钻孔、攻丝加工实例
数控车床攻丝编程实例
数控车床攻丝编程实例数控车床是一种高精度、高效率的机械设备，广泛应用于制造业中的各个领域。
其中，攻丝是数控车床的一项常见加工工艺，可以用来制造螺纹孔、螺纹轴等零件。
在数控车床攻丝编程方面，有一些常见的实例，下面就来具体介绍一下。
实例一：攻内螺纹攻内螺纹是数控车床中的一项常见加工工艺，主要用于制造内螺纹孔。
下面是一个攻内螺纹的编程实例：N10 G90 G54 X50 Y50 S1500 M3N20 G43 H01 Z10N30 G01 Z-20 F100N40 G84 X50 Y50 Z-20 R1.5 F100N50 G01 Z10N60 G49N70 M5 M9 M30上述程序中，N10表示程序的起始行号，G90表示绝对坐标系，G54表示使用工件坐标系，X50 Y50表示起点坐标，S1500表示主轴转速，M3表示主轴正转。
G43 H01指定刀具长度偏移，Z10表示刀具长度偏移值。
G01表示直线插补，F100表示进给速度。
G84表示攻丝循环，X50 Y50 Z-20表示攻丝起点坐标和攻丝深度，R1.5表示攻丝半径。
G49表示取消长度补偿。
实例二：攻外螺纹攻外螺纹是数控车床中的另一项常见加工工艺，主要用于制造外螺纹轴。
下面是一个攻外螺纹的编程实例：N10 G90 G54 X50 Y50 S1500 M3N20 G43 H01 Z10N30 G00 Z-5N40 G01 X40 F100N50 G76 P010060 Q060 R0.4 S1500 H1N60 G00 X50N70 G49N80 M5 M9 M30上述程序中，N10表示程序的起始行号，G90表示绝对坐标系，G54表示使用工件坐标系，X50 Y50表示起点坐标，S1500表示主轴转速，M3表示主轴正转。
G43 H01指定刀具长度偏移，Z10表示刀具长度偏移值。
G00表示快速移动，Z-5表示刀具离开工件表面的高度，X40表示螺纹轴的长度。
钳工实习钻孔攻丝课件
完整的牙形。
被加工材料和扩张量 钢和其他塑性大的材料，扩张量中等
铸铁和其他塑性小的材料，扩张量较小
钻头直径计算公式 D0=D-P
D0=D-(1.05~1.1)P
D0 攻螺纹前钻头直径 D 螺纹公称直径 P 螺距 攻不通孔螺纹时，一般取:钻孔深度=所需螺孔深度+0.7D
3）钻深孔 钻深孔时要经常退出钻头及时排屑和冷却，否则易造成切 屑堵塞或使钻头切削部分过热磨损、折断。
4）钻大孔 直径D超过30 mm的孔应分两次钻。第一次用（0.5～0.7） D的钻头先钻，再用所需直径的钻头将孔扩大。这样，既利于钻头负荷 分担，也有利于提高钻孔质量。
5）斜面钻孔 对此一般采取的平顶钻头，由钻心部分先切入工件，而 后逐渐钻进。为一种多级平顶钻头。
5 、 为了避免切屑过长咬住丝锥，攻螺 纹时应经常将丝锥反方向转动1／2 圈左右，使切屑碎断后容易排出；
6、 攻不通孔螺纹时，要经常退出丝锥 ，排除孔中的切屑。当将要攻到孔 底时，更应及时排出孔底积屑，以 免攻到孔底丝锥被轧住；
7 、 攻通孔螺纹时，丝锥校准部分不应 全部攻出头，否则会扩大或损坏孔 口最后几牙螺纹；
6）钻削钢件 钻削钢件时，为降低表面粗糙度多使用机油作冷却润滑 油；为提高生产率则多使用乳化液。钻削铝件时，多用乳化液、煤油为 切削液。钻削铸铁件时，用煤油为切削液。
5、扩孔、铰孔和锪孔
l）扩孔
对己有孔进行扩大孔径的加工方法称为扩孔加工尺寸精度一般为IT 10～IT9，表面粗糙 度Ra值为3.2～6.3μm。
了解钻头
钻头有麻花钻、中心钻、扁钻及深孔钻等，其中应用最广泛的是麻 花钻。
薄壁零件钻孔攻丝，这种方法暴力且有效
薄壁零件钻孔攻丝，这种方法暴力且有效在薄壁零件上钻孔攻丝，你们最先想到的是什么方式？正如上图，热熔钻可以胜任。
热熔钻工艺是在金属薄板或管材上一次加工出孔和衬套的无屑加工技术，完全替代了在薄壁工件上焊(铆)接螺母的工艺。
看一个演示视频↓↓采用热熔钻技术，可以方便的在小于12mm壁厚的薄壁件上形成衬套或光孔。
衬套或光孔的厚度最高可达原始材料壁厚的4倍，孔径范围从1.8mm至32mm。
热熔钻采用耐磨、耐高温的硬质合金材料制成。
当刀具和工件接触时，高的转速（1000~4000），和适当的轴向推力（进给力），使钻头和金属之间发生剧烈摩擦，瞬间达到600～800℃的温度。
钻头附近区域的金属迅速软化，继续施加轴向压力，快速在工件上、下表面挤压出约是初始板材3-5倍厚度的凸台和衬套。
整个过程只需要2-6秒的时间。
采用丝锥进行攻丝↓↓对于需要光滑连接表面或倒角孔的加工，可采用平台型钻头，以切除在工件表面形成的凸台。
衬套可以用作轴承支座，分叉喉道焊接口等用途。
螺纹为挤压成形，加工出来的螺纹能承受更高的拉力和扭力。
加工过程简述：第一步热熔钻刚接触材料，并定位，然后再以高的轴向力和速度压在材料上。
第二步施加的压力和速度产生所需的大约600℃的摩擦热，从而使材料塑化，并成型。
