生产过程控制管理规程
公司生产过程管理制度
公司生产过程管理制度一、目的与范围本制度旨在明确生产过程中的管理职责、操作流程及质量标准，确保每一环节符合企业要求和相关法律法规的规定。
适用于公司全体员工，特别是生产部门的管理人员和一线操作工。
二、组织结构与职责公司设立生产管理委员会，负责制定和修订生产过程管理制度。
具体到各个岗位，需明确各自职责，如生产线负责人负责日常监督，质量检验员负责产品检验等。
每位员工都应熟悉并遵守本制度规定。
三、生产计划管理生产计划应根据市场需求、订单情况和物料供应状况制定，确保生产的及时性和合理性。
计划一经确定，相关部门需密切配合，按时完成生产任务。
四、生产过程控制对生产过程中的每一环节实施严格控制。
包括但不限于原材料检验、设备维护、作业指导、过程监控、成品检验等。
通过标准化操作流程和质量控制点，确保产品从原料到成品的每一步都符合质量要求。
五、安全生产管理安全是生产的前提。
公司必须遵守国家有关安全生产的法律法规，建立健全安全生产责任制。
定期组织安全培训和应急演练，提高员工的安全意识和应急处理能力。
六、环境保护与节能减排在生产过程中，应采取有效措施减少环境污染和资源消耗。
例如，合理利用能源、废弃物回收再利用、减少有害物质排放等，以实现绿色生产。
七、不断改进与创新鼓励员工提出改进建议和创新方案，持续优化生产流程，提升产品质量和工作效率。
对于有突出贡献的个人或团队，公司将给予表彰和奖励。
八、监督考核与信息反馈建立一套完善的考核机制，定期对生产过程进行监督检查，并对结果进行分析评估。
通过信息反馈机制，及时调整管理措施，确保生产过程的持续改进。
生产过程关键控制程序
生产过程关键控制程序Production process key controlprocedures1.目的- PURPOSE为加强对质量关键控制点的管理，使所要控制的过程始终处于受控状态，以确保稳定地生产合格产品，特制定本制度。
2.责任- RESPONSIBIRITY2.1 技术部负责关键控制点的管理，编制工艺说明书、安全操作规程等关键控制点管理文件。
2.2 质量部负责为关键控制点编制作业指导书、关键控制点管理制度。
2.3 生产车间负责按关键控制点文件的规定具体组织实施。
3. 范围- SCOPE适用于公司对关键过程的质量控制。
4. 操作程序- OPERATION PROCEDURE4.1.关键控制点的设点原则4.1.1 工艺文件有特殊要求，对下道工序的加工、操作有重大影响的项目。
4.1.2 内外部质量信息反馈中出现质量问题较多的薄弱环节。
4.2 关键控制点涉及的控制文件4.2.1 工艺说明书；4.2.2 作业指导书；4.2.3 关键控制点安全操作规程；4.2.4 关键控制点管理制度。
4.2.5 关键控制点的各种控制文件分别由技术部、质量部负责编制并经其部门负责人批准后实施。
4.3 关键控制点人员职责分工参与关键控制点日常工作的人员主要有：操作者、质检员、机修员、线长、车间主管，其职责分工如下：操作者——熟练掌握操作技能和本工序质量控制方法；明确控制目标，正确测量，认真自检，自做标记并按规定填写原始记录；做好设备的维护保养工作；发现工序异常，迅速向质检人员报告，请有关部门采取纠正措施。
质检员——按作业指导书对控制点进行重点检查，把检查结果及时报告操作者，并做好记录。
同时监督检查操作者是否遵守工艺纪律和工序控制要求，并向技术人员报告重要信息。
机修员——按规定定期对控制点设备进行检查和维护，督促检查设备，及时对设备进行检修和调整，并做好设备维修记录。
线长——做好控制点的现场监督、检查和指导，把掌握的质量异常情况及时反馈，研究纠正措施。
生产过程控制管理制度及考核办法范文(三篇)
生产过程控制管理制度及考核办法范文一、目的为了确保生产过程的顺利进行，做到质量可控、效率可靠、安全可持续，制定本管理制度及考核办法。
二、适用范围本管理制度及考核办法适用于所有生产过程控制管理人员及从业人员。
三、管理制度1. 生产过程的规划与监控1.1 每个生产过程应制定详细的规划，包括流程表、作业指引、质量标准等，制定合理的生产计划和进度安排。
1.2 生产过程应在全程监控下进行，记录关键环节的数据和指标，并定期进行评估和分析，及时调整生产方案。
1.3 对生产过程中出现的异常情况，应及时处理并记录，制定纠正措施，确保生产过程规范稳定。
1.4 建立生产过程的不良品管理制度，对不合格品进行追溯、整改和报告。
2. 人员培训与管理2.1 对生产过程控制管理人员进行专业知识和技能培训，确保其具备良好的生产管理能力。
2.2 建立生产过程安全培训制度，确保人员了解和遵守安全操作规程，防范生产过程中可能出现的安全风险。
2.3 对生产过程从业人员进行技能培训和资格考核，确保其操作规范、熟练掌握相关技术。
3. 设备设施的管理3.1 建立设备设施的清单及档案管理制度，确保设备设施的完好性和正常运行。
