手机模具设计文献综述
模具设计文献综述
文献综述模具中的机械设计制造业信息化是企业发展的必要手段，国家将信息制造业的发展提高到关系国家生存的高度上来。
以信息化带动工业化，是信息化与工业化融为一体，相互促进，共同发展，是具有中国特色的跨越式发展的必经之路。
信息化主导下的产品设计具有设计直观快速，易于修改，管理简单，观察方便，产品成型分析等一系列的优势，因此信息化是未来发展的必然趋势。
1、我国模具基本情况我国模具生产最为集中的地区在珠三角和长三角地区，约占全国模具总产值的三分之二以上，模具发展有力地支持着这两个地区工业的快速发展。
从1999年至2009年产值从250亿元增长到979.45亿元，年均增长率在14.8%；进口从9.8274亿美元增至19.64亿美元；出口从1.328亿美元增至18.43亿美元；进口：出口从6.6：1跌至1.06：1。
表明了我国模具工业总产值呈逐年递增趋势，模具进口金额的增幅有逐年下降的趋势，出口比例逐年加大，同时反映我国模具任是供不应求的状态，仍为世界上模具年进口量较大的国家。
2、发展趋势随着我过模具行业的发展，简单模具的设计和制造都没有困难，模具行业将向大型、精密、复杂、高效、长寿命和多功能方向发展。
模具标准件的应用将日渐广泛，模具标准化及模具标准件的应用能极大地影响模具制造周期。
使用模具标准件不但能缩短模具制造周期，而且能提高模具质量和降低模具制造成本另外采用计算机控制和机械手操作的快速换模装置、快速试模装置技术也会得到发展和提高。
3、存在的问题我国塑料模具行业与其发展需要和国外先进水平相比，主要存在六个方面的问题。
(1)发展不平衡，产品总体水平较低。
虽然个别企业的产品己达到相当高的水平，个别企业的部分产品已达到或接近国际水平，但总体来看，模具的精度、型腔表面粗糙度、生产周期、寿命等指标与国外先进水平相比尚有较大差距。
包括生产方式和企业管理在内的总体水平与国外工业发达国家相比尚有10年以上的差距。
(2)工艺装备落后，组织协调能力差。
模具毕业设计文献综述参考模板
第九章注射模导向定位系统
9-1概念:注射模中保证活动零件按照既定的轨迹运动的结构，叫导向系统；保证前后模之间及各活动零件之间相对位置精度的结构叫定位系统。
见图.
9-2 必要性：
1、前后模要反复开合；
2、模具精度要求高；
3、生产过程中承受高压；
4、生产过程中承受高温；
5、模具寿命要求高。
9-3 分类:
1.导柱导套
2.锥面定位机构
3.侧向抽芯机构的导向定位机构。
9-4 作用：
1、导向；
2、定位；
3、承受侧向压力；
4、支承模具重量。
9-5 导柱导套
1、分类：边钉G.P.，水口边S.P.，
中托边E.G.P.。
2、导柱导套的设计：
1）形状。
2）材料及热处理：
3）公差与配合：
➢导柱的固定H7/k6，
➢导柱与导套的配合为H7/f7。
3.中托边(E.G.P.):
1)应用场合:
（1）有司筒；（2）唧嘴偏心；
（3）小于2mm的顶针较多；（4）顶针一边多一边少。
2) 大小和数量设计:
（1）对4040以下模架采用2支中托边,直径等于回针直径或比回针直径大5mm;
（2）对4040以上模架采用4支中托边,直径等于回针直径.
. 3) 位置:见下图 在导向定位系统
设计过程中需要自己考虑的设计有：边锁、管位、中托边。
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手机后盖模具设计论文
广东水利电力职业技术学院课程设计论文论文题目作者姓名张三摘要：注射成型是热塑性塑料成型的主要方法之一，可以一次成型形状复杂的精密塑件。
本设计是外盖塑料模具的设计，对零件结构进行了工艺分析，采用ABS作为塑件的材料。
采用单分型面，根据模具的型腔数目以及最大注塑量、注射压力、锁模力、模具的安装尺寸等因素选择了注射机，选择成型零部件的尺寸；采用侧浇口；利用直导柱导向，并对模具的材料进行了选择，如此设计出的结构可确保模具工作运行可靠。
对模具结构与注射机的匹配进行了校核。
用ProE绘制出塑件的三维模型，对塑件体积进行估算。
关键词：外盖；ABS；注塑模具；PROE；目录第一章诸论 (3)1．1塑料模具 (4)1．1．1 塑料模具设计的发展 41．1．2 塑料模具的分类 61．1．3 注射模的结构组成与类型 91．2设计课题 (11)第二章成型零件的结构设计 (13)2．1塑件分析 (13)2．1．1 原材料分析132．1．2 塑件建模 152．2分型面设计和排气槽设计 (15)2．2．1分型面的形式152.2.2选择分型面的基本原则162.2.3排气槽的设计172．3凹模的结构设计 (17)2．3．1 凹模的结构形式172．3．2 凹模的技术要求202．4型芯的结构设计 (20)2．4．1 型芯的主要结构形式202．4．2 型芯技术要求202．5型腔壁厚和底板厚度设计 (21)2.6模具结构尺寸的设计 (22)第三章标准模架的选用 (25)3．1中小型标准模架的结构型式 (25)3．1．1 基本型模架253．1．2 派生型模架253．2模架系列与规格 (25)3．3选定模架 (25)第四章注射机的校核 (27)4．1注射机的有关工艺参数 (27)4．2注射量的校核 (27)4．3注射压力的校核 (28)4．4锁模力的校核 (28)4．5模具厚度校核 (28)4．6开模行程校核 (29)第五章浇注系统设计 (30)5．1主流道设计 (30)5．1．1 主流道浇口套315．2分流道设计 (31)5．2．1 分流道的截面形状315．2．2分流道设计及制造要点 315．3冷料穴设计 (32)5．3．1 Z形头拉料杆的冷料穴325．4浇口设计 (34)第六章脱模机构设计 (34)6．1脱模机构的分类及设计原则 (34)6．1．1 脱模机构的设计原则346．1．2 脱模机构的分类346．2推杆脱模机构设计 (34)6．2．1 推杆脱模机构的组成346．2．2 推杆设计 346．2．3 复位杆设计34第七章温度调节系统设计 (36)7.1冷却时间计算 (36)7.2冷却装置的设计 (36)结束语 (39)致谢 (40)参考文献41第一章绪论1.1塑料模具1．1．1 塑料模具设计的发展塑料模具设计是生产各种工业产品的重要工艺装备，随着塑料工业的迅速发展以及塑料制品在航空、航天、电子、机械、船舶和汽车等工业部门的推广应用，产品对模具的要求越来越高，传统的模具设计方法已无法适应产品更新换代和提高质量的要求。
模具设计相关专业毕业论文之文献综述
模具设计文献综述1.前言模具是工业生产中的重要工艺装备，是国民经济各部门发展的重要基础，是衡量一个国家生产力发展水平的重要标志之一，模具已成为当代工业生产的重要手段和工艺发展方向。
随着改革开放和国民经济的高速发展，推动了模具技术和模具工业的新发展，在仪器仪表、家用电器、交通、通讯等各行业中，75%的粗加工工业产品零件、50%的精加工零件由模具成形，绝大部分塑料制品也由模具成形[1]。
模具设计水平的高低、模具制造能力强弱以及模具质量的优劣，直接影响各种产品的质量、经济效益的增长及整体工业水平的提高，现代工业产品的品种发展和生产效益的提高，在很大程度上取决于模具的发展和技术经济水平。
模具工业已成为高新技术产业的一个重要组成部分，现代模具是高技术背景下的工艺密集型工业。