热熔钻头在数秒内穿透材料。
第三步热熔钻头从水平和垂直方向挤压金属，从而使材料向下移动，产生一个衬套。
当热熔钻头贯穿金属的时候，进给压力逐渐减少，而进给速度逐渐增加。
第四步现在，热熔钻加工已经形成一个衬套。
进给反方向的材料被挤压并形成一个可用于密封的圆台。
此圆台可在相同的操作中通过使用平头型钻头切除掉，在钻头刀带位置有一个切割刃口。
••第五步•可立刻采用挤压丝锥，对形成的衬套进行无切屑攻丝，而无需储存。
冷挤压攻丝可增加材料硬度。
••第六步•结果：能够承受高负载和扭力的连接。
无需钻孔，以及随后向下的翻铆，或焊接螺母。
应用案例：加工参数和过程演示：热熔钻成型可以与几乎所有薄壁金属（不包括锡或锌），如：普通钢材、不锈钢、低碳钢、铝、铜、黄铜、青铜、钛合金和其它各种具有延展性的工件材料，也可以加工电镀过的工件。
车床钻孔攻螺纹加工方法及工装设计
车床钻孔攻螺纹加工方法及工装设计车床钻孔攻螺纹加工方法及工装设计沈阳工学院机械与运载学院(辽宁110005) 教传艳吴敬摘要：设计简单工装，将钻头或丝锥安装在三爪自定心卡盘上，零件安装在工装上，刀具不停转动，零件借助工装进行进给运动，构成切削模式，完成钻孔及攻螺纹加工，加工效率大为提高。
车床加工时，零件连续转动，相对其他机床加工效率较高。
但是对于零件较小、数量较多的情况，反复在卡盘上安装与拆卸零件，辅助时间较长，相对效率下降。
为缩短辅助时间、提高加工效率，研究设计将刀具安装在卡盘上连续转动，零件仅作进给运动，更换零件时，刀具可以继续转动，且更换零件简单方便、时间短。
某公司加工一批六角螺母零件，规格M20，需要钻孔、攻螺纹，采用将钻头或丝锥安装在卡盘上进行切削运动，零件安装在刀架上进行进给运动的方法，取得了较好的效果。
1. 螺母结构分析及加工特点该螺母材料是45钢，毛坯为冷锻坯料，内孔留2mm加工余量，外六方轮廓尺寸基本均匀，无需加工。
加工时需要先去除内孔2mm余量，然后用丝锥攻螺纹完成。
用车床加工螺母丝扣是将单个螺母卡在三爪自定心卡盘上，然后用车刀加工内孔及丝扣，或将钻头、丝锥安装在车床尾座上，用钻头钻孔，用丝锥加工丝扣。
采用上述两种方法，都是将单个螺母毛坯安装在卡盘上，螺母转动，车刀或钻头（丝锥）作进给运动，反复操作，耗时耗力，加工效率低。
为提高加工速度，研究决定设计简单工装，将钻头或丝锥安装在三爪自定心卡盘上，作回转运动，而待加工螺母安装在工装上，作进给运动，构成加工模式。
2. 钻孔方式及工装的设计使用依据钻头或丝锥旋转、螺母进行进给运动的思路，将钻头或丝锥安装在三爪自定心卡盘上，设计简易工装，待加工螺母安装在工装里，将工装安装在刀架上，由刀架进行轴向移动，实现进给运动。
钻孔方式和工装设计如图1所示。
图1 钻孔方式及工装设计简图1.车床卡盘 2.钻头 3.支撑弯板 4.刀架5.联接板6.联接螺栓7.紧定螺栓8.待加工螺母9.底板10.前端板11.钻套12.上盖板安装螺母的工装由支撑弯板3、联接板5、联接螺栓6、定位螺栓7、钻套11、上盖板12、前端板10和底板9等组成。
自动钻孔攻丝机床的PLC控制
自动钻孔攻丝机床的PLC控制两工位钻孔、攻丝组合机床，能自动完成工件的钻孔和攻丝加工，自动化程度高，生产效率高。
两工位钻孔、攻丝组合机床如图7-32所示。
图7-32 两工位钻孔、攻丝组合机床示意图机床主要由床身、移动工作台、夹具、钻孔滑台、钻孔动力头、攻丝滑台、攻丝动力头、滑台移动控制凸轮和液压系统等组成。
移动工作台和夹具用以完成工件的移动和夹紧，实现自动加工。
钻孔滑台和钻孔动力头，用以实现钻孔加工量的调整和钻孔加工。
攻丝滑台和攻丝动力头，用以实现攻丝加工量的调整和攻丝加工。
工作台的移动（左移、右移），夹具的夹紧、放松，钻孔滑台和攻丝滑台的移动（前移、后移），均由液压系统控制。
其中两个滑台移动的液压系统由滑台移动控制凸轮来控制，工作台的移动和夹具的夹紧与放松由电磁阀控制。
根据设计要求，工作台的移动和滑台的移动应严格按规定的时序同步进行，两种运动密切配合，以提高生产效率。
1. 控制要求系统通电，自动起动液压泵电动机M1。
若机床各部分在原位（工作台在钻孔工位SQ1动作，钻孔滑台在原位SQ2动作，攻丝滑台在原位SQ3动作），并且液压系统压力正常，压力继电器PV动作，原位指示灯HL1亮。
将工件放在工作台上，按下起动按钮SB，夹紧电磁阀YV1得电，液压系统控制夹具将工件夹紧，与此同时控制凸轮电动机M2得电运转。
当夹紧限位SQ4动作后，表明工件已被夹紧。
起动钻孔动力头电动机M3，且由于凸轮电动机M2运转，控制凸轮控制相应的液压阀使钻孔滑台前移，进行钻孔加工。
当钻孔滑台到达终点时，钻孔滑台自动后退，到原位时停，M3同时停止。
等到钻孔滑台回到原位后，工作台右移电磁阀YV2得电，液压系统使工作台右移，当工作台到攻丝工位时，限位开关SQ6动作，工作台停止。
