 提高生产效能。
TPM维护 (Total Productive Maintenance)
TPM维护是一种通过持续和预防性的设备维护来保持设备正常运行的方法。 通过优化设备维护计划和提供员工培训，可以减少停机时间和提高设备的可靠性。
SMED单点换模
精益生产的优势
1 提高效率
通过优化流程和消除不必要的步骤，可以大幅提高生产ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ率。
2 降低成本
通过消除浪费，精益生产可以降低成本并提高利润。
3 提高品质
通过持续改进和关注细节，精益生产可以提高产品和服务的质量。
精益生产的历史
1
起源
精益生产起源于日本的丰田生产方式，旨在提高生产效率。
2
应用
随着时间的推移，精益生产的理念得到了广泛应用，跨越了不同行业和国家。
每个单元都专注于特定的任务，并与其他单元协同工作，以确保整个过程的 流畅性。
一次性流程设计
一次性流程设计旨在减少或消除生产过程中的非价值创造步骤，从而提高效 率和质量。
通过优化和简化流程，可以减少时间浪费、材料浪费和人力浪费，从而提高 生产效能。
产出平衡
产出平衡是指在不同工序之间达到良好的平衡，以确保不会出现过剩或短缺的情况。 通过平衡产出，可以最大限度地提高生产效率，并减少资源的浪费。
3
发展
精益生产不断演进和改进，适应了现代企业的需求和挑战。
精益生产(完美版)ppt课件
标准作业
生产安定化
标准作业
非标准作业
线上操作者负责 线外“水蜘蛛”负责
对“水蜘蛛”来说 是标准作业
全体标准作业
精选课件
41
（2）产距时间 ——生产的指挥棒
考虑信息流动—— 生产指示明确
流畅
便于信息传递
☆ 后补式/前后式生产指示 ☆ 生产实绩显现化 ☆ 便于批量区分
④.少人化生产—— 人多人少都能生产
☆ 警示灯及线体控制
☆ U形布置方式
☆ 逆时针摆放 ☆ 设备间无阻隔 ☆人与设备分工：
少人 化
人—装料、卸料
设备—加工
☆启动按钮安装方式适当
精选课件
32
⑤. 质量
精选课件
8
（3）消除浪费——管理的重要目的之一
Management
创造性的管理活动 提高产品和服务的附加价值
+1 增加价值
0
-1
消除浪费
最大限度地减少不增值劳动 封闭性的管理活动
精选课件
9
精益思维(Lean Thinking)的5个基本原则
No.1 从顾客的角度而不是从某个公司、部门或机构 的角度确定价值；
37
Step3 将长屋型改为大通铺式
大 通 铺 式 布 置
Hale Waihona Puke 精选课件38Step4 整体上呈一笔画布置
一 笔 画 布 置
精选课件
39
STEP2 安定化生产
人员安定化管理
安定化 生产
设备安定化管理 质量安定化管理 切换安定化管理
现场安定化管理
精选课件
40
１、人员安定化管理
（1）标准作业与非标准作业
精选课件
27
生产安定化
标准作业
非标准作业
线上操作者负责 线外“水蜘蛛”负责
对“水蜘蛛”来说 是标准作业
全体标准作业
精选课件
41
（2）产距时间 ——生产的指挥棒
考虑信息流动—— 生产指示明确
流畅
便于信息传递
☆ 后补式/前后式生产指示 ☆ 生产实绩显现化 ☆ 便于批量区分
④.少人化生产—— 人多人少都能生产
☆ 警示灯及线体控制
☆ U形布置方式
☆ 逆时针摆放 ☆ 设备间无阻隔 ☆人与设备分工：
少人 化
人—装料、卸料
设备—加工
☆启动按钮安装方式适当
精选课件
32
⑤. 质量
精选课件
8
（3）消除浪费——管理的重要目的之一
Management
创造性的管理活动 提高产品和服务的附加价值
+1 增加价值
0
-1
消除浪费
最大限度地减少不增值劳动 封闭性的管理活动
精选课件
9
精益思维(Lean Thinking)的5个基本原则
