高效的镜面加工方法
镜面研磨工艺
镜面研磨工艺一、研磨工艺简介研磨工艺是一种广泛应用于金属零件制造的表面处理技术。
它通过使用特定的磨料和研磨液，对金属表面进行打磨和抛光，以达到所需的表面光洁度。
镜面研磨工艺是研磨工艺中的一种高级技术，其目标是制造出具有极高表面光洁度的金属零件，如镜面般的光滑。
二、镜面研磨原理镜面研磨的原理主要基于磨料和研磨液的物理化学作用。
磨料具有高硬度和锐利的切削刃，能够有效地去除金属表面的微观不平整。
而研磨液则提供了润滑和冷却作用，减少磨擦热，防止零件因高温而产生热损伤。
通过精细控制磨削参数和研磨液成分，可以实现金属表面的超平滑处理。
三、研磨材料与工具镜面研磨工艺需要使用高质量的研磨材料和工具。
常见的研磨材料包括金刚石、碳化硅等高硬度、高耐磨的材料。
这些材料制成的磨轮、砂轮等工具能够有效地去除金属表面的微观不平整。
此外，还需要使用专门的研磨液，其成分和浓度需要根据具体工件的材料和加工要求进行选择和调整。
四、镜面研磨的工艺流程镜面研磨的工艺流程一般包括以下几个步骤：1.预处理：对金属零件进行清洗、去油、去锈等预处理，确保表面干净无杂质。
2.粗磨：使用粗磨轮对金属表面进行粗磨，去除大部分的表面缺陷和加工痕迹。
3.半精磨：使用半精磨轮对金属表面进行半精磨，进一步平滑表面并去除细小的缺陷。
4.精磨：使用精磨轮对金属表面进行精磨，获得更高的表面光洁度。
5.抛光：使用抛光轮对金属表面进行抛光，进一步提高表面光洁度，达到镜面效果。
五、镜面研磨的质量控制在镜面研磨过程中，质量控制是关键。
需要严格控制研磨参数，如压力、转速、温度等。
同时，需要定期检查和更换研磨材料和工具，确保其性能和质量。
此外，还需要对研磨后的零件进行严格的检测，如表面粗糙度、尺寸精度等，以确保达到设计要求。
六、研磨液的选择与使用研磨液的选择和使用对于镜面研磨工艺至关重要。
需要根据具体工件的材料和加工要求选择合适的研磨液成分和浓度。
同时，在使用过程中，需要严格控制研磨液的用量和温度，以防止零件过热或过度腐蚀。
精密机加工定义标准
精密机加工定义标准
精密机加工是一种高精度、高效率的加工方法，它主要应用于
对工件尺寸、形状和表面质量要求非常严格的零部件加工领域。
精
密机加工的定义标准可以从以下几个方面来进行解释：
1. 尺寸精度，精密机加工的定义标准之一是尺寸精度的要求。
通常情况下，精密机加工要求工件的尺寸精度高，能够达到微米甚
至亚微米级别的精度。
这意味着加工后的工件尺寸与设计要求非常
接近，能够满足高精度装配的要求。
2. 表面质量，精密机加工还要求工件的表面质量高，通常要求
能够达到镜面效果。
这就要求加工过程中要避免划痕、磨损和其他
表面缺陷，保证工件表面光洁度和平整度。
3. 加工工艺，精密机加工通常需要采用先进的加工工艺和设备，如数控加工设备、高速切削工具等，以确保加工过程中的稳定性和
精度。
4. 材料要求，精密机加工的定义标准还包括对材料的要求，通
常要求选用高强度、高硬度的材料，以保证加工后的工件具有较高
的耐磨性和稳定性。
总的来说，精密机加工是一种要求工艺精湛、设备先进、质量
稳定的高精度加工方法，其定义标准主要包括尺寸精度、表面质量、加工工艺和材料要求等方面。
这些标准的严格执行，可以保证精密
机加工所得到的零部件能够满足高精度、高质量的要求。
注塑 镜面加工工艺
注塑镜面加工工艺
注塑镜面加工工艺是指在注塑成型过程中对塑料制品进行表面镜面处理的工艺。
注塑是一种塑料制品加工方法，通过将熔化的塑料注入模具中，经过冷却后形成所需的塑料制品。
而镜面加工则是对塑料制品表面进行抛光和处理，使其具有光滑、平整、反光等特性。
在注塑镜面加工工艺中，首先需要选择适合镜面加工的塑料原料，如PC（聚碳酸酯）、PMMA（聚甲基丙烯酸甲酯）等具有良好透明度和抗刮擦性能的塑料。
其次，在注塑成型过程中，需要控制好注塑温度、压力和速度等参数，以确保塑料充分填充模具并保持表面光滑。
