注塑机基础理论知识共68页文档
塑料注塑机调机基础知识
塑料注塑机调机基础知识一.树脂成型温度与干燥温度将吸水性的树脂直接成型时,会发生银条痕等为不良品的原因,为消除此不良现象, 此种树脂先行预备干燥去除含有水分,使用料斗干燥机或干燥炉等实施预预备干燥.二.塑料的简单辨别方法塑料的种类繁多,制造同一零件时也有时使用不同树脂,辩别不同树脂可以化学分析来处理,但费时费事无法便捷,普通用手拿起或靠目视,从使专门行家也不容易确实辨别,下表列举各种塑料的简单辨别方法,供为参考,有机会不妨一试.塑料厂的简单辨别方法三.有效的颜色更换,树脂更换方法按照下列程序施行,改变颜色或树脂,可以少量且有效完成.料管内部清扫关闭料斗部开闭器,以最高背压的状态,使螺杆回转,排出旧树脂,使料管内净空.漏斗内部清扫漏斗内部利用空气或破布(Waste)扫除干净.螺杆头部清扫以背压MAX状态投进新树脂,使螺杆高速回转至排出树脂中的旧树脂完全消除失后,将料管头,螺杆头清洁.螺杆部清洁以背压20~35kg cm,计量行程2.5D(L螺旋外径)程度使螺杆高速回转施行计量高速射出(Purge)计量以使喷嘴顶位模具的状态施行,计量完了使喷嘴后退,加以清扫. 此动作反复5~10次,把螺旋扫除干净.喷嘴部清扫以背压0.计量行程0.5D程度施行高速螺杆回转的计量,并以高速清扫.此动作反复5~10次,把喷嘴部扫除干燥.注)本程序对于同一成型温度的颜色更改,树脂更改时使用.在树干更改时,如为不同成型温度的树脂,须特别注意.例如将180℃附近成型的树脂改变为300℃附近成型的树脂时为防止分解,以PE等的中间剂置换后再施行.四.塑料制品不良原因之判定及处理方法1.缩水2.成品黏模(脱模困难)3.浇道黏模4.成品内有气孔5.成品变形6.银纹、气疮7.毛边、彼锋8.成品短射9.结合线10.成品表面光泽不良11.黑纹12.流纹13.开模时或顶出时成品破裂塑料成形产品,原则上都是依据标准规格要求制造.但无论如何它的变化仍是相当广泛的.有时当生产很顺利进行时会突然产生缩水变形,有裂痕、银纹,或其它缺陷等无法接受的产品.在生产时就要从成品发生的问题,来了解判断问题点所在,这是一种专门性技术及经验的累积.如果我们把成品上的缺失,涵盖在四个主要因素当中,那就是原料,模具、成型机及成形条件(如表一所列四项).有时变更操作条件,或模具、机器方面稍做调整,以及过滤所使用的原料,就可以解决问题所在.本章就逐一列举成品可能发生的问题,并加以探讨解决之道.射出成型条件对成型品物性的影响, 大致可从四方面来考虑:1.原料 2.成形机 3.模具设计 4.成型条件刚性模具材料性温度4-1缩水塑料品在表面的凹陷、空洞都称为「缩水」,除了会影响产品外观亦会降低成品质量及强度.缩水的原因与成型技术、模具设计及使用塑料均有关系.塑料:不同塑料原料的缩水率,表一参考数据.通常易缩水的原料都属于结晶性的,如尼龙、百折胶等等.在射出过程中,结晶性塑料受热成流体状态,分子呈无规则排列;当射入较冷的模腔时,塑料分子便慢慢整齐排列形成结晶,结果体积缩小小于规定尺寸范围,就是所谓的“缩水”.射出技术:在射出技术控制方面,出现缩水的情况有:压力不足、射出速度太慢、烧口太小成浇道太长等等.所以在使用射出机时,必须注意成形条件及保压是否足够,以防造成缩水问题.模具及产品设计方面:模具的流道设计及冷却装置、对成品之影响亦很大出于塑料之传热能力较低,故距离模壁越远越厚、则其凝固及冷却较慢,应有足够的塑料填满模腔,使射出机的螺杆在射出或保压时,塑料不会倒流而减低压力,另一方面水面亦不能冷却太快,以免半固塑料阻塞流道造成压力下降,引致成品缩水.不同的模流过程有不同的收缩率,熔融筒的温度控制得宜,可防止塑件过热;延长周期,可确保制品有充分时间冷却.缩水问题如获适当解决,可提高成品质量,减低次废产品并提高生产效率.下表即为缩水可能发生之原因及处理方法.在射出成型时,成品会有黏膜发生,首先要考虑射出压力或保压压力是否过高.射出压力太大会造成成品过度饱和,使塑料充压入其它的空隙中,致使成品卡在模穴里脱模困难,在取出时容易有黏膜发生.而当料管温度过高时,通常会出现两种现场.一是温度过高使塑料受分解而变质,失去它原有之特性;并在脱模过程中出现破碎或撕裂,造成黏膜.二是胶料充填入模穴后不易冷却,需加长周期时间,殊不合经济效益.所以需适度依胶料之特性调节其运作温度, 至于模具方面的问题,假如进料口不平衡,会使成品脱模时易有黏膜现象,这时就要在模具上作改进的措施,下表即为成品黏膜可能发生的原因及处理对4-3浇道黏模(脱模困难)4-4成品内有气孔在射出成型过程中,有时会出现内有许多小气泡的成品,不但影响制品强度及机械性能,对成品外观价格值亦大打折扣.所以当成品出现气泡时,可检查下列几个因素,并做处理.通常成品因厚薄不同,或模具有突出肋时,塑料在模具中的冷却速度不同,则收缩的程度不同,容易形成气泡,所以对模具设计须特别留意.而在使用的原料方面,假如塑料带有水气,在熔胶时塑料受热后分解,则射胶螺杆公差太小时,空气容易进入模腔内形成气泡,以下即归纳可能发生原因及处理方式.4-5成品变形塑品出现翘曲的原因很多,例如出模太快、模温过高、模温不均及流道系统不对称等.其中两种最大的可能性为1.塑件厚薄不均或转角不够圆形,因而不能平均冷却收缩,导致翘曲变形.2.有些平板型塑件,为了表而美观,流道浇口得设在浇口边角上.而射胶时,熔融塑料只能由一端高速射入模腔内,因此被凝固于模腔内的塑料份子,均被拉直往同一方向之排列状态(称为取向,此时塑件之内应力很大;脱模时这些份子又被拉回原来的状态,因而产生变形.为了使熔融塑料能顺利充填模腔,其设计要尽量避免以下各点:1.同一塑件中厚薄相差太大.2.存有过度脱角.3.缓冲区过短,使厚薄转变相差悬殊.从浇口分析,模具的设计要保证塑料能顺利进入模腔,故分流道要避免采用直角转弯形式,转弯点比较适合采用弧形过度区,因此短而粗的分流道最理想,有助于减少流体取向现象.