服装厂裁剪车间培训材料剖析

裁剪车间培训材料裁剪车间是成衣生产过程中重点，第一道工序，各工序要严格把好关，保质保量给缝制车间提供优良的裁片，因此，裁剪各工序要有高度的责任心，严格执行各工序要求。

验布在正式铺布之前须对所有布料进行数量、幅宽、质量上的抽检，及时把住面料关卡，发现布料问题及时报告，避免开剪后出现无法挽回的质量问题，这是批量裁剪的重要关口。

一、面料检验：利用验布机对来料质量进行检验是裁剪生产的第一步，是提前发现布料质量缺陷，避免因面料质量问题影响车间流水生产的重要手段。

面料检验应固定专人负责，对以下问题进行检验: 1）是否短码；2）幅宽是否标准；3）是否有抽丝、粗纱、色纱、破洞、色差、色档、印染着色不匀、接头过多等不良现象；4）是否存在布边宽窄不一或布边过紧、过松现象；5）是否存在纬斜现象；6）确认面料反正面；7）标识检验；检验出厂标签上的品名，色泽，数量及两头印章，标识是否完整，做好记录。

二、注意事项：1、发现问题后应进行以下处理：①发现面料短码，应根据检测数据计算出短码率，并及时报告跟单经理；由跟单经理负责与客户联系，以便计算实际到料数量和衬料数量；②发现面料有残次现象，应及时报告跟单经理，由跟单经理与客户联系，按客户确认意见操作。

2、面料检验结束后，由面料检验员如实记录面料抽验情况，填写《面料检验表》备案。

裁剪分配方案的制定由于服装企业生产时，往往要一次加工数千件或数万件相同款式、规格的成衣，且各个规格，颜色的产品数量又不相同，因此在实施面料裁剪之前，一定要确定裁剪工作如何进行，才能以最少的劳动量完成生产任务的要求，而不能毫无计划的盲目裁剪而造成不必要的浪费。

因此，首先要进行的工作是制定裁剪方案。

一、方案制定的原则：1、符合生产条件，首先要了解面料的性能、裁剪设备的情况、加工能力的大小等生产条件，然后根据这些条件确定出铺布的最多层数和排版的件数等。

①由裁剪设备的加工能力（电剪刀）、面料的性能及服装档次等条件决定铺料层数。

②由裁床的长度、操作人员的配备及每件服装平均用料等情况决定每层面料铺排件数。

2、提高劳动效率：在确定裁剪方案时，要尽量考虑节约人力、物力和时间，以提高劳动效率。

3、节省面料，排料方便：几件不同规格的服装进行套裁，比只裁一件服装的面料利用率大。

大、小号套排要比大号小号分别套排时的面料利用率高。

二、方案制定的方法：班组长对所下达令单，合理分配裁剪计划，分配时要充分考虑板皮长度、型号搭配合理、铺放层数合乎工艺要求、配件件数正确、节约布料、保障效率等诸多因素。

主要常用的有比例法、分组法、并床法、加减法、取半法等。

1、比例法：适用于某种服装各规格件数间具有某种比例关系的情况。

如：单色生产任务规格S M L XL 2XL件数100 300 300 200 200如果是童装上下衣可分为S/1 M/3 L/3 XL/2 2XL/2 一床排完板长约在7-8M左右，铺布可铺100层。

如果是成人服装10件3床板长会太长，可分为2床；S/1 XL/2 2XL/2铺100层；M/2 L/2放150层。

（注：视情况而定，只举例说明如何分床）。

2、分组法：适用于各规格件数间虽不成比例关系但经适当分组，可转化为具有某种比例关系：第一种方法可分两床：第一床：S/1 M/2 L/1 X 200层两床。

如：S M L XL 2XL400 800 900 250 250第二床：L/2 XL/1 2XL/1 X 250 层。

第二种方法可分三床：第一床：S/1 M/2 L/2X 200层两床。

第二床：XL/2 2XL/2 X 125 层。

第三床：L/1 X 1 00(处理布头用)。

3、加减法：如：M L XL 2XL252 502 503 253可分两床：第一床：L/2 XL/2 X 252层(L#多2件，等于加2件)第二床：M/1 2XL/1 X 253层(M#等于多加1件)排版1.排版前的准备工作；1)根据样衣和工艺单，对照样板是否与样衣的衣片符合，零部件是否齐全，有无漏缺；2)检查样板中各部横、直、斜的丝向规定方向是否准确；3)掌握裁片质量标准，了解各部位丝向允许偏斜的程度；4)明确特殊要求，如裁片的对格、对条等；5)对面料进行布幅检验，为了预测准确，一般要量几个，量完后再去询问验布员，看是否与验布员所测得门幅一致，找出能供大量裁剪的幅宽进行排版。