另外，模具的设计和制造也对镜面加工起着至关重要的作用，模具表面的光洁度和精度会直接影响最终制品的表面质量。
在注塑成型后，进行镜面加工时通常会经过以下步骤，首先是去除注塑制品表面的毛刺和瑕疵，可以采用打磨、抛光等方法进行处理；然后进行表面镜面处理，常用的方法包括喷涂、真空镀膜、光学膜等，以提高制品的透明度和光泽度；最后进行质量检验，确保制品表面没有气泡、划痕等缺陷。
总的来说，注塑镜面加工工艺需要综合考虑原料选择、注塑成型、模具设计、表面处理等多个环节，以确保最终制品具有高质量的镜面效果。
这种工艺广泛应用于电子产品外壳、汽车灯具、家居用品等领域，为塑料制品赋予了更加美观和高端的外观。
模具抛光如何做到镜面效果
在进行模具抛光时，最理想的效果就是达到镜面效果，即模具的表面像镜子一样光滑，下面就来看看看模具镜面抛光老师傅的经验之谈。
1）手工操作机械抛光这种方法是靠切削、材料表面塑性变形去掉被抛光后的凸部而得到平滑面的抛光方法，一般使用油石条、羊毛轮、砂纸等，以手工操作为主，特殊零件如回转体表面，可使用转台等辅助工具，表面质量要求高的可采用超精研抛的方法。
超精研抛是采用特制的磨具，在含有磨料的研抛液中，紧压在工件被加工表面上，作高速旋转运动。
2）采用平面研磨机进行磨具镜面抛光能够使用平面研磨机进行磨具抛光需要满足得一些条件：确定加工面为纯平面(可少许的弧度)，工件直径或对角线≤470mm，厚度≤200mm；可以使用平面研磨机进行抛光；简单来说就是满足平面抛光条件。
这样的抛光方法优点是：抛光速度快、良率高、适合大批量生产。
以抛光模具钢为例，具体方法步骤说起来有点复杂，具体细节可以参考模具钢镜面抛光。
模具钢镜面抛光工艺流程通常是分粗磨、粗抛、精抛三步，如果是工件本身的平面度较好，可以跳过粗磨步骤。
研磨液的选择是非常关键的，具体可以查阅相关研磨液资料，以选择合适的研磨液。
模具钢镜面抛光加工--粗磨通过铁盘进行减薄工作，如果产品的平面度较差，需要研磨掉一定尺寸后才能达到一个平面，这无形中加重了其难度。
所以合成铁盘的选择上要考虑到几点，就是铁盘要硬度较高，切削力较好的原因。
模具钢镜面抛光加工--粗抛这道工序主要通过白皮进行粗抛并导角的过程。
那在这个过程中有三点要注意：第一就是压重，压重太轻，铁盘的痕根本就抛不掉，具体压重量视工件硬度情况而定。
第二就是这产品要导角，那么需要在白布下面垫上一块软皮，这样有助于导角，但是软皮不能太软，太软就没有切削力了。
第三就是液体的选择了，很多厂家提供的液体质量都太一般，根本无法实现短时间内即抛好的效果。
这道工序也是重中之重，抛光好这道工序，那么离这产品成功的步骤也加快了，精抛精抛虽然要求不是太难，但是也不易忽视。
沙迪克火花机镜面加工的流程
沙迪克火花机镜面加工的流程沙迪克火花机是一种高精度加工设备，广泛应用于模具制造、航空航天等领域，其镜面加工能力尤为突出。
本文将介绍沙迪克火花机镜面加工的流程。
步骤一：准备工作在开始加工之前，需要对沙迪克火花机进行检查和准备。
首先，检查设备的电气和机械系统是否正常，是否配备了合适的加工刀具、夹具和夹具螺丝等。
其次，需在工件表面涂上导电涂层，以便在加工过程中形成放电通路。
步骤二：设定参数设定参数是进行加工前的重要步骤，它直接决定加工效果和工件质量。
首先，需要设定沙迪克火花机的加工路径、放电频率、电压和脉冲持续时间等参数。
其次，还需根据工件的材料、形状和表面粗糙度等因素，灵活地调整加工参数。
步骤三：加工操作加工操作是整个加工流程中最核心的环节。
在加工过程中，需严格按照设定参数进行操作，精细调整每一步参数。
首先，将待加工的工件固定到加工台上，并使用夹具进行固定。
然后，启动沙迪克火花机，并让它按照设定路径进行加工。
在加工过程中，需要时刻观察加工状态，检查工件表面的粗糙度和形状是否符合要求。
如果发现加工过程中出现了问题，需要及时调整加工参数或对工件进行修整。