3.2 对设备设施进行定期的维护保养和检修，确保其性能稳定，避免因故障导致生产中断。
3.3 对新引进的设备设施进行验收，确保其符合生产需求并具备相应的安全标准。
四、考核办法1. 生产过程规划和监控考核1.1 根据生产计划和进度安排，对生产过程的规划和监控情况进行考核。
1.2 考核指标包括生产计划准确性、工艺流程的合理性、监控记录的详实性等。
1.3 考核结果以达成率、规范性评估等形式进行评估。
2. 异常情况处理考核2.1 对于生产过程中出现的异常情况，进行处理和纠正措施的考核。
2.2 考核指标包括异常情况的处理时效、有效性，纠正和预防措施的完善性等。
2.3 考核结果以处理及时率、异常情况解决率等形式进行评估。
3. 不良品管理考核3.1 对生产过程中出现的不良品进行追溯、整改和报告的考核。
过程控制安全管理规章制度细则
过程控制安全管理规章制度细则一、引言过程控制安全是企业生产经营中的重要环节，直接关系到安全生产和员工的生命财产安全。
为了确保过程控制操作的安全性，提高生产效率，本文制定了过程控制安全管理规章制度细则，以便于企业管理人员和员工能够遵守和执行，从而有效预防和控制生产过程中的安全风险。
二、目的和范围本规章制度的目的是为了规范过程控制操作的安全管理，保护生产设备和人员安全，确保生产过程的稳定性和顺利进行。
适用于企业生产过程中的所有相关人员。
三、过程控制安全原则1. 安全第一：安全始终应当是过程控制的首要原则，任何操作都必须以安全为前提。
2. 风险评估：在进行过程控制操作前，必须进行风险评估，确定可能存在的安全风险和事故隐患，制定相应的防范措施。
3. 严格操作规程：过程控制操作必须按照操作规程进行，不得随意更改或省略操作步骤。
4. 熟悉设备：过程控制操作人员必须熟悉相关设备的工作原理、性能、操作方法和故障处理措施，确保能够正确操作和处理突发情况。
5. 现场监控：在过程控制操作过程中，要时刻保持对设备运行状态的监控，及时发现问题并采取相应措施。
四、过程控制安全管理1. 岗位责任：明确过程控制操作人员的职责和权限，确保每个岗位的安全责任人负责制。
2. 培训教育：对过程控制操作人员进行系统培训，提高其安全意识和操作技能。
3. 设备维护：定期检查设备设施状况，进行维修和保养，确保设备的正常运行和安全可靠性。
4. 安全装备：配备必要的安全防护装备和防火设备，并定期进行检查和维修。
5. 应急预案：制定完善的应急预案，安排专门的应急人员，并进行定期演练，提高应对突发事件的能力。
六、过程控制操作注意事项1. 操作规程：严格按照操作规程进行操作，不得随意更改或省略操作步骤。
2. 个人防护：进入现场必须佩戴必要的个人防护装备，如安全帽、防护服、防护眼镜等。
3. 禁止吸烟：禁止在操作区域吸烟，特别是易燃易爆场所。
4. 线路检查：定期检查电气线路的完好情况，禁止私拉乱接电源线。
生产工艺流程控制的规程
生产工艺流程控制的规程（草稿）一、目的为加强企业的生产工艺流程控制，全面提升产品的制作质量，降低生产成本，各相关部门和人员按照优化5M1E（注1）的原则进行生产活动，增强企业的竞争力，特制订本规程。
—-注1：5M1E分别是英文—人员、机器、材料、方法、测量和环境的单词首位字母。
二、使用范围本集团下属各公司的应依据本规程来制订、执改进行、生产工艺流程、对其结果进行考核、奖惩，除另有规定外,均以本规程执行;三、规程的内容：1、工艺流程涉及的部门（体系化）工艺流程涉及的部门有：各公司的技术部、生产部、质检部、和集团采购部.2、管理责任（制度化)（1）各公司技术部责任a，制定合理的工艺流程文件各公司的技术部依据产品任务单,制定生产工艺流程的文件,工艺流程文件的主要是以下三种类：-—工艺过程卡片；-—工序卡片；——操作说明书；工艺流程的卡片和操作说明书中应包含：图纸(加工的工件图纸以及关键步骤和重要环节都有图纸说明)、加工工序、加工方法及对环境的要求、检验及方法、产品的包装、工时定额、材料和物耗定额、使用的设备和工装、加工工具、对特殊工件的吊装位置及方法、包装方法、加工的起始时间、责任者的签名等，总之应当是实际工作中涉及的工序和各个工序中要点（5M1E）都要简约地反映在流程中; -—注2:工时定额和物耗定额:在实际中灵活应用和执行,对于首件和单件生产可以是定性管理；对于3-5件的小批量生产应当是首件完成后，对出其余件进行的半定量管理，就是给个范围值；对于成熟的大批量生产件应当是定量管理，就是应当给出固定的定额；—-注3：可以有空项，按实际生产中需要的项目编写，应当简要全面部不应当有漏项；各个公司在制定工艺流程时,可以是表格式、卡片式、文字表述式，只要能在实际生产中，对生产的产品有以下作用即可-—加工的指导、检验指导、记录完整(可以追溯产品的加工历史）；b,根据生产出现的问题，可以用工艺流程附加单的形式进行补充及修改，必要时废除老工艺，重新制定新工艺；c，会同质检部门处理质量异常问题.（2)各公司生产部责任a,生产操作者应当随时自我查对，检查是否符合流程的规定与相关的质量标准，即开展自检工作。
