铁塔加工工艺规程

第一篇铁塔加工一、总则1.本规程根据GB—2694—2003，即国家标准《输电线路铁塔制造技术条件》的有关要求，参照GB502053，即《钢结构工程及验收规范》结合我公司的实际生产条件而编制的。

2.本规程适用于高压输电线路粗制螺栓联结的铁塔、通讯微波塔及类似的铁塔结构的制做。

3.本规程是我公司生产的指导性文件，如与上级技术部门颁发的有关文件有相抵触的部分，以上级文件为准。

4.本规程自制订之日起执行。

二、生产准备2.1本厂生产铁塔的加工图纸由电力系统或用户提供的经正式审核的完整图纸。

为保证加工需要，图纸的数量为原图一份，样杆图三份样板图一份，放样明细表六份，加工明细表三份。

图纸发放见表1—2—1—1。

2.2 图纸到达后，厂生产技术中心在审查图纸的基础上向工作小组进行技术交底，对特殊要求的部分给予书面通知，以引起生产小组的注意。

2.3 放样过程中对修改过的图纸，办理更改申请经生产技术中心、设计部门确认可后方可生效。

生产技术中心根据加工的实际需要，编制有关的技术资料，以供加工需要。

2.4 图纸的修改1）生产技术中心在审图及放样过程中对图纸的修改范围为：图纸中非主要尺寸的更正，材料代用，构件号的增减以及图纸间矛盾问题的处理，但要根据有关文件规定执行。

2）图纸中主要结构布置的变更和主要尺寸的修改，必须取得原设计部门的同意，并签署设计变更文件方可有效。

3）已投入生产的图纸不得任意涂改，加工结束后应将有关资料及图纸一起按塔型分类整理归档，以备查对使用。

二、放样1.铁塔放样应按已审核的铁塔结构图进行。

2.放样时由主管技术人员对图纸的全部几何尺寸进行校对，并用计算机建立三维模型，对关键部位的尺寸进行校对。

3.放样人员在熟悉图纸的基础上，依据主管技术人员提供的铁塔三维模型按段进行放样并生成加工所用样杆、板加工图。

4.样杆、样板图的绘制应按下列要求进行：4.1 样杆图纸幅面用B5纸，绘制比例按照CAD自动居中功能，但所需加工尺寸应表达清楚。

标题栏内应注明塔型、构件编号、材料规格、材质、下料长度及数量等。

4.2除图纸有特殊要求外，角钢的准线应按表1—2—2—1确定；孔距及端距应按表1—2—2—2确定。

5.样板绘制采用1 ：1的比例，并应注明塔型、构件编号、材料厚度、单基数量。

6.孔径代表符号按表1—2—2—3确定。

7.样杆、样板的制作：7.1样杆、样板可按实样划线制作，并应标明塔型、编号、准距及加工符号。

7.2构件需切角时，如切角尺寸符合一般切角标准时，只标明切角部位即可，如有特殊要求，应在图纸上标出切角尺寸，并在明细表中注明“切角”字样。

7.3火曲卡板的角度应按投影式展开方法划出，卡板角度线必须平直，并用油漆作标记，在卡板的顶角按5毫米高度剪成平角，平口处应剪口以示火曲线的位置。

卡板曲点两侧的长度一般不得小于200毫米。

7.4定型塔或工艺要求较高，生产量较大的塔型，必须制作样杆、样板。

样板应用0.5~0.7毫米的镀锌铁皮制作。

三、原材料1.铁塔加工所使用的原材料，（钢材、锌锭及电焊条等）应附有制造厂产品合格证，并应按规定取样对其机械性能和化学成分进行分析试验，化学成分的分析应由我厂化验室进行，机械性能的试验送外进行试验。

2.原材料及电焊条机械性能和化学成分及尺寸偏差范围等参数应符合表1——2—3—1至表1—2—3—6所列之标准。

四、构件加工1. 加工工艺流程角钢件矫正——下料——打号——弯曲打扁——制孔——质检——切肢切角——清根铲背坡口——合角开角——组合——焊接——质检钢板件下料——校平——打样冲眼——制孔——打号——质检——弯曲——打坡口——组合焊接——质检2. 材料的校正2.1 钢材表面如有不平、弯曲、扭曲等缺陷，其变形量超过表1—3——2—1所示数值。