起动攻丝动力头电机M4正转，攻丝滑台开始前移，进行攻丝加工，当攻丝滑台到终点时（终点限位SQ7动作），制动电磁铁DL得电，攻丝动力头制动，0.3s后攻丝动力头电机M4反转，同时攻丝滑台由控制凸轮控制使其自动后退。
项目二钻孔实例
项目二钻孔实例2—1功能解析钻孔刀具路径主要用于钻孔、镗孔和攻螺纹等加工。
1、刀具参数介绍与前面所讲的一致，在此略。
2、钻孔加工参数介绍钻孔加工参数如图2-1所示。
图2-1钻孔加工参数主要参数的具体说明如下：（1）深度深度是指选择点到孔底部之间的距离。
（2）暂停时间暂停时间指刀具暂留在孔底部的时间。
（3）刀尖补偿刀尖补偿主要用来设置刀尖角度及贯穿工件的距离。
单击如图2-1所示对话框中的“刀尖补偿”按钮，弹出如图2-2所示“钻头尖部补偿”对话框。
图2-2“钻头尖部补偿”对话框2—2实例加工要求打开“钻孔.MCX”文件。
本实例要求加工如图所示零件的6个Φ8mm的通孔，零件外形已加工，中间的Φ20mm的孔为定位孔（已加工），零件的厚度为12mm，提供毛坯尺寸为90mmX90mmX12mm。
完成加工后的零件效果图如图所示。
图2-4完成效果图2—3实例加工分析本实例通过对一个二维图形进行钻孔加工，主要介绍了MasterCAM V9.1中的钻孔加工中的整个流程及参数设置方法，以及在设置参数时应注意的一些问题。
根据该图形的特点及尺寸，可以采用Φ8mm的点钻进行加工。
2—4加工操作过程1、设置工件毛坯1）依次点击“刀具路径”→“工件设定”，系统弹出如图2-5所示“工件设定”对话框。
图2-5“工件设定”对话框2）工件原点设置在系统的原点处（X0、Y0、Z0）。
3）完成后的毛坯设置如图2-6所示（等角视图）。
图2-6完成毛坯设置3、启动钻孔加工1）选择“刀具路径”→“钻孔”命令2）选择“手动”→“圆心点”命令。
3）依次选择图形中的6个Φ8mm孔圆心，按键盘上“Esc”退出后，选择“执行”按钮，系统弹出如图2-7所示“深孔钻/无啄钻参数”对话框。
图2-7“深孔钻/无啄钻参数”对话框4、设置刀具参数设置刀具参数如图2-7所示。
5、设置深孔钻/无啄钻参数1）深孔钻/无啄钻参数设置如图2-8所示。
钻、铰孔加工实例
钻孔加工固定循环功能表
G指令 加工动作
在孔底部的动作
G70 间歇进给(-Z向) 暂停
G71 间歇进给(-Z向) 暂停
G78 间歇进给(-Z向) 暂停
G79 间歇进给(-Z向) 暂停
G81 切削进给(-Z向)
G82 切削进给(-Z向) 暂停
G83 间歇进给(-Z向) 暂停 G73 间歇进给(-Z向) 暂停
攻螺纹
G74 切削进给((-Z向主轴反转) 暂停+主轴正转
工速退回
反攻螺纹
G85 切削进给(-Z向)
工速退回
铰孔、镗
G86 切削进给(-Z向)
暂停+主轴停止
快速退回
粗镗孔
G89 切削进给(-Z向)
暂停
工速退回
粗镗
G76 切削ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ给(-Z向)
暂停+主轴定向停止+偏移 快速退回
精镗
G87 切削进给(+Z向)
A3.15中心钻
工步3:钻∅9.8孔
参考答案
%5
钻
G54G80G90G00X0Y0Z100
头
M03S955
G98G79X-47.5Y-25Z-50 I95N2J25O3 R2F152
G80
G00Z100M05
M30
填空题 40分
工步3:钻∅9.8孔
%2
G54G80G90G00X0Y0Z100 M03S955 G98G79X-47.5Y-25Z-50R2I [填空1] N [填空2] J [填空3] O [填空4] F152 G80 G00Z100M05 M30
作答
工步5:铰∅10孔
∅10铰刀
浅谈在钻床上钻孔、攻丝的实用技巧
浅谈在钻床上钻孔、攻丝的实⽤技巧2019-08-26【摘要】钻床在夹持钻头、丝攻⼯作中会出现钻头或丝攻尾部打滑现象，把钻头或丝攻尾部磨成正六棱柱形；在打沉孔时，可以把⼤钻头磨成组合钻，以便⼀次性解决；⽤台钻攻丝时，可以做⼀个钻头润滑、冷却可调节供油系统装置。
【关键词】正六棱柱形组合钻⾃动供液装置1、前⾔过去我专门从事过钻床操作，在各种设备零部件上打孔、攻丝。
有些零部件上打孔后还要攻丝，⼀天下来要不停地换钻头、丝攻。
⽽且在⽤直径⼤的钻头打数量多的孔时，尾部会出现打滑的现象，⼀旦出现打滑现象时，都要⽤钥匙把钻夹紧⼀下，来防⽌其松动。
攻丝时情况也⼀样。
在打沉孔时，上部的⼤空有时会出现中⼼偏移的现象，且深度也不均匀；在攻丝时：⽤⽑刷往底板孔内加润滑液，效率极低且浪费还容易遗漏，再则，没有加到润滑液的孔，在攻丝时也容易断丝攻。
2、应⽤技巧（1）从事过钻床⼯作的操作⼈员应该都知道：在加⼯⼤批⼯件上的⼤孔（直径在φ6mm以上）时，钻头尾部夹持部分经常会出现打滑的现象。
⼀旦出现打滑现象，⼀般钻夹都会把钻头尾部的标记磨掉，甚⾄出现⼏圈拉伤的痕迹。