6)检查面料的质量与面料的方向性，避免绒向(倒顺毛排版)与图案(方向排版)倒置，注意色差的影响，对边差和段色差要分别处理。

7)认定织物正反面及各档规格的用料定额。

8)根据生产作业通知单、面料性能和工艺要求合理分配裁剪计划，制定产品规格、颜色、数量的裁剪搭配单后进行排版。

2.排版原则：1)先大后小：排料时，先将主要部件较大的样板排好，再把零部件较小的样板在大片的间隙中及剩余部分进行排列。

2)紧密套排：根据样板的不同采取直对直、斜对斜、凸对凹、弯与弯相顺、尽量减少样板之间的空隙，充分利用面料。

3)缺口合并：有的样板具有凹状缺口，但缺口内不能插入其他部件，可将两件样板的缺口并在一起，使两片之间的空隙加大后中，排放的小片样板。

4)大小搭配：当同一版皮上要排几件衣服时，应将大小不同规格的样板相互搭配，统一排放，使样板不同规格之间可取长补短，实现合理用料。

5)有边色差面料，排料是应将相组合的部件靠同一边排列，零部件尽可能靠近大身排列。

6)有段色差的面料，排料时应将相组合的部件尽可能排在同一纬向上，同件衣服的各片，排列时不应前后间隔太大。

3.排版注意事项：1)严格按照裁剪比例进行裁剪，不允许随意更改裁剪方案。

2)线准确，线迹清晰，片的质量，直接影响裁剪的质量，如有修改，应将废线划掉，以防误认为标记符号，剪口等定位点要注明，位置要准确。

3)节省面料，要将纸样紧密的排列在一起，尽可能提高面料的利用率。

4)丝绺方向，纸样的排列方向和工艺要求的方向一致。

5)面料的反正面与衣片的对称关系。

6)面料的方向性：①经向与纬向之分(平行于布边的为经向，垂直于布边的为纬向)；②顺毛与逆毛之分(毛领的毛向问题);③方格、条纹及各种图案的阴阳格问题。

7)对领子、兜盖等裁片相同但分里、面的裁片，要在版皮上标注清楚。

8)进行色差排版或版皮较长的，应在版皮上注明件数。

4.复版：版皮画完后，排版工应对版皮进行复核，按照排版要求对版皮进行检查，并测量版皮长度，计算单耗，由班组长报告工艺跟单员，客户确认后方可裁剪。

应在确认无误的版皮上标明产品名称、适用的幅宽、版长和放布层数，以便铺布时使用。

排版工根据版皮复核情况填写《核版记录》。

5.特殊衣料的排版1)顺毛排版：一般指人造毛，必须顺毛排版，避免倒毛排版，会显露绒毛空隙而影响外观，而且客户也不允许。

要考虑到整件衣服的毛向是全部向下的。

2)倒毛排版：也称逆毛裁剪，一般指灯芯绒、条绒等面料。

有些面料也不是绒毛状，但由于面的倒顺两个方向的光泽不同，应保证整件衣服的毛向一致，毛向全部向上。

3）花面料的排版分为三大类：①没有规则，没有方向性的花型图案与素色衣料排版基本相同。

②花型图案有方向性、有规则性的排版，如倒顺花，阴阳格、团花等。

图案要根据花型特点进行排版，如人像、山水等不可以倒置。

排版时必须保持图案与人体直立，方向一致，不能一片倒一片顺，更不能倒置画板。

③有些面料是专用花型图案，一般用于女裙、女衫上，排版不但专用性强，而且排画的位置也是基本固定的。

如某些裙料，裙摆一端是专用的图案，在排版时位置一定要固定。

4）对条、对格排放①对条：条子面料分为经向竖条形式，横条很少，排版时条除了左右对称外，主要是横向式斜向结构上直丝对条，明贴代式暗代的代盖；双裤对条、横领面与领口对条，前片一般条形顺直，排放时，最好剪下一块面料，根据条形的宽窄进行排版。