No.1 从顾客的角度而不是从某个公司、部门或机构 的角度确定价值；
37
Step3 将长屋型改为大通铺式
大 通 铺 式 布 置
Hale Waihona Puke 精选课件38Step4 整体上呈一笔画布置
一 笔 画 布 置
精选课件
39
STEP2 安定化生产
人员安定化管理
安定化 生产
设备安定化管理 质量安定化管理 切换安定化管理
现场安定化管理
精选课件
40
１、人员安定化管理
（1）标准作业与非标准作业
精选课件
27
《精益生产完整》课件
人工智能可以通过机器学习和深度学习等技术，对大量数据进行处理和 分析，预测未来的市场需求和生产趋势，为生产计划和决策提供依据。
人工智能还可以通过智能控制和优化算法等技术，对生产过程进行实时 监控和调整，提高生产过程的稳定性和效率。
绿色精益生产
绿色精益生产是指将环保理念融入生产 过程中，通过改进和优化生产过程，减 少对环境的负面影响。
精益生产的重要性
01
提高生产效率和产 品质量
通过消除浪费和优化流程，精益 生产能够显著提高生产效率和产 品质量。
降低成本
02
03
增强企业竞争力
通过减少浪费和优化库存，精益 生产能够降低生产成本和运营成 本。
精益生产能够帮助企业提高效率 和效益，从而在激烈的市场竞争 中获得竞争优势。
精益生产的历史与发展
总结词：精细管理
详细描述：某物流企业通过精益化运营实践，实现了对运输、仓储和配送等环节的精细化管理。通过 消除浪费、提高运输效率、优化仓储布局和配送路线，该企业成功降低了运营成本，提高了客户满意 度。同时，精益化运营还促进了企业内部的沟通与协作，增强了团队凝聚力。
THANK YOU
01
人才缺乏
中国在精益生产方面的专业人才相对较 少，这可能会影响精益生产的推广和应 用。
02
03
制度环境
中国的制度环境可能对精益生产的推 广和应用产生影响，例如法律法规、 政策等。
05
精益生产的未来发展
数字化精益生产
01
数字化精益生产是指利用数字化技术对生产过程进行优化和改进，以提高生产 效率和产品质量。
素养
培养员工遵守规章制度、注重 细节、积极主动的良好习惯， 提高整体素质。
快速换模
人工智能还可以通过智能控制和优化算法等技术，对生产过程进行实时 监控和调整，提高生产过程的稳定性和效率。
绿色精益生产
绿色精益生产是指将环保理念融入生产 过程中，通过改进和优化生产过程，减 少对环境的负面影响。
精益生产的重要性
01
提高生产效率和产 品质量
通过消除浪费和优化流程，精益 生产能够显著提高生产效率和产 品质量。
降低成本
02
03
增强企业竞争力
通过减少浪费和优化库存，精益 生产能够降低生产成本和运营成 本。
精益生产能够帮助企业提高效率 和效益，从而在激烈的市场竞争 中获得竞争优势。
精益生产的历史与发展
总结词：精细管理
详细描述：某物流企业通过精益化运营实践，实现了对运输、仓储和配送等环节的精细化管理。通过 消除浪费、提高运输效率、优化仓储布局和配送路线，该企业成功降低了运营成本，提高了客户满意 度。同时，精益化运营还促进了企业内部的沟通与协作，增强了团队凝聚力。
THANK YOU
01
人才缺乏
中国在精益生产方面的专业人才相对较 少，这可能会影响精益生产的推广和应 用。
02
03
制度环境
中国的制度环境可能对精益生产的推 广和应用产生影响，例如法律法规、 政策等。
05
精益生产的未来发展
数字化精益生产
01
数字化精益生产是指利用数字化技术对生产过程进行优化和改进，以提高生产 效率和产品质量。
素养
培养员工遵守规章制度、注重 细节、积极主动的良好习惯， 提高整体素质。
快速换模
《精益生产》PPT课件
12
编辑ppt
持续改善