但要考虑的问题是过大的浇口会增加流道废料,亦影响塑件的外观.另外为了避免塑料充填时紧密程度不同,导致脱模困难而引起变形,分流道的截面形状大小就要依射胶量及产品形状面改变.产品较难成型的部份分流道加子粗后,主流道也应相对加大,使主流道截面积等于引流道截面积总值.除此之外,还有两个值得注意的问题,其一是塑件顶出装置的形式.如果顶针设备太少,容易造成变形及翘曲现象;但顶针数量过多,会令部份成品不够美观,此时应考虑采推板方式、其二是模腔冷却流道的设计,应让塑件整体能均匀收缩,提高产品素质.以下即将成品容易产品变形的因素一一列出,提供成型技术上参考之4-6银纹、气疮射纹的形成,一般是由于注射起动过快,使模腔前段的空气无法成胶料融体压迫排出,空气混合有胶料内,使得制品表面光管及颜色不均,使是所谓的射纹.射纹不但影响外观,也且令成品之机械强度降低许多.所以为避免发生这种缺陷,必须找出原因并了改善.射纹的形成,既然是由于融体塑料中含有气体,那么探讨这些气体的主要来源分别为:塑料本身含有水份或油剂:由于塑料在制造过程曝露于空气中,吸入水气或油剂,或者在混料时,掺入了些错误的比例成份,使这些挥发性物质在熔胶时,受高热而产生气体.原料受分解:如果熔胶同时的温度,背压及熔胶速度调得太高,或成型周期太长,则对热敏感的塑料如PVC 、赛钢及PC 等,容易因高温受热分解产生气体.空气:塑料颗粒与颗粒之间均含有空气,如果熔胶筒在近料斗处的温度调得很高,使塑料粒的表面在未压缩完全使熔化面黏在一起,则塑料粒之间的空气使不能完全排除出来.所以把塑料烘干,并采用适当的熔胶温度和速度,再配合适当的背压,才能得到理想的塑制品.此外,模具设计亦是很重要的一环.通常流道很大而注口很小的工模,气体进入模腔内的机会会减少很多,而排气系统设计适当,则射纹产生的产生的机会亦会降低,如图4-1所示.图4-1 能防止少量气体进入模腔的注口设计在射出成型技术上,有一种方法来防止射纹之产生,使模具的构造中有加压设备,但一个压缩空气入气孔.锁模后,则压缩空气进入模具中,使模内气压增高,当熔融塑料进入这高压模具时,模具的气孔在此时开始排气,使模腔内保持一定压力,增加模内空气压力,确能使模射纹发生的机会,举例说:普通的射出方法在处理ABS 水份含量的空气时,使会出现射纹,而逐渐增加模内的气压,则可处理含水量最高的ABS,亦不会出现射纹.4-2图即为模内加压及含水量对射纹之产生率比例. 模具加压射 纹发生 率(%) 0-0.10.2 0.3 0.4 0.5 0.6(含水量%)图4-2模内加压对射纹形成的影响4-7毛边、彼锋毛边(俗称彼锋)是一种很常遇到的注塑问题.常塑料在模腔内的压力太大,其所产生的分模力大过锁模力,因而迫开工模,使塑料走出来并在塑件表层形成彼锋.但是引致此现象的成因却可能有很多种,例如诉塑料方面的问题,或是射出机有损坏,或是调校不适当,以至工模本身也有可能:一般来说,与温度、压力及操作时序有关,因此要找出其解决方法也不容易.由于塑料的粘度会影响其流动速度及压力损耗,因此粘度太高或是太低,则其流动性高使很容易流人工模合模面之间的微小空隙,增加分模力,直至出现彼锋.尼龙便是一个典型例子,所以在么模塑尼龙时便需要较大的锁模力.在另一方面,如果塑料粘度太高,则其流动阻力便很大,因而产生大的肯压,使模腔内的塑料的平均压力提高,同样会引致毛边.一般来说,塑料温度对粘度的影响最大,而压力及剪切率也对粘度有影响.如果将塑料的温度升高,则其粘度使上降,而将其温度调低,其粘度使增大.塑料方面的另一种问题,就是其干燥状况及是否混有杂物,有些塑料,例如尼龙及ABS,具有很强的吸水性,水份可以侵透塑料表面直接与塑料份子键合,因而影响塑料的性能,至于聚碳酸酯,虽然没有吸水性,但其性能也对其表面水份敏感,所以在模塑时,很多塑料都必须预先加以焙干,才能正确地控制其性能.如果在塑料内混入杂物,或是混合不同种类的塑料,则当然更难预测塑料的性能变化.塑料在模腔内的压力,会随着模腔的充填而改变.在模腔未曾填满之前,熔融前端之压力差不多等于零.而在注口之压力则比模腔内其它位置的压力都高,但当模腔完全填满时,塑料流动时的压力损耗就不再存在,整个模腔内的压力都变成同一静压,因而要把工模迫开的力量便会大增,引致毛边之产生.为了避免此种情况之出现,在模腔一旦填满,注射压力使必须立即调整至较低的保压压力.除了正确调校射出机之压力控制系统外,另一种辅助方式就是先把注射速度降低.这样一来,熔体前端之塑料便有时间冷却及局部固化,因而避免了毛边的产生.由于注射速度太慢会拖慢生产,最好的注射速度调校方法就是分段调校,以保证在注射过程中的平均速度不会太慢.由于注射速度太快会加大压力损坏,提高模腔内塑料的平均压力,所以注射速度的调整也必须配合所采用的锁模力.不然的话,毛边也可能产生.如果是射出机的机械结构方面有问题,则其复杂性便较大,要找问题的成因也较困难.例如模板之间的平行度有偏差,或是模板拉杆的受力分不均匀,也会引起工模力不平衡,以致塑件在锁模力较弱的位置出现彼锋.在另一方面,如果螺杆或熔胶筒的磨损较大,则熔体便可能在螺纹外径与熔胶筒之间滑行及逆流,因而出现压力切换位置点的不正确,造成局部的毛边及射胶不足情况.除了上述各种因素之外,如果工模方面出现了问题,也会产生毛边.例如工模用久了,有些位置有了磨损,使容易有毛边的现象.甚至一些小毛病,如排气孔阻塞,也会引起模腔压力升高,而压力太高便会有毛边.在一些多腔工模,如果流道设计欠缺平衡,则塑料的流动便不对称,为了避免个别模腔射胶不足,另外一些模腔便可能会毛边.4-8成品短射,缺料,浇不足充填不足(short slot)是熔融的材料未完成流遍成形空间的各角落之现象.充填不足的原因有成形条件设定不适当,模具的设计,制作不完备,成形品的肉厚太薄等所致,成形条件的对策是增高材料温度(加热缸温度),模具温度增大射出压力,射出速度及提高材料的流动性.