生产过程监控管理规程
1.目的为规范车间现场监控过程，特制定本规程。
2.适用范围本规程适用于车间现场监控。
3.职责3.1. 质量管理部QA人员：负责按本规程实施现场监控。
3.2. 质量管理部：负责本规程的起草和审核。
3.3. 总经理：负责本规程的批准。
4.定义无5.引用标准无6.材料6.1.仪器设备无6.2.器材、用具无6.3.其他无7.流程图无8.内容8.1.生产前的监控8.1.1.生产人员着装、个人卫生和操作行为符合要求。
8.1.2.生产设备生产设备处于已清洁状态并在清洁有效期内，设备在验证或/和校验有效期内的正常状态。
8.1.3.生产物料物料品名、数量等与批记录相符；工艺用水和压缩空气符合工艺条件，监控结果符合要求。
8.1.4.文件记录各岗位操作规程为现行版本，准备生产的产品批记录及设备使用记录齐全。
8.1.5.生产环境8.1.5.1.应按照《生产区清洁、消毒SOP》、《清场管理标准》进行了清场，有清场合格证且在清洁有效期内；现场应不得留有与即将生产的产品无关的物料、文件记录、工器具等；状态标识齐全、正确、清晰。
8.1.5.2.操作间温度、湿度、压差应符合生产工艺要求；洁净区环境定期进行了监测且符合要求。
8.2.生产过程的监控8.2.1.生产期间QA人员应对生产现场、环境、物料、生产设备、工艺参数、人员操作等进行监控，以确保生产条件始终符合生产工艺要求。
8.2.2.称量、配液均应有复核人复核，物料标签及时填写、粘贴，正确指示物料信息，数量正确。
8.2.3.. 房间、设备等状态标识应与操作间正在进行操作的产品信息及批记录内容一致。
8.2.4.生产现场整洁，物料、工器具摆放整齐，生产操作规范有序。
8.2.5.生产操作过程、参数控制符合工艺规程、批记录及岗位SOP的要求。
8.2.6.中间产品取样操作符合现行SOP要求，样品均一、准确、有代表性。
8.2.7.生产部门及时正确填写批记录及辅助记录，填写符合要求。
8.2.8.物料、中间产品进出交接手续齐全，领发料数量正确，双人核对；物料标签及状态标识齐全、正确。
GMP生产过程管理规程
标准管理规程（STANDARD MANAGEMENT PROCEDURE ）1.目的：本程序规定了生产过程管理的基本内容，通过实施本程序规范生产过程管理，保证良好生产秩序。
2.适用范围：本程序适用于公司生产品种的生产过程管理。
3.责任人：生产车间：根据生产计划安排生产作业进度，组织各工序进行生产并保证生产过程严格按照经批准的文件进行。
各工序：严格按照批生产指令所规定的参数进行生产。
生产部、品管部：负责对程序执行情况的监督。
4.正文：4.1生产前文件准备：4.1.1每个产品都应有生产工艺规程，每个岗位要有岗位操作规程，各岗位批生产指令在生产前由车间制订，车间依据指令领取批生产记录，并经质量部专人逐页复核无误后签收；4.1.2批生产记录由车间指定人复核后发放到各工序；4.1.3上述文件一经确定，必须严格执行，不得随意变更。
对违反文件的指令，操作人员应拒绝执行。
4.2生产前物料准备：4.2.1车间领料人按批生产指令开具领料单，经车间主任签字确认后，交仓库备料；4.2.2仓库管理员按领料单配料，做到先进先出，领用时双人复核原辅料的品名、规格、批号、重量等，并检查是否有检验合格报告、放行单，正确无误后双方当面交接，并做好交接记录。
4.3生产前检查：各工序生产操作开始前，要对生产场所、设备状况、工器具、文件等进行检查。
4.3.1生产操作间卫生符合区域清洁卫生要求，有《清场合格证》，并在有效期内；4.3.2设备清洁完好，有“设备完好”状态标志，正在检修或停用设备应挂有相应标志；4.3.3生产用计量器具与称量范围相符，清洁完好，有校验合格证，并在有效期内；4.3.4工器具清洁符合标准；4.3.5所用各种起始物料均应检验合格并有合格报告；4.3.6生产管理文件齐全；4.3.7工艺介质符合规定要求。
4.4生产工艺过程管理：4.4.1生产全过程必须严格执行工艺规程、岗位操作规程，不得任意更改；4.4.2各工序生产操作衔接要严格执行生产指令，如有偏差，要严格按《偏差处理管理规程》执行；4.4.3与食品直接接触的工具、容器要表面整洁，易清洗消毒，不易产生脱落物；4.4.4投料工序的物料称量过程需设专人独立复核，计量、投料等要双人操作、有人复核，操作人、复核人应分别签名，需要计算装量、片重时，该数据应由车间副主任或技术员计算并经专人复核后下达；4.4.5生产过程中的中间体、半成品应按相应质量标准作为上下工序交接的依据，专人负责检查把关，并更换相应标志，不合格者不得流入下工序；4.4.6各工序应严格按产品工艺要求在规定洁净度的生产场所生产，并定期监控生产环境的清洁及卫生状况；4.4.7中间站贮存物料、半成品要严格执行《中间站管理规程》的要求，防止混淆、差错。
GMP生产过程管理规程