步骤四：清洁和检验加工完成后，需要对工件进行清洁和检验。
首先，使用除油剂清洗工件表面上的导电涂层和松动的金属屑。
然后，使用高精度测量仪器对工件进行检验，检查工件表面平整度、光洁度和尺寸精度等指标是否满足要求。
结论沙迪克火花机镜面加工是一种高效、精度极高的加工方式，广泛应用于模具制造、航空航天等领域。
加工过程中，需要严格遵守加工流程和设定参数，确保加工质量和效率。
铝合金镜面加工方法
铝合金镜面加工方法铝合金是一种常用的金属材料，具有轻质、强度高、耐腐蚀等优点，因此在航空、汽车、建筑等领域得到广泛应用。
而镜面加工则是一种常见的表面处理方法，可以使铝合金表面光滑、亮丽，提高其美观度和耐腐蚀性。
本文将介绍铝合金镜面加工的方法和注意事项。
1. 机械加工法：利用机床进行铣削、磨削、抛光等加工，可以得到较高的表面精度和光洁度。
但是机械加工需要耗费大量的时间和人力，且加工过程中易产生热量和划痕，影响表面质量。
2. 化学抛光法：利用化学反应溶解铝合金表面的氧化层和微小凸起，使表面变得光滑。
这种方法可以快速、高效地得到较好的表面质量，但需要注意化学药品的使用和处理，以及对环境的影响。
3. 电解抛光法：利用电解反应去除铝合金表面的氧化层和微小凸起，使表面变得光滑。
这种方法可以得到较高的表面精度和光洁度，且对环境污染较小。
但需要注意电解液的选择和控制，以及电解过程中的安全问题。
二、铝合金镜面加工注意事项1. 选择合适的加工方法：根据铝合金的材质、形状和加工要求，选择合适的加工方法，以达到最佳的表面质量和加工效率。
2. 控制加工参数：在加工过程中，需要控制加工参数，如切削速度、进给量、刀具形状等，以保证加工质量和加工效率。
3. 注意表面保护：在加工过程中，需要注意保护铝合金表面，避免划痕、氧化等影响表面质量的因素。
4. 定期维护设备：加工设备需要定期维护和保养，以保证设备的正常运行和加工质量。
铝合金镜面加工是一项重要的表面处理技术，可以提高铝合金的美观度和耐腐蚀性，适用于航空、汽车、建筑等领域。
在加工过程中，需要选择合适的加工方法，控制加工参数，注意表面保护和设备维护，以保证加工质量和效率。
抛光机工艺(3篇)
第1篇一、引言随着工业技术的不断发展，对材料表面质量的要求越来越高。
抛光作为一种重要的表面处理技术，被广泛应用于金属、非金属、塑料等材料的加工过程中。
抛光机工艺作为一种高效精密的表面处理技术，能够显著提高材料的表面质量，增强其使用寿命和美观度。
本文将从抛光机工艺的定义、原理、分类、设备、工艺流程以及应用等方面进行详细介绍。
二、抛光机工艺的定义与原理1. 定义抛光机工艺是指利用机械或化学的方法，对材料表面进行精细加工，使其达到镜面、镜面抛光、半抛光等不同光洁度要求的一种表面处理技术。
2. 原理抛光机工艺主要利用摩擦、切削、化学腐蚀等原理，使材料表面达到光洁、平整的效果。
在抛光过程中，抛光机通过高速旋转的抛光轮与材料表面接触，利用抛光轮上的磨料或抛光膏对材料表面进行摩擦，从而去除表面划痕、氧化层、锈蚀等缺陷，使表面达到镜面或镜面抛光的效果。
三、抛光机工艺的分类1. 按抛光方式分类（1）机械抛光：利用抛光轮与材料表面接触，通过摩擦作用去除表面缺陷。
（2）化学抛光：利用化学溶液与材料表面发生化学反应，去除表面缺陷。
（3）电化学抛光：利用电解质溶液、电流和材料表面之间的电化学反应，去除表面缺陷。
2. 按抛光程度分类（1）镜面抛光：表面光洁度达到镜面效果。
（2）半抛光：表面光洁度介于镜面抛光和一般抛光之间。
（3）一般抛光：表面光洁度达到一般要求。
四、抛光机设备1. 通用型抛光机：适用于各种材料表面的抛光处理。
2. 高速抛光机：适用于高速抛光工艺，提高抛光效率。
3. 磁抛光机：利用磁力使抛光轮与材料表面接触，适用于小型零件的抛光。
4. 液压抛光机：利用液压系统驱动抛光轮旋转，适用于大尺寸材料的抛光。
