冲压模具说明书
冲压模具设计说明书
二、冲压工艺方案的确定该零件包括冲孔，切边，切断，弯曲等基本工序，可以采用以下三种工艺方案:方案①:先冲孔切断，再弯曲。
采用单工序模生产。
方案②:冲裁——弯曲复合模，采用复合模生产。
方案③:冲孔切断弯曲级进冲压。
采用级进模生产。
方案①模具结构简单，但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工，生产效率较低，难以满足零件大批量生产的需求。
方案②只需要一套模具，冲压件的形位精度和尺寸易于保证，但生产效率不高。
方案③也只需要一套模具，生产效率高，且零件的冲压精度易保证。
尽管模具结构较复杂，但由于零件的几何形状对称，模具制造并不困难。
通过以上三种方案的分析比较，对该冲压件生产以采用方案③为佳。
三、主要设计的计算首先需要将工件完全展开，如图所示，再计算各部分的尺寸。
长度尺寸A=(80.5－40)+3.14×40/4=91.9mm宽度尺寸B=2×3.14×40/4=62.8mm3.1排样方式的确定及计算冲裁件在板料、条料或带料上的布置方法称为排样。
排样是否合理，直接影响到材料的利用率、零件质量、生产率、模具结构与寿命及生产操作方式与安全。
因此，在冲压工艺和模具设计中，排样是一项极为重要的、技术性很强的工作，节约金属和减少废料有非常重要的意义，较好的确定冲件的形状尺寸和合理的排样的降低成本的有效措施之一。
由于结构的需要，不需要设置搭边值。
确定步距A=91.9 mm,查板材标准，选用材料总的利用率为：η=3.2冲裁力的计算冲孔力F=KtLτ=1.3×1.8×5.5×2π×340＝27.49KN落料力F= KtLτ=1.3×1.8×340×133.75=106.41KN剪切力F= KtLτ=1.3×1.8×340×40=31.82KN弯曲力F=AP＝[40×80.5－2×3.14×(5.5／2) ]2×100＝317.2 KN3.3压力中心的确定1冲裁压力中心的确定形状复杂的零件的压力中心可用解析法求出。
冲压模具课程设计说明书 2
一、零件的工艺性分析1.工件的冲压工艺性分析如图1所示，该工件形状简单对称，为轴对称拉深件，在圆周方向上的变形是均匀的，属普通冲压件。
模具加工也比较容易。
试制定该工件的冲压工艺规程、设计其模具、编制模具零件的加工工艺规程。
图1 圆筒拉深件图2 拉深件的三维图2.工件材料化学成分和机械性能分析（1）材料分析工件的材料为08钢，属于优质碳素结构钢，优质沸腾钢，强度、硬度低，冷变形塑性很好，可深冲压加工，焊接性好。
成分偏析倾向大，时效敏感性大，故冷加工时应采用消除应力热处理或水韧处理，防止冷加工断裂。
08钢的主要机械性能如下：σ（兆帕） 280-390抗拉强度bσ（兆帕） 180屈服强度s抗剪强度（兆帕） 220-310延伸率δ 32%（2）结构分析工件为一窄凸缘筒形件，结构简单，圆角半径为r=7，厚度为t=0.5mm，满足筒形拉深件底部圆角半径大于一倍料厚的要求，因此，零件具有良好的结构工艺性。
（3）精度分析工件上尺寸均为未注公差尺寸，普通拉深即可达到零件的精度要求。
经上述分析，产品的材料性能符合冷冲压加工要求。
在零件工艺性分析的基础上制定其工艺路线如下：零件的生产包括落料、拉深（需计算确定拉深次数）、修边（采用机械加工）等工序，为了提高生产效率，可以考虑工序的复合，经比较决定采用落料与第一次拉深复合。
二、工件的拉深工艺分析及计算1.毛坯尺寸计算（1）计算原则相似原则：拉深前坯料的形状与拉深件断面形状相似；等面积原则：拉深前坯料面积与拉深件面积相等。
（2）计算方法由以上原则可知，旋转体拉深件采用圆形毛坯，其直径按面积相等的原则计算。
计算坯料尺寸时，先将拉深件划分为若干便于计算的简单几何体，分别求出其面积后相加，得拉深件总面积A。
图3 拉深件的坯料计算如图3所示，筒形件坯料尺寸，将圆筒件分成三个部分，每个部分面积分别为：（3）确定零件修边余量由于板料的各向异性和模具间隙不均等因素的影响，拉深后零件的边缘不整齐，甚至出现耳子，需在拉伸后进行修边。
冲压模具毕业设计说明书
智能化生产： 实现生产过程 的智能化、自 动化和数字化
智能化管理： 实现生产管理、 质量管理、设 备管理等方面
的智能化
国际化趋势
跨国合作：与 国际知名企业 合作，引进先 进技术和管理
经验
出口市场：扩 大出口市场， 提高国际市场
份额
国际标准：采 用国际标准， 提高产品质量
和竞争力
国际化人才： 引进和培养国 际化人才，提 高企业国际化
加工性能： 易于加工 和成型， 便于模具 制造和维 护
材料种类及特点
钢材：强度高，耐磨性好，但价格 较高
铝合金：重量轻，导热性好，但强 度较低
铜合金：导热性好，耐磨性好，但 价格较高
塑料：重量轻，易于加工，但强度 较低
陶瓷：耐磨性好，耐高温，但价格 较高
复合材料：结合多种材料的优点， 但价格较高
材料选择依据
水平
模具的使用寿命：选择耐磨、耐腐蚀、耐高温的材料 模具的加工性能：选择易于加工、易于成型的材料 模具的成本：选择价格合理、性价比高的材料 模具的环保要求：选择环保、无污染的材料
材料发展趋势
轻量化：使用更 轻的材料，降低 模具重量，提高 生产效率
高强度：使用高 强度材料，提高 模具使用寿命和 稳定性
耐腐蚀：使用耐 腐蚀材料，提高 模具在恶劣环境 下的使用寿命
装配调试
装配过程：按照图纸要求， 将模具各部件组装在一起
装配前准备：检查模具各部 件是否齐全，是否清洁
调试过程：检查模具的精度、 稳定性和可靠性，调整模具
参数
调试结果：记录调试过程中 的问题，并提出解决方案
使用注意事项
操作前检查模具是否完好无损，确保安全使用 操作时注意保持模具的清洁，避免油污、灰尘等影响模具性能 操作后及时清理模具，避免模具生锈、磨损 定期对模具进行保养和维护，确保模具性能稳定
冲压模具设计说明书1