持续改善方法指逐渐、连续地增加改善。是日本持续改进之父今井正明在 《改善—日本企业成功的关键》一书中提出的，Kaizen意味着改进，涉及 每一个人、每一环节的连续不断的改进：从最高的管理部门、管理 人员到工人。持续改善的策略是日本管理部门中最重要的理念，是日本人 竞争成功的关键
自我反省和现地现物16改善原则取消合并重排简化17制造业经常面临的问题产能不够无法满足市场需求不能按时按量交货人员效率低下库存太高积压资金质量无法满足客户要求生产成本太高问题重复发生每日忙于救火研发能力不够量产时浮现大量问题供应商无法准时保质保量交货以上这些问题的解决之道精益生产
编辑ppt
1
主讲人：朱宝
15
编辑ppt
十二原则
1:消除八大浪费：过量生产、等待时间、运输、库存、过程（工序）、动 作、产品缺陷以及忽视员工创造力。 2:关注流程，提高总体效益 3:建立无间断流程以快速应变 4:降低库存 5:全过程的高质量，一次做对 6:基于顾客需求的拉动生产 7:标准化与工作创新 8:尊重员工，给员工授权 9:团队工作 10:满足顾客需要 11:精益供应链 12:"自我反省"和"现地现物”
16
改善原则
取消
编辑ppt
简化
合并
重排
17
编辑ppt
制造业经常面临的问题
➢产能不够无法满足市场需求 ➢不能按时按量交货 ➢人员效率低下 ➢库存太高，积压资金 ➢质量无法满足客户要求 ➢生产成本太高 ➢问题重复发生，每日忙于救火 ➢研发能力不够，量产时浮现大量问题 ➢供应商无法准时保质保量交货 以上这些问题的解决之道——精益生产：
4
质量、低消耗进行生产的方式在实践中摸索、创造出来了。
编辑ppt
持续改善
持续改善方法指逐渐、连续地增加改善。是日本持续改进之父今井正明在 《改善—日本企业成功的关键》一书中提出的，Kaizen意味着改进，涉及 每一个人、每一环节的连续不断的改进：从最高的管理部门、管理 人员到工人。持续改善的策略是日本管理部门中最重要的理念，是日本人 竞争成功的关键
自我反省和现地现物16改善原则取消合并重排简化17制造业经常面临的问题产能不够无法满足市场需求不能按时按量交货人员效率低下库存太高积压资金质量无法满足客户要求生产成本太高问题重复发生每日忙于救火研发能力不够量产时浮现大量问题供应商无法准时保质保量交货以上这些问题的解决之道精益生产
编辑ppt
1
主讲人：朱宝
15
编辑ppt
十二原则
1:消除八大浪费：过量生产、等待时间、运输、库存、过程（工序）、动 作、产品缺陷以及忽视员工创造力。 2:关注流程，提高总体效益 3:建立无间断流程以快速应变 4:降低库存 5:全过程的高质量，一次做对 6:基于顾客需求的拉动生产 7:标准化与工作创新 8:尊重员工，给员工授权 9:团队工作 10:满足顾客需要 11:精益供应链 12:"自我反省"和"现地现物”
16
改善原则
取消
编辑ppt
简化
合并
重排
17
编辑ppt
制造业经常面临的问题
➢产能不够无法满足市场需求 ➢不能按时按量交货 ➢人员效率低下 ➢库存太高，积压资金 ➢质量无法满足客户要求 ➢生产成本太高 ➢问题重复发生，每日忙于救火 ➢研发能力不够，量产时浮现大量问题 ➢供应商无法准时保质保量交货 以上这些问题的解决之道——精益生产：
4
质量、低消耗进行生产的方式在实践中摸索、创造出来了。
精益生产背景及总结
想法
精 益 现金
Ohno大野耐一：8种形式的浪费
1. 库存 2. 运输 3. 过量生产 4. 废品 5. 动作 6. 无用的流程 7. 等待 8. 未充分使用的创造力
时间
想法
精 益 现金
大野耐一Ohno ： 8种形式的浪费
从这里开始： 1. 观察
2. 5S
JIT Jidoka
Lean Heijunka
Heijunka
精益
3. 流动作业
对于按订单生产模式，流动提供了一 种解决之道。 流动作业使得浪费更加容易被发现.