这样的话，如果下次使⽤钻头时，在没有卡尺去测量其直径，就不能确切知道⼤⼩，从⽽降低效率；⽽最重要的是：在下次夹持钻头时，在⼯作中会造成钻⼼不稳、打出的孔不圆，直径偏⼤、中⼼位置偏移等不良现象。
经过长期思考、研究发现：风动⼯具（风枪）的内六⾓枪头在⼯作时，即使打不动也不会出现打滑现象。
在此基础上我联想到钻头，如果把钻头尾部也加⼯成对⾓线和尾部直径⼀样的正六棱柱⾏，也肯定不会产⽣打滑的现象。
于是我就找了⼀个φ12mm的钻头尾部加⼯成正六棱柱形。
放⼊钻夹中随便紧⼀下就好了，连续打了20多个孔没有⼀次打滑现象。
后来想了想直径⼩于φ6mm的钻头，⼯作是与⼯件的接触⾯⼩（切销⾯）少，产⽣的摩擦⼒也⼩，容易⽤钥匙夹紧，所以φ6mm个以下的钻头不必磨成六棱柱形。
尾部φ14mm以上的钻头尾部⼀般都做成扁的，⼤都在铣床上⽤，所以也不⽤磨。
Mastercam钻孔加工刀具路径操作举例
Mastercam钻孔加工刀具路径操作举例Mastercam钻孔加工刀具路径操作举例钻孔刀具路径主要用于钻孔、镗孔和攻丝等加工。
除了前面介绍的刀具共同参数之外；有一组专用的钻孔参数用来设置钻孔刀具路径生成方式。
继续前面的例子进行钻孔加工。
生成钻孔刀具路径的操作步骤如下：(1)Main menu→Toolpaths→Drill进入钻孔子菜单。
(2)使用Point Manager子菜单，在绘图区选取点。
在本例中采用Manual→Center，选取四个钻孔点后，按ESC键完成选点后，将出现钻孔路径，见图o所示，然后选择Done。
Point Manager子菜单提供多种选取作为钻孔中心点的方法。
下面分进行介绍。
1)Manual该选项以手动方法输入钻孔中心点。
选择该选项后，弹出Point Entry子菜单，可以按绘制点的方法输入钻孔中心点。
2)Automatic选择该选项后，系统依次提示选取第一个点、第二个点和最后一个点，选取了这3个点后，系统自动选择一系列已存在的点作为钻孔中心。
3)Entities选择该选项后，通过选取几何对象，系统以选取的几何对象的端点作为钻孔中心。
4)Window pts此方法通过选取两对角点生成一个矩形窗口，系统将窗口内的所有点作为钻孔点。
5)Last采用上一次钻孔刀具路径的点及排列方式作为钻孔刀具路径的点及排列方式。
6)Mask On arc该选项选取圆弧的圆心为钻孔中心。
7)Pattens该选项有两种安排钻孔点的方法：Grid(网格)和Bolt circle(圆周状),其使用方法与绘点命令中对应选项相同。
8)Options该选项用来设置钻孔的排列顺序，Master Cam 9.0提供了17种2D排列方式、12种螺旋排列方式和16种交叉排列方式。
如图p、图q、图r所示。
(3)系统弹出Drill对话框。
在T ool parameters参数框中选择用于生成刀具路径的刀具，首先使用中心钻，打中心孔，如图s所示。
数控车床的孔加工编程方法举例
数控车床的孔加工编程方法举例数控车床是一种高精度的机械加工设备，在工业生产中广泛应用于零件的加工和制造。
孔加工是数控车床中最常见的加工操作之一，下面将为大家举例介绍数控车床的孔加工编程方法。
首先，我们需要了解数控车床孔加工的基本步骤。
孔加工主要包括钻孔、镗孔和攻丝等操作，而数控车床则可以通过程序控制机床自动完成这些操作。
在编程时，我们需要明确孔的位置、大小和加工方式，然后根据实际情况选择合适的编程方法。
一、钻孔编程方法钻孔是最常见的孔加工操作之一，下面以钻孔加工编程为例进行介绍。
1.孔的位置确定首先，我们需要确定孔的位置。
一般情况下，我们可以通过测量零件的工件坐标和孔的中心坐标来确定孔的位置。
例如，假设工件坐标原点位于工件的左下角，并且要在工件中间加工一个直径为10mm的孔，那么孔的中心坐标将为(X,Y) = (50, 50)。
2.选择合适的刀具在进行钻孔编程时，我们还需要选择合适的刀具。
一般情况下，我们可以使用标准的钻头进行钻孔加工。
例如，在上述示例中，我们可以选择直径为10mm的钻头进行钻孔。
3.编写加工程序接下来，我们可以编写加工程序来实现钻孔操作。
下面是一个钻孔编程示例：O0001(程序号)N1G90G54G64G80(绝对坐标系，工件坐标系，等距插补模式，取消固定循环)N2S500M3(设置主轴转速为500转/分钟，开启主轴)N3G0X50Y50(快速定位到孔的中心坐标)N4 G81 Z-10 R2 F100 (启动钻孔循环，Z轴下降10mm，每次进刀2mm，进给速度为100mm/分钟)N5G80(取消固定循环)N6M5(关闭主轴)N7M30(程序结束)在上述示例中，首先通过G90指令设置绝对坐标系和工件坐标系。
然后通过G64指令设置等距插补模式，取消固定循环。
接着，通过G0指令进行快速定位，将刀具移动到孔的中心坐标处。
然后通过G81指令启动钻孔循环，设置Z轴下降10mm，每次进刀2mm，进给速度为100mm/分钟。