冲压模具设计说明书1冲第一章绪论冲压加工就是利用加装在压力机上的模具，对模具里的板料施予变形力，并使板料在模具里产生变形，从而赢得一定形状、尺寸和性能的产品零件的生产技术。
板料成形生产技术对航空、航天、国防、汽车、船舶以及其它日用品的生产和发展具备十分关键的意义。
在冲压加工过程中，将毛坯材料加工成冲压件的一种特殊工艺装备，被称为冲压模具（或称冲模、冷冲模）。
冲模是进行冲压生产、实现板料冲压成形必可少的主要工艺装备。
冲压件的冲压质量、生产效率以及生产成本等，都与冲模类型、结构及其零部件的设计制造精度有着直接关系。
冲压生产对冲模结构的基本要求是：在保证加工成形出合格冲压件的前提下，不但应与生产批量相适应，而且还应具有结构简单、操作方便安全、使用寿命长、易于制造和维修、成本低廉等特点。
中国模具产业除了必须稳步提升生产能力，今后更必须着重于行业内部结构的调整和技术发展水平的提升。
结构调整方面，主要就是企业结构向专业化调整，产品结构向着中高档模具发展，向进出口结构的改良，多功能无机模具和无机加工及激光技术在模具设计生产上的应用领域、高速焊接、逊于精加工及研磨技术、信息化方向发展。
1第二章工艺性分析及总体方案的设计工件名称：耳罩生产批量：大批量材料：q235厚度：1.2mm工件结构如图22.1零件的性能分析1材料的性能分析q235属于优质碳素结构钢，有一定的强度，有害杂质元素硫、磷受到严格限制，非金属夹杂物含量少，塑性和韧性较好，主要制作较重要的机械零件。
材料q235钢板，其抗剪强度为τ=304～373mpa，抗拉强度σb=432～461mpa，屈服强度σs=235mpa，伸长率δ=20％，具有较好的冲压性能和力学性能，易于进行各类冲压加工。
市场上也容易买到这种材料，价格适中。
2零件工艺性分析：该零件就是耳罩，为通常的拎凸缘弯曲件，尺寸公差并无特殊要求，按it14级挑选出，利用普通冲裁方式可以达至图样建议。
冲压模具设计说明书
冲压工艺学课程设计说明书模具类型：冲孔——落料连续模：学号：指导教师：2015年6月目录一、设计任务 (1)二、原始数据 (1)三、零件图的工艺分析 (1)四、工艺方案及模具结构类型 (2)五、冲裁件排样分析 (2)六、各种工艺计算 (3)6.1 冲裁力计算 (4)6.2 压力中心计算 (4)6.3 凸凹模刃口尺寸及公差计算 (5)6.4 压力机的选取 (6)七、模具零件设计与选择 (6)7.1 主要元件设计 (6)7.2主要元件强度校核 (8)7.3 其他元件设计及尺寸选取 (10)八、设计心得 (11)九、主要参考书 (11)一、 设计任务1. 绘制模具装配图2. 绘制重要元件零件图2~3个3. 完成模具设计说明书二、 原始数据三、 零件图的工艺分析冲裁件的工艺性是指从冲压工艺方面来衡量设计是否合理。
一般的讲，在满足工件使用要求的条件下，能以最简单最经济的方法将工件冲制出来，就说明该件的冲压工艺性好，否则，该件的工艺性就差。
当然工艺性的好坏是相对的，它直接受到工厂的冲压技术水平和设备条件等因素的影响。
以上要确定冲压件的结构，形状，尺寸等对冲裁件工艺的适应性的主要因素。
根据这一要求φ30φ20零件名称：垫圈材料：30CrMnSi 镀锌 精度等级：IT12 产量：50万件/年板料尺寸：1000×2000对该零件进行工艺性分析。
零件尺寸公差要求IT12级，零件尺寸为大径30mm，公差为0.21mm，小径为20mm，公差为0.21mm。
由于该件外形简单，形状规则，利用普通冲裁方式可达到图样要求。
材料为30CrMnSi镀锌，厚度为3mm，σ=529～736MPa，此种材料有足够的强度，适合于冲压生产。
根据以上数据分析，此产品冲压工艺性较好，故选择冲压方法进行加工。
四、工艺方案及模具结构类型该零件包括落料、冲孔两个基本工序，可以采用以下三种工艺方案：（1）先落料，再冲孔，采用单工序模生产；（2）落料—冲孔复合冲压，采用复合模生产；（3）冲孔—落料连续冲压，采用连续模生产。
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冲压模具课程设计说明书.doc冲压模具课程设计说明书导言本文档是冲压模具课程设计的详细说明书，旨在帮助学生深入理解冲压模具的设计原理、工艺流程和相关技术要求。
本文档详细介绍了冲压模具的基本概念、设计流程、材料选择、加工工艺等内容，以及课程设计的具体要求和评估标准。
第一章冲压模具概述1.1 冲压模具的定义1.2 冲压模具的分类1.2.1 单工位模具1.2.2 多工位模具1.2.3 复合模具1.3 冲压模具的基本组成部分1.3.1 上模1.3.2 下模1.3.3 引导装置1.3.4 顶针1.3.5 顶板1.4 冲压模具的工作原理1.5 冲压模具在工业生产中的应用第二章冲压模具设计流程2.1 产品设计分析2.2 模具设计准备2.2.1 工艺方案选择2.2.2 材料选择2.2.3 设计任务书编写2.3 模具零部件设计2.3.1 上模设计2.3.2 下模设计2.3.3 引导装置设计2.3.4 顶针设计2.3.5 顶板设计2.3.6 其他相关组件设计2.4 模具总体设计2.5 模具制造与加工2.6 模具调试与试产第三章冲压模具材料选择3.1 冲压模具材料性能要求3.2 常用模具材料3.2.1 工具钢3.2.2 合金工具钢3.2.3 超硬合金3.2.4 陶瓷材料3.2.5 复合材料3.3 模具材料的选择原则第四章冲压模具加工工艺4.1 冲压模具加工流程4.2 模具零部件加工4.2.1 零部件加工设备选择4.2.2 加工工艺规程确定4.2.3 加工工艺文件编制4.3 模具装配与试验4.3.1 模具装配前准备工作4.3.2 模具装配过程4.3.3 模具试验与调试4.4 模具维护与保养4.4.1 模具使用生命周期管理4.4.2 模具保养与维护方法4.4.3 模具故障排除与处理第五章课程设计要求与评估标准5.1 课程设计要求5.2 评估标准5.2.1 设计方案合理性评估5.2.2 模具设计准确性评估5.2.3 模具加工工艺评估5.2.4 模具试验与调试评估5.2.5 学生报告书评估附件1.产品设计分析报告范本2.模具零部件设计图纸范本3.模具装配图范本4.模具加工工艺文件范本5.模具试验与调试记录范本法律名词及注释1.冲压模具：指用于冲压加工的模具，用于将板材等材料加工成具有一定形状和尺寸的零件。