GMP生产过程管理规程首先，生产工艺及设备管理是GMP生产过程管理规程的重要内容之一、该规程要求医药企业在生产过程中应制定详细的工艺流程和操作指南，确保生产按照规定进行。
同时，企业还需要对生产设备进行定期的维护保养，确保设备运行的可靠性和稳定性。
其次，GMP生产过程管理规程要求医药企业对员工进行培训与管理。
员工是生产过程中的关键环节，他们需要具备相关的专业知识和操作技能。
因此，医药企业需要定期对员工进行培训，提高他们的专业能力和意识素质。
同时，企业还需要建立健全的岗位职责体系和绩效考核机制，确保员工履行职责，发挥出最佳的工作效能。
第三，原料及辅料的管理是GMP生产过程管理规程的重要环节。
医药产品的质量安全直接关系到患者的生命健康，因此医药企业必须严格控制原料和辅料的质量。
该规程要求医药企业建立完善的供应商管理制度，选择正规可靠的供应商，并对其进行严格的质量审核和评估。
同时，企业还需要建立进货检验制度，对原料和辅料进行全面的检验和抽检。
对于不符合规定的原料和辅料，企业应及时采取相应措施，确保产品质量。
此外，质量控制也是GMP生产过程管理规程的重要内容之一、医药企业需要建立完善的质量控制体系，确保产品的质量符合相关法律法规和标准要求。
该规程要求医药企业建立质量管理部门，制定质量控制计划和标准操作规程，并对产品进行全面的质量控制，包括原料的检验、生产过程的控制、成品的检验等。
综上所述，GMP生产过程管理规程是一套用于指导医药企业在生产过程中遵循的管理规定。
它包括了生产工艺及设备管理、人员培训与管理、原料及辅料的管理、质量控制等内容，旨在确保医药产品的质量和安全。
医药企业应严格按照该规程要求，提高生产过程的质量控制水平，为患者提供高质量、安全可靠的医药产品。
生产过程质量控制程序
生产过程质量控制程序引言概述：在现代工业生产中，质量控制是确保产品符合规定标准的重要环节。
生产过程质量控制程序是一套系统的方法和步骤，用于监控和管理产品的质量，以确保产品在生产过程中的各个环节都能符合质量要求。
本文将详细介绍生产过程质量控制程序的五个部份。
一、质量控制计划1.1 确定质量目标：制定明确的质量目标，包括产品的质量标准和要求。
1.2 制定质量计划：根据质量目标，制定质量控制计划，明确质量控制的步骤和方法。
1.3 制定检验标准：制定产品的检验标准，包括外观、尺寸、性能等方面的要求。
二、过程控制2.1 设立质量控制点：在生产过程中确定关键环节，设立质量控制点，进行实时监控。
2.2 制定工艺规程：根据产品的质量要求，制定详细的工艺规程，包括生产工艺、操作要点等。
2.3 进行过程检验：在生产过程中进行过程检验，检查产品是否符合质量标准，及时发现问题并进行调整。
三、问题分析与改进3.1 问题分析：对生产过程中浮现的问题进行分析，找出问题的原因和影响。
3.2 制定改进措施：根据问题分析的结果，制定相应的改进措施，解决问题并避免再次发生。
3.3 实施改进措施：将改进措施付诸实施，在实际生产中进行改进，并进行监控和评估。
四、培训与沟通4.1 培训员工：培训生产人员，使其了解质量控制程序的要求和操作方法。
4.2 沟通与协作：加强与各个部门的沟通与协作，共同推动质量控制工作的开展。
4.3 建立反馈机制：建立反馈机制，及时采集员工的意见和建议，改进质量控制程序。
五、持续改进5.1 定期评估：定期对质量控制程序进行评估，检查程序的有效性和可行性。
5.2 改进措施：根据评估结果，提出改进措施，进一步完善质量控制程序。
5.3 持续优化：持续优化质量控制程序，不断提高产品的质量和生产效率。
结论：生产过程质量控制程序是确保产品质量的重要手段，通过制定质量控制计划、进行过程控制、问题分析与改进、培训与沟通以及持续改进等五个部份的工作，可以有效地控制产品的质量，提高生产效率，满足市场需求。
生产过程控制制度范文（二篇）
生产过程控制制度范文一、综述生产过程控制是企业保证产品质量和生产效率的重要环节，为了规范生产过程，确保产品的一致性和可追溯性，我们制定了以下生产过程控制制度。
二、生产计划制度1. 生产计划的制定（1）生产计划由生产部门按照销售部门的需求量、交期等因素制定。
（2）生产计划应考虑设备、人力资源、原材料、空间等资源的合理配置。
（3）生产计划应通过会议形式确认，以确保各部门的共识和沟通。
2. 生产计划的调整（1）生产计划调整应由生产部门负责人提出，并经过生产部门会议讨论后确定。
（2）生产计划调整时应充分考虑生产能力、原材料供应等外部因素的影响。
（3）生产计划调整后，必须及时通知相关部门，以确保各部门能够及时做出调整。
三、产品质量控制制度1. 原材料采购控制（1）原材料必须符合国家和行业标准，且具备合格证书。
（2）原材料采购前必须进行验收，并记录相关信息，包括供应商、数量、质量等。
（3）原材料的贮存必须符合规定的环境要求，避免受潮、变质等情况的发生。
2. 生产过程监控（1）生产线必须安装相关监控设备，实时监测生产过程中的关键参数。