华中数控钻床HNC一21M3钻孔编程实例
华中数控钻床HNC一21M3钻孔编程实例使用华中数控钻床HNC一21M3钻孔首先要知道加工中心程序的结构格式。
数控加工程序是有一系列机床数控装置能辨识的指令有序结合而构成的，可分为程序号，程序段和程序结束等几个部分。
%O0001（程序号）M6 T1（选择1号刀）G0 G90 G54 X7. Y-5. M3 S1200（快速定位到第一个孔上方，主轴正转）G43 H1 Z50. M8（建立刀具长度补偿，打开冷却液）G98 G81 Z-2. R2. F60.（点孔固定循环格式）X33.（点第二个孔）G80（取消固定循环）M5（主轴停止）G91 G28 Z0. M9（切削液关，Z轴返回机床参考点）G28 Y0.（Y轴返回机床参考点）M01（选择性停止）M6 T2（钻孔）G0 G90 G54 X7. Y-5. M3 S1000G43 H2 Z50. M8G98 G83 Z-13. R2. Q2. F60.X33.G80M5G91 G28 Z0. M9G28 Y0.M30（程序结束）%是在厚为10MM的圆料上钻孔3-M4贯穿均布，这个可以使用极坐标钻孔指令（G16），选择三把刀Φ10的点钻，Φ3.3的钻头，M4的丝锥。
坐标原点是大圆圆心，这个需要说明的是X为这三个M4圆心所在圆的半径值，Y为度数，符合坐标系逆时针为正，顺时针为负。
%O0001M6 T1（点孔）G0 G90 G54 G16 X34.5 Y180. M3 S1200（以极坐标方式快速移动到最左边的孔上方，主轴正转）G43 H1 Z50. M8G98 G81 Z-2. R2. F60.G91 Y120. K2.（相对坐标旋转两次，每次120度点孔）G0 G80 G90 G15（取消相对坐标，固定循环，极坐标）M5G91 G28 Z0. M9G28 Y0.M01M6 T2（钻底孔）G0 G90 G54 G16 X34.5 Y180. M3 S1200G43 H2 Z50. M8G98 G83 Z-13. R2. Q2. F60.G91 Y120. K2.G0 G80 G90 G15M5G91 G28 Z0. M9G28 Y0.M01M6 T3（攻丝）G0 G90 G54 G16 X34.5 Y180. M3 S100 G43 H3 Z50. M8G98 G84 Z-13. R2. F70G91 Y120. K2.G0 G80 G90 G15M5G91 G28 Z0. M9G28 Y0.M30%。
FANUC系统(加工中心)的11种孔加工固定循环指令
FANUC系统（加工中心）的11种孔加工固定循环指令之阿布丰王创作”FANUC系统共有11种孔加工固定循环指令,下面对其中的部份指令加以介绍.1)钻孔循环指令G81G81钻孔加工循环指令格式为：G81 G△△X__ Y__ Z__ R__ F__X,Y为孔的位置、Z为孔的深度,F为进给速度（mm/min）,R为参考平面的高度.G△△可以是G98和G99,G98和G99两个模态指令控制孔加工循环结束后刀具是返回初始平面还是参考平面；G98返回初始平面,为缺省方式；G99返回参考平面.编程时可以采纳绝对坐标G90和相对坐标G91编程,建议尽量采纳绝对坐标编程.其举措过程如下（1）钻头快速定位到孔加工循环起始点B(X,Y)；（2）钻头沿Z方向快速运动到参考平面R；（3）钻孔加工；（4）钻头快速退回到参考平面R或快速退回到初始平面B.该指令一般用于加工孔深小于5倍直径的孔.编程实例：如图a所示零件,要求用G81加工所有的孔,其数控加工法式如下：图a图bN02 T01 M06;选用T01号刀具(Φ10钻头)N04 G90 S1000 M03; 启动主轴正转1000r／minN06 G00 X0. Y0. Z30. M08;N08 G81 G99 X10. Y10. Z-15. R5 F20; 在(10,10)位置钻孔,孔的深度为15mm,参考平面高度为5mm,钻孔加工循环结束返回参考平面N10 X50; 在(50,10)位置钻孔(G81为模态指令,直到G80取消为止)N12 Y30;在(50,30)位置钻孔N14 X10;在(10,30)位置钻孔N16 G80；取消钻孔循环N18 G00 Z30N20 M302)钻孔循环指令G82G82钻孔加工循环指令格式为：G82 G△△X__ Y__ Z__ R__ P__ F__在指令中P为钻头在孔底的暂停时间,单元为ms(毫秒),其余各参数的意义同G81.该指令在孔底加进给暂停举措,即当钻头加工到孔底位置时,刀具不作进给运动,并坚持旋转状态,使孔底更光滑.G82一般用于扩孔和沉头孔加工.其举措过程如下（1）钻头快速定位到孔加工循环起始点B(X,Y)；（2）钻头沿Z方向快速运动到参考平面R；（3）钻孔加工；（4）钻头在孔底暂停进给；（5）钻头快速退回到参考平面R或快速退回到初始平面B.3)高速深孔钻循环指令G73对孔深年夜于5倍直径孔的加工由于是深孔加工,晦气于排屑,故采纳间段进给(分屡次进给),每次进给深度为Q,最后一次进给深度≤Q,退刀量为d(由系统内部设定),直到孔底为止.