②对格：对格的排版要求高，难度也大，要求横缝即前片摆缝对称，上衣的左右门襟对称，并造成组格，在这种要求下，排版时尽量把前片和后片放在同一纬线上，如方格布料有纬斜现象，同一纬线上的前后片需放1CM左右袖根据各款方格的大小测量出各个型号的放量，尽可能排在同一经线上，这样既省料又保证左右袖对称。

两前片不要分开，如果门襟成品要求组成一组格，那在排版时，需要量出此款方格需要放多少，成品后能组成一组格，在测量时一定要量准确，以确保裁片质量。

铺布一、铺布前的准备工作：1）铺布员向组长领取所要铺的版皮，根据版皮定板，刀口不得长于1CM。

2）仔细看好、听好组长交待的层数、件数、款名，所要铺布的名称（面料、里料、兜布等），以防铺错面料。

3）确认布的正反面，不能确定的及时询问组长或工艺员，确定好反正面后方可铺布。

4）在铺布时，要仔细测量布幅的宽窄，发现有宽于1.5CM和窄1CM勺要另外排版，更不能铺用。

2.铺布要求：1）铺布过程中，要观察面料的残疵、色差等情况，并及时报告组长，不能确定能否使用的要向工艺技术科反馈。

2）铺布时，要做到齐、准、平三个方面。

齐：三齐；准：准确；平：布面平整①铺布时，如果不整齐，拉绷的过紧、过松（摇粒绒等弹性面料），都会影响裁片的质量。

②起手要齐，即在铺第一层面料时，起手要用直角尺，在衣料横头垂直对齐，因为第一层面料的横头是基础，如果不直，以后逐层铺料就随之歪斜。

③两边的布边一定要齐，各匹布料甚至同匹面料虽然有统一的门幅规定，但总有宽窄不均，因此，在铺布时需要两个边都要对齐，对准是不可能的，只能做到一边铺齐，叫齐口，板皮的直边也要与齐口对齐、对准。

④落手要齐，铺布到需要长度的一端叫“落手”（切布机处）和“起手”一样，都要归正经、纬丝，要用直尺画齐、剪齐、叠齐，以保证整个铺布层面角方正。

⑤铺布长度和层数要准确，应严格执行工艺单中规定的铺布层数，遇有特殊情况，确须增加铺布层数的，应征得组长、跟单员的同意后再铺布。

⑥铺布时，每层面料都要铺平，如有折痕波折，应尽是整平不能拉伸，以防出现有松有紧现象。

⑦在铺弹力布、遥粒绒或网洞时，特别是弹力布和网洞，铺布前应在最底层加一层纸或硬衬，要自然放松面料，不能拉伸，平整向前匀布，以防止裁片走刀。

⑧在铺灯芯绒、条绒、毛毛等有丝向和图案的面料时，要向一个方向铺布，逐层检验，以防铺错。

⑨擀边时，要从“起手”方向向“落手”方向擀，待整层面料擀平后，擀边人员必须观察面料的残次情况，及时向组长或工艺人员反应，如无异常现象，退后两步，观察面料是否存在色档现象，擀边人员必须注意将残疵面料剔出，保证铺布质量，再用切布机断料。

⑩每款布料在放布过程中，铺布员必须算出其标长与所铺层数是否相符，如有短码情况, 写出标长、版长、层数报告班组长，并据实填写《铺布记录》。

摇粒绒每公斤折合米数=实际铺布长度（米）宁公斤数一、在铺布过程中，面料常见的几种残疵及处理方法。

1、常见的残疵：抽丝、色档、死褶、色差、胶不匀、印染不均、边松边紧、布幅不均、漏洞、纬斜、接头过多、沾污、断差、边中差、异色纱、粗纱。