（2）生产过程监控数据必须进行记录，并进行定期的数据分析，及时发现问题并采取合理的控制措施。
3. 产品质量抽检（1）产品出厂前必须进行抽检，抽检规模和标准由质量管理部门制定。
（2）产品抽检应严格按照规定的操作流程进行，抽检结果必须有记录并追溯到具体的生产批次。
四、生产设备保养制度1. 设备保养计划（1）设备保养计划由设备管理部门按照设备使用情况和厂家的要求制定。
（2）设备保养计划应包括保养时间、保养内容、保养人员等信息，并无缺陷记录。
2. 设备保养记录（1）设备保养人员必须按照保养计划进行设备保养，并记录相关信息。
（2）设备保养记录应包括保养时间、保养内容、保养结果等信息，并交由设备管理部门进行存档。
五、紧急事件处理制度1. 紧急事件的定义（1）紧急事件是指在生产过程中突发的、可能对产品质量和生产计划造成影响的事件。
生产过程质量监控管理规程
生产过程质量监控管理规程一、目的为了提高产品质量，确保生产过程的稳定性和可控性，制定本管理规程。
二、适用范围本管理规程适用于所有生产过程的质量监控。
三、责任与义务1.生产部门-负责制定生产过程质量监控计划，并保证其有效执行。
-负责对生产过程进行监控和数据收集，并及时进行数据分析和处理。
-负责对生产过程中出现的质量问题进行调查和处理，并采取纠正和预防措施。
2.质量部门-负责协助生产部门制定生产过程质量监控计划，并进行监督和指导。
-负责对生产过程进行质量评估，并对评估结果进行汇总和分析。
-负责制定并提供必要的质量监控工具和方法，并对相关人员进行培训。
3.相关人员-遵守生产过程质量监控规定和要求，积极参与质量监控活动。
-及时上报生产过程中发现的质量问题，并配合质量部门进行调查和处理。
-提出改进建议，并参与改进活动。
四、生产过程质量监控计划1.在制定生产过程质量监控计划时，应考虑以下因素：-生产过程的稳定性和可控性；-产品的关键质量指标；-相关法律法规和标准的要求；-客户的特殊要求。
2.生产过程质量监控计划应包括以下内容：-监控点的选择和布置；-监控频次和方法；-监控数据的收集和分析；-监控结果的处理与反馈；-异常情况的处理和跟踪。
五、生产过程质量监控方法与工具1.生产过程质量监控方法应根据具体情况选择，常用的方法包括统计抽样、过程控制图、六西格玛等。
2.生产过程质量监控工具包括测量仪器、软件系统和现场检查等。
3.相关人员应受到相应的培训，熟悉和掌握常用的质量监控方法和工具的使用。
六、数据分析与处理1.监控数据的收集应按照预定计划进行，并确保数据的准确性和完整性。
2.数据分析应包括对监控结果的统计和趋势分析，以及与目标值和标准的比较。
3.对于超出标准的监控结果，应进行原因调查，并采取纠正和预防措施。
七、质量问题处理与改进1.对于生产过程中出现的质量问题，应及时进行调查和处理，并记录相关信息。
2.对于重大质量问题，应成立专门的质量改进小组进行分析和改进。
生产车间工作流程管理制度7篇
生产车间工作流程管理制度7篇生产车间工作流程管理制度【篇1】一、目的确保装配车间现场人员和作业符合要求，实现优质、高效、低耗、安全、生产; 适用范围适用于装配车间所有管理员、装配工。
二、职责1、生产部负责制订本管理规定，责成装配车间严格贯彻执行本规定;2、生产部每周进行一次生产现场管理的监督检查、定期考核;三、工作程序1、严格按照6s管理要求执行。
1.1 现场整理效率和安全始于整理。
把要与不要的人、事、物分开。
对于生产现场不需要的杂物、脏物坚决从生产现场清除掉。
1.2 现场整顿a、有物必有位：生产现场物品各有其位，分区存放，位置明确;有位必分类：生产现场物品按照工艺和检验状态，逐一分类;分类必标识：状态标识齐全、醒目、美观、规范;b、工件定置：根据生产流程，确定零部件存放区域，分类摆放整齐，零部件绝对不能掉在地上，不能越区、不能混放、不能占用通道。
c、工位器具定置：确定工位器具存放位置和物流要求d 、工具箱定置：工具箱内各种物品要摆放整齐。
1.3 现场清扫与清洁车间场地必须保持清洁整齐，每天下班前必 (文章转贴自实用工作文档栏目)须清理场地，打扫卫生;装配工作台面及货架除随时清扫、保持清洁整齐，附近不得有杂物及灰尘。
1.4 素养a、必须养成良好的工作习惯，量具、工具用后要归位，不得随意摆放。
b、每个装配工持证上岗，仪容整洁大方。
每个装配工工作有序，保持肃静，不得在工作时谈天说笑，大声喧哗。
1.5安全a、发现隐患要及时解决，作好记录，不能解决的要上报领导，同时采取控制措施，发生事故要立即组织抢救，保护现场，及时报告。
遇到生产中的异常情况，应及时处理，危险紧急情况，先处理后报告，严禁违章指挥。
b、工作期间，不得在生产区域内有明火或吸烟，不准穿拖鞋，不准打赤膊、赤脚。
违者罚款50元/次。
2. 严格按照生产部所下达的《生产任务单》合理安排各项生产任务事宜。
装配工必须无条件服从主管的生产安排和生产调动。
2.1 装配工上岗前应进行培训，使其熟悉装配作业的技能、技巧;熟悉各零部件良与不良的正确区分。