模具方面可增大注道或流道尺寸,或者再检讨浇口位置、大小、数目等使熔融材料容易流动.为了使成形空间内的气体顺利疏散,可在适当位置设置排气孔.4-9结合线结合线(weld ling)是熔融材料道或道以上合流的部份所形成的细线,结合线发生的原因如下所示:1.成形品形状(模具制造)所致材料的流动方式.2.熔融材料的流动性不良.3.熔融材料合流处卷入空气,挥发物或离形剂等异物.结合线是流动的材料温度特别低所致,即合流部未能充分熔合所致.成形品的窗、孔部周边难免会造成材料合流,而产生结合线.但材料的流动性特别良好时,可使结合线几乎看不见,同时异高材料温度,增高模具温度,亦可使结合之程度减至最小.改变浇口的位置、数目,将发生结合线的位置移往地处,或在熔合部设置排气孔,迅速疏散此部份的空气及挥发物,或在熔合部附近设材料溢流池,将结合线移至溢流池,事后再将其切除等皆是有效的处置对策.结合线不仅有凝成形品之外观,同时也不利于成形品强度,不含玻璃纤维等填充料的非强度与其它部位相差无几.但玻璃纤维强化塑料(FRTP)的玻璃纤维在熔合不融者,此部份的强度常低很多.4-10成品表面光泽不良成形品表面失去本来的光泽,形成乳白色层模,成为模糊状态等皆可称为表面光泽不良(haze).成形品表面光泽不良,大都是由于模具表面状态所致,模具表面的研磨不良时,成形品表面当然得不到良好的光泽.但模具表面状态良好时,增高材料温度,模具温度,可改良表面光泽.使用过多的离形剂或油脂性离形剂亦是表面光泽不良的原因.同时,材料吸湿或含有挥发物及异质物混入污染亦是造成形品表面光泽不良的原因之.4-11黑纹黑纹(black streak)成形品有黑色条纹的现象,其发生的主要原因是成形材料的热分解所致,常见于热安定性不良的材料.有效防止黑条发生的对策是防止加热缸内的材料温度过高,减慢射出速度.加热缸内壁或螺杆,若有伤痕或缺口,则附着于此部份的材料会过热,引起热分解.逆流防止阀亦会因材料滞留而引起热分解,所以黏度高的材料或容易分解的材料要特别注意防止黑纹的发生.4-12流纹流痕(flow mark)是熔融材料流动的痕迹,以浇口为中心而呈现的条纹模样.流痕是最初流入成形空间内的材料冷却过快,而与其后流入的材料间形成界线所致.为了防止流痕,可增高材料温度,改善材料流动性,调整射出速度.残留于射出成形机喷嘴前端的冷材料,若直接进入成形空间内,则会造成流痕,因此在注道与流道的会合处或流道与分流道的交接处设充分的滞材部,可有效的防止流痕的发生.同时,亦可增大浇口的尺寸来防止.4-13开模时或顶出时成品破裂破裂(cracking)是成形品表面产生毛发状之裂纹,成形品会有棱角时,此部份常发生不易看出的细裂纹.裂纹是成形品的致命不良现象主要原因如下所示.1.脱模不易所致2.过度充填所致3.模具温度过低所致4.成形品构造上的缺陷所致若欲避免脱模不良所致的裂纹时,模具成形空间须设有充分的脱模斜度,检讨顶出销的大小、位置、形式等.顶出时,成形品各部分的脱模阻力要均匀.过度充填是射出成形时,施加过大的射出压力或材料计量过多,成形品的内部应力过大,脱模时造成裂纹,在此种状态下,模具配件的变形量也增大,更难脱模,助长破裂之发生,此时,直降低射出压力,防止过度充填.浇口部常易残留过大的内部应力,浇口附近易脆化,特别是直接浇口的部份,易因内部应力而破裂,例如杯状或碗状成形品,易以浇口为中心而发生放射状裂纹.燥.**表示干燥条件依材料类别而定,最好向材料供货商确认.射出成型之实作一.实习目的本实习的目的在于射出成型产品成型实作,一方面熟悉成型实作的步骤,同时了解如何调整成型参数以找出良好的成型条件并解决现场成型的问题,以改善成品质量.二.相关知识、原理及仪器*2-1射出成成型成型条件设定与调整的基本考虑当我们要成型一件物品时,必须考虑以下几点:1.模具尺寸是否与机器最大最小尺寸相吻合.2.此成品开模后所需开模尺寸是否超过机器的最大开模行程3.机器是否能够提供成品需要的总射出行程(量).4.机器是否能够提供成品所需的锁模力.5.此成品所用的原料是否需要事先烘干.6.此成品所用的原料是否可用于现有机器的螺杆.7.塑料原料的成型窗口为何.*2-2重要的成型参数之决定与调整一般来说影响射出成型质量的因素有下列几个重要的参数:●模具●料温●射出速度●射出量●保压切换点●保压压力及时间●锁压力的大小●背压各项成型参数的决定与调整及其对成型和成品可能影响分别说明如下:(1)模温:1.成型收缩率并不是树脂的固有材料之特性,而是随着成型的各种条件和形状而变,模具温度差异所引起的日常变动对于结晶性树脂的影响特别大,而模温在决定成品收缩率上有着极大的影响.基本上若我们可以先固定成型的条件,在模具设计上便可依照此规范定订模具尺寸,但若事先未考虑到,则现场模温便变得很重要了.此外,模温对于某些塑料产品的光泽也有很大的影响.2.在模温机上有一旋转式的调整钮,转动此调整钮达到所需的温度值便可.(2)料温:1.每种材料皆有其适合成型的温度区域;高温时流动性较好,但温度过高材料可能会变质,所以当决定了使用某一材料时,便要决定其成型的温度.(一般的厂商皆会提供材料的软化点及建议的成型温度范围)2.欲调整料温度仅需于功能键F06下输入所需的温度值即可(3)射出速度:1.射出速度通常是越大越好.例如尼龙、PS之类,易急速固化之塑料或肉厚较薄的物品,若其射出速度越慢,在模内越会随着塑料鼻冷却而很快的失去流动性而造成充填不足.但若对硬质如PVC之类,热安定性差的塑料,若以高速射出,则塑料会因热分解,而发生黑条等外观不良现象.2.欲调整速度值于F03下的injection speed调整所需速度值即可.(4)射出量:1.射出量=射出行程╳塑料密度=π/4 D2╳S╳d(D:螺杆直径,S:行程,d:密度)塑料的密度会因当时的温度或压力等不同而有所变化.本机器是以聚苯乙烯(比重1.05)为基准,来作为表示最大射出量(10z=28.4g).