见图b所示.G73高速深孔钻循环指令格式为：G73 G△△X__ Y__ Z__ R__ Q__ F__在指令中Q为每次进给深度为Q,其余各参数的意义同G81.其举措过程如下（1）钻头快速定位到孔加工循环起始点B(X,Y)；（2）钻头沿Z方向快速运动到参考平面R；（3）钻孔加工,进给深度为Q；（4）退刀,退刀量为d（5）重复（3）、（4）,直至要求的加工深度（6）钻头快速退回到参考平面R或快速退回到初始平面B.4)攻螺纹循环指令G84G84螺纹加工循环指令格式为：G84 G△△X__ Y__ Z__ R__ F__攻螺纹过程要求主轴转速S与进给速度F成严格的比例关系,因此,编程时要求根据主轴转速计算进给速度,进给速度F=主轴转速×螺纹螺距,其余各参数的意义同G81.使用G84攻螺纹进给时主轴正转,退出时主轴反转.与钻孔加工分歧的是攻螺纹结束后的返回过程不是快速运动,而是以进给速度反转退出.该指令执行前,甚至可以不启动主轴,当执行该指令时,数控系统将自动启动主轴正转.其举措过程如下（1）主轴正转,丝锥快速定位到螺纹加工循环起始点B(X,Y)；（2）丝锥沿Z方向快速运动到参考平面R；（3）攻丝加工；（4）主轴反转,丝锥以进给速度反转退回到参考平面R；（5）当使用G98指令时,丝锥快速退回到初始平面B.编程实例：对图5-34中的4个孔进行攻螺纹,攻螺纹深度10mm,其数控加工法式为：N02 T01 M06;选用T02号刀具(Φ10丝锥.螺距为2mm)N04 G90 S150 M03; 启动主轴正转1000r/minN06 G00 X0. Y0. Z30. M08;N08 G84 G99 X10. Y10. Z-10. R5 F300; 在(10,10)位置攻螺纹,螺纹的深度为10mm,参考平面高度为5mm,螺纹加工循环结束返回参考平面,进给速度F=（主轴转速）150×（螺纹螺距）2=300N10 X50; 在(50,10)位置攻螺纹(G84为模态指令,直到G80取消为止)N12 Y30;在(50,30)位置攻螺纹N14 X10;在(10,30)位置攻螺纹N16 G80；取消攻螺纹循环N18 G00 Z30N20 M305)左旋攻螺纹循环指令G74G74螺纹加工循环指令格式为：G74 G△△X__ Y__ Z__ R__ F__与G84的区别是：进给时主轴反转,退出时主轴正转.各参数的意义同G84.其举措过程如下：（1）主轴反转,丝锥快速定位到螺纹加工循环起始点B(X,Y)；（2）丝锥沿Z方向快速运动到参考平面R；（3）攻丝加工；（4）主轴正转,丝锥以进给速度正转退回到参考平面R；（5）当使用G98指令时,丝锥快速退回到初始平面B. 6)镗孔加工循环指令G85G85镗孔加工循环指令指令格式为：G85 G△△X__ Y__ Z__ R__ F__各参数的意义同G81.其举措过程如下：（1）镗刀快速定位到镗孔加工循环起始点B(X,Y)；（2）镗刀沿Z方向快速运动到参考平面R；（3）镗孔加工；（4）镗刀以进给速度退回到参考平面R或初始平面B；7)镗孔加工循环指令G86G86钻孔加工循环指令格式为：G86 G△△X__ Y__ Z__ R__ F__与G85的区别是：在达到孔底位置后,主轴停止,并快速退出.各参数的意义同G85.其举措过程如下：（1）镗刀快速定位到镗孔加工循环起始点B(X,Y)；（2）镗刀沿Z方向快速运动到参考平面R；（3）镗孔加工；（4）主轴停,镗刀快速退回到参考平面R或初始平面B；8)镗孔加工循环指令G89G89镗孔加工循环指令格式为：G89G△△X__ Y__ Z__ R__ P__ F__与G85的区别是：在达到孔底位置后,进给暂停.P为暂停时间(ms),其余参数的意义同G85.其举措过程如下：（1）镗刀快速定位到镗孔加工循环起始点B(X,Y)；（2）镗刀沿Z方向快速运动到参考平面R；（3）镗孔加工；（4）进给暂停；（5）镗刀以进给速度退回到参考平面R或初始平面B；9)精镗循环指令G76G76镗孔加工循环指令格式为：G76 G△△X__ Y__ Z__ R__ P__ Q__ F__与G85的区别是：G76在孔底有三个举措：进给暂停、主轴准停(定向停止)、刀具沿刀尖的反向偏移Q值,然后快速退出.这样保证刀具不划伤孔的概况.P为暂停时间(ms),Q为偏移值,其余各参数的意义同G85.其举措过程如下：（1）镗刀快速定位到镗孔加工循环起始点B(X,Y)；（2）镗刀沿Z方向快速运动到参考平面R；（3）镗孔加工；（4）进给暂停、主轴准停、刀具沿刀尖的反向偏移；（5）镗刀快速退出到参考平面R或初始平面B；时间：二O 二一年七月二十九日时间：二O 二一年七月二十九日 10)背镗循环指令G87G87背镗加工循环指令指令格式为：G87 G△△ X__ Y__ Z__ R__Q__ F__各参数的意义同G76.其举措过程如下： （1）镗刀快速定位到镗孔加工循环起始点B(X,Y)；（2）主轴准停、刀具沿刀尖的反方向偏移；（3）快速运动到孔底位置； （4）刀尖正方向偏移回加工位置,主轴正转；（5）刀具向上进给,到参考平面R ； （6）主轴准停,刀具沿刀尖的反方向偏移Q 值；（7）镗刀快速退出到初始平面B ；（8）沿刀尖正方向偏移；11)取消孔加工循环指令G80。