生产控制质量控制操作规程
生产控制质量控制操作规程为了确保产品生产过程中的质量稳定和可控，制定本操作规程，明确各项生产控制和质量控制措施，以提高产品质量，降低不合格品率，保障生产安全。
一、生产控制1. 生产计划制定1.1 根据订单要求和生产能力确定生产计划。
1.2 编制排产计划，并定期调整根据订单情况作出调整。
1.3 制定紧急情况下的生产应急预案。
2. 原材料控制2.1 严格执行原材料来料检验制度，不合格原材料不能进入生产环节。
2.2 设立原材料专职管理人员，保障原材料存放、使用的合理性和安全性。
2.3 控制原材料采购数量，提前做好原材料库存管理。
3. 生产过程控制3.1 制定产品生产工艺流程，确保每一道工序达到标准要求。
3.2 设立各道工序质量检验点，及时发现和解决生产中的质量问题。
3.3 做好生产记录，保留生产数据资料，以备追溯和分析。
4. 设备设施控制4.1 定期检查设备设施的完好性，确保设备正常运转。
4.2 配备专职维护人员，及时处理设备设施故障，确保生产不受影响。
4.3 制定设备设施维护保养计划，实行定期检修，确保设备寿命和稳定性。
二、质量控制1. 质量目标制定1.1 确定产品质量标准和质量检测指标。
1.2 制定质量目标和质量管理计划，全员参与，全员责任。
2. 质量检测控制2.1 安排专职质量检测人员，负责产品的质量检测工作。
2.2 制定质量检测计划，定期进行产品质量抽检。
2.3 对不合格品及时处理，分析不良原因，提出改进措施。
3. 环境卫生控制3.1 保持生产车间环境的干净整洁，定期进行车间清洁消毒。
3.2 做好员工健康监测，确保员工身体健康，避免患病影响生产。
4. 废品处理控制4.1 制定废品处理流程，分类处理废品，避免对环境造成污染。
4.2 记录废品处理过程，确保废品处理符合相关法规要求。
三、操作规程说明1. 本操作规程由质量管理部门制定并负责执行，生产部门配合贯彻落实。
2. 操作规程定期进行审核和更新，确保符合生产实际情况并不断改进完善。
生产过程控制制度(6篇范文)
生产过程控制制度（6篇范文）（经典版）编制人：__________________审核人：__________________审批人：__________________编制单位：__________________编制时间：____年____月____日序言下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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GMP生产过程管理规程
页码:文件编号:生效日期: 再版日期:第1页/共4页SMP-PM-01010-1标准管理规程STANDARD MANAGEMENT PROCEDURESubject题目：生产过程管理规程Issued by颁发部门：质量部Written by起草人：Date日期：Dept. Head Approval 部门主管审核：Date日期：QA Director Approval QA 主管审核：Date日期：Approved by批准：Date日期：Dispense分发：质量部、生产部1.目的建立生产管理的标准，保证生产秩序良好，符合GMP要求。
2.适用范围任何品种的生产过程管理。
3.职责3.1生产部负责监督本规程的实施。
3.2生产部操作人员负责执行本规程。
4.程序4.1. 生产前准备阶段4.1.1.复核清场情况4.1.1.1.操作人员检查是否有上一批生产遗留的原辅料等物品。
4.1.1.2.操作人员检查门窗墙壁、地面、天棚、灯罩是否干净、无浮尘。
4.1.1.3.操作人员检查称量仪器、设备等是否干净，检查设备是否有正确的状态标识，设备是否可再版日期:标准管理规程STANDARD MANAGEMENT PROCEDURESubject题目：生产过程管理规程Issued by颁发部门：质量部4.1.1.4.操作人员检查进风口、回风口有无异常。
4.1.1.5.操作人员检查上一批的生产记录等文件是否已收回。
4.1.1.6. 操作人员检查门上是否有绿色的“清场合格证”状态标示牌，是否在有效期之内。
4.1.1.7.操作人员检查完成后请QA进行复核检查。
4.1.1.8.QA检查合格后，在原始记录上相应的位置签名，允许车间开始进行生产。
4.1.1.9.车间人员在门上状态标示牌上写好配料产品品名、批号、规格。
4.1.2.接收文件4.1.2.1.接收《工序生产指令单》《批生产记录》、《标准操作规程》文件。
4.1.2.2.仔细阅读《工序生产指令单》、《批生产记录》、《标准操作规程》文件。
生产过程管理控制程序
1目的对影响产品质量的生产过程进行控制，使这些过程在受控状态下进行，以确保产品质量满足规定要求。
2适用范围本程序适用于对试生产和批量生产过程的控制。