模具技术水平的高低，在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。
同时，模具产业带动作用很强。
现在很多地方开始重视模具行业的发展了，他们认识到当地的产业优势如果要发展，不发展相应的模具产业就没有后劲。
模具是效益放大器，模具是供给制品产业的，可以使相关工业的效益比自身增加约一百倍，因此它的带动作用就大。
模具的发展，不光是带动了自己行业的发展，而且向全国各地方提供模具，实际上是支持了全国相关行业的发展。
模具技术涉及新技术、新工艺、新材料、新设备的开发与推广应用，是一门技术综合性强的精密基础工艺装备技术，是冶金、材料、理化、计量、摩擦与润滑、机电一体化、计算机等多门学科以及铸、锻、热处理、机加工、检测等诸多工种共同打造的系统工程[2]。
用模具生产制品所表现出来的高效率、低消耗、高一致性、高精度和高复杂程度是其他任何加工制造方法所不及的。
由此可见，模具制造业已成为与高新技术产业互为依托的产业，模具工业技术水平的高低已成为衡量国家制造业水平的重要标志之一[3]。
冲压是利用安装在冲压设备上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法[4]。
优秀论文1500字摘要
手机后壳注塑模具设计材料科学与工程系指导教师一、内容简介本文主要设计手机后壳注塑模具，并选取了标准模架，进一步设计型腔、型芯、浇注系统、脱模系统等，最终确定了一整套的手机后壳注塑模具。
关键词：手机后壳，注塑模具，ABS，模具设计二、塑料模具的发展现状塑料模具技术是一门涉及面广、技术综合性强的精密基础工艺装备技术，包括：各类模具设计、制造、保管、修理、调试、标准化、专业化生产。
中国塑料模具工业从起步发展到现在，已经有半个多世纪的时间了，模具水平有了较大提高。
在大型模具方面，已能生产48英寸大屏幕彩电塑壳注射模具、以及汽车保险杠以及6.5 kg大容量洗衣机全套塑料模具等塑料模具；精密塑料模具方面，已经能生产出相机塑料件模具、多型腔小模数齿轮模具、塑封模具、厚度仅为0.08 mm的航空杯模具和难度很高的塑料门窗挤出模等等。
但目前我国模具标准化程度和国外先进工业国家相比，仍有很大差距。
三、塑件的成型材料选择及模具结构形式的初步拟定本设计采用ABS（丙烯腈—丁二烯—苯乙烯）作为最终手机后壳原材料。
采用一模两腔单分型面的模具结构。
分型面位置在截面积最大处，边缘浇口两点均匀进浇。
型腔排列方式如下：图1 型腔布置四、成型设备的选用和浇注系统的设计该设计采用的注塑机设备型号是XS—ZY—125。
其主要技术规格见下表：注射量（cm³）125 模具最大厚度（mm）300螺杆直径（mm）42 模具最小厚度（mm）200注射压力（MPa）120 拉杆空间（mm）290注射行程（mm）115 模具定位孔径（mm）Ф150锁模力（KN）900 喷嘴孔直径（mm）Ф4最大成型面积（cm²）320 喷嘴球孔径（mm）12模板最大行程（mm）300 锁模形式肘杆斜导抽芯的注射模。
根据所选择的注塑机的型号可知：注射机喷嘴圆弧半径=12mm；喷嘴孔直径=4mm。
所以，主流道小端直径d为4mm；深度取3mm；锥角取3°；主流道前端球面半径R为14mm。
（模具专业）毕业设计文献综述
（模具专业）毕业设计文献综述第一篇：(模具专业)毕业设计文献综述燕山大学本科毕业设计（论文）文献综述课题名称：拉伸侧冲孔复合模及自动送料装置与塑料模设计学院（系）：机械工程学院年级专业：模具1班学生姓名：指导教师：完成日期：2010年3月15日一、课题国内外现状模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志[2]。
因为模具在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。
在电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电和通信等产品中60%—80%的零部件都要依靠模具成型。
用模具生产部件所具备的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和代消耗，是其他加工制造方法所不能比拟的。
模具又是“效益扩大器”，用模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。
目前，全世界模具年产值约为600亿美元，日、美等工业发达国家的模具工业产值已超过机床工业。
我国的模具工业的发展，也日益受到人们的关注和重视。
近几年，我国模具工业一直以每年15%左右的增长速度发展。
二、研究主要成果现代模具设计的内容是：产品零件（常称为制件）成型工艺优化设计与力学计算，尺寸与尺寸精度确定与设计等，因此模具设计常分为制件工艺分析与设计、模具总体方案设计、总体结构设计、施工图设计四个阶段[7]。
（1）AD/CAE/CAM 计算机辅助设计、模拟与制造一体化CAD/CAE/CAM 一体化集成技术是现代模具制造中最先进、最合理的生产方式。
（2）设备在现代模具制造中的作用现代模具制造尽可能地用机械加工取代人工加工。
这就确定了先进设备在现代制造中的作用，尤其现在加工中心、数控高速成型铣床、数控铣床、数控车床、多轴联动机床、数控模具雕刻机、电火花加工机床、数控精密磨床、三坐标测量机、扫描仪等现代化设备在工厂中的广泛使用。
（3）代模具制造中的检测手段模具的零部件除了有高精度的几何要求外，其形位精度要求也较高，一般的量具是很难达到理想的目的，这时就要依赖精密零件测量系统。
手机壳模具设计研究报告(DOC 44页)
手机壳模具设计研究摘要随着制造业和计算机软硬件的发展，模具已经得到了快速发展和广泛的应用，因此对各种塑料制品的模具设计具有重要的理论意义和实际应用价值。
详细论述了热塑性材料成型塑件时所用的整套注塑模具的设计过程，包括塑件的成型工艺，分塑面的选择论证，浇注系统的设计、成型零件的尺寸计算、镶块的固定方式、脱模结构、推出机构、冷却系统以及排气系统等的设计。
论证了成型塑件的方式为注塑成型，采用浇注系统推杆推出的方式推出制件的好处，以及整套模具采用标准模架A1形式的好处。
关键词：手机外壳；注塑模；模具结构目录摘要.................................. 错误!未定义书签。
第1章绪论............................ 错误!未定义书签。
第2章塑件成形工艺性分析............... 错误!未定义书签。
2.1 设计任务............................ 错误!未定义书签。
2.2塑件的工艺性分析.................... 错误!未定义书签。
2.4塑料的成型特性分析及影响因素 ........ 错误!未定义书签。
第3章型腔数目的确定以及型腔型芯尺寸的确定错误!未定义书签。
3.1影响模具型腔数目的因素 .............. 错误!未定义书签。
3.2手机外壳注塑体积计算 ................ 错误!未定义书签。
3.3 型腔、型芯工作部位尺寸的确定........ 错误!未定义书签。
3.4 塑料模成型零部件的设计.............. 错误!未定义书签。