五、抛光机工艺流程1. 准备工作：对材料进行清洗、去油、去锈等预处理。
2. 抛光膏选择：根据材料种类和抛光程度选择合适的抛光膏。
3. 抛光机调整：调整抛光机转速、压力等参数，确保抛光效果。
4. 抛光过程：将材料放置在抛光机上，进行抛光处理。
硬脆材料的elid精密镜面磨削机理和技术的研究
硬脆材料的elid精密镜面磨削机理和技术的研究硬脆材料的ELID精密镜面磨削机理和技术的研究一、引言硬脆材料的磨削一直以来都是制约高精度加工的瓶颈之一。
传统的研磨技术在处理硬脆材料时容易产生较大的划痕和组织损伤，严重影响了工件的表面质量和性能。
近年来，电解抛光镜面磨削（ELID）技术在硬脆材料加工领域得到了广泛应用，具有磨削精度高、表面质量良好以及工件材料损伤小的优点。
本文将从机理和技术两个方面探讨硬脆材料的ELID精密镜面磨削。
二、ELID精密镜面磨削机理1. 基本原理ELID精密镜面磨削是在研磨过程中通过在磨粒、砂轮和工件间施加低电压直流电进行电化学反应，从而实现对硬脆材料表面的精密磨削。
磨削过程中，磨粒、砂轮和工件形成一个电解质层，该电解质层能够加速磨削产物的去除、减小热量的输送并改善磨削表面的质量。
2. 电化学反应机理ELID精密镜面磨削的关键在于砂轮表面形成了一层硬脆材料的致密抛光层。
这是通过电化学反应实现的，其中砂轮表面的氧化层在电解质中发生电离，生成OH-离子和氧化铁或氧化铁的混合物，进而与硬脆材料的表面发生反应形成致密抛光层。
3. ELID电解质的选择ELID磨削中的电解质是影响磨削效果的一个重要因素。
常用的电解质有硫酸、硝酸及其混合物等。
不同的电解质对于磨削表面的质量、磨削速度和电解质的消耗等方面都有影响。
三、ELID精密镜面磨削技术1. 砂轮制备技术ELID磨削中的砂轮具有较高的表面质量，其制备技术对于磨削效果和表面质量具有重要影响。
常见的砂轮制备技术包括经典ELID制备技术和局部ELID制备技术。
2. 加工参数优化不同硬脆材料的ELID精密镜面磨削过程中，加工参数的优化是关键。
加工参数包括电流密度、砂轮粒度、进给速度等，这些参数会直接影响砂轮磨削效率、磨粒尺寸和表面质量。
3. 先进监测技术ELID精密镜面磨削过程中的质量控制是确保加工效果的关键。
随着先进监测技术的发展，通过磨削力、磨削声音、表面温度等多参数监测，可以及时调整磨削参数，提高加工效率和表面质量。
五金模具镜面的几种抛光方法
五金模具镜面的几种抛光方法目前常用的抛光方法有以下几种：1.1 机械抛光机械抛光是靠切削、材料表面塑性变形去掉被抛光后的凸部而得到平滑面的抛光方法，一般使用油石条、羊毛轮、砂纸等，以手工操作为主，特殊零件如回转体表面，可使用转台等辅助工具，表面质量要求高的可采用超精研抛的方法。
超精研抛是采用特制的磨具，在含有磨料的研抛液中，紧压在工件被加工表面上，作高速旋转运动。
利用该技术可以达到Ra0.008gm的表面粗糙度，是各种抛光方法中最高的。
光学镜片模具常采用这种方法。
1.2 化学抛光化学抛光是让材料在化学介质中表面微观凸出的部分较凹部分优先溶解，从而得到平滑面。
这种方法的主要优点是不需复杂设备，可以抛光形状复杂的工件，可以同时抛光很多工件，效率高。
化学抛光的核心问题是抛光液的配制。
化学抛光得到的表面粗糙度一般为数10gmo1.3 电解抛光电解抛光基本原理与化学抛光相同，即靠选择性的溶解材料表面微小凸出部分，使表面光滑。
与化学抛光相比，可以消除阴极反应的影响，效果较好。
电化学抛光过程分为两步：（ 1 ）宏观整平溶解产物向电解液中扩散，材料表面几何粗糙下降，Ra > 1 gmo （2）微光平整阳极极化，表面光亮度提高，Ra < 1艸。
1.4 超声波抛光将工件放入磨料悬浮液中并一起置于超声波场中，依靠超声波的振荡作用，使磨料在工件表面磨削抛光。
超声波加工宏观力小，不会引起工件变形，但工装制作和安装较困难。
超声波加工可以与化学或电化学方法结合。