冲压模具课程设计说明书(圆筒类)
冲压模具课程设计说明书学校：XXXXXX系别：XXXXXX专业：模具设计与制造学号：XXXXXXXXXX姓名：XX目录1、引言1.1零件设计任务1.2零件图2、冲裁件的工艺分析2.1工件材料2.2工件结构形状2.3工件的尺寸精度2.4确定工艺方案3、冲压模具总体设计3.1模具类型3.2操作与定位方式3.3卸料及出件方式4、冲压模具工艺及设计计算4.1排样设计及计算4.1.1零件展开尺寸计算4.1.2.各部分工作尺寸4.2设备选择5、总装图6、结论7、参考文献1、引言冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以实现；没有先进的冲模，先进的冲压工艺也无法实现。
冲压工艺与模具，冲压设备与冲压材料构成冲压加工的三大要素，只有他们结合才能得出冲压件。
与机械加工及塑性加工的其他方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有独特的优点，主要表现如下：（1）冲压加工的生产效率高，操作方便，易于实现机械化和自动化。
这是因为冲压是依靠冲模及冲压设备完成加工的，普通压力机的行程次数为每分钟几十次，高速压力要每分钟达数百次甚至上千次以上，而且每次冲压行程就可以得到一个冲压件。
（2）冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸及形状精度，一般不破坏冲压件的表面质量，且模具寿命一般比较长，所以冲压的质量很稳定，互换性好，具有“一模一样”的特性。
（3）冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，如小到钟表的秒表，大到汽车纵梁，覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压的强度和硬度都较高。
（4）冲压一般没有切削碎屑生成，材料的消耗较少，且不需要加热设备，所以是一种节省材料，节能的加工方法，冲压件的成本较低。
但是，冲压加工时模具一般具有专用性，又是一个复杂零件需要数套模具才能加工成形，且模具制造的精度高，技术要求高，是技术密集型产品。
所以，只有在冲压件生产批量较大的情况下，冲压加工的有点才能充分得到体现，从而获得较好的经济效益。
冲压模具设计说明书
冲压模具设计班级： 学号： 姓名： 指导老师：材料：08F ，厚度1.5mm ，生产批量为大批量生产（级进模）。
1. 冲压件工艺性分析（1） 材料O8F 为优质碳素钢，抗剪强度τ=220~310Mpa 、抗拉强度b σ=280~390Mpa 、伸长率为10δ=32%、屈服极限s σ=180Mpa 、具有良好的冲压性能，适合冲裁加工。
（2） 结构与尺寸工件结构比较简单，中间有一个直径为22的孔，旁边有两个直径为8的孔，凹槽宽度满足b ≥2t ，即6》2x1.5=3mm,凹槽深度满足l b 5≤，即5《5x6=30。
结构与尺寸均适合冲裁加工。
2. 冲裁工艺方案的确定该工件包括落料和冲孔两个工序，可采用一下三种工艺方案。
方案一：先落料，后冲孔，采用单工序模生产。
方案二：落料——冲孔复合冲压，采用复合模生产。
方案三：冲孔——落料级进冲压，采用级进模生产。
综合考虑后，应该选择方案三。
因为方案三只需要一副模具，生产效率高，操作方便，工件精度也能满足要求，所以应该选用方案三比较合算。
3.选择模具总体结构形式由于冲压工艺分析可知，采用级进冲压，所以模具类型为级进模。
（1）确定模架及导向方式采用对角导柱模架，这种模架的导柱在模具对角位置，冲压时可防止由于偏心力矩而引起模具歪斜。
导柱导向可以提高模具寿命和工件质量，方便安装调整。
（2）定位方式的选择该冲件采用的柸料是条料，控制条料的送进方向采用导料板，无侧压装置；控制条料的送进步距采用侧刃粗定距；用导正销精定位保证内外形相对位置的精度。
（3）卸料、出件方式的选择因为该工件料厚1.5mm，尺寸较小，所以卸料力也较小，故选择弹性卸料，下出件方式。
4.必要的工艺计算（1）排样设计与计算该冲件外形大致为圆形，搭边值为a1=1.5mm,条料宽度为43.57mm，步距为A=88.4mm，一个步距的利用率为63.98%。
见下图S=1668.7-11x11x3.14-2x4x4x3.14=1188.28项目分类计算方法和结果排样冲裁件面积面积为1188.28mm条料宽度B=39.97+1.8+1.8=43.57mm 步距A=86.9+1.5=88.4mm材料利用率η冲压力的相关计算F 冲=KLt b τ=1.3*275*1.5*300=160875N F 卸=K 1F=0.04*160875=64350N F 推=nK 2F=4*0.055*160875=35392.5N F= F 冲+ F 卸+ F 推=260617.5N (3)计算模具压力中心代入公式X0=132.25115.69132.25396.14874.61132.2519.44115.6993.26132.250396.148++++++X X X X =19.73Y0=132.25115.69132.25396.14827.13132.250115.69)27.13(132.250396.148+++++-+X X X X =0（4） 计算凸、凹模工作部分尺寸并确定其制造公差 由于凸凹模的形状相对简单且材料较厚，冲裁间隙较大，可采用分开加工法确定凸凹模的刃口尺寸及公差。