射出量应考虑成型品重量及浇道部份的重量,否则会则因成型能力不足而产生充填不足.2.欲调整射出行程有二种方法:a.F03调整metering stroke 可控制进料量的大小.b.F03调整injection stroke 可控制射出量的多少c.F03调整switch point可控制射出量的多少(5)保压切换点1.保压切换点顾名思义,是由射出充填状态切换至保压状态的时刻,越早切换其相对的射出量越少,但可能会减少因射出压力过高而造成的不良现象;同时也可能因充填压力太低而造成短射情形.2.调整切换点于F04调整switch point到所需值便可.(6)保压压力及时间1.保压压力的大小也直接影响成型品的质量,保压压力太大,则开模时成品可能会因过保压而卡在模穴内或断裂,而且也可能会产生毛边.若压力不足,可能会产生收缩等对产品外观不良现象.2.调整保压压力时间,于F05调整至所需的压力即可.(7)锁模力的大小1.锁模力是锁紧模具的最大力,通常以吨表示其单位.锁模力应大于成型品的投影面积╳锁模力,而模穴内的平均压力才不会使塑料鼻压力推开模具.若锁模力太小的话,会产生毛边.2.调整锁模力于F09clamping force调整到所需的值即可(≦140Mpa).(8)冷却时间1.冷却时间影响成型品的收缩.一般而言,冷却时间愈长,收缩也愈大,尤其对结晶性的原料差异更为明显.2.调整冷却时间于F07cooling time调整到所需的值即可.(9)塑料的干燥度1.直接影响到成品质量.若原料中含有湿气,则成型品可能会有气泡或表面会不光滑.2.调整烘料的时间及温度,可改善干燥度的问题.调整烘料机的设定即可.(不同原料有不同的温度及时间)(10)背压:所谓背压便是螺杆进料时给予螺杆的反向压力.1.背压的大小影响到原料的密度,且对射出温度有某种程度的影响.2.调整背压F06back pressure调整到所需值.(不同原料有不同的背压值)。
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塑料注射成型机基础知识注塑机具有能一次成型外型复杂、尺寸精确或带有金属嵌件的质地密致的型料制品，被广泛应用于国防、机电、汽车、交通运输、建材、包装、农业、文教卫生及人们日常生活各个领域。
注射成型工艺对各种型料的加工具有良好的适应性，生产能力较高，并易于实现自动化。
在塑料工业诅速发展的今天,注塑机不论在数发上或品种上都占有重要地位,从而成为目前架料机械中增长最快，生产数量最多的机种之一。
我国规•料加工企业星罗其布，遍布全国各地，设备的技术水平参差不齐，大多数加工企业的设备都需要技术改造。
这几年来，我国槊机行业的技术进步十分显著，尤其是注塑机的技术水平与国外名牌产品的差距大大缩小，在控制水平、产品内部质量和外观造型等方面均取得显著改观。
选择国产设备，以较小的投入，同样也能生产出与进口设备质量相当的产品。
这些为企业的技术改造创造了条件。
要有好的制品，必须要有好的设备。
设备的磨损和腐蚀是一种自然规律，人们掌握了这种规律，就可以预防或减少设备的磨损和腐蚀，延长设备的使用周期，保证设备的完好率。
为加强塑料机械的使用、维护和管理工作，我国有关部门己制订了有关标准和实施细则, 要求各设备管理部门和生产企业对设备的管理和使用做到“科学管理、正确使用、合理润滑、精心维护、定期保养、计划检修，提高设备完好率，使设备经常处于良好状态。
槊料注射成型技术是根据压铸原理从十九世纪末二十世纪初发展起来的，是目前塑料加工中最•普遍采JIJ的方法之一。
该法适用于全部热型性塑料和部分热固性塑料（约占卿料总量的1/3）o1.1隹塑成型机的工作原理注塑机的工作原理与打针用的注射器相似，它是借助螺杆（或柱塞）的推力，将己槊化好的熔融状态（即粘流态）的型料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。
注射成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料一熔融塑化一施压注射一充模冷却一启模取件。
取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。
1.2注塑机的结构注塑机根据塑化方式分为柱塞式注塑机和螺杆式注塑机；按机器的传动方式又可分为液压式、机械式和液压一机械（连杆）式；按操作方式分为自动、半自动、手动注型机。
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51、山气日夕佳，飞鸟相与还。 52、木欣欣以向荣，泉涓涓而始流。
53、富贵非吾愿，帝乡不可期。 54、雄发指危冠，猛气冲长缨。 55、土地平旷，屋舍俨然，有良田美 池桑竹 之属， 阡陌交 通，鸡 犬相闻 。
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26、要使整个人生都过得舒适、愉快，这是不可能的，因为人类必须具备一种能应付逆境的态度。——卢梭上进的力量，才是成功的保证。——罗曼·罗兰
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28、知之者不如好之者，好之者不如乐之者。——孔子
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29、勇猛、大胆和坚定的决心能够抵得上武器的精良。——达·芬奇
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30、意志是一个强壮的盲人，倚靠在明眼的跛子肩上。——叔本华
谢谢！
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注塑基础理论知识