在溶液腐蚀、电解的基础上，再施加超声波振动搅拌溶液，使工件表面溶解产物脱离，表面附近的腐蚀或电解质均匀；超声波在液体中的空化作用还能够抑制腐蚀过程，利于表面光亮化。
1.5 流体抛光流体抛光是依靠高速流动的液体及其携带的磨粒冲刷工件表面达到抛光的目的。
常用方法有：磨料喷射加工、液体喷射加工、流体动力研磨等。
流体动力研磨是由液压驱动，使携带磨粒的液体介质高速往复流过工件表面。
金刚石刀具镜面加工工艺流程
金刚石刀具镜面加工工艺流程Diamond tool mirror processing is a crucial process in the manufacturing of precision tools and components. 金刚石刀具镜面加工是精密工具和零部件制造中至关重要的工艺流程。
This process involves the use of diamond-tipped tools to achieve a high level of precision and surface finish. 这个过程涉及使用金刚石刀具来实现高精度和表面光洁度。
The mirror finish is essential for achieving the desired performance and functionality of the tool. 镜面加工对于达到工具的期望性能和功能至关重要。
In this article, we will explore the various aspects of the diamond tool mirror processing process, including the techniques, equipment, and applications. 在本文中，我们将探讨金刚石刀具镜面加工过程的各个方面，包括技术、设备和应用。
One of the key aspects of diamond tool mirror processing is the selection and preparation of the diamond abrasive. 金刚石刀具镜面加工的关键方面之一是金刚石磨料的选择和准备。
Diamond abrasives come in a variety of types and sizes, each suited to different applications and materials. 金刚石磨料有各种类型和尺寸，每种都适用于不同的应用和材料。
铝合金镜面加工方法
铝合金镜面加工方法
铝合金镜面加工方法：
铝合金是一种常见的金属材料，具有轻质、高强度、耐腐蚀等优点，因此在工业制造和日常生活中广泛应用。
镜面加工是将铝合金表面抛光处理，使其呈现出类似镜子的光滑效果。
以下是一些常见的铝合金镜面加工方法：
1. 机械抛光法：利用机械设备对铝合金表面进行切削和研磨处理，去除表面粗糙度和凹凸不平的部分，使其变得光滑平整。
这种方法适用于较大面积的铝合金件。
2. 化学抛光法：将铝合金件浸泡在酸性或碱性溶液中，使其表面产生化学反应，去除氧化层和污垢等杂质。
这种方法可以快速有效地清洁表面，并且适用于复杂形状的小型零件。
3. 电化学抛光法：将铝合金件作为阳极，在电解液中施加电流，使其表面发生氧化还原反应，形成均匀细致的氧化膜。
这种方法可以提高铝合金表面的耐腐蚀性和美观度。
4. 磁控溅射法：利用磁控溅射设备将金属材料喷射到铝合金表面，形成一层均匀的金属薄膜。
这种方法可以使铝合金表面呈现出高亮度的
镜面效果，并且具有很好的耐磨性和抗氧化性。
5. 激光加工法：利用激光设备对铝合金表面进行切割、打孔、雕刻等处理，使其表面光滑平整。
这种方法适用于复杂形状的小型零件，并且可以实现高精度加工。
综上所述，不同的铝合金镜面加工方法各有优缺点，选择适合自己需求的加工方式是非常重要的。