冲压模具设计说明书00
冲压模具课程设计班级：姓名：学号：零件名称：消声器上盖生产批量：大批量材料：10 钢料厚：1 mm技术要求：1．不允许有锈蚀，拉伤，毛刺。
2．壁厚均匀，最小壁厚为0.8.1.冲压件的工艺分析.消声器的生产批量大表面不允许有锈蚀，拉伤，毛刺，是典型的旋转体拉深件，该件拉深36.6mm深度，只需拉深一次，翻8mm的孔时需要冲预空，因此在计算坯料及冲孔尺寸要准确，以便保证拉深，翻边尺寸，且不能出现起皱和破裂的缺陷。
此工件为圆筒形的拉深件且有向孔内有冲孔翻边，要求的尺寸标注在外形上，零件尺寸厚度不变，尺寸精度要求IT12级。
若采用单工序模，其生产率低，工件的累积误差大，操作不方便，由于工件要求大批量生产与其更不相符。
所以初步考虑采用复合模，2.所需拉深毛坯直径D的计算1）确定拉深件成型后所需的修边余量：由h=36.6mm，h/d=36.6/59=0.62.查表得Δh=2mm 则拉深件的总高度为H=36.6+2=38.6mm2)计算毛坯的直径，已知 d=59mm r=3.5mm H=38.6mm代入公式：D=2256dHd-+=110.6mm-dr4r.07.13.排样设计，1）经分析该零件结构为圆形，通常采用直排的形式，且利用率高。
2）查表2.9取得冲裁所需的搭边值为 0.8mm和1mm3）计算条料的宽度B=110.6+2×1=112.6mm步距s=110.6+0.8=111.4mm根据市场一般的供应情况，原材料选用1000mm×2000mm×1mm的冷轧钢板。
经计算材料的利用率两种排样（横剪，纵剪）方式一致，但考虑到其加工过程的工艺性，和工人操作方便程度，选择横剪，1000mm×112.6mm×1mm 如图：按其以上要求剪料（1000mm×112.6mm×1mm）为后续工序做准备。
4.落料凸，凹模刃口尺寸计算落料之后的工序是拉深且拉深有修边余量，所以对于落料属于粗加工，只需确定凹模刃口尺寸即：D凹=110.6+Zaxm经查表2.4可知Zaxm=0.14 mm 所以：D凹=110.6+Zaxm=110.74mm则凸模与其凹模配作加工。
冲压模具设计说明书
冲压模具设计说明书概述冲压技术是常被使用于制造各种金属件的工艺，而冲压模具则是此技术的重要组成部分。
一种好的冲压模具，可以大大提高生产效率，降低废品率，降低制造成本。
因此，在进行冲压工艺时，需要有一份合适的冲压模具设计说明书，以指导设计和制造。
设计要求在进行冲压模具设计时，需要考虑以下要点： ### 材料冲压模具制造需使用具备一定硬度、强度、塑性和耐磨性的材料。
常见的材料有工具钢、合金钢等。
需要注意的是，材料的选取应符合冲压件的工作要求，并且一定程度上影响模具寿命。
### 结构设计冲压模具的结构设计需要考虑多方面的因素，如模具的耐用性，冲头的数量和大小，总重量的重量等。
设计中要考虑模具的生产成本，同时要确保生产出的冲压件质量符合要求。
### 模具寿命冲压模具的使用寿命会受到多样因素影响。
对于完美的冲压模具设计，应考虑最基本要求：坚固耐用、结构合理、制作精度和使用寿命。
只有具备高品质，才能确保冲压过程的可靠性和维护费用的降低。
设计流程1.初步规划：初步规划应该考虑模具的大小，冲头和门模的设计，模具的安装和连接方式等。
2.结构设计：结构设计包括模具内部件的材料、尺寸和结构的确定，以及冲头和孔模等组件的确定等。
3.样品制作和测试：先制作一份模板样品，经过调试后进行测试。
4.优化和精确制造：优化应基于样品测试发现的问题，进行相应的改进。
在确保优化工作完成后，进行模具的精确制造。
5.维护：按正式工作启动模具之前需要对模具进行清洁和擦洗，按照定期清理时间进行模具的维护。
设计注意点1.冲头和内模的设计: 制作模具时，冲头和内配合件的设计会影响模具的寿命和效率。
因此，内模和冲头的尺寸和形状必须是合适的，加工精度要高。
2.传动系统的设计：传动系统的设计要实现加工效率和准确性的平衡。
在传动系统构建时，需要考虑到孔模和冲头体积的限制，以及传动和使用的稳定性和耐久性。
3.加工工艺和精度控制：在加工冲压模具过程中，加工工艺和精度控制的质量非常重要。
(完整word版)冲压模具课程设计说明书
1 前言 .................................................................... 1. 2零件的工艺性分析.......................................................... 3.2.1 结构与尺寸..........................................................3.2.2精度................................................................3.2.3材料................................................................3. 3工艺设计 .................................................................4..3.1排样方式的确定及计算 (4)3.2计算凹、凸模刃口尺寸 (5)3.2.1确定凸、凹模刃口尺寸的原则 (5)3.2.2确定加工方法 ................................................ 6.3.2.3工作部分尺寸的计算 (6)3.3计算冲压力与压力中心 (8)3.3.1冲压力的计算 ................................................ 8.3.3.2确定压力中心 (9)4主要零部件的设计 ......................................................... 9.4.1工作零部件的结构设计 (9)4.2定位零件的设计 (13)4.3卸料与出件装置 (12)冲压模具课程设计任务书设计要求:1、设计名称：冲压件2、零件简图:42±0,129S6+I8I □03、基本参数：材料：45料厚：1mm 批量：大批量冲压模具课程设计关键词：模具；冲裁件；凹模；凸模;1 前言冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压或冲压件）的一种压力加工方法。