第4章浇注系统的设计................... 错误!未定义书签。
4.1确定浇住系统的原则 .................. 错误!未定义书签。
4.2主浇道的设计........................ 错误!未定义书签。
4.3分浇道的设计........................ 错误!未定义书签。
自-手机外壳模具设计毕业论文[1]
![自-手机外壳模具设计毕业论文[1]](https://img.taocdn.com/s3/m/a1016f244028915f814dc227.png)
中国农业大学继续教育学院专科生毕业论文题目: 手机外壳模具设计教学点:层次:专业：年级:学号：学生:指导教师:完成日期:手机外壳模具设计说明书目录:一：前言二：塑件成型工艺分析三:分型面的确定四:模具型腔的数量及排位方式五:模具结构的确定六：滑块的设计七:浇注系统的设计装配图参考文献：模具设计手册一前言:在此次设计中，主要用到了注射模设计，以及机械设计等方面的知识。
着重说明了一副常见的手机注射模的一般设计流程,注射成型的分析、模具的结构设计、注射模具设计的有关计算、模具总体尺寸的确定、模具结构总装图和零件工作图的绘制。
其中模具结构的设计既是重点又是难点，主要包括成型位置的及分型面的选择,模具型腔数的确定、型腔的排列、流道布局、浇口位置的选择、滑块的设计、模具工作零件的结构设计,推出机构的设计、装配图的绘制。
手机外壳见图产品壁厚2mm二塑件成型工艺分析1、材料:为ABS,具有良好的综合力学性能，其比热容低，塑化效率高,凝固也快,成型周期短。
２、工件结构:大体结构简单,主要是下面滑块的设计要巧妙。
３、塑件的壁厚对塑件的质量有很大的影响，壁厚过小成型时流动阻力大，塑件就难以充满型腔。
塑件壁厚的最小尺寸应满足以下几方面要求:（１)具有足够的强度和刚度(2)脱模时能够受推出机构的推出力而不变形（3）能够受装配时的紧固力。
这个产品壁厚为2ｍm能满足以上要求4、塑件在满足功能的要求下，其内外表面应尽可能保证有利于成型和降低成本以及简化模具的复杂度。
由于此塑件的外表面要求美观，分析塑件的结构,可以把浇口设在表面装有视窗的部位。
结论：可以注塑成型,然后进入模具设计三分型面的确定:根据产品的形状可以看出分型面较为简单,一般选择它的最大轮廓线,为平面。
见下图四型腔数量级排位方式的确定因产品尺寸要求精度比较高、结构较复杂、模具的制造费用、考虑注射机的各项规格及工作性能、生产效率等，采用单型腔模具。
结论：采用一模出一腔五模具结构的确定因产品最下部有个倒扣，并且倒扣里还含有倒扣，所以不能脱模。
模具的文献综述
模具的文献综述1.1模具的简介近年来，由于我国国民经济的高速、稳定的增长，促进了我国模具工业的迅速发展壮大，因此，模具设计与制造专业或者相关的材料成型与控制专业已经成为我国国内具有优势的热门专业之一。
在日常生活中我们的许多制品都是由模具来生产制造出来的，所以，越来越多的人开始从事模具行业的设计，因此，我国的模具设计水平有了进一步的提高和发展的空间。
随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长，模具工业快速发展，必然会带来模具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化，除了国有专业模具厂外，集体、合资、独资和私营也得到了快速发展。
随着与国际接轨的脚步不断加快，市场竞争的日益加剧，人们已经越来越认识到产品质量、成本和新产品的开发能力的重要性。
而模具制造是整个链条中最基础的要素之一，模具制造技术现在已经逐渐的成为衡量一个国家产品制造水平的重要标志和发展程度的标志之一。
模具是用来成型物品的工具，这种工具有各种零件构成。
不同的模具是通过所成型材料物理状态的改变来实现，模具是由不同的零件所构成的。
它主要是通过所成型材料的物理状态改变来实现物品外形的加工。
在冲裁、成形冲压、模锻、冷镦、挤压、粉末冶金件压制、压力铸造，以及工程塑料、橡胶、陶瓷等制品的压塑或注塑的成形加工中，用以在外力作用下使坯料成为有特定形状和尺寸的制件的工具。
对于冲裁、成形冲压、模锻、冷模具具有特定的轮廓或内腔形状，应用具有刃口的轮廓形状可以使坯料按轮廓线形状发生分离，即进行冲裁，用内腔形状可以使坯料获得相应的立体形状。
模具一般分为动模和定模两个部分，或着称为凸模和凹模两个部分，它们可分可合。
分开时装入坯料或取出制件，合拢时使制件与坯料分离或成形。
在冲裁、成形冲压、模锻、冷镦、压制和压塑过程中，分离或成形所需的外力通过模具施加在坯料上。
零件的构成形式是多样的，不同的模具由不同的零件构成。
模具在挤压、压铸和注塑过程中，外力则由气压、柱塞、冲头等，施加在坯料上，模具承受的是坯料的胀力。
注塑模具设计文献综述
毕业设计（论文）文献综述（2012届）题目电话机三维造型与注塑模具设计指导教师院系班级学号姓名二〇一一年十二月五日[塑料模具的发展] 文献综述摘要模具是塑料成型加工的一种重要的工艺装备，模具生产的最终产品的价值往往是模具自身价值的几十倍、上百倍，因此模具工业是国民经济的基础工业，模具的生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家产品制造业水平高低的重要标志。
由于塑料模具工业快速发展及上述各方面差距的存在，因此我国今后塑料模具的发展必将大于模具工业总体发展速度。
塑料模具生产企业在向着规模化和现代化发展的同时，专和精仍旧是一个必然的发展趋势。
关键字:塑料模具、发展、标准化、CAD/CAM 、差距塑料模具是成型塑料制品的工艺装备或工具。
根据塑料成型工艺方法的不同，通常将塑料模具分为注射模具、压缩模具、传递模具、挤出模具、中空吹塑模具、热成型模具等。
合理的加工工艺、高效的设备、先进的模具是实现现代塑料制品生产必不可少的三大重要因素。
尤其是塑料模具对实现塑料成型工艺要求、保证塑料制件质量、降低生产成本起着重要的作用。
一副品质优良的塑料模具可成型几十万次，甚至上百万次。
这与模具设计、选材、制造和使用维护有着很大关系。
对塑料模具设计的要求是：能生产出在尺寸精度、外观、物理性能、力学性能等各方面均能满足使用要求的优质制件。
在模具使用时，力求生产效率高、自动化程度高、操作简便、寿命长；在模具制造方面，要求结构合理、制造容易、成本低廉。
我国塑料模具的发展现状整体来看，中国塑料模具无论是在数量上，还是在质量、技术和能力等方面都有了很大进步，但与国民经济发展的需求、世界先进水平相比，差距仍很大。
一些大型、精密、复杂、长寿命的中高档塑料模具每年仍需大量进口。
在总量供不应求的同时，一些低档塑料模具却供过于求，市场竞争激烈，还有一些技术含量不太高的中档塑料模具也有供过于求的趋势。
近年来,塑料模具工业迅速发展,体现在模具产品向着大型、精密、复杂的方向发展,综合技术含量不断提高,模具制造周期不断缩短。
模具毕业设计论文Iphone4s手机壳注塑模具设计剖析