注塑基础理论知识注塑基础理论知识注塑工艺学习1 注塑成型概述及成型经济学1.1 塑料四变量塑料温度、塑料流速、塑料压力、塑料冷却。
要点：一致的注塑机参数并不能保证产出品质一致的产品，一致的塑料四变量才能够保证产出品质一致的产品。
1.2 注塑生产成本的降低尽可能缩短注塑周期；尽可能降低不良率；尽可能多的型腔数，不要堵上型腔生产；尽量减少停机时间，把更多的注塑机加工时间卖出去。
2 塑料制品设计及塑料原料2.1 塑料制品的设计要素常见的塑料制品都是壳类制品，不管如何复杂，通常都有三个基本的设计元素：制品外壳，定义制品的形状；附加于制品外壳上的部分，如螺丝柱、加强筋等；从制品外壳上挖空的部分，如通孔、盲孔等。
2.2 塑料制品的设计指导原则2.2.1 名义壁厚外壳的厚度尽可能均匀，壁厚的改变应该尽可能的小，并且逐步过渡；壁厚的改变应该少于名义壁厚的25%。
壁厚不均匀会导致倒流和跑道效应，由于塑料流动时，总是首先流向阻力最小的方向，通常，壁厚大的地方阻力小，壁厚小的地方阻力大，所以，塑料会先填充周边壁厚大的部位，中心壁厚小的部位由于流动前沿凝固或困气而无法填充，造成不可避免的缺陷。
2.2.2 过渡圆角两平面的交叉处需要圆角过渡，圆角的大小应该以保持壁厚均匀为原则，因为圆角半径相对于壁厚越小，应力越集中，相对应力就越大。
塑料制品上的内拐角通常是应力最大的地方，外拐角通常容易出现短射现象。
拐角半径设计的足够大有助于：分散应力，消除应力集中现象；有助于流动，防止短射、困气；有助于保证统一的收缩，减少表面凹陷、空穴和翘曲等现象。
2.2.3 制品脱模要有足够的脱模斜度，其大小要求与以下条件有关系：材料收缩率和耐磨性：通常收缩率越大，要求脱模斜度就越小；耐磨性越好的材料，要求的脱模斜度也比较小；制品表明粗糙度越大，要求脱模斜度越大；壁厚以及壁厚是否均匀也影响对脱模斜度的要求；型腔的深度也是要考虑的一部分。
2.2.4 附加和挖空尽可能考虑塑料的流动。
注塑机理论知识
注塑机百科名片注塑机注塑机又名注射成型机或注射机。
它是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备。
分为立式、卧式、全电式。
注塑机能加热塑料，对熔融塑料施加高压，使其射出而充满模具型腔。
目录1注塑机的结构和功能（1）注射系统1（2）合模系统1（3）液压系统1（4）电气控制系统1（5）加热/冷却系统1（6）润滑系统1（7）安全保护与监测系统注塑机工作原理和模式：注塑机的节能改造1注塑机变频改造常见问题解决方案我国注塑机的发展现状1注塑机发展前景注塑机的选择1注塑机元件及通俗表达电流1电压1电阻1电源1负载1电路1电动势1周期1频率1电容1容抗1电感1感抗1阻抗1相位注塑机的分类1注塑机的特点1.立式及注塑机的特点12.卧式注塑机的特点13.角式注塑机的特点14.多工位注射成型机的特点注塑机操作要点开机之前操作过程工作结束选购要点注塑机温升过高五大危害液压部分液压油量液压油温度液压油油质滤油器清洗冷却器清洗电气部分发热筒和热电偶交流接触器电脑控制部分机械部分1、模板平行度2、模厚调整3、中央润滑系统4、保持各动作的畅顺5、轴承检查6、注射系统部分常见故障的起因及解决方法油温过高噪音产生产品生产不稳定或不合格保养简表塑机装置展开编辑本段注塑机的结构和功能注塑机通常由注射系统、合模系统、液压传动系统、电气控制系统、润滑系统、加热及冷却系统、安全监测系统等组成。
[1]（1）注射系统注射系统的作用：注射系统是注塑机最主要的组成部分之一，一般有柱塞式、螺杆式、螺杆预塑柱塞注立式注塑机射式3种主要形式。
目前应用最广泛的是螺杆式。
其作用是，在注塑料机的一个循环中，能在规定的时间内将一定数量的塑料加热塑化后，在一定的压力和速度下，通过螺杆将熔融塑料注入模具型腔中。
注射结束后，对注射到模腔中的熔料保持定型。
注射系统的组成：注射系统由塑化装置和动力传递装置组成。
螺杆式注塑机塑化装置主要由加料装置、料筒、螺杆、射咀部分组成。
注塑机基础教育资料
注塑成型机教育资料目录第一章注塑成型机机械基础知识第二章液压装置基本知识第三章电动式注塑成型机第四章注塑成型机电气控制第一章注塑机基本知识培训1. 注塑成型机基本构成及动作1-1 注塑机的工作原理1-2 注塑机的组成结构分析2. 注塑成型机合模装置2-1 合模部件的组成及工作原理、特征2-2 直压式合模装置的种类及特征2-3 曲臂式合模装置的种类及特征3. 注塑成型机注塑装置3-1 螺杆式注塑装置3-2 塑化部件结构、原理、功能3-3 螺杆基本结构3-4 螺杆头3-5 过胶头3-6 加热料筒3-7 喷嘴3-8 对注射部件的精度要求：4.注射机的基本参数4-1 公称注射量4-2 注射压力4-3 注射时间（注射速率、注射速度）4-4 螺杆直径和注射行程4-5 塑化能力4-6 注射功及注射功率4-7 锁模力（合模力）4-8 合模装置的基本尺寸4-9 开合模速度（动模板移动速度）4-10 空循环时间4-11关于控制事项注塑机是随着塑料工业的发展而兴起的，最初的注塑机是参照金属压铸机的原理设计的，到1932年，由德国布劳恩厂生产出第一台全自动柱塞式注塑机。
随着塑料工业的发展，注塑机的新产品也在不断出现。
1948年，注塑机的塑化装置开始使用螺杆，1959年，第一台螺杆式注塑机问世，这是塑料工业的一大突破，推动了注塑成型的广泛应用。
随着电子工业的飞速发展，注塑机也随之发展，其性能得到了迅速提高，很多新技术，如集成电路、电脑控制等被引入到注塑机的控制系统中，动作的准确性已达到很高的水平，对注塑模的保护有了很大的提高，塑件的质量也有了可靠保证。
机械工业还在不停的发展，各种新型注塑机正陆续被研制出来，超大容量的注塑机也随之出现，它的一次注塑量可达几万克，大大拓宽了注塑产品的应用范围，也推动了塑料工业的发展。
而在塑料机械中，注塑机要占到塑料机械的一半一上。