3参考文件4定义4.1关重工序（过程）：指那些能影响政府法规符合性或车辆、产品安全性、对顾客满意程度有重要影响的产品生产过程和实验过程，且包括在控制计划中需要特定生产者、装配、装运或监控措施的产品要求（尺寸、规范、试验）或过程参数所对应的工序（过程）。
5职责5.1计划工程师负责制定试生产和量产计划，提交公司总经理批准后通知生产车间、品质部、工程部；5.2物控工程师负责物料紧急放行的申请,并填写《紧急放行申请单》。
5.3开发部5.3.1负责编制试生产过程现场所需工艺文件,并受控发行到生产现场；5.3.2必要时，现场指导试生产。
5.4工程部5.4.1负责编制批量生产过程现场所需工艺文件,并受控发行到生产现场；5.4.2必要时，现场指导生产。
5.5品质部5.5.1负责编制生产过程所需的检验规范；5.5.2负责组织并监督责任科室对生产过程中不合格现象产生的原因采取相应的纠正、纠正措施与预防措施；5.5.3负责生产过程质量表现定期进行统计分析，寻找可改进的空间或方案；5.5.4负责测量系统分析中数据收集及分析；5.5.5负责过程能力分析中数据收集及分析。
5.6生产车间5.6.1负责完成计划部下达的试生产和生产计划；5.6.2负责按现场作业文件进行试生产和生产及其相应的维护保养及标识工作；5.6.3负责做好生产过程中相关记录，并对其进行统计分析；5.6.4协助过程能力分析中数据收集工作；5.6.5协助总办完成人员培训工作；5.7总办5.7.1负责人员入职/上岗、转岗培训及其效果验证；5.7.2负责特种设备操作人员、特种岗位操作人员、关重工序的作业人员持证上岗。
5.8公司总经理5.8.1负责质量负责人的确定；6程序6.1人员控制6.1.1岗位要求总办需编制公司《岗位说明书》明确岗位要求，各岗位人员（包括检验、试验人员和操作人员等）按要求上岗。
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E、每年对设备进行大修，生产车间在大修开始前一个月制定大修计划，报生产部签署意见后由总经理批准。
2.3.6.生产设备、设施的报废
对于不能使用的设备或修复费用不如更新设备时，由生产车间提出并经总经理审定，批准后方能报废。
2.3.7. 生产设备、设施的清洗消毒
2.3.1.生产设备、设施管理制度
为加强生产设备管理，保证生产设备、设施正常运转，确保生产过程处于受控状态，特制定本制度。
2.3.2.生产设备的采购
生产车间根据生产需求填写《采购计划》，经部门负责人签批意见后交总经理审批决定，并会同市场部人员共同采购。
2.3.3.设备的验收、安装和调试
新设备到货后，生产车间应根据设备清单检查验收无误后组织人员按照设备安装、调试进行安装调试，必要时应由设备生产厂家技术人员现场指导或由具备条件的安装人员实施安装、调试。调试完成后能达到技术要求时，由生产车间决定正式使用。
B、企业生产现场应避免人流、物流交叉污染，对厂区的人流和物流通道进行划分，并用清晰醒目的分割线标示出来；
C、避免原料、半成品、成品交叉污染，具有合理的设备布局和工艺流程，防止待原料与成品交叉污染，避免产品接触有毒物、不洁物。
D、各部门工作人员下班前，要检查电源是否关闭，锁好门窗后，方能离开工作场地。
（1）生产部负责整个生产区域的控制，包括工艺技术文件、设备设施的管理。
（2）生产部负责原辅料的购入、保存以及产品的入库。
（3）业务部负责产品销售工作和不合格产品进行召回。
（4）质量部负责原辅材料及成品的检验工作。
（5）仓管员负责产品的入库和出库管理。
2.2卫生管理制度
2.2.1.工作环境卫生管理
A、搞好本公司周围及室内外环境卫生。要形成制度，即每天一小扫，每周一大扫。对周围环境卫生由各部门共同分管，禁止乱丢烟头、纸屑等，使本公司有一种清洁、优美、良好的工作环境。
由使用者使用过程中随时对设备进行清洁，下班时，对整个车间设备及设备周边卫生进行彻底清洁，由生产部长进行检查合格后，方可下班。每次清洗完了后，由当天值班人员进行填写《设备清洗消毒记录》，记录有关的当天的清洗时间、设备清洗消毒情况。
2.3.8.生产设备、设施维护保养
企业应建立《设备保养、维修记录表》，定期对必备生产设备、设施维护保养，同时应建立和保存停产复产记录及复产时生产设备、设施等安全控制记录，制定预防性维修，及清洗消毒程序，按要求进行设备的预防性维修机生产设备的清洗，并详细记录。
2.4仓库管理制度
2.4.1.物料入库前，必须由质量部进行检验或验证，并出据报告，保证质量，合格者方可接收入库，由仓管员填写《产品入库、贮存、保管及领用记录》并由当天入库的质检员签字确认；对检验和验证不合格的物资拒绝入库，对出现质量问题的原辅料，由市场部负责与供应商协商退货。
2.4.2.仓储管理
2.4.2.1对入库的原辅料，仓库员必须按物料的规格、品种分类存放，标识物料的产址、入库时间、质量等级、数量等，并上账、记卡，实行定置存放，规范管理。
2.2.3.化验室卫生管理