冲压模具设计说明书
冲压工艺学课程设计说明书模具类型：冲孔——落料连续模姓名：学号：指导教师：2015年6月目录一、设计任务 (1)二、原始数据 (1)三、零件图的工艺分析 (1)四、工艺方案及模具结构类型 (2)五、冲裁件排样分析 (2)六、各种工艺计算 (3)6.1 冲裁力计算 (4)6.2 压力中心计算 (4)6.3 凸凹模刃口尺寸及公差计算 (5)6.4 压力机的选取 (6)七、模具零件设计与选择 (6)7.1 主要元件设计 (6)7.2主要元件强度校核 (8)7.3 其他元件设计及尺寸选取 (10)八、设计心得 (11)九、主要参考书 (11)一、 设计任务1. 绘制模具装配图2. 绘制重要元件零件图2~3个3. 完成模具设计说明书二、 原始数据三、 零件图的工艺分析冲裁件的工艺性是指从冲压工艺方面来衡量设计是否合理。
一般的讲，在满足工件使用要求的条件下，能以最简单最经济的方法将工件冲制出来，就说明该件的冲压工艺性好，否则，该件的工艺性就差。
当然工艺性的好坏是相对的，它直接受到工厂的冲压技术水平和设备条件等因素的影响。
以上要求是确定冲压件的结构，形状，尺寸等对冲裁件工艺的适应性的主要因素。
根据这一φ30φ20零件名称：垫圈材料：30CrMnSi 镀锌 精度等级：IT12 产量：50万件/年板料尺寸：1000×2000要求对该零件进行工艺性分析。
零件尺寸公差要求IT12级，零件尺寸为大径30mm，公差为0.21mm，小径为20mm，公差为0.21mm。
由于该件外形简单，形状规则，利用普通冲裁方式可达到图样要求。
材料为30CrMnSi镀锌，厚度为3mm，σ=529～736MPa，此种材料有足够的强度，适合于冲压生产。
根据以上数据分析，此产品冲压工艺性较好，故选择冲压方法进行加工。
四、工艺方案及模具结构类型该零件包括落料、冲孔两个基本工序，可以采用以下三种工艺方案：（1）先落料，再冲孔，采用单工序模生产；（2）落料—冲孔复合冲压，采用复合模生产；（3）冲孔—落料连续冲压，采用连续模生产。
冲压模具设计说明书
目录一、冲压工艺的介绍 (1)二、冲裁模介绍 (3)三、模具简介 (4)四、使用电脑软件绘图 (5)五、模具零件及其加工工艺 (6)六、模具装配图 (9)七、实验心得 (10)1.冲压工艺的介绍冲压模具在实际工业生产中应用广泛。
在传统的工业生产中，工人生产的劳动强度大、劳动量大，严重影响生产效率的提高。
随着当今科技的发展，工业生产中模具的使用已经越来越引起人们的重视，而被大量应用到工业生产中来。
冲压模具的自动送料技术也投入到实际的生产中，冲压模具可以大大的提高劳动生产效率，减轻工人负担，具有重要的技术进步意义和经济价值。
冲压靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件(冲压件)的成形加工方法。
冲压和锻造同属塑性加工合称锻压。
冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。
全世界的钢材中，有60％～70％是板材，其中大部分经过冲压制成成品。
汽车的车身、底盘、油箱、散热器片，锅炉的汽包，容器的壳体，电机、电器的铁芯硅钢片等都是冲压加工的。
仪器仪表、家用电器、自行车、办公机械、生活器皿等产品中，也有大量冲压件。
特点冲压件与铸件、锻件相比，具有薄、匀、轻、强的特点。
冲压可制出其他方法难于制造的带有加强筋、肋、起伏或翻边的工件，以提高其刚性。
由于采用精密模具，工件精度可达微米级，且精度高、规格一致，可以冲压出孔窝、凸台等。
冷冲压件一般不再经切削加工，或仅需要少量的切削加[工。
热冲压件精度和表面状态低于冷冲压件，但仍优于铸件、锻件，切削加工量少。
冲压是高效的生产方法，采用复合模，尤其是多工位级进模，可在一台压力机(单工位或多工位的)上完成多道冲压工序，实现由带料开卷、矫平、冲裁到成形、精整的全自动生产。
生产效率高，劳动条件好，生产成本低，一般每分钟可生产数百件。
分类冲压主要是按工艺分类，可分为分离工序和成形工序两大类。
分离工序也称冲裁，其目的是使冲压件沿一定轮廓线从板料上分离，同时保证分离断面的质量要求。
冲压模具课程设计说明书
冲压模具课程设计说明书冲压模具课程设计说明书一、引言本文档旨在设计一个冲压模具课程，以满足学生对于冲压模具设计与制造的需求。
本课程设计说明书将详细介绍课程的目标、内容、教学方法、评估方式等。
二、课程目标1、了解冲压模具的基本概念和工作原理；2、掌握冲压模具的各种设计方法和技巧；3、熟悉冲压模具的制造工艺流程；4、能够根据产品要求进行冲压模具设计和制造；5、培养学生的创新能力和团队合作意识。
三、课程内容1、冲压模具概述1.1 冲压模具的定义和分类1.2 冲压模具的工作原理1.3 冲压模具的应用领域2、冲压模具设计基础2.1 零件设计和材料选择2.2 冲压件的材料性能与工艺2.3 冲压模具的设计要求3、冲压模具设计方法3.1 冲压模具的结构设计3.2 冲压模具的工艺设计3.3 冲压模具的热处理与表面处理4、冲压模具制造工艺4.1 冲压模具的基础加工4.2 冲压模具的装配与调试4.3 冲压模具的运行与维护5、冲压模具技术创新与发展趋势5.1 冲压模具的新材料与新工艺5.2 冲压模具的智能化与自动化5.3 冲压模具的绿色设计与可持续发展四、教学方法本课程将采用多种教学方法，包括讲授、实践操作、案例分析和团队项目等。