注塑机是塑料成型设备中产量最多、增长最快、应用最广的机种上，对注塑制品的广泛应用打下了最坚实的基础。
注塑机基本知识
第一章注塑机的基础知识第一节注塑机的分类1.按排列形式分类主要根据注塑螺杆的轴线与模板运动的导轨的排列关系进行分类，平行且水平放置为卧式，平行且垂直放置为立式，相互垂直为角式。
1.1 卧式注塑机具有以下优点：机身低机器重心较低，运行平稳：有利于操纵和维修：成型的制品可以利用自身的重量自动下落，容易实现全自动操作，应此应用广泛。
对大，中，小型机都适用，是目前国内外注塑机采用的最基本形式。
经过多年的技术发展，卧式注塑机细分为曲式，直压式，全自动式三大系列。
根据塑制品成型精度的高低，又可分为普通型和精密型两种类别。
1.2 立式注塑机具有以下优点：占地面积小：模具拆装方便；成型制品的嵌件容易安装。
其缺点是：制品顶出后往往要用手或其他方法将制品取出，不易实现自动化操作，机身较高稳定性差，加料及维修不便。
目前主要用在注塑量在60G以下的小型机上。
1.3 角式注塑机其优缺点介于卧，立两机之间，制品成型时容料经分型面进入模腔，它特别适合成型中心不允许留有浇口痕迹的制品。
如果用卧式或立式注塑机，模具必须设计成多型腔或偏置一边，会经常受到机器模板尺寸的限制。
2 按机器加工能力分类一般用来表示注塑机加工能力的参数的机器的型号规格里标出，有合模力和注塑质量，而多数是合模力表示，过去也有用合模力和注塑质量同时表示的。
例如1 海太牌HTL2000-F5（F6）注塑机，HT表示海太品牌，L表示系列，2000表示机器的和模力为2000吨或2000*10千牛（KN）；F5（F6）表示配置等级。
例如2 海太牌HTE160-F5（F6,7）注塑机，HT表示海太品牌，L表示系列，160表示机器的和模力为160吨或160*10千牛（KN）；F5（F6,7）表示配置等级。
例如3 ZS980/122注塑机，ZS表示卧式注塑机， 980表示机器的和模力为980千牛；122表示机器标准螺杆（B）的注塑质量为122克。
欧洲有些厂商还采用“合模力”和“注射能量”同时表示的方法，如：DH100—430注塑机，DH表示制造商的品牌。
注塑机理论知识
注塑机理论知识目录1. 注塑机概述 (3)1.1 注塑机的发展历程 (4)1.2 注塑机的基本原理 (5)1.3 注塑机的基本结构和部件 (6)2. 注塑机的类型与分类 (7)2.1 按控制方式分类 (8)2.2 按注射筒的形状分类 (10)2.3 按注射压力的大小分类 (10)3. 注塑机的工作过程 (12)3.1 物料准备 (13)3.2 模具装卸 (14)3.3 注射过程 (15)3.4 冷却与保压 (17)3.5 脱模过程 (18)3.6 消泡与排气 (19)4. 注塑机的控制系统 (21)4.1 液压系统 (22)4.2 PLC控制系统 (23)4.3 伺服控制系统 (25)4.4 触摸屏界面 (25)5. 注塑机的安全操作与维护 (27)5.1 安全操作规程 (28)5.2 日常维护与检查 (29)5.3 故障诊断与排除 (30)5.4 注塑机的保修与修护 (31)6. 注塑机的节能与环保技术 (33)6.1 节能技术 (34)6.2 环保材料的应用 (36)6.3 废料回收与处理 (37)7. 注塑工艺参数的选择 (39)7.1 注射速度 (40)7.2 注射量 (42)7.3 螺杆转速 (43)7.4 模具温度 (44)8. 注塑产品的质量控制 (45)8.1 外观检查 (47)8.2 性能测试 (49)8.3 尺寸精度控制 (50)8.4 材料性能测试 (52)9. 注塑机的发展趋势与创新应用 (54)9.1 自动化与智能化 (55)9.2 多功能复合元件生产 (56)9.3 3D打印技术融入 (57)9.4 轻量化与高性能材料的应用 (59)10. 注塑机行业的国际标准化与认证 (60)1. 注塑机概述注塑机是一种将热塑性或热固性原料加热并熔化后，通过高压注入到模具中，在模具中冷却成型为特定形状的产品的机器。
它是现代塑料加工中最为重要和广泛使用的设备，广泛应用于汽车、家电、玩具、医疗等行业。
注塑机知识
2.合模系统 合模系统的主要作用是实现成型模具的闭合、开启及顶出
制品。同时，在模具闭合后，供给模具足够的锁模力，以抵抗 熔融塑料进入模腔产生的模腔压力，防止模具张开。
其主要组成部分：前后固定模板、移动模板、拉杆、合模 油缸、移动油缸、连杆机构、调模机构、制品顶出机构。
监测系统主要对注塑机的油温、料温、系统超载，以及工艺 和设备故障进行监测，发现异常情况进行指示或报警。
（二）注塑机的分类
1.按塑化方式分类
柱塞式注塑机－是通过柱塞在料筒内的往复运动将料筒内的 熔融塑料向前推送，通过分流梭经喷嘴注入模具。其塑化主要靠 料筒外加热器提供的热量。因塑料的导热性差，导致料筒内的物 料内外层塑化不均匀，因此，柱塞式注塑机不宜用来成型流动性 差、热敏性强、注射量过大的塑料制件。
（2）理论主射质量－－注塑机对空注射时，螺杆或柱塞作一次最大 注射行程时所射出的聚苯乙烯（PS）熔料的最大质量，以克表示。塑料 制品的总质量最好控制在注射量的85％以内，对非结晶可取大值，对高 粘度的则取小值。
角式注塑机－合模装置与注射装置的轴线互相垂直。 多模注塑机－合模装置采用转盘式结构。 3.按加工能力分类
微型注塑机、小型注塑机、中型注塑机、大型注塑机和超大 型注塑机。 4.按合模方式分类
肘杆式注塑机（液压－机械式）、全液压式注塑机、全电动 式注塑机、电动\液压复合式注塑机。 5.按塑料受热变化分类
3.液压
力、速度、温度和时间）及动作程序（合模、注射、保压、预 塑、冷却、开模、顶出制品）准确有效地工作。
其主要组成部分：各种液压元件、回路和液压辅助元件。 4.电气控制系统
注塑机理论知识