在实际应用中，还需要注意保护好铝合金表面，避免损坏或污染。
五金模具镜面的几种抛光方法
五金模具镜面的几种抛光方法目前常用的抛光方法有以下几种：1.1机械抛光机械抛光是靠切削、材料表面塑性变形去掉被抛光后的凸部而得到平滑面的抛光方法，一般使用油石条、羊毛轮、砂纸等，以手工操作为主，特殊零件如回转体表面，可使用转台等辅助工具，表面质量要求高的可采用超精研抛的方法。
超精研抛是采用特制的磨具，在含有磨料的研抛液中，紧压在工件被加工表面上，作高速旋转运动。
利用该技术可以达到Ra0.008μm的表面粗糙度，是各种抛光方法中最高的。
光学镜片模具常采用这种方法。
1.2化学抛光化学抛光是让材料在化学介质中表面微观凸出的部分较凹部分优先溶解，从而得到平滑面。
这种方法的主要优点是不需复杂设备，可以抛光形状复杂的工件，可以同时抛光很多工件，效率高。
化学抛光的核心问题是抛光液的配制。
化学抛光得到的表面粗糙度一般为数10μm。
1.3电解抛光电解抛光基本原理与化学抛光相同，即靠选择性的溶解材料表面微小凸出部分，使表面光滑。
与化学抛光相比，可以消除阴极反应的影响，效果较好。
电化学抛光过程分为两步：（1）宏观整平溶解产物向电解液中扩散，材料表面几何粗糙下降，R a＞1μm。
（2）微光平整阳极极化，表面光亮度提高，Ra＜1μm。
1.4超声波抛光将工件放入磨料悬浮液中并一起置于超声波场中，依靠超声波的振荡作用，使磨料在工件表面磨削抛光。
超声波加工宏观力小，不会引起工件变形，但工装制作和安装较困难。
超声波加工可以与化学或电化学方法结合。
在溶液腐蚀、电解的基础上，再施加超声波振动搅拌溶液，使工件表面溶解产物脱离，表面附近的腐蚀或电解质均匀；超声波在液体中的空化作用还能够抑制腐蚀过程，利于表面光亮化。
1.5流体抛光流体抛光是依靠高速流动的液体及其携带的磨粒冲刷工件表面达到抛光的目的。
常用方法有：磨料喷射加工、液体喷射加工、流体动力研磨等。
流体动力研磨是由液压驱动，使携带磨粒的液体介质高速往复流过工件表面。
介质主要采用在较低压力下流过性好的特殊化合物（聚合物状物质）并掺上磨料制成，磨料可采用碳化硅粉末。
光学玻璃的精密加工技术
常用 光 学玻 璃精 密 加 工方 法有 ：Ｅ Ｉ 法 ，这 ＬＤ 项 技 术通 过使 用超 细微 （ 或超 微 粉 ）超 硬 磨料用 来 制 造砂 轮 ，解 决 了超 细 微粒度 砂 轮应用 中难 以修 整 及 磨 削过程 中容易堵 塞 的缺 陷 ， 由于基 体 材料 是微 量 去 除 的，故 在整个 磨 削过程 中砂轮表 面 的磨粒 始 终 保 持锐利 ，实现 了硬脆 材料 高 精度 ，高 效率 的超 精 密 磨削 ；激 光加工 光 学玻璃 是 一种较 新 的精密 加 工 方法 ，这 种加 工方 式 的突 出优 点是 不产 生切 削力 而 且加 工 的热 影响 小 ，同 时 电脑 编程 与加 工设备 可 紧 密 结合 ，特 别适用 于 单件加 工 或小批 量 生产 ；超
时产 生 的最大拉 伸应 力远 大于 使用 两束 激光加 工产
砂轮 小 ，当进 给速度 大于 ００ ｍ／ 时 ，用 ３号砂 ． ｍ ｓ ３
轮加 工 出的表 面 比 １ 号砂 轮好 ，但仍 然 次于 ２号砂 轮 。这说 明 ，较 小 的磨粒 可 能加 工 出较好 的表 面质 量 ，但 对表 面质 量影 响最大 的是 刀具 形状 。
磨 削深度 小于 １ ｍ，而在超声珩磨时临界磨削深度 ．ｕ ５
可达 ３ ｍ，并且在较 高 的转速 下取 得 的粗 糙度 值 比 ｇ 普 通珩磨 高 １ ２ 。 ～ 级
最新 的一 项超 声磨 削光学 玻璃 试验 是对不 同钻 心 形 状 的 金 刚 石 砂 轮 及 不 同型 号 的 磨 粒 进 行 研
１３ 超 声磨 削 ．
超 声磨 削加 工是把 超声 技术和 磨削 技术相 结 合 的一种 复合 加工 方法 。超声 磨削包 括超 声工 效率 高 、表 面质量 好 、工具 磨损 小 、成 本低 等优 点 。采 用超 声