学生将通过理论学习和实践操作相结合的方式，全面掌握冲压模具的设计与制造技能。
五、评估方式学生的评估将综合考虑平时表现、作业完成情况、实践操作能力和项目成果等因素。
具体评估方式包括个人报告、课堂测试、作业评定、实践考核等。
六、附件本文档涉及以下附件：1、冲压模具设计案例集2、冲压模具制造流程图3、冲压模具材料选择表4、冲压模具装配调试图纸七、法律名词及注释1、冲压模具：工业生产中用于冲裁、成形等加工操作的专用工具。
2、创新能力：指个体或群体在解决问题或实现目标时所展现的创造性思维和行动能力。
3、团队合作意识：指个体在团队合作中能够主动思考、承担责任、协调合作，以实现团队共同目标的意识和能力。
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冲压模具设计与制造实例例：图1所示冲裁件，材料为A3，厚度为2mm，大批量生产。
试制定工件冲压工艺规程、设计其模具、编制模具零件的加工工艺编制。
零件名称：止动件生产批量：大批材料：A3材料厚度：t=2mm图1 产品零件图一、冲压工艺与模具设计⒈冲压件工艺分析①材料：该冲裁件的材料A3钢是普通碳素钢，具有较好的可冲压性能。
②零件结构：该冲裁件结构简单，并在转角有四处R2圆角，比较适合冲裁。
③尺寸精度：零件图上所有未注公差的尺寸，属自由尺寸，可按IT14级确定工件尺寸的公差。
孔边距12mm的公差为±0.11，属11级精度。
查公差表可得各尺寸公差为：零件外形：65074.0-mm 24052.0-mm 30052.0-mm R30052.0-mm R2025.0-mm零件内形：1036.0+mm 孔心距：37±0.31mm 结论：适合冲裁。
⒉工艺方案及模具结构类型该零件包括落料、冲孔两个基本工序，可以采用以下三种工艺方案： ①先落料，再冲孔，采用单工序模生产。
②落料－冲孔复合冲压，采用复合模生产。
③冲孔－落料连续冲压，采用连续模生产。
方案①模具结构简单，但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工，生产效率较低，难以满足零件大批量生产的需求。
由于零件结构简单，为提高生产效率，主要应采用复合冲裁或级进冲裁方式。
由于孔边距尺寸12011.0-mm 有公差要求，为了更好地保证此尺寸精度，最后确定用复合冲裁方式进行生产。
工件尺寸可知，凸凹模壁厚大于最小壁厚，为便于操作，所以复合模结构采用倒装复合模及弹性卸料和定位钉定位方式。
⒊主要设计计算 ⑴ 排样设计及计算查《冲压模具设计与制造》表2.5.2确定搭边值：两工件间的搭边：a=2.2mm ； 工件边缘搭边:a 1=2.5mm ；步距为: 32.2mm ； 条料宽度B=(D+2a 1)∆- =(65+2×2.5)∆-=70确定后排样图如图2所示。
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冲压模具设计说明书第二章冲裁件的工艺分析 (2)2.1工件材料 (2)2.2工件构造外形 (2)2.3工件尺寸精度 (2)第三章冲裁工艺筹划 (3)第四章模具构造情势的选择 (5)4.1模具的类型的选择 (5)4.2卸料装配 (5)4.2.1．条料的卸除 (5)4.2.2卸料方法 (5)4.3定位装配 (5)4.3.1．送料情势 (5)4.3.2．定位零件： (5)4.4.模架类型及精度 (6)4.4.1．模架 (6)4.4.2.精度 (6)第五章冲压工艺运算： (7)5.1．排样 (7)5.1.1．排样筹划分析 (7)5.1．2．运算条料宽度 (7)5.1.3．确信布距： (8)5.1.4．运算材料应用率 (8)5．2．冲压力运算 (9)5.2.1．冲裁力运算 (9)5.2.2．卸料力、顶件力的运算 (10)5.3．压力中间的运算 (11)5.4．模具工作部分尺寸及公差 (12)5.4.1．落料尺寸大年夜小为 (12)5.4.2．冲孔尺寸大年夜小为 (13)第六章重要零部件设计 (14)6.1．凹模的设计 (14)6.1.1.落料凹模 (14)6.1.2．冲孔凹模的设计 (16)6.2．凸模的设计 (17)6.2.1.冲孔圆形凸模： (17)6.2.2．腰孔的设计 (18)6.2.3.落料凸模 (18)6.2.4．凸模的校核： (19)6.3．卸料板的设计 (20)6.4．固定板的设计 (21)6.4.1. 凹模固定板: (21)6.4.2.凸模固定板: (22)6.5．模架以及其他零部件的选用 (23)第7章校核模具闭合高度及压力机有关参数 (24)7.1 校核模具闭合高度 (24)7.2 冲压设备的选定 (24)第8章设计并绘制模具总装图及拔取标准件 (25)第9章结论 (26)参考文献 (27)第一章零件设计义务零件简图：如图1-1 所示材料：10号钢材料厚度：2mm未标注尺寸按照IT10级处理.第二章冲裁件的工艺分析2.1工件材料由图1-1分析知：10#钢为优质碳素构造钢，具有优胜的塑性性、焊接性以及压力加工性，重要用于制造冲击件、紧固件，如垫片、垫圈等。
冲压模具设计说明书
落料冲孔模具设计说明书姓名：学号：学院：专业：目录：一、设计要求二、零件工艺性分析三、制定冲压工艺方案四、零件工艺计算1、冲裁件的排样设计与计算2、设计冲压力和压力中心3、设备选择五、模具设计1、确定模具的结构形式2、凹凸模刃口尺寸计算六、模具零部件结构的确定1、凹模设计2、卸料板的设计3、固定板的设计4、垫板的设计5、卸料装置中弹性元件的设计6、凸模设计7、凸凹模设计8、选择紧固件和定位零件9、选择模架及其它安装零件10、模柄的设计一、分析冲压工艺性1.材料该冲裁件的材料为20#钢，具有较好的冲压性能。