热熔钻孔／攻丝技术原理及其应用
株洲宏达模具热熔钻孔／攻丝技术原理及其应用在机械加工中，常常需要解决薄壁型、板条型或管型工件的相互联接问题。
但是，这些联接方式及其相关技术存在一定的缺陷或不足。
a是在薄壁通孔中直接攻丝，通过螺栓(钉)实现薄壁工件的螺纹联接。
由于薄壁工件壁厚不足，螺纹牙数少，造成螺纹联接的强度、自锁性和可靠性较差。
b是在联接孔处焊(铆)接一个辅助螺母，以增加联接螺纹长度，提高联接强度。
但是，薄板焊(铆)接操作烦琐，技术要求较高，很容易烧穿板件，点焊强度也不高。
c是在联接螺栓(钉)上加装螺母。
这种方法会增加工序，降低效率，加大生产成本；此外，额外增加外部元件还会对装配操作带来不便，影响产品质量等。
以上几种联接方式还有一个共同的缺点：在联接部位钻孔切削会降低强度、浪费材料、产生切屑，不利于5s生产管理。
为了实现简便快速、经济有效的薄壁工件联接，星火公司开发出了一种无屑钻孔技术——热熔钻(Flowdrill)。
它可通过一次加工，在实现无屑钻孔的同时，利用加工部位的材料形成支承衬套。
在该衬套上可采用热熔丝锥攻制螺纹，形成强度更高的螺纹孔，避免了另外焊(铆)接联接用螺母，从而使传统的薄壁工件联接方式发生了根本变革。
1热熔钻工作原理及加工孔型(1)热熔钻工作原理热熔钻采用碳化钨硬质合金材料制造，其端部呈30。
60。
的锥尖形，锥面上无切削刃口。
当热熔钻在金属薄壁工件表面高速回转并被施以向下的轴向压力时，热熔钻的头部与金属材料剧烈摩擦，产生高达650～750℃的高温，使与锥顶接触的局部金属材料升温变红并迅速软化，随着轴向压力加大和进给加深，端部锥面与金属材料的接触面积增大，发热进一步增加，加工区温度继续上升而使变红区域扩大。
随着孔内原来的熔融实体材料在钻头的轴向进给和旋转作用下沿径向和轴向作热塑性流动而形成环颈和衬套，并快速加工出孔洞，而衬套的形成正是热熔钻所需要的加工效果。
同理，使用热熔丝锥可以在加工出的孔中进一步攻制螺纹，以达到增大联接长度、提高联接强度的效果。
课题八 铣床上钻孔攻螺纹
铣工上钻孔
攻螺纹
1、钻头的结构 2、钻孔的加工方法 3、攻螺纹
讲授、现场教 学、课件
3学时
课题 钻孔
• • • • • 钻孔概述。 一、麻花钻 二、钻孔方法 三、攻螺纹 四、技能训练内容：鸭嘴锤头 的钻孔和攻螺纹
钻孔概述
用钻头在实体材料上加工孔的方法称为钻孔。 在铣床上进行钻孔时，钻头的回转运动是主运动，工件（工 作台）或钻头沿钻头的轴向移动做进给运动。在铣床上，一般使 用麻花钻钻孔。 01钻孔.mpg 具有一定精度的镗孔工作，通常是在镗床上进行的。 中小型孔和相互位置不太复杂的多孔工件在铣床上加工。 通常的孔，在台式钻床、摇臂钻床上加工。 孔的工艺要求： 1、孔的尺寸精度，包括孔的直径及深度，可达IT12¬IT11 2、孔的形状精度主要有圆度、圆柱度以及轴线的直线度； 3、孔的表面粗糙度,麻花钻Ra值达12.5¬6.3um,铰孔、镗孔有较 高的要求； 4、孔的位置精度：孔与孔之间的同轴度要求，孔与孔的轴线平 行度要求，孔的轴线与端面的垂直度要求，孔的轴线对基准的偏 移量的位置度要求。
进给量 f
进给量——钻削时麻花钻每回转一转钻头与工件在
进给运动方向（麻花钻轴向）上的相对位移，单位为
mm/r。
麻花钻有两条切削刃（两个刀齿），其每齿进给量 fz（单位为mm/z）为进给量 f 的一半：
f fz 2
背吃刀量（切削深度）αp
一般指工件已加工表面与待加工表面间的垂直距离。 钻孔时的切削深度为麻花钻直径的一半，即：
1、正确看图、划线。孔与斜面应在同一面， 不同面会加工成“斧头”。——用样本参 考 2、钻头的对中心。 3、工件夹稳牢固，防止松动。 4、钻通后，整个锥度露出来方能停机。避免 钻不全
华兴g87指令编程实例
华兴g87指令编程实例
【原创实用版】
目录
I.华兴G87指令编程实例介绍
II.G87指令的参数及其含义
III.G87指令的应用场景和优点
IV.总结
正文
华兴G87指令编程实例介绍
G87指令是一种用于加工中心的编程指令，它可以在指定的位置进行钻孔、攻丝等操作。
华兴作为一家知名的机械制造企业，也引入了G87指令，以实现高效、精确的加工。
G87指令的参数及其含义
G87指令的参数包括：
X：孔的中心距左侧的距离；
Y：孔的中心距上方的距离；
Z：孔的中心距顶部的距离；
R：钻孔时的钻头半径补偿量；
P：孔的深度；
Q：钻孔时的切削用量；
S：钻孔时的转速；