镜面磨削技术
镜面磨削技术一、什么是镜面磨削磨削加工后工件的表面粗糙度Ra<0.01μm，光如镜面，可以清晰成像，故称镜面磨削。
磨削平面的平面度不大于3μm/1000mm。
高精密、高附加值零件的表面加工需要进行镜面磨削。
二、镜面磨削用的磨床要具备以下条件有很高的精度、刚度并采取减振措施；砂轮主轴的旋转精度高于1μm；砂轮架相对工作台的振幅小于1μm；横向进给机构能精确微动；工作台在低速运动时无爬行现象。
三、在M7120A型卧轴式平面磨床上进行镜面磨削方法1．平衡和修整砂轮（1）平衡砂轮。
砂轮装上法兰后，先进行粗的静平衡，然后装在砂轮轴上修整二端面和外圆，最后再进行精确的静平衡。
（2）修整砂轮。
砂轮修整得好与坏，直接影响到磨削表面的光洁程度，为了降低表面粗糙度值，修整砂轮是关键。
修整砂轮时应注意以下事项：1）一般的精磨余量为0.015~0.02mm，当工件粗磨到Ra0.8，留出精磨余量0.005~0.015mm 时（留磨削余量必须根据钢材性质、硬度来确定，对于硬度高，易磨光的钢材应适当少留磨削余量），便需进行精修砂轮。
2）精修砂轮时，先打掉0.1mm左右的厚度，然后用0.02mm的切深修整两次，再用0.01mm 的切深修整三次，最后无切深空行程往复两次。
精修时横向进给速度均为20~30mm/min。
对于软钢工件，修磨砂轮时横向进给慢些好，加工淬火很硬的高速钢时则相反。
3）在修整砂轮的同时，必须用足够的磨削液或其他的冷却液冲刷在砂轮和金刚石刀的接触点上，把砂轮碎屑及时冲走，以免影响磨削质量。
4）精修时用的金刚石刀不需十分尖锐，这是因为砂轮的粒度比较粗。
金刚石刀尖头直径在0.8mm以内均可。
用尖锐的金刚石刀修整时，横进给速度必须减慢。
5）新修整砂轮开始使用时，表面粗糙度稍差些，使用一会儿就会稳定下来。
2．磨削用量1）砂轮背吃刀量在0.005mm左右。
根据工件钢材的性质和硬度适当增减，如硬度高的淬火钢，背吃刀量过大容易引起烧伤，而软钢背吃刀量太小又不易磨光。
镜面加工技术步骤(Word版)
镜面加工技朮步骤加工前準備：1、機台：機器品牌﹕MAKINO;機器型號﹕EDGE2S或EDGE3S粉末加工機;具備功能﹕MGH電源回路;微細加工回路II型;DD回路;特殊介質﹕MIC SC添加劑MIC SC濃度控制在2.0克/升。
2、電極：形狀：一般手機機構件母模型腔;面積：45mm*45mm;間隙：0.120mm為佳，以便精加工時電極與被加工面之間有充分搖擺空間;拋光要求：粗中電極拋至2000#砂紙;精電極拋至鏡面A3為最佳。
1、工件確認：1.1外觀是否完整，無碰傷、倒角等缺陷;1.2相關表單是否齊全﹐有無油污等雜物;1.3模件號、版次、數量是否和聯絡單上一致。
2、EROWA夾頭清潔：2.1用氣槍輕吹機台底面夾頭﹐將油污清理干淨;2.2用干淨的抹布擦拭機台上、下夾頭的定位面及定位柱;2.3檢查夾頭工作面有無油污和碰傷;2.4用干淨的抹布擦拭裝夾工件之托盤或麥司的定位片定位柱;3、工件架設與對刀：3.1按照跑位圖架設方向架設工件;3.2移動機台X,Y,Z軸至正、負極限﹐確定工件在機台行程范圍內;3.3確認工件對刀面是否有毛刺或油污;3.4將底座150*150型EROWA治具進氣閥關閉;3.5選用Ø5.00mm（或者Ø2.00mm）尋邊器。
4、加工：4.1注意事項：4.1.1加工前先測試粉末的濃度﹐以便于控制加工的精度;4.1.2放電前先將機台的油槽上下運行10次左右﹐這樣能使油和粉末混和得比較均勻;4.1.3精加工時間不要超過2H﹐否則容易產生“桔皮”;4.1.4油面高于工件30-50mm﹐便于粉末充分流動;4.2粗、中、精加工步驟：4.2.1將電極在油裡面浸泡1~2分鐘，將附著在電極表面微小雜物浸泡掉;4.2.2對照3D電極圖檔判定電極加工的部位;4.2.3進行空跑尋模深﹐在多件或多穴的情況下必須保証每件(每穴)都需執行此動作;4.2.4確認加工程式、加工深度、搖擺量及跑位是否正確;4.2.5對照圖檔確認電極加工位置是否正確。