在加工前应进行矫正。

2.2 钢材的矫正在冷态下加垫板在压力机上进行，也可以在平台上加放锤垫手工矫正，但不得在钢材表面留有明显的凹陷痕迹、损伤、裂纹。

3. 下料3.1 构件使用钢材下料前应检查其外观质量，不得有折迭、裂纹、重皮、夹渣、结疤和边缘分层及严重的麻点等缺陷。

3.2 禁止使用酸性转炉钢制造铁塔等钢结构构件。

3.3 下料前，下料人员必须按加工明细表对原材料的规格、材质进行核对，证明无误后方可下料。

3.4 本公司切剪机械工作能力规定（表1—3—3—1）3.5 为了使剪切构件的截面垂直，减少毛刺和变形，应根据剪切厚度，调整刀口间隙按切断钢材厚度的 1/10 ~ 1/20选取，但最大不允许超过0.8毫米。

3.6下料时，下料工作人员首件产品需对照加工明细表按质量标准检查下料尺寸的正确性，确认无误后，方可成批生产，并填写首件检查单，检验人签字。

在工作过程中，应进行抽检。

3.7为了确保构件质量，角钢下料前应先切头，然后再下料。

送料时不要用力过猛，以免碰坏刀片或档料装置，造成误差。

3.8 为了节约原材料，降低消耗，应精打细算，合理安排，先下长件后下短件。

3.9 切割的允许偏差应符合表1—3—3—2的规定。

3.10 凡本公司设备无法剪切而采用乙炔切割工作的，切割前应将工作件上的泥土、铁锈等脏物除掉。

以免在乙炔气切割过程中产生强烈的金属浓烟，氧气切割时应严格遵守安全操作规程。

3.11 在划线时应考虑材料的割缝余量，并应根据钢材厚度选用适当的割咀，调整氧气压力。

3.12 切割的钢材要垫平稳，如下面有钢材时应相距一定的高度，以免损坏下面的钢材。

3.13 切割表面应光滑干净，无沟槽。

个别出现的沟槽其深度不得小于2毫米，但出现沟槽时不能与表1—3—3—2第二项边缘斜度值同时存在。

3.14 切割完毕后，工件上的毛刺和残渣必须清除干净。

3.15 下完料的产品，要堆放整齐，要准确清晰的写上塔型构件编号、规格、长度、数量，并认真填写工作记录。

五、打号1. 角钢下料后，必须在打字机上打印钢号。

2. 打号前必须按照加工明细表，校对工件的材料规格、数量。

3. 打号时应按照产品代号、构件编号，由左向右的顺序排列字头。

在正式打号前须先在废料上打号以检验编号是否无误。

4. 打号的字头要排列整齐，字迹要清晰，深度应控制在0.5~1.0毫米以内。

钢印距端部200~500毫米，不可太靠近边缘，以防构件变形。

5. 为了防止编号被制孔时冲（钻）掉，打号时应尽量打在靠角钢筋处。

个别无法避免的待加工完成后，应重新补打钢印。

6. 钢板打号应制孔完成后再打。

打号时应校对样板上的塔型构件编号、规格、数量与加工明细表是否一致。

7. 不得在工件上同时错误的打印多种编号。

六、制弯、打扁1. 角钢一般应在制孔前弯曲，钢板在制孔后弯曲，如果在制孔后弯曲、应予计因弯曲而造成的孔位和孔形变化。

2. 弯曲前，应充分熟悉图纸和样板要求，明确弯曲形状和方向，调整胎具。

3. 冷曲件在油压机上进行。

4. 火曲的构件，加热时温不能太快，曲部要受热均匀，既要做到均匀热透，又要防止过烧，加热温度一般应控制在800℃ - 900℃范围内，（颜色为淡樱红色、深橙黄色）。