2．零件结构该冲裁件结构简单，未注圆角半径均为R3，比较适合冲裁。
3．尺寸精度图中尺寸未注公差，属于自由尺寸，据《模具设计及CAD》P15知非圆形件一般按IT14精度来处理，冲模可按IT11精度制造。
标准公差数值可查《现代冷冲模设计应用实例》表2-16.以上分析可以看出，该零件适合冲裁。
二、制定冲压工艺方案该零件包括落料、冲孔两个基本工序，可以采用以下三种工艺方案。
方案一：先落料，再冲孔，采用单工序模生产。
方案二：落料—冲孔复合冲压，采用复合模生产。
方案三：冲孔—落料连续生产，采用级进模生产。
方案一模具结构简单，但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工，生产效率低，难以满足零件大批量生产的要求。
由于零件结构简单，为提高生产效率，应采用复合模或级进模生产。
为更好保证尺寸精度，最后确定用复合模生产。
送料方式选手动送料，卸料方式选弹性卸料。
三、排样方式的设计1.分析零件形状考虑到定位方便，采用单行直排；2.搭边值确定查《冲压模具简明设计手册》表2-26得，a=3.5mm b=2.5mm确定排样图如图所示3.步距步距为126.5mm4.条料宽度B错误!未找到引用源。
=(D+2a+Z)0-δ=a=3.5 Z=1.2 δ=-1.2A=B+Z=152.7+1.2=153.9根据实际情况，料宽定为152mm四、计算冲压力1．落料力材料厚度：t=1.5mm查《现代冷冲模设计应用实例》表2-1知条料抗剪强度：τb=300MP长度L 采用Auto-CAD 的查询功能方法得出为469mm 。
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编号： 12课程设计说明书题目：冲压零件2冲裁模设计课程序号: 1710322学院：机电工程学院专业：机械设计制造及其自动化学生姓名：学号：14指导教师：杨连发职称：教授题目类型：理论研究实验研究工程设计工程技术研究软件开发2017年11月17 日（打印时请保留此页）说明书要求：●4000~8000字；●A4 纸打印，四周页边距2.5 cm；●行距：行间距取固定值（设置值为20 磅）；●1级标题用四号黑体；2级标题用小四号黑体；●正文中文字型：小四宋体；正文英文字型：小四Times New Roman ；●字符间距为默认值（缩放100%，间距：标准）；●双面打印。
目录1 计任务书及冲压件（产品）图 (1)1.1 设计任务书 (1)1.2 冲压件（产品）图 (1)2 冲压件的工艺性分析 (3)2.1 ☆☆☆，☆☆☆☆☆，(黑体小四号) (3)2.2 ☆☆☆，☆☆☆☆☆，(黑体小四号) (3)3 冲压件工艺方案的拟定 (3)4 模具类型及结构形式的选择 (3)5 排样设计及材料利用率的计算 (4)6 冲压各工艺力计算、压力中心的确定 (5)7 模具工件零件的刃口尺寸及公差的计算 (6)8 模具零部件的选用、设计及必要的计算 (6)9 压力机的选择 (8)10 其它需要说明的内容 (8)参考文献 (8)1 设计任务书及冲压件（产品）图(黑体四号)1.1 设计任务书(黑体小四号)2017-2018(1)《模具设计综合实训》设计任务书年级： 2014 面向专业：机械设计制造及其自动化学生人数： 155设计学时 2 周实施时间第 10 11 周指导教师杨连发设计场所教室、宿舍设计组号12 产品名称冲压零件 2学生序号56 班级学号1400110306 学生姓名何焕学生序号57 班级学号1400110307 学生姓名黄柏富学生序号58 班级学号1400110308 学生姓名黄仁光学生序号59 班级学号1400110309 学生姓名黄振永学生序号60 班级学号1400110311 学生姓名李丽强冲压件图产品说明材料：08 钢；料厚 2 mm；生产批量：大批量生产（月产 47 万件）设计要求采用滑动式中间导柱模架、固定卸料装置1.2冲压件（产品）图(黑体小四号)计任务书及冲压件（产品）图。
(首行缩进两个字，宋体小四号) 1.2.1☆☆☆，☆☆☆☆☆，☆☆☆☆ (楷体小四号)正文……(首行缩进两个字，宋体小四号)（1）……①……2 （空两格）冲压件的工艺性分析2.1（空一格）从经济性方面分析零件材料为08钢，它具有良好的冲压性能，适合于冲裁。
(黑体小四号)2.2（空一格）从冲压件的结构工艺分析由工件图可知，冲压件零件结构对称，外形简单，仅需一次冲裁加工即可完成，即选用单工序模冲裁。
2.3☆☆☆，☆☆☆☆☆，☆☆☆☆ (楷体小四号)计任务书及冲压件（产品）图。
(首行缩进两个字，宋体小四号) 计任务书及冲压件（产品）图。
(首行缩进两个字，宋小四号)2.2.1 冲压件的尺寸标注☆☆☆，☆☆☆☆☆，☆☆☆☆ (楷体小四号)正文……(首行缩进两个字，宋体小四号)（1）……①……3．冲压件工艺方案的拟定采用单工序模生产。
此模具结构简单，制造方便。
4．模具类型及结构形式的选择⑴因为工件需要大批量生产，所以可采用单工序滑动式中间导柱模架。
⑵由于工件尺寸厚度为2mm.所以为了保证制件尺寸精度。
故可采用固定卸料板刚性卸料和下出料的方式。