手机壳注塑模具设计Iphone4s目录引言.................................................................................................................................... (1)一、iphone4s手机壳的工艺分析 (2)（一）塑件成型的工艺分析 (2)二、注塑机及模架选择 (2)（一）注塑机的选择 (2)（二）模架的选择 (3)三.浇注系统的设计. (7)（一）.注射模具浇注系统组成及其设计原则...... .. (7)（二）.主流道的设计...... . (8)（三）.分流道的设计 (9)（四) .浇口的设计 (10)（五）.冷料穴的设计 (10)（六）.排气系统设计 (11)四.模具成型零件和模体的设制 (11)（一）.注射模具型芯的结构设计 (11)（二）.注射模具成型零件的尺寸确定 (12)（三）.成型零件的强度、刚度计算 (13)五.推出机构 (14)六.导柱导套的选择 (15)（一）.导柱结构 (15)（二）.导套结构 (15)七.参数尺寸校核....................................................................................16（一）.模具与注塑机安装部分相关尺寸校核尺寸 (16)（二）.模具闭合高度校核 (16)（三）.开模行程校核 (16)总结 (18)参考文献 ...........................................................19致谢 .............................................................20引言因为中国现在的经济条件发展的越来越好，苹果公司的手机被普遍应用在中国，这款手机功能很强大，造价蛮高的，而且外形狠漂亮，被广大群众所喜爱，但是对于手机这种经常要用，并且容易不小心磕磕碰碰的东西而言，很容易影响他美观的外表，因此，手机壳被人们所设计出来。
模具设计论文手机后盖
模具设计与制造手机后盖的模具设计姓名：学号：班级：指导老师：大学摘要：注射成型是热塑性塑料成型的主要方法之一,可以一次成型形状复杂的精密塑件;本设计是手机后盖塑料模具的设计,对零件结构进行了工艺分析,采用ABS作为塑件的材料;采用单分型面,根据模具的型腔数目以及最大注塑量、注射压力、锁模力、模具的安装尺寸等因素选择了注射机,选择成型零部件的尺寸；采用扇形浇口；利用直导柱导向,斜滑顶杆顶料,斜滑顶杆侧抽,同时完成侧抽和顶出完成脱模,并对模具的材料进行了选择,如此设计出的结构可确保模具工作运行可靠;对模具结构与注射机的匹配进行了校核;用ProE绘制出模具三维图形,最后利用PROE对型芯和型腔进行了加工仿真,制定了符合要求的数控加工工艺过程;关键词：手机后盖； ABS；注塑模具；PROE；目录1绪论模具发展的现状存在问题和主要差距发展展望2材料与塑件分析塑件分析塑件材料分析确定塑件设计批量计算塑件的体积和质量3选择塑件的分型面4标准件的选择5 注塑机的选择6 浇注系统的设计7 冷却系统的设计8顶出和导向机构的设计顶出机构的设计导向机构的设计复位机构的设计9成型零件的设计10模具设计总图1 绪论模具发展的现状从第一个塑料产品赛璐珞诞生算起,塑料工业迄今已有120年的历史;天然高分子加工阶段,这个时期以天然高分子,主要是纤维素的改性和加工为特征;合成树脂阶段,这个时期是以合成树脂为基础原料生产塑料为特征;大发展阶段,在这一时期通用塑料的产量迅速增大,聚烯烃塑料在70年代又有聚1－丁烯和聚 4-甲基-1-戊烯投入生产;形成了世界上产量最大的聚烯烃塑料系列;同时出现了多品种高性能的工程塑料;21世纪,塑料工业以前所谓有的速度高速发展;塑料,在各个领域、各个行业乃至国民经济中已拥有举足轻重的不可替代的地位;目前,我国塑料工业的高速发展对模具工业提出了越来越高的要求;在2004年,塑料模具在整个模具行业中所占比例已上升到30％左右,未来几年中,塑料模具还将保持较高速度发展;模具是工业生产中使用极为广泛的重要装备,采用模具生产制品及零件,具有生产效率高,节约原材料,成本低廉,保证质量的一系列优点,是现代工业生产中的重要手段和主要发展方向;存在问题和主要差距虽然我国模具总量目前已达到相当规模,模具水平也有很大提高,但设计制造水平总体上落后于德、美、日、法、意等工业发达国家许多;当前存在的问题和差距主要表现在以下几方面：一是总量供不应求,国内模具自配率只有70%左右;其中低档模具供过于求,中高档模具自配率只有50%左右；二是企业组织结构、产品结构、技术结构和进出口结构均不合理,我国模具生产厂中多数是自产自配的模具车间分厂,自产自配比例高达60%左右,而国外模具超过70%属商品模具;专业模具厂大多是“大而全”、“小而全”的组织形式,而国外大多是“小而专”、“小而精”;国内大型、精密、复杂、长寿命的模具占总量比例不足30%,而国外在50%以上;发展展望目前,我国经济仍处于高速发展阶段,国际上经济全球化发展趋势日趋明显,这为我国模具工业高速发展提供了良好的条件和机遇;一方面,国内模具市场将继续高速发展,另一方面,模具制造也逐渐向我国转移以及跨国集团到我国进行模具采购趋向也十分明显;因此,放眼未来,国际、国内的模具市场总体发展趋势前景看好,预计中国模具将在良好的市场环境下得到高速发展,我国不但会成为模具大国,而且一定逐步向模具制造强国的行列迈进;随着国民经济总量和工业产品技术的不断发展,各行各业对模具的需求量越来越大,技术要求也越来越高;虽然模具种类繁多,但其发展重点应该是既能满足大量需要,又有较高技术含量,特别是目前国内尚不能自给,需大量进口的模具和能代表发展方向的大型、精密、复杂、长寿命模具;模具标准件的种类、数量、水平、生产集中度等对整个模具行业的发展有重大影响;因此,一些重要的模具标准件也必须重点发展,而且其发展速度应快于模具的发展速度,这样才能不断提高我国模具标准化水平,从而提高模具质量,缩短模具生产周期,降低成本;由于我国的模具产品在国际市场上占有较大的价格优势,因此对于出口前景好的模具产品也应作为重点来发展;2 材料与塑件分析塑件分析如图1为手机后盖件的三维立体图,该产品形状如中空薄壁型零件,精度及表面粗糙度要求高,不允许有明显的熔接痕、飞边等工艺痕迹,需要一定的配合精度要求;制品整体有充分的脱模斜度,各处脱模力比较合理;从整体结构分析：制品表面积较大、高度不大但是壁薄、零件的曲面复杂,型腔、型芯加工困难;从整体工艺性分析：根据制品外观要求与结构特定要求选择浇口位置在零件内部,制品薄而大要求冷却必须均匀而充分,脱模力合理要求顶出机构顶出均匀;图1 塑件三维立体图塑件材料分析塑料成型原料的选取应从加工性能、力学性能、热性能、物理性能等多方面因素考虑来选取合适的塑料进行生产,本次设计材料的选择是根据材料特性进行选择的;根据塑料受热后表现的性能和加入各种辅助料成分的不同可分为热固性材料和热塑性材料,通过比较分析可以看出热固性塑料主要用于压塑、挤塑成型,而热塑性塑料还适合注塑成型,本次设计为注塑设计,所以采用热塑性塑料;热塑性塑料还分为很多种,如聚乙稀、聚丙稀、聚氯乙烯、聚苯乙烯和ABS等等,为了选到合适的塑件材料,通过对塑件的分析和查阅有关资料可选择以下材料见表1;表1 注塑塑料对比经以上两种备选材料的性能对比,并考虑到制件的使用环境,本设计采用ABS材料;由于材料的吸湿性强,含水量应小于% ,所以原料应充分干燥;ABS的技术指标、注射工艺参数具体看表2和表3;表2 