5. 火曲完后，在空气自然冷却不能使其骤冷，校正工件时应用平锤拍击，尽量不用大锤直接敲打，以免发生凹凸不平、应力集中。

6. 火曲件尚未冷却，堆放时就避免因曲部受力或冷却不均匀。

而造成变形超出标准。

7. 角钢弯曲后，最薄处厚度不应小于原厚度的70%。

当弯曲度超过60O 时，允许采用割口弯曲的方式，弯好后再补焊。

焊缝质量应符合本规程的有关规定，开口弯曲后需要填充塞块时塞块的厚度、材质均应与母材一致。

8. 弯曲件出现裂纹，应按报废处理。

出现孔变形、编号模糊等现象，应及时处理。

9. 弯曲构件加工误差不得大于1—3—5—1，之规定。

10. 需打扁构件，应在制孔之前进行将物件加热到700℃-900℃按图纸要求进行打扁，打扁后角钢两肢的重合部分应保持2mm左右的时隙。

七、制孔1. 根据构件和制孔要求的大小及精度，制孔分为冲孔钻孔和气焊割孔。

2. 角钢制孔前，应在工作架上按照样杆图或样杆的要求划线。

而划线前应认真熟悉图纸，线划完后要仔细进行检查，确认无误再进行试冲，试冲后，由划线人员配合质检人员检查加工产品应与图纸中塔型编号、材质、尺寸、准距、孔距、端距相符时才能成批生产。

并填写首件检验单，检验员应在首检单上签字。

3. 数量少量规格过大的构件，可在构件上直接接号料，并按规定符号清晰标出孔位和孔径大小，需钻孔的要打上样冲眼。

4. 划线、号料的质量标准应达到：1）一般材最远两距误差不超过±0.2mm。

2）主材与连接板和包钢的联接孔及插花孔，孔距误差不得超过+0.2mm。

3）端距误差不大于±0.5mm。

4）角钢准距误差不得超过±0.2mm。

5. 钢板制孔前，先按样板在构件上打样冲眼，打样冲眼前要弄清样板上各符号标记的意思，核对样板与下好的料是否一致。

对样冲、榔头、工作台进行检查是否符合要求安全可靠。

6. 凡标有基准线的样板，首先要对准基准线，保证对基准的要求。

7. 打样冲眼时，样板与工件不得相对移动，先较轻的打头一次，然后拿掉样板再较重的复冲一次，保证样冲眼大小，深度适合。

孔夹垂直工件。

一般样冲眼不应大于1.5mm，打完样冲眼后，按规定在工件上标明孔位，孔径标志。

8. 成批生产用机械打样冲眼时。

要保证所冲胎模板与样板一致，调整好胎模具及机用样冲，先进行试验，检验合格后方能进行生产。

9. 制孔前应选择合适的冲模和钻头。

10. 冲孔前要检查冲头、冲模间隙是否合适，孔径大小与图纸要求是否相符，档心轮有无松动。

冲孔时发现冲头冲模有缺损，应及时更换，以免影响冲孔质量，冲击的孔应与构件表面垂直，孔形准距、孔距、端距边缘控制在表1—3—6—1。

11. 制完孔的构件，不允许有漏孔、多孔和长孔，误冲的必须用电焊补满并磨平，补焊的材料不低于工件材料的机械强度。

八、切角、切放1.按图纸要求作好切角、切放的准备工作。

2.切放应按照图纸要求尺寸切，误差不得大于±5毫米，要严格控制变形。

3.切角除图中有特殊要求按要求切外，其余一律按图示：切大角按60°切去，小角及切大角之筋按45°切去。

误差不得大于±5毫米，要保证切角部位准确，质量合乎标准，切角度、孔中心到边缘最少处不小于孔径的1.4倍。

4.为避免切角、切肢时毛刺过高或撕裂，应及时调整刀口间隙，刀口间隙的调整应与下料刀片相同，切角、切肢的毛刺不大于1毫米。

5.不能用机械切角、切肢的构件，可用氧气切割。

九、清根、铲背及坡口1.内外包铁的清根、铲背一般应在牛头刨床上进行，为保证主材的强度和加工方便，凡主材要求铲背和清根的可在内外包铁上清根和铲背。

2.刨床上进行外包铁清根时，应将角钢的内角园弧部分全部锄去。

清根后的加工面应与角钢两侧内表面齐平，并互相垂直，其不平度不得大于±5毫米。