JIT Jidoka
Lean Heijunka
精益
3. 流动作业
1. 首先将生产步骤连在一起 2. 采用集中加工方式（Progressive ) machining 3. 将加工和装配结合起来 4. 培养多技能操作工 5. 整合“单元”布置 6. 消除孤立的岛（过程）
“对于停车，时间是至关重要的. 停车进入维修站是为了 更换四个轮胎和加满燃料，通常需要14-17秒的时间。有时 在更换轮胎时如果轮爪螺母或气枪配合不好相干扰，停车 就会花费25秒的时间，甚至还要多。每一秒钟都关系着赛 车在跑道上的名次。”
JIT Jidoka
Lean Heijunka
精益
4.减少换装时间
− 例如: 预调刀具
Kaizen 改善内部的调整准备
− 例如: 快速更换装置
设定9分钟以内完成的目标（SMED)
JIT Jidoka
Lean Heijunka
精益
4. 减少换装时间
你们谁能解释在汽车比赛中的维修站呢?
JIT Jidoka
Lean Heijunka
精益
相关主题
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供应商 1
价格: 成本: 利润:
价格: 成本: 利润:
$125 $119 $6
$119 $119 $0
你将要怎么做？
JIT Jidoka
Lean Heijunka
精益
1. 减去成本原理
为了在充满竞争的市场中获取利润，你 必须降低你的成本。
每个人都同意吗?
JIT Jidoka
Lean Heijunka
JIT Jidoka
Lean Heijunka
精益
2. 零库存: 消除浪费的首要基础
按订单生产要求:
a) 小批量生产 b) 缩短生产周期
即刻的目标
JIT Jidoka
Lean Heijunka
精益
2. 零库存: 消除浪费的首要基础
工具: (1) 5S (2) 价值流程图 (当前状态)
Lean
JIT Jidoka
3. 回报
为什么要精益？
价值宣言
过去: 我们决定价格和利润 销售价格 = 成本 + 利润
现在: 市场决定价格 利润= 销售价格 – 成本
为什么要精益？
价值宣言
过去: 库存和资产设备代表公司的强势 现在: 库存和资产设备代表公司的弱势
为什么要精益？
价值宣言
➢ 客户想得到更多的内容. ➢投资人想得到更多的回报.
精益
新乡重夫 Shigeo Shingo : TPS
1. 减去成本原理 2. 零库存: 消除浪费的首要基础 3. 采用流动生产 4. 减少准备和换装时间 5. 消除故障和缺陷 6. 均衡混合及零库存生产 7. 整合单元流动 8. 降低劳动力成本: 消除浪费的第二要件 9. 从机械化到自动化 10. 维护和建立标准 11. 实行看板系统
JIT Jidoka
Lean Heijunka
精益
1. 减去成本原理
利润 = 销售价格 – 成本* 你要如何增加利润呢？
*传统的观点是 (销售价格 = 成本 + 利润)
JIT Jidoka
Lean
Heijunka
精益
1. 减去成本原理
例如:
Home Depot 2007 价格: $135 2008 价格: $129
看板在外部公司被采用
背景
丰田生产系统
TPS 丰田生产系统
60 年
Heijunka 均衡化
JIT 准时制 Jidoka自动化
为什么要精益？
来自各方的要求在不断提高
❖ 客户 ❖ 竞争者 ❖ 股东 ❖ 你自己
为什么要精益？
市场态势 1. 质量 2. 交货期
3. 成本
为什么要精益？
市场态势 1. 利润 2. 现金
为什么要精益？
企业的期望值
或者我们需要减少 成本
$24 M
为什么要精益？
企业的期望值
或许我们可以两者都做 到…….