ABS技术指标表3 ABS的注射工艺参数周期15 ~ 30s红外线烘箱温度70℃时间 ~ 1h后处理方法备注原材料应预干燥以上确定塑件设计批量该产品为小批量生产,故设计的模具要有一定的注塑效率,由于塑件长宽度小,所以采用一模两腔结构,浇口形式采用扇形浇口,采用两点进料,以利于均匀充满型腔;计算塑件的体积和质量该产品材料为ABS,查手册或产品说明得知其密度为1.03g—1.07g/cm3;收缩率为%—%;计算其平均密度为1.05g/cm3,平均收缩率为%;使用PROE软件画出三维实体图,软件能自动计算出所画图形的体积;当然也可根据形状手动几何计算得到该零件的体积;图2 塑件体积通过计算塑件的体积V塑=4.185cm3,可得塑件的质量为M塑=ρV塑=×=4.394g,因为一模两腔所以M=×2=8.788g式子中ρ塑料密度g/cm3;由浇注系统体积V浇=5.535cm3可计算出浇注系统质量为M浇=ρV浇=5.535g×=5.812g因为一模两腔故V总=2V塑＋V浇= 13.905cm3M总=M塑＋M浇= cm33选择塑件的分型面选择分型面时,应考虑到使模具结构简单,分型容易,并且应不影响塑件的外观及使用; 根据手机后盖件的特点,选取分型面;4 标准件的选择模具的标准化对于生产中提高效率,改善生产环节有着很重要的作用;近年来在模具行业,特别是塑料模具行业,标准件的大量运用使生产更趋于标准化、简单化,对于生产安全和高效起到很重要的作用,还有利于模具的国际交流和组织模具出口,打入国际市场;4．1标准模架的选取模架是设计制造塑料注射模的基础部件,其他部件的设计与制造均依赖于它,选择模架要根据制品的尺寸及大小,同时考虑注射机的参数,本次设计因参照生产实例采用如图3所示模架;图3模架的选择4．2标准紧固件的选用标准紧固件主要是螺钉;螺钉是日常生活中最常用的标准件,将螺杆直接旋入被连接件之一的螺孔内,螺钉头部即可将两被连接件紧固,其规格和尺寸均有相应的标准,本设计的塑件模架中主要采用内六角螺钉,包括M5,M6,M8和M10,M14不等,长度根据不同需要选取;5 注塑机的选择注塑机的概述注塑机的全称应为塑料成型机;注射机主要由注射装置、合模装置、液压传动系统、电器控制系统及机架等组成;如图所示,工作时模具的动、定模分别安装于注射机的移动模板和定模固定板上,由合模机构合模并锁紧,由注射装置加热、塑化、注射、待融料在模具内冷却定型后由合模机构开模,最后由推出机构将塑件推出;图4注塑机结构注射机的工作原理：注塑机的工作原理与打针用的注射器相似,它是借助螺杆或柱塞的推力,将已塑化好的熔融状态即粘流态的塑料注射入闭合好的模腔内,经固化定型后取得制品的工艺过程;注射成型是一个循环的过程,每一周期主要包括：定量加料—熔融塑化—施压注射—充模冷却—启模取件;取出塑件后又再闭模,进行下一个循环;注塑机根据塑化方式分为柱塞式注塑机和螺杆式注塑机；按机器的传动方式又可分为液压式、机械式和液压—机械连杆式；按操作方式分为自动、半自动、手动注塑机;其特点如表4：表4注射机的选择本次设计已计算出塑件的总体积为13.509cm3,总质量为14.6 g;根据塑料制品的体积或质量查有关手册选定XS-ZY-125卧式注射机;表5 XS-ZY-125卧式注射机性能参数注塑机的参数校核为使注塑成形过程顺利进行,须对以下工艺参数进行校核;5.3.1 最大注塑量校核我们通过学习知道注塑机的最大注塑量应大于制件的质量或体积包括流道及浇口凝料和飞边,通常注塑机的实际注塑量最好为注塑机的最大注塑量的80%,所以,本次设计选用注塑机最大注塑量应机≥V塑件+V浇式中：V机—注塑机的最大注塑量cm3V塑—塑件的体积,cm3该产品V塑件=8.37cm3V浇—浇注系统体积,cm3该产品V浇=5.535cm3故V机≥V塑件+V浇/=+/=17.3812cm3在此选顶的注塑机注塑量为125cm3,所以满足本次设计的要求;5.3.2 注射压力校核.所选用的注射机的注射压力必须大于成型塑件所需的注射压力;成形所需注射压力与塑料品种、塑件的形状及尺寸、注射机类型、喷嘴及模具流道的阻力等因素有关;根据经验,现在对塑件的流动性和黏度做比较,可知道成形所需注射压力大致如下：1．塑料熔体流动性好,塑件形状简单,壁厚者所需注射压力一般小于70MPa;2．塑料熔体粘度较低,塑件形状一般,精度要求一般者,所需注射压力通常选为70至100 MPa;3．塑料熔体具有中等粘度PS、PE等,塑件形状一般,有一定精度要求者,所需注射压力选为100至140 MPa;4．塑料熔体具有较高粘度PMMA、PPO、PC、PSF等,塑件壁薄、尺寸大,或壁厚不均匀,尺寸精度要求严格的塑件,所需注射压力约在140至180 MPa;本次的产品设计为手机后盖的塑件,整体结构为小型零件,对粘度的要求不高,所以本次注射机的注射压力为120MPa,应能满足此项要求;5.3.3锁合模力校核高压塑料熔体充满模腔时,会产生使模具沿分型面分开的胀模力,此胀力等于塑件和流道系统在分型面上的投影面积与型腔压力的乘积;胀模力必须小于注射机额定锁模力,常用塑料品种及塑件复杂程度不同,或精度不同,可选用的型腔压力也不同;型腔压力可根据经验取值,常取型腔压力为20～40Mpa,常用塑料品种及塑件复杂程度不同,或精度不同,我们对锁模力校核,对一些树脂平均压力作简单的比较;表6 型腔内树脂平均压力/Mpa根据上表,本塑件的材料为ABS,可选择型腔压力Pc=40Mpa,型腔平均压力Pc=40MPa 决定后,可以按下式校核射机的额定锁模力：c T KP A式中 T ——注射机额定锁模力；A ——塑件和流道系统在分型面上的总投影面积mm2； K ——安全系数,通常取—本次设计所选注射机T=900KN ；两个塑件在分型面上的投影面积为6049.092mm2； 流道系统在分型面上的总投影面积为552.4157mm2；A =+=6497.114mm 2K =；c KP A =×40×106××10-6== T=900KN >;故所选注射机满足此项要求;5.3.4模具安装尺寸的校核模具厚度闭合高度必须满足下式：式中：min H ——注射机允许的最小模具厚度mm ；m H ——所设计的模具厚度mm ； max H ——注射机允许的最大模具厚度mm ；min H = 200mm, m H = 290mm,max H = 300mm200<290<300所选本次选用的注射机满足此项要求;5.3.5开模行程的校核注射机的最大开模行程必须大于开模取出塑件所需的开模距离;本设计所选用的注塑机的最大行程与模具厚度有关,故注塑机的开模行程满足下式:Smax≥H1+H2+5～10mm单分型面式中：Smax——注射机最大开模行程,mmH1——塑件脱模所需顶出距离,mmH2——塑件脱模所需顶出的距离,mm本设计的塑件高度H1=5mm,H2=80mm,所以 H1+H2+5～10=5+80+10=95mm,Smax=300mm≥95mm所选注射机满足此项要求;通过对以上工艺参数的校核,本次设计所选用的注射机满足要求;6 