注塑机理论知识目录一、基础知识 (2)1.1 注塑机的定义与分类 (3)1.2 注塑机的基本结构 (4)1.2.1 喷射系统 (6)1.2.2 锁模系统 (7)1.2.3 液压控制系统 (8)1.2.4 控制系统 (10)1.3 注塑机的性能参数 (11)二、注塑机的工作原理 (13)2.1 注塑过程简介 (14)2.2 注塑机的操作流程 (15)2.3 注塑机的加工工艺参数 (17)三、注塑机的操作与维护 (18)3.1 注塑机的操作步骤 (19)3.2 注塑机的维护保养 (20)3.2.1 日常检查与维护 (21)3.2.2 定期保养与维修 (22)3.3 注塑机的常见故障及排除方法 (23)四、注塑机的安全与环保 (25)4.1 注塑机的安全操作规程 (26)4.2 注塑机的环保要求 (27)4.2.1 废弃物的处理 (29)4.2.2 能源管理与节约 (30)五、注塑机的选购与评估 (32)5.1 注塑机的选型原则 (33)5.2 注塑机的性能评估 (35)5.3 注塑机的性价比分析 (36)六、注塑机的发展趋势 (37)6.1 注塑技术的创新与发展 (39)6.2 注塑机的智能化与自动化 (40)6.3 注塑机的绿色环保趋势 (41)一、基础知识注塑机是一种将塑料材料加热熔化后，通过注射的方式将熔体注入模具内，经过冷却固化后得到所需形状塑料产品的机器。
它由多个主要部件组成，包括注射系统、液压系统、电气控制系统、加热和冷却系统等。
注塑机所使用的塑料材料种类繁多，包括但不限于聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）、聚氯乙烯（PVC）、聚酰胺（PA）、聚碳酸酯（PC）等。
不同的塑料材料具有不同的物理和化学性质，在注塑过程中需要根据材料的特性进行调整。
注塑过程主要包括加料、塑化、注射、保压、冷却和脱模等步骤。
在注塑过程中，塑料颗粒被加入到料斗中，经过加热熔化后，通过注射装置将熔体注入模具的型腔。
在注射和保压阶段，注塑机对模具施加压力以确保塑料充分填充模具。
注塑机和模具 基础知识共73页
注塑机和模具 基础知识
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6、黄金时代是在我们的前面，而不在 我们的 后面。
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7、心急吃不了热汤圆。
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8、你可以很有个性，但某些时候请为失败找借口 (蹩脚 的工人 总是说 工具不 好)。
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10、只要下定决心克服恐惧，便几乎 能克服 任何恐 惧。因 为，请 记住， 除了在 脑海中 ，恐惧 无处藏 身。-- 戴尔． 卡耐基 。
6、最大的骄傲于最大的自卑都表示心灵的最软弱无力。——斯宾诺莎 7、自知之明是最难得的知识。——西班牙 8、勇气通往天堂，怯懦通往地狱。——塞内加 9、有时候读书是一种巧妙地避开思考的方法。——赫尔普斯 10、阅读一切好书如同和过去最杰出的人谈话。——笛卡儿
注塑机基本知识
一〃注塑機的工作過程
1﹑閉模和合緊 注射成型機的成型周期一般從模具開始閉合時起。模具首先以低 壓力快速進行閉合﹐當動模與定模快要接近時﹐合模的動力系統 自動切換成低壓(即試合模壓力)﹑低速﹐在確認模內無異物存在 時﹐再切換成高壓而將模具合緊。 2﹑注射裝置前移注射 在確認模具達到所要求的合緊程度後﹐注射裝置前移﹐使噴嘴和 模具貼合。當噴嘴與模具完全貼合後﹐便可向注射油缸通入壓力 油, 於是與油缸活塞杆相接的螺杆﹐則以高壓高速將頭部的熔料 注入模腔。此時螺杆部作用於熔料上的壓力為注射壓力﹐又稱一 次壓力, 出料的流率稱之注射速率。 3﹑壓力保持(保壓) 注入模腔的熔料﹐由於低溫模具的冷卻作用﹐使注入模腔內的熔 料產生收縮。為了制得質量緻密的製件﹐注射後的螺杆前端應留 有少量熔料(俗稱料墊)﹐並對螺杆保持一定的壓力﹐進行模腔塑 件的補縮。此時﹐螺杆作用於熔料上的壓力稱之保壓壓力﹐又稱
第三章 注塑機基本參數
一台注塑機的性能特徵，通常用一些性能參數來表示。客戶經常會 說，我想購買一台鎖模力爲500噸或要一台注射量爲10000克機器， 這裏鎖模力和注射量就是基本參數。 下面舉例說明﹕
機 螺絲直徑
型 mm cm3 g(oz) 100 3652 3287(1 16.1)
TTI-900J
我最后的一句話﹕
謝謝大家﹗
注射裝置：主要作用是使塑膠均勻地塑化成熔融狀態，並以足夠的壓力
和速度將一定量的熔料注射到模腔內。因此，注射裝置應具有塑化良好， 計量精確的性能，並且在注射時對熔料能夠提供足夠的壓力和速度。注 射裝置一般由塑化部件（機筒、螺杆、射嘴等）、料斗、計量裝置、螺 杆傳動裝置（熔膠馬達）、注射和移動油缸等。 鎖模裝置：主要是爲了保證成型模具可靠的閉合和實現模具啓閉動作， 即成型製品的工作部件。由於在注射時，進入模腔的熔料還具有一定的 壓力，這就要求合模裝置給予模具足夠的合模力，以防止在熔料的壓力 下模具被打開，從而導致製品溢邊或使製品精度下降。鎖模裝置主要包 括：模板、哥林柱、機鉸、頂針、安全門等。 液壓裝置：提供機器各部件運行所需的動力油的裝置﹐包括：電馬達( 電動機)﹐油泵、液壓馬達、方向閥、流量閥、壓力控制閥﹐唧筒(油缸 )﹐唧芯(活塞杆)﹐活塞﹐唧筒前﹑后蓋等等。 控制系統：控制系統是保証注塑機按工藝過程設定的要求(壓力﹑速度 ﹑溫度﹑時間等)和動作程式﹐准確有效地工作。它可分為注塑機動作 程式控制(如開合模﹑注射﹑保壓等)及其過程程式控制(如注射過程的 速度和壓力的程式控制等)兩個方面。
注塑机基础理论知识
5 按生产的经济性确定型腔数量N5
N 5 = tYΣ 60C