沙迪克镜面火花机加工方法有一定的历史
沙迪克镜面火花机加工方法有一定的历史镜面火花机加工是一种高精度的金属加工方法，主要应用于航空航天、国防军工、医疗器械、汽车制造等领域。
其中，沙迪克镜面火花机作为该行业中的佼佼者，其加工效率和加工精度都处于较高水平。
下面我们来学习一下沙迪克镜面火花机的加工方法及其历史。
沙迪克镜面火花机加工原理沙迪克镜面火花机作为一种电火花加工机床，其基本原理是将电极和工件之间的间隙放电，从而使工件表面得到加工的目的。
在加工过程中，通过在电极和工件之间放电产生电弧，使工件表面受到腐蚀而达到加工的效果。
与传统的机械加工方法相比，该方法具有高精度、高效率、适用范围广等优点。
沙迪克镜面火花机的历史沙迪克公司（Sodick）成立于1976年，是全球最早研制电火花加工机床的公司之一，初期该公司主要生产模型，但随着科技的不断进步，其生产的电火花加工机床得到了广泛应用。
在1983年，该公司推出的沙迪克镜面火花机也因其高效率和高精度而受到了广泛关注，成为了行业中的佼佼者。
经过多年的技术研发和积累，沙迪克镜面火花机不断地进行优化和改良，进一步提升了加工效率和加工精度，为各种行业提供了优质的加工服务。
目前，沙迪克公司已经成为全球最大的电火花加工机床制造商之一，并在全球拥有着大量的用户和合作伙伴。
公司所生产的各种型号的电火花加工机床应用广泛，除了沙迪克镜面火花机之外，还包括线切割、钻孔加工、摇床等多种产品。
沙迪克镜面火花机的应用沙迪克镜面火花机的应用范围非常广泛，主要应用于航空航天、国防军工、医疗器械、汽车制造等领域。
其中，在飞机、导弹、卫星等领域的加工中，沙迪克镜面火花机得到了广泛应用。
由于其高精度的特点，在导弹发动机零部件加工中的应用率非常高。
此外，在航空动力机械、军用装备、医疗器械等领域的应用也非常普遍。
总之，沙迪克镜面火花机作为一种高精度、高效率的电火花加工机床，其在众多应用领域表现卓越。
随着科技的不断发展和进步，相信沙迪克镜面火花机在加工领域的应用将会有更加广阔的前景。
镜面板加工工艺
镜面板加工工艺通常包括以下几个步骤：
1. 材料准备：选择适合制作镜面板的材料，如金属、塑料或玻璃等。
材料的表面应该光滑，无明显瑕疵。
2. 切割加工：根据设计要求，使用切割设备将原材料切割成所需尺寸和形状的镜面板毛坯。
3. 磨削：对镜面板进行粗磨和精磨处理，使其表面达到一定的光洁度和平整度。
这一步通常需要使用砂轮或研磨机械进行加工。
4. 抛光：在磨削后，对镜面板进行抛光处理，进一步提高其表面的光洁度和光亮度。
抛光可以使用化学抛光剂或者机械抛光设备。
5. 清洗：对加工完的镜面板进行清洗处理，去除表面的灰尘、油污等杂质，确保表面干净。
6. 检验：对加工完的镜面板进行质量检验，检查其表面光洁度、平整度和外观质量是否符合要求。
以上是一般情况下镜面板加工的主要步骤，具体的加工工艺还会根据材料的不同以及产品的要求而有所差异。
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高效的镜面加工方法
新型的豪克能镜面加工技术具有以下优点：高效——几秒就可将表面加工至需要的表面精度，效率是磨削的5-20倍、车削的速度。
优质——一次进给实现Ra0.05-0.1um的镜面效果；并使表面显微硬度提高20%，耐磨性提高50%、疲劳强度提高几十倍；消除了表面受力塑性变形，尺寸精度能相对长期保持稳定。
经济——无需大型设备的资金、占地、耗电、废渣处理等投入；无需专业的技工投入。
方便——可装夹在任何旋转与进给设备上，无需专业培训就可加工出镜面精度。
安全——无切削豪克能刀具没有刀刃。
环保——没有切屑（保护环境）、低能耗。