浇注系统的设计概述浇注系统是指模具中从注射机喷嘴开始到型腔为止的塑料流动通道,由主流道、分流道、进料浇口和冷料穴组成;设计浇注系统应注意：1,浇注系统力求距型腔距离近、一致,并首先进入制品的厚壁部位,不宜直冲型芯镶嵌件;2,其位置力求在分型面上,便于加工并易于快速、均匀、平稳地充满型腔；主流道入口应在模具中心位置;3,有利于制品的外观,并易于清除;4,排气良好;本次设计中的材料ABS属于非牛顿流体,在流动过程中,其表观粘度随剪切速率的变化而发生显着的变化,对假塑性流体而言,剪切速率增大时,表观粘度会降低,温度对ABS的表观粘度也有很大影响,跟普通液体相比,ABS又具有很大的可压缩性,当压力增高时,其表观粘度增加,由于塑料在注射模浇注系统中和型腔内的温度、压力和剪切速率是随时变化的,在设计浇注系统时,综合加以考虑,以期在充模以尽可能低的表观粘度和较快的速度充满型腔,在保压阶段,又能通过浇注系统使压力充分传递到型腔各部分,此外,制件的外形、尺寸和对外观的要求也影响整个浇注系统的形状和尺寸,本制件上表面要求光滑,所以,不宜在表面开设浇道,而应采用内浇口;流道设计浇注系统主要由主流道、分流道、进料浇口和冷料穴组成;6.2.1 主流道设计主流道是指熔融塑料由注射机喷嘴喷出后最先经过的部位,与注射机喷嘴同轴,因为与熔融塑料、注射机喷嘴反复接触、碰撞,一般不直接开设在定模板上,为了制造方便,都制成可拆卸的浇口套,用螺钉或配合形式固定在定模板上;熔料注入模具最先经过的一段流道,直接影响到填充时间及流动速度;其浇口选择不能太大和太小;浇口太小,熔料流动过程中冷却面相对增大,热量消耗大,注射压力损失也大,但浇口太大,会造成材料的浪费;因此,合理的主浇道参数,一般情况下取值如下：1d=d1+～1式中 d1—注射机喷嘴孔直径mmd—主流道口直径mm所以本设计采用d1为4mm,得出d取为5mm;2α=2o～4о对流动性较差的塑料可取3о～6о;本设计采用α=3°;α—主流道锥角3H—按具体情况选择,一般取3～8mm,H取为5mm;H—球面配合高度4R=R1+1～3式中R1—注射机喷嘴球面半径mm,R1为6mm,R取为8mm;5r—为主浇道与分浇道过渡处采用的圆角半径, 按具体情况选择,一般取1～3mm,现在选择其为1.5mm;6L应尽量缩短,本设计取75mm;6.2.2分流道设计分流道是主流道与浇口之间的通道;多型腔模具一定设置分流道,大型塑件由于使用多浇口进料也需设置分流道;1. 分流道的设计要点：1流经分流道的熔体温度和压力的损失要少;为此,分流道一要短,二要使粗糙度降到最低,三是容积要小,四是少弯折;2要使分流道的固化时间稍慢于制品的固化时间,以利保压、补缩和压力传递；3要使熔料能迅速而又均匀地进入各型腔,故在多型腔设计时,在保证模具结构强度前提下,力求采用平衡进料,而且在保证模具结构强度前提下,力求紧凑、集中;4便于加工,便于使用标准刀具,免于制造专用刀具;2．分流道的截面形状分流道的截面类型有圆形、梯形、U形、半圆形等,根据塑件的材料流动性较好,长度较短,可以采用圆形分流道且呈直线布置;由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却,只有中心部位的塑料熔体的流动状态较为理想,因此分流道的内表面粗糙度Ra并不要求很低,一般取μm左右即可,这样表面稍不光滑,有助于塑料熔体的外层冷却皮层固定,从而与中心部位的熔体之间产生一定的速度差,以保证熔体流动时具有适宜的剪切速率和剪切热;3. 分流道的布置分流道的布置取决于型腔的布局,两者互相影响;分流道的布置形式分平衡式和非平衡式两种;平衡式布置要求从主流道至各个型腔的分流道,其长度、形状、断面尺寸等都必须对应相等,达到各个型腔的热平衡和塑料流动平衡;因此各个型腔的浇口尺寸可以相同,达到各个型腔同时均衡进料;非平衡式布置的主要特点是主流道至各个型腔的分流道长度各不相同或加上型腔大小不同;为了使各个型腔同时均衡进料,各个型腔的浇口尺寸必定不相同;因此,本塑件的分流道采用了平衡式布置;图5 分流道设计浇口设计浇口是主流道、分流道和型腔之间的连接部分,是浇注系统的最终端,很短,截面积很小;当熔融的料流在高压下经过浇口时,因截面积小而流速加快,因摩擦作用而温度升高,黏度降低,流动性提高,有利于充满型腔;故浇口是浇注系统的关键部位,其位置、形状及尺寸等决定着塑件质量、注射效果及注射效率;浇口的作用：⑴快速充型,保压补缩；⑵防止热料回流；⑶使塑件与浇注系统分离;浇口截面形状和尺寸的确定要根据制品的尺寸大小、壁的厚薄、塑料的品种以及制品的结构和相应的浇口形式而定;先取小值,试模后根据情况在修正;总的要求是使熔料以较快的速度进入并充满型腔,同时在充满后能适时的冷却封闭,因此,浇口的截面要小,长度要短,这样可增大料流速度,快速冷却封闭,且便于塑件与浇口凝料分离,不留明显的浇口痕迹,保证塑件外观质量;注射模具的浇口形式较多,其形式和安放位置有直接浇口、盘形浇口或中心浇口、浇口、点浇口等,具体采用的形式可以综合各种影响因素,本设计采用扇形浇口;扇形浇口：流动速度快,比较容易进浇,但增加熔接痕;综上所述,采用侧浇口;图6 侧浇口7 冷却系统的设计冷却时间计算注射模实质上是一种热交换器;确定恰当的热交换冷却时间,是模具设计者的重要任务;为此,首先分析影响冷却时间的因素;本次设计选用的模具材料为钢材;如只考虑材料的冷却效果时,若热率越高,从熔融塑料吸收热量越迅速,冷却得越快;本塑件采用冷却水做冷却介质;我们知道水的比热大,以冷却水出、入处口温差小为好,一般控制在5C以内;冷却水在通道中的流速,以尽可能高为好,其流动状态以湍流为佳,即雷诺系数Re>104为宜;塑料的热性能,对冷却时间有重大影响;绝大多数塑料的热导率和热扩散率都很低,但可通过加入添加剂、改性剂加以改善;根据表7确定冷却时间表7塑件壁厚与冷却时间的关系根据上表,本塑件材料为ABS,壁厚为1.2mm,故冷却时间为;冷却参数计算1.计算所需冷却水体积流量： 应用公式：V =1260()iG C t t ρ∆- 来计算；式中： V —冷却水的体积流量m 3/minG ——单位时间内注入模具的塑料质量kg/hi ∆——塑料成型时在模内释放的热量J/kgC ——冷却水的比热容J/kg ·Kρ——冷却水的密度kg/m 31t ——冷却水的出口温度℃ 2t ——冷却水的进口温度℃塑件质量M 塑=8.788g,用PROE 作出浇注系统的三维图,计算出浇注系统的总质量为5.812g,每小时注射240次,G =+⨯240/1000=3.504Kg ；计算得 V =1260()iG C t t ρ∆-=×3×105/60/103/4200/25-20==⨯m 3/min参考塑料模具技术手册,选定冷却水道直径为8mm ; 2.求冷却水在水孔内的传热速度vv =24V dπ=4××10-3/6/10002/60=m/s 3.求冷却水孔与冷却水间的传热系数αα=0.80.2()v dρΦ=×996×0.0020.2 =×103W/m 2·K Φ= 4.传热水孔总传热面积的计算：公式 A=3600()iw G T T θα∆-式中：A ——冷却水孔总传热面积m 2G ——单位时间内注入模具的塑料质量kg/hα——冷却水的传热系数W/m 2·K C ——冷却水的比热容J/kg ·Kρ——冷却水的密度kg/m 3T W ——模具温度℃T θ——冷却水的平均温度℃计算得： A =3600()iw G T T θα∆-=×3×105/3600/103/「40-25-20/2」 =m 2则传热水孔总传热面积应为0.009m 2 5.