⑶ 采取无侧压装置，两个导料板的模具结构5 排样设计及材料利用率的计算由P81表3-17 方案一如图所示设计内容计算及说明结果排样方案一条料利用率（1）由产品厚度t 属于2.0—2.5mm ，选a 1=1.5mm ，a 2=1.8mm（P344考虑实际，适量增大至a 1=2.0mm ，a 2=2.8mm ） （2）由P82表3-18得条料板宽度偏差△=-0.5mm 查表3-20得导料板与最宽条料间的单边间隙C=0.5mm（3）由式（3-33）得条料宽度：B 0-△=（Dmax+2a+2C ）0-△ =(33+2×2.5+0.5)=（33+2×1.8+0.5）0-0.7 mm（4）由式（3-34）得导尺间距：A=B+C=Dmax+2a+2c=39mm 进距为S=D+a1=28.5+2.0=30.5mm 经计算 零件面积A=785.25mm2 由式（3-29）得条料的利用率： η=nABS ×100%=（1×785.25）（38.5×30.5⁄）=66.872%η=66.872%方案二设计内容计算及说明结果排样方案二条料利用率（1）由产品厚度t 属于 2.0—2.5mm ，选同理得 a1=2.0mm ，a=2.5mm（2）由P82表3-18得条料板宽度偏差△=-0.5mm 查表3-20得导料板与最宽条料间的单边间隙C=0.5mm（3）由式（3-33）得条料宽度：B 0-△=（Dmax+2a+2C ）0-△ =(33+2×2.5+0.5)=（33+2×1.8+0.5）0-0.7=38.50-0.7 mm （4）由式（3-34）得导尺间距：A=B+C=34.5mm 进距为S=D+a1=33+2.0=35mm 经计算 零件面积A=785.25mm2 由式（3-29）得条料的利用率： η=nABS ×100%=（1×785.25）（34×35⁄）=65.987%η=65.987%6 冲压各工艺力计算、压力中心的确定1）计算冲裁各工艺力 （1） 计算冲裁力。
由表2-8查得，08钢的抗拉强度σb =330—450MPa ，取σb =390 MPa 。
由表3-8可得，卸料力系数Kx=0.045，推件力系数Kt=0.055。
冲裁周边长度L=101.332mm 。
由式（3-3）可得F=Lt σb =101.332×2×390=79037.4N （2） 计算卸料力。
由式（3-5）得Fx=Kx·F=0.045×79037.4=3556.7N（3）计算推料力。
①取凹模刃口高度h=8mm。
②卡在凹模洞口内零件的数目n=h/t=8/2=4个。
③由式（3-6）得Ft=nKtF=4×0.055×79037.4=17388.2N。
④工艺力总和Fz=F+Ft=79037.4+17388.2=96425.6N。
⑤查表1-3，初选公称压力为160KN的开式压力机。
2）确定模具压力中心产品为对称形状制件，故压力中心位于制件轮廓图形的几何中心上。
7 模具工件零件的刃口尺寸及公差的计算冲裁落料件时，以凹模为设计基准。
零件外形Φ33由落料获得。
由于零件形状简单，故采用凸、凹模分别加工法制造。
查表3-4，由板料厚度t=2mm,材料为08钢，可得：Zmin=0.246mm,Zmax=0.360mm，则|Zmin-Zmax|=|0.246-0.360|=0.114mm。
查标准公差表3-12得：外形Φ330-0.250为IT7级,取x=1；Φ28.50-0.210为IT7级,取x=1。
（1）Φ330-0.250：Dd1=(Dmax-x△)0+δd=(33-1×0.25)+δd=32.75+0.025Dp1=(Dd-Zmin)0-δp =(32.75-0.246)0-δp=32.5040-0.016校核|δp|+|δd|=Zmax-Zmin:有0.016+0.025<0.360-0.246，满足间隙公差条件，即δp=0.016，δd=0.025。
故落料时模具刃口尺寸为：Dd1=32.750+0.025，Dp1=32.5040-0.016。
（2）Φ28.50-0.210：Dd2=(Dmax-x△)0+δd=(28.5-1×0.21)+δd=28.29+0.021Dp1=(Dd-Zmin)0-δp =(28.29-0.246)0-δp=28.0440-0.016校核|δp|+|δd|=Zmax-Zmin:有0.021+0.013<0.360-0.246=0.114，满足间隙公差条件。
8 模具零部件的选用、设计及必要的计算8.1工作零件及固定方式⑴凹模：采用整体式凹模结构，采取图 4.37（b）所示直壁形刃口。
因为直壁形，刃口强度高，刃磨后工作尺寸不变，且制造方便。
凹模厚度计算：制件厚度t=2mm，lmax=33mm＜50mm，查表4-4得K=0.42。
由式（4-8）得凹模厚度H=Klmax=0.42×33=13.86mm。
凹模壁厚：C1=(1.5~2)H=20.78~27.72mm，取C1=25mm凹模宽度：Bd=Bmax+2C1=28.5+2×25=78.5mm凹模长度：Ld=Lmax+2C1=33+2×25=83mm初步凹模外形尺寸：83mm×78.5mm×13.86mm，根据《冷冲模国家标准》的矩形凹模板，最终选择凹模板100×80×16 GB 2858.1-81.T10A,厚度H=16mm。
⑵凸模采用非同形冲孔凸模，台肩结构，采用固定板固定8.2上、下模座及模柄选择。
⑴采用滑动式导柱导向模架。
根据已选取的标准凹模板L×B=100mm×80mm，取上模座100×80×25 GB/T 2855.9，厚度为25mm;下模座100×80×30 GB/T 2855.10，厚度为30mm。
（2）选用标准导柱GB/T 2861.1 Φ20mm×120mm,Φ22mm×120mm;标准导套GB/T 2861.6 Φ20mm×65mm×23mm,Φ22mm×65mm×23mm。
（3）查表1-3得到压力机模柄孔尺寸Φ30mm×50mm，选择标准的压入式模柄 A30×78 GB 2862.1-81•A3,其直径d=30mm,高度H=78mm,材料为A3。
8.3 其他结构尺寸的确定。
（1）凸模固定板：取大径D=36mm,则其厚度h1=(1~1.5)D=(36~54)mm,取h1=36mm。
（2）固定刚性卸料板（即导板）：为了使导向可靠，卸料板必须有足够的厚度，一般为凹模厚度的0.8~1倍，则卸料板厚度h2=(0.8~1)H=(12.8~16)mm,取h2=13mm。
（3）导料板：根据板料厚度t=2mm，查表4-8，取导料板厚度h3=8mm。
（4）垫板：由于采用刚性推件装置，上模座被挖空，需要采用垫板；垫板已经纳入国家标准，其外形尺寸与凸模固定板相同，厚度取4mm~12mm。