式中：t—成型周期（min）； Y—每小时的工资和经营费（元）； Σ—制品的生产总量（个）； C—模具费用。
其中，C1是与型腔无关的费用；C2是与型腔数成比例的费用中单个 型腔分摊的费用（元）。
注塑量校核
在一个注塑成型周期内，注塑模内所须的塑料熔体 总量与模具浇注系统的容积和型腔容积有关，其值用 下式计算：
1 按注塑机的塑化能力确定型腔数量N1
N1 ≤ Kmpt / 3600 mj ms
式中：K—注塑机最大注塑量的利用系数，一 般取0.8； mp —注塑机的额定塑化量（g/h或cm） t—成型周期（s）； mj—浇注系统和飞边所须的塑料质量或体积 ms—单个制品的质量或体积
2 按注塑机的最大注塑量确定型腔数量N2
注塑机PID温度调整设置原理
比例运算是指输出控制量与偏差的比例关系。比例参数P设定值越 大，控制的灵敏度越低，设定值越小，控制的灵敏度越高，例如 比例参数P设定为4%，表示测量值偏离给定值4%时，输出控制量 变化100%。积分运算的目的是消除偏差。只要偏差存在，积分作 用将控制量向使偏差消除的方向移动。积分时间是表示积分作用 强度的单位。设定的积分时间越短，积分作用越强。例如积分时 间设定为240秒时，表示对固定的偏差，积分作用的输出量达到和 比例作用相同的输出量需要240秒。
注塑机液压系统工作原理
关安全门 将注塑机的安全门关上，行程换向阀
8恢复常态位置，控制油才得以进入 电液换向阀7，合模缸才能动作，开 始整个动作循环。 合模
快速合模 电磁铁19YA、3YA、5YA 通电，系统压力由阀29调整，液压泵 输出的压力油（由于负载小，所以压 力低、流量大）经阀3、阀7进入合模 缸左腔，推动活塞带动连杆进行快速 合模，合模缸右腔的油液经阀7和过 滤器9、冷却器40回油箱。
注塑基础知识(很详细)
电气控制系统主要是控制 电气控制系统主要由控制器、电子尺、编码器、
压力感应器、变频器等组成。
控制面板
控制电箱
电气控制系统结构：
油阀/ 加热器
液压注塑机闭环控制系统框图
闭环系统:简单的理解是受到监控的射胶，使用 射胶的速度及压力和设定值一致。 闭环系统中，透电子尺及压力感测器反馈讯号速 度及压力资料给控制系统作出不断的修正，以求 达至和设定值相同，此即闭环控制。 这功能是最适合对产品的质量要求很高的客戶选 用。
3.拿由得模出具及: 成品判定“开模行程”及“托模行程”是否满足以让成品取出。厚
水平
开模行程至少需大于成品在开关模方向的高度的两倍以上，且需含竖浇道的长度；托模
行程需足够将成品顶出；
注塑机的选择：
4.锁得住:
由产品及塑料决定“锁模力”吨数。
当原料以高压注入模穴内时会产生一个撑模的力量，因此注塑机的锁模单元必须提供足够的
注塑机分类：
1.按机器加工能力分类，可分为 大、中、小型号的注塑机。 2.按机器外形特征进行分类，可 分为立式注塑机、卧式注塑机、 角式注塑机。 3.按注塑机各系统的形式来分， 比如锁模装置的形式，按料管的 塑料等。 4.按使用特征分类，可分为通用 注塑机和专用注塑机。其中专用 注塑机目前可分为精密注塑机、 高速注塑机、多色注塑机、热固 性材料专用机、发泡注塑机等。
化头⑦止逆环⑧推力环⑨螺杆
料斗功能： 干燥和存放材料。
工作原理：鼓风机将加热 的热空气从料斗底部吹入料 斗，经空气隔离网和物料分 散器使材料由下而上均匀受 热，将烘烤出的水分（水蒸 气）从空气出口排出。
射出系统的功能：
存放及输送塑料，使塑料经历进料、加热、压缩、排 气、熔融、射出及保压阶段 。
注塑机基础知识
0注塑机基本知识海天国际集团营销总公司文本文本：：林再生林再生，，版面版面：：韩迪明-09年版1注塑机工作原理注射成型机简称注塑机注射成型机简称注塑机，，它是一部不连续运转的机器它是一部不连续运转的机器，，而是一个循环接着一个循环一个循环，，间断式的可连续生产设备2它的工作原理它的工作原理：：将投入料斗的材料将投入料斗的材料，，利用螺杆的旋转利用螺杆的旋转，，以螺纹将原料往喷嘴侧输送喷嘴侧输送，，其间并通过料筒加热其间并通过料筒加热，，及螺杆旋转与原料产生的磨擦剪切及螺杆旋转与原料产生的磨擦剪切，，所产生的热量所产生的热量，，被原料吸收被原料吸收，，而使原料溶化而使原料溶化。
熔化后的原料熔化后的原料，，利用注射机构螺杆的推力利用注射机构螺杆的推力，，将原料推挤到模具的型腔将原料推挤到模具的型腔，，在型腔成型型腔成型，，冷却定型后冷却定型后，，再把模具打开再把模具打开，，将产品取出将产品取出，，形成一个工作循环3合模喷嘴前进注射保压预塑冷却定型开模顶出制品顶杆退回制品取出再循环4以驱动方式分：以锁模机构的运动方向分：以原料分：以液压控制方式分：以锁模结构分：以射出结构分：注塑机的分类方法非常多注塑机的分类方法非常多，，通常可分为下列几种通常可分为下列几种：：油压注塑机、全电注塑机、电液复合注塑机。
卧式注塑机，立式注塑机。
热塑性塑料注塑机、热固性塑料注塑机开环控制注塑机、闭环控制注塑机。
曲肘式注塑机、直压式注塑机、复合直压式注塑机。
单缸、双缸。
单色机、双色机、多色机、561－液压系统2－冷却系统3－合模部件4－机身5－加热系统6－注射部件7－加料装置8－电器控制系统注塑机普通机型结构合模部件特点属液压机械式，双曲肘内翻式五支铰斜排式；注射部件特点属双缸注射，大扭矩低转速油马达直接驱动螺杆式。
7注塑机部件注射单元组成注射单元组成：：注射单元由螺杆注射单元由螺杆、、料筒料筒、、及驱动螺杆旋转的液压马达或电机及驱动螺杆旋转的液压马达或电机、、推动螺杆前进后退的注射油缸或电机驱动的滚珠丝杆推动螺杆前进后退的注射油缸或电机驱动的滚珠丝杆、、推动喷嘴喷嘴（（注射单元注射单元））前进后退的装置前进后退的装置、、料筒上的加热装置料筒上的加热装置（（电热片热片））……液压双缸式的注射单元注射部分功能要求在规定时间内将规定数量的塑料均匀地熔融塑化到成型并对其压力保持。