冷却水孔总长度计算公式 L=0.83600()()iw G vd T T θπφρ∆-式中 L ——冷却水孔总长度m L=0.83600()()iw G vd T T θπφρ∆-=1.51m则冷却水孔总长度应为1.51m6.冷却水道孔数计算：公式 n=A dl π 计算 n=Adlπ== 因为模具采用的设计是一模两腔设计,选用铜管以防止漏水,会降低冷却作用故采用14根水道; 冷却回路的设计根据本次设计的塑件形状及其所需冷却温度分布要求以及浇口位置等,设计出冷却回路;冷却通道之间也可采用内部钻孔法沟通,用堵头使之形成规定的冷却回路;冷却回路的水孔数量尽可能多、孔径尽可能大,一般的来说,冷却水孔中心线与型腔的距离应为冷却通道直径的1—2倍通常为12—15mm,冷却通道之间的中心距约为水孔直径的3—5倍,通道一般在8mm左右以上;冷却水孔至型腔表面的距离应尽可能相等当塑件壁厚均匀时,冷却水孔与型腔壁厚不均匀时,应在厚壁处强化冷却;合理确定冷却水接头位置,进出口水管接头的位置应尽可能设在模具的同一侧面;为了不影响操作,通常应设在注射机的背面,水管接头多采用自动密封接头;综合以上冷却水孔的布置要点同时还要兼顾水道与其它件是否产生干涉,本次设计的冷却水道采用直通式,不会与其他零件产生干涉,水道中插入铜管防止漏水;8 顶出和导向机构的设计顶出机构的设计8.1.1 顶出机构的分类顶出机构按驱动形式分为：手动顶出、机动顶出、气动顶出;按模具结构形式分为：一次顶出、二次顶出、螺纹顶出、特殊顶出;8.1.2 顶出机构的设计原则1顶出机构应设置在动模一侧：因塑件一般均留在动模一侧以便顶出;2顶出时与塑件的接触应为塑件内表面及其他不明显的位置,以保证塑件外观;。
手机塑料模具的设计 毕业设计
毕业设计手机塑料模具的设计指导教师学院名称专业名称机械设计制造及其自动化论文提交日期2008年5月论文答辩日期年月答辩委员会主席____________评阅人____________摘要在现实生活里，手机已经成为人们的一个生活必须品。
随着计算机技术和网络技术取得了突破性的成就，模具设计越来越多地使用CAD/CAM技术。
在产品生产之前，使用这些新技术来进行模具的设计和改善，是现代设计必然趋势。
本设计主要是为让读者们能够清楚地了解到塑料注射模的设计过程，能够对模具设计过程中所使用的各种基本工具，例如Pro/ENGINEER，Moldflow Plastics Insight等等，具有一个基本的了解，并且能够熟悉地运用这些软件来进行注射模的设计。
本设计主要是针对Nokia2100手机前后盖的模具设计过程。
由于手机前后盖都具有侧孔部分，所以本设计选用了侧向分型与抽芯机构。
工件用分型面分割之后，分成凸模，凹模，前滑块和后滑块四个部分。
其中，凹模是定模部分，凸模、前滑块和后滑块都是动模部分。
注射结束后，凸模在力的作用下，连同动模套板一起向下运动，而塑件在推杆的作用下，从凸模上被推出来。
除了侧抽芯机构和推出机构之外，还有浇注系统，冷却系统，排气系统等等。
本设计主要应用Pro/ENGINEER 2.0来进行手机塑料模具前后盖的零件设计和模具设计，通过对塑件的计算，运用EMX 来进行模架部分的设计，同时借助了第三方软件Moldflow Plastics Insight 5.0对注塑过程进行仿真分析，最后使用AUTOCAD 2004来对装配图和零件图进行一定的完善。
关键词：手机模具设计注射模 EMX MPI目录1 前言 (1)1.1 设计目的与意义 (1)2 文献综述 (1)2.1 手机的发展和现状 (1)2.2 我国模具工业的发展现状 (2)2.3 采用注射模成形手机产品的优点 (2)3 总体方案的确定 (3)3.1 零件的选择 (3)3.2 尺寸精度 (3)3.3 尺寸计算 (3)3.4 塑件的材料性能 (4)3.4.1 ABS (4)3.4.2 PC (5)3.5 注塑机的确定 (5)3.6 塑件分型面的选择 (6)3.7 型腔数目 (9)4 理论分析与设计计算 (9)4.1 浇注系统的设计 (9)4.2 脱模机构的设计 (10)4.3 复位机构的设计 (13)4.4 排气系统 (14)4.5 导向机构的设计 (14)4.6 定位圈的设计 (15)4.7 成形零件的结构设计 (15)4.8 成型零件工作尺寸的计算 (18)4.9 模具型腔侧壁和底板厚度的设计 (21)4.10 侧向分型与抽芯机构的设计 (22)4.10.1 斜导柱的设计 (24)4.10.2 滑块的设计 (25)4.10.3 楔紧块的设计 (26)4.11 冷却系统和加热系统的设计 (26)4.12 塑料注射机的校核 (26)4.12.1 最大注射量的校核 (26)4.12.2 最大注射压力校核 (28)4.12.3 锁模力的校核 (28)4.12.4 模具厚度H与注射机闭合高度的校核 (28)4.12.5 开模行程校核 (29)4.13 模具总装图和爆炸图 (29)5 注塑工艺过程仿真 (31)5.1 最佳浇口地位置 (31)5.2 MPI的FLOW仿真分析 (33)5.2.1 填充时间 (33)5.2.2 最大压力 (33)5.2.3 熔接痕位置 (33)5.2.4 平均速度 (33)5.2.5 熔料的最高温度 (33)5.2.6 体积收缩率 (34)5.2.7 气穴分布 (34)5.3 MPI的COOL仿真分析 (34)5.3.1 冷却管道的液流量 (34)5.3.2 冷却管道的入口温度 (35)5.3.3 平均温度和冷却时间 (35)5.4 翘曲（Warp）分析结果 (35)6 结论 (36)致谢 (37)参考文献 (38)Abstract (39)1 前言1.1 设计目的与意义随着我国制造业的迅速发展，一些新兴产业业取得了长足的进步。
基于ProE手机面板模具的数控加工【文献综述】
毕业论文文献综述机械设计制造及其自动化基于Pro/E手机面板模具的数控加工1、研究背景现在企业要求设计人员提供的产品设计，都已经淘汰了传统的手工图纸，取而代之的是真正的三维实体数字化模型。
设计人员的目标已经不是画出工程图，而是准确地表达和传递产品设计与分析的结果；工艺人员的目标也不再是编写加工工艺，而将把经过检测、仿真的成熟加工过程记录下来，再通过数控加工设备予以实现。
而这一切都以计算机CAD/CAM软件更简单更迅速的完成对于从事机械设计、制造及相关技术工作的人而言，以Pro/Engineer Wildfire4.0为代表的现代软件系统已经成为不可或缺的工具。
在众多强劲对手中，Pro/E4.0以其无与伦比的技术创新和效率优势，已经成为所有加工制造业产品开发的标准。
它提供了一个高度灵活的工程和产品开发基础平台，使用户在产品的设计上更得心应手，加工制造技术设计更快速，生产程序更具效率，精度更加精确。
让用户的产品设计、制造、生产流程连贯化，在市场中更具竞争力。
手机是当下社会最流行的通讯工具，手机外壳是手机的重要部件,是由复杂曲面组成,手机外壳的设计的好坏将直接影响手机的质量。
所以手机的三维造型、模具设计、NC加工都可以用Pro/E4.0来完成。
本文通过对手机外壳的三维造型、模具设计和模具主要零件的数控加工,通过深入的学习了解能更好运用到将来的学习及工作上。