你从哪里开始？
这对你来说意味着什么呢？
你从哪里开始？
GDI
训练, 一个简单实践的制度, 和承诺。你从哪里开始？Fra bibliotek核心生产力
想法
时间
现金
你能为公司加快从想法到现金的转变过程做些什么？
为达成此愿望，丰田只能用10个人来完成需要100个 人完成的工作量。
美国工人如何能提高生产效率9倍？
背景
高度简化了的业务模型
想法
时间
(通过消除无增值的浪费来降低该时间)
现金
丰田生产系统的基础是生产力。
背景
丰田生产系统
单元化生产
1945
开始消除浪费
18 年 1947
2台机器工作，L型
1949-1950
为什么要精益?
精益为什么是 企业发展之道？
术语
企业的
发展之道
改进
速度
创新 浪费
JIT TPS
精益
哈啊?
术语
这些都是什么意思？
为何要精益呢？
这些都是什么意思？
目标是改进提高:
(1)竞争力 (2)利润 (3)员工发展
今天的话题包括:
I. 背景 II. 为什么要精益? III. 你从哪里开始? IV. 精益 V. 总结
Heijunka
精益
3. 流动作业
➢ 对于按订单生产模式，流动提供了一 种解决之道。 ➢流动作业使得浪费更加容易被发现.
JIT Jidoka
想法
精 益 现金
Ohno大野耐一：8种形式的浪费
1. 库存 2. 运输 3. 过量生产 4. 废品 5. 动作 6. 无用的流程 7. 等待 8. 未充分使用的创造力
时间
想法
精 益 现金
大野耐一Ohno ： 8种形式的浪费
从这里开始： 1. 观察
2. 5S
JIT Jidoka
Lean Heijunka
谋利的动机比之前更加强烈.
为什么要精益？
企业的期望值
每股收益（EPS）08年: $3.72 = $200.3M*？
每股收益（EPS）09年: $4.16 = $224.0M*?
利润增长
$24M?
那是一个12%的增长！?
* 组织的期望，数据是编的
为什么要精益？
企业的期望值
在所有其他基数不变的情 况下，需将我们的销售额 提高超过$240 M
精益
2. 零库存: 消除浪费的首要基础
“库存是邪恶”
为什么呢?
JIT Jidoka
Lean
Heijunka
精益
2. 零库存: 消除浪费的首要基础
机械故障 周期长
换装时间长 质量问题
JIT Jidoka
Lean Heijunka
精益
2. 零库存: 消除浪费的首要基础
为什么库存是敌人？
❖ 存货要花钱－－现金 ❖ 库存隐藏了你的问题
3 & 4台机器工作, 马蹄型
1963
多技能操作, 真正的单元化
调整准备时间
26 年 1945-1955
2-3小时
1962
主要工厂: 15分钟
1971
主要办公室 & 元町厂（Motomachi）: 3分钟
背景
丰田生产系统
物料 1945 1950 20 年 1953 1955 1962 1965
开始消除浪费 机加工& 装配线同步进行 机加工车间实现超市系统 装配和主体工厂联接 看板在内部公司被广泛采用
你从哪里开始？
丰田生产系统
TPS 丰田生产系统
Heijunka 均衡化
JIT 准时制 Jidoka自动化
精
关注浪费
益
JIT Jidoka
精益
Heijunka
均衡化 看板
标准工作 自治自律 真正的单元生产 均衡生产 防错设计
快速换模＆全面生产维护
流动和单元化（开始标准工作）
消除浪费 生产力－核心
时间
背景
Toyota Production System (TPS)
丰田生产系统 (TPS)
丰田生产系统是被企业所采用所有改进工具的鼻祖。 TPS 是从丰田的改进体系发展而来。 TPS 已经成为一种基于生产力的改进方法集。
背景
丰田的目标
1945年8月15日，丰田喜一郎（Kiichiro Toyoda）宣布 丰田必须在三年内赶上美国的汽车工业，才能生存。