T：刀具号。
G87指令的应用场景和优点
G87指令适用于需要在指定位置进行钻孔、攻丝等操作的场景。
它可以提高加工效率，减少重复定位的时间，降低加工误差。
此外，G87指令还可以通过设置不同的切削用量和转速，实现不同的加工效果。
总结
华兴G87指令编程实例是一种高效、精确的加工方法，适用于需要在指定位置进行钻孔、攻丝等操作的场景。
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填空题 40分
2.请查表获得加工参数（取最小值），经过计算之后 （四舍五入）填写下表
工步内容
刀具名称
主轴转速 （r/min）
钻中心孔 A3.15高速钢中心钻 1061
进给速度 (mm/min)
切削深度
64
1
钻孔∅8.5孔
∅8.5硬质合金麻花 钻
[填空1]
[填空2]
4.25
攻螺纹 2XM10
M10机用丝锥
= 10 -（1~1.1）* 1.5 = 8.5 mm 或者8.35 mm
填空题 30分
1.M10X1.5（粗牙）螺纹钻孔直径 = [填空1] -（1~1.1）* [填空2] = [填空3] mm 或者 8.35 mm
螺纹底孔直径计算： P≤1mm 时 。 D=d-P P＞1mm 时。 D=d-（1~1.1） P 式中，P—螺距（mm） D—攻螺纹前钻头直径（mm） d—螺纹公称直径（mm）
切削速度(m/min) d0=5～10
35～40 35～38 15～20 35～38 25～27 20～30 8～10 10～11
3～6 40～45 20～40
8～20 5～8 35～38
切削速度 (m/min) d0=11～30 40～45 40～45 20～25 38～40 27～35 25～30 8～12 11～15 5～8 45～60
钻孔、攻丝加工实例
硬质合金钻头加工不同材料的切削速度(m/min)
加工材料 抗拉强b(Mpa) 硬度HB
工具钢 镍铬钢 镍铬钢
铸钢 不锈钢 热处理钢 淬硬钢 高锰钢 耐热钢 灰铸铁
合金铸铁
合金铸铁
冷硬铸铁 可锻铸铁
1000
300
1000
300
1400
420
500～600
1200～1800
200 230～350 350～400
25～5
10～25
6～10 38～40
硬质合金钻头切削用量选择
任务分布实施
单元3：2XM10加工
工步内容
刀具名称
主轴转速 进给速度 （r/min） (mm/min)
钻中心孔 A3.15高速钢中心钻 1061
64
钻孔∅ 孔 ∅ 硬质合金麻花钻
攻螺纹2XM10 M10机用丝锥
切削 深度
1
攻丝动作
[填空3] [填空4] ——
作答
主观题 30分 3.请编写图示零件中两个螺纹孔的攻丝程序
作答
请编写图示零件中两个螺纹孔的攻丝程序
%50 G90G80G54G00X0Y0Z100 M03S350 G99G84X-23Y23Z-35R10P2000F1.5 X23
46
攻丝加工过程
1.先铣削上表面，再加工螺纹，若表面无要求，则可不铣面。
CNC机床常用普通螺纹钻孔参数表（经验值）
普通螺纹 M4×0.7 M5×0.8
M6×1 M8×1.25 M10×1.5
M12×1.75
M16×2 M20×2.5
M24×3 M30X3.5 M10×1
底孔 3.3 4.2
5 6.7 8.5
10.2
13.9 17.4
21 26.5
9
丝锥转速
445 425 500 500
2.加工螺纹的方法:先用中心钻加工底孔的中心孔，再钻底孔，然后对底孔倒角，最后
攻丝。
3.孔加工循环的选择，中心钻选用G81,底孔加工选用G81，倒角选用G82，螺纹若是右
旋，选用G84。 4.孔加工循环的高度平面选择： a:Z向R高度：对G81、G82，为螺纹孔上表面以上3-5mm,对G84应大些，为10mm以上。 b:初始平面高度：为螺纹孔上表面以上20mm。公司选用100mm。 5.孔底面高度：对底孔钻，考虑到钻头角度以及孔是通孔的因素，取螺纹孔下表面下 方0.3D底孔。 注：若攻不通孔螺纹，底孔深度：D钻=h有效+0.7D+0.3D底孔。 6.钻头加工倒角，大小采用估算法，手轮进给倒角，切削一定深度后，退出游标卡尺 测量，一般比螺纹孔径大3-4mm。
螺纹底孔直径计算： P≤1mm 时 。 d底孔=d-P P＞1mm 时。 d底孔=d-（1~1.1） P 式中，P—螺距（mm） d底孔—攻螺纹前钻头直径（mm） d—螺纹公称直径（mm）
例1： M20X2 的螺纹底孔直径=20-（1~1.1）*2 = 18mm 或者 17.8 mm
作业1：计算M10X1.5螺纹底孔直径
500
400 320 250 200 500
丝锥进给 n*P 356 425 625 750
875
800 800 750 700 500
细螺纹
M12×1.25 M16×1.5 M20×1.5 M20×1.5
底孔直径
10.7 14.5 18.5 18.5