A、检验测试环境卫生是检验产品质量的重要一环，是测试数据准确的生要保证，也是开展质监各项工作的基本条件，因此，全公司工作人员应努力创造一个良好的工作环境。
B、质量部的环境条件应根据检验要求，质量部内应保持清洁整齐，仪器设备的放置应便于操作和尽可能美观。
C、检验分析完后，所用过的仪器应及时清洗干净、凉干，放回原处，保行整齐、清洁，养成良好的作风，以便于下次的工作开展。
2.2.2.生产设施的卫生管理
A、生产车间应配备兼职卫生管理员并按规定的权限和职责执行。
B、车间内通道和周围场地不得堆放废弃物和杂物，应保持整洁。
C、各种生产设备应保持清洁无油污、无原料积存，做到物见本色。
D、生产车间应有防止蚊绳，鼠及其它害虫进入和藏匿的必要设施、措施。
E、输送产品的管道必须耐腐蚀、无毒、无异味。
2.4.3.4库管作业中，必须及时做好有关记录，并向有关部门报送仓库出进库情况报表，做到及时、准确、完整、规范。
2.4.3.5按年、月、日顺序整理登记，装订保存，长期保存。
四、附件
无
五、变更历史
变更前版本号
变更后版本号
变更原因
变更批准日期
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2.规程：
2.1（一）生产过程质量管理及考核办法
2.1.1.适用范围
本办法适用于企业从原辅材料进厂，到产品的生产，再到成品入库的整个生产过程中，影响产品质量的各种因素的控制。
2.1.2.管理目标和原则
生产按程序化进行，质量达到标准要求，产品满足市场和顾客要求。
2.1.3.管理职责
对生产进行全过程的管理和控制，对所发生的不合格程序，及时进行纠正和预防，避免上一生产工序的不合格流入下一生产工序造成更大面积的不合格和损失。
C、原材料贮存期间应定期检查有无发热，霉变现象，对轻微发生变质的原材料必须及时进行处理。
D、成品库不得贮存其它物品，贮存期间应定期抽检，确保成品卫生。
E、各种原料应分类堆放，码垛不宜过分密集，必须隔墙，离地。
F、库房应经常清扫，保持清洁。
G、原料应掌握先进先用的原则，防止积压变质。
2.3设备维修、清洗、保养制度
2.3.4.设备的档案管理
A、生产车间负责建立本公司仪器设备台账。
B、生产车间负责建立本公司仪器设备的维护、修理、养护档案。
2.3.5.设备的使用、维护、保养
A、员工在独立使用设备前，必须经培训合格后方能上岗。
B、设备的日常保养由生产车间负责，并填写设备维修保养记录。
C、设备使用部门的操作人员根据相应的工艺及岗位操作规范，对使用的设备进行日常维护，并做好设备运行记录。
2.4.2.5对贵重、易燃、易爆、易腐蚀等物资进行特殊管理。
2.4.2.6库房整洁、醒目，码放合理、整齐、安全、方便。
2.4.2.7仓管员要做到:懂保管、懂保养、懂用途、懂性能、懂记账核算，知道回收利用价值;定期清仓盘库核资工作,物资成品帐目日清月结，装订成册，做到帐、物、卡相符。
2.4.3.物料发放、领用
D、生产人员进车间前，必须穿工作服，戴工作帽，洗手消费，严禁一切人员在车间吸烟，随地吐痰。
2.2.5.库房卫生管理
A、应有专用仓库分别贮存原辅料库、原料处理车间、生产车间、包装车间、检验室、成品仓库等场所。
B、原材料，成品应贮存在清洁卫生，干燥通风，并有防虫，防鼠等设施的仓库内，不得与非食品同库存放。
2.4.3.1物资或成品发放必须履行物资出库手续，单据、手续齐备，按物资的名称、规格、数量、型号、时间、限额、限量等发放。
2.4.3.2物资因材质、质量等其它原因需要降级或代用时，必须经生产部长评审、总经理批准后库管员才能发放。
2.4.3.3物资、成品发放出库必须履行先进后出的原则，工具发放必须履行以旧换新的管理办法。
D、与检验工作无关的物品不得带入检验室内，需更换衣服的要保持衣服的清洁卫生。
2.2.4.个人卫生管理
A、企业应对新参加工作和临时参加工作的人员进行卫生教育。
B、企业应对生产人员和有关人员每年必须进行一次健康检查，并填写《员工体检记录》，取得健康合格证后方可参加工作。
C、生产人员应保持良好的个人卫生，不得留长指甲、涂指甲油。
2.4.2.2控制库房存放条件，温度不高于30℃，货物离墙壁不能小于10cm。每天定期检查，保证不发生受潮、霉变、污染、变质、变形、损坏等现象。
2.4.2.3对超过标准储存期、保质期和检定周期的物资，出库前由仓管员交质检员进行检测检定，准确无质量问题的可进行登记，经批准后投入使用，否则应予报废。
2.4.2.4正确划定超储、积压物资。并组织调出、利用、处理、减少储备资金的实际占用。
生产过程控制管理规程
文件编码
SMP-SC-0024-01
项 目
签名
日期
起草人
年 月 日
审核人
年 月 日
批准人
年 月 日
生效பைடு நூலகம்期
分发范围
生产部、质量部
颁发部门
质量部
受控印章
一、目的
建立生产过程控制管理规程，从而最大限度地保证生产产品的质量。
二、适用范围
适用于普通食品生产过程控制。
三、内容
1.责任人：生产部经理、生产车间主管。