2、Pro/E软件发展概况Pro/E是美国参数技术公司(PTC)开发的CAD/CAM软件。
Pro/E以其参数化、基于特征、全相关等概念闻名于CAD界。
特别是野火版，由于其界面简洁明快，操作简便易于上手，其CAD部份得到广泛的应用，但是其CAM部份由于其复杂性和不好理解，应用不及其它的CAM类软件。
Pro/E是当前国内外模具设计与数控加工领域中使用最广泛的CAD/CAM一体化软件之一,集二维绘图、三维曲面设计、模具设计、刀具路径模拟、真实感模拟以及生成NC 程序代码等功能于一身。
手机外壳模具设计论文
XXXXXXX论文题目：手机外壳模具设计指导老师：职称：学生姓名：学号：专业：院（系）：完成时间：摘要塑料是一种新型工程材料，发展速度迅猛，塑料的加工和成型工艺也越来越得到重视，生活用品的塑料模具占了很大比例，在市场竞争白热化的今天，电器外壳设计成为产品质量的重要一环，最为突出和典型的就是手机，手机外壳塑料模具成为目前模具制造行业最为复杂的模具之一，是手机结构件制造的难点。
因此，研究手机外壳模具的设计制造，具有较高的生产实用价值。
手机外壳外观要求很高，而且整机体积小、结构复杂，因而对成型模具和成型工艺的要求极高。
手机外壳注射模设计制造的最大难点在于浇注系统、脱模机构。
本课题来源于企业的生产实际，以大量的手机外壳注射模具设计制造为基础，总结工厂的生产工程实践成果。
如何提高模具质量，保证塑料产品的成型要求，在文中也作了叙述，并列出了实际生产中塑件可能出现缺陷的原因以及解决方法。
其中，尺寸、数据和机械结构均来自工厂的实际图纸。
关键字：模具设计制造；总体结构设计；手机外壳模具AbstractPlastic is one kind of new engineering material. With its rapid development Plastic processing and molding technology have been getting more and more important，The plastic mold has accounted for the great proportion in our daily life. The designs of electronic products’shell become an important link in product quality, especially for cellphone. Mobile phone shell plastic mold manufacturing industry become the most complex one of the molds, is the structure of the mobile phone manufacturing difficulty. Therefore, study on the mobile phone shell mold design and manufacturing, has a high practical value. The appearance of mobile phone shell is high, and the volume is small, structure is complex, the molding die and molding process of the high requirements. Mobile phone shell injection mold design and manufacture of the greatest difficulty lies in the gating system, remolding mechanism. This topic comes from the actual production enterprises, with a large number of mobile phone shell injection mold design and manufacturing for the foundation, summed up the factory production engineering practice. How to improve the quality of die; ensure the plastic products molding, in this paper is described and the actual production of plastic parts possible defect causes and solutions. Among them, size, data and mechanical structure are from the factory's actual drawings.Key words: mold designing and manufacturing; the overall structural design; mobile phone shell molding目录第一章绪论 (1)第二章我国模具行业发展现状及差距 (1)2.1 我国模具行业发展现状 (1)2.2 我国模具发展差距 (2)2.2.1 行业创新能力薄弱整体效率低 (2)2.2.2 企业组织结构、产品结构、技术结构不合理 (2)2.2.3 产品水平和生产工艺水平低 (2)2.2.4 模具材料技术落后 (2)第三章手机外壳的总体结构设计 (2)3.1 成型零件 (2)3.2 温度调节系统 (3)3.3 排气系统 (3)3.4 合模导向机构 (4)3.5 支承零件 (4)第四章手机外壳模具的制造要点 (5)4.1 典型加工方法 (5)4.2 模具制造材料 (5)4.3 镜片模具型腔的加工 (6)第五章提高模具质量的措施 (6)5.1 产品设计 (6)5.2 模具设计 (6)5.3 使用维护 (6)结论 (7)致谢 (8)参考文献 (9)第一章绪论模具是工业生产的基础工艺装备，在电子、汽车、电机、电器、仪表、家电和通讯等产品中，60%-80%的零部件都依靠模具成形川。
模具文献综述【范本模板】
模具的文献综述1.1 模具工业在国民经济中的地位模具是工业产品生产用的重要工艺装备，在现代工业生产中，60％～90%的工业产品需要使用模具，模具工业已成为工业发展的基础，许多新产品的开发和研制在很大程度上都依赖于模具生产，特别是汽车、摩托车、轻工、电子、航空等行业尤为突出.模具作为一种高附加值和技术密集型产品,其技术水平的高低已成为衡量一个国家产品制造水平的重要标志之一,它在很大程度上决定着产品的质量，效益和新产品的开发能力。
振兴和发展我国的模具工业，正日益受到人们的关注。
早在1989年,在国务院颁布的《关于当前产业政策要点的决定》中，模具被列为机械工业技术改造序列的首位。
1997年以来，又相继把模具及其加工技术和设备列入《当前国家重点鼓励发展的产业、产品和技术目录》和《鼓励外商投资产业目录》.经国务院批准，从1997年开始对部分模具企业实行了增值税返还70％的优惠政策。
所有这些国家对模具工业采取的优惠政策也将对其发展提供有力支持模具是工业生产的基础装备，被称为“工业之母”。
75％的粗加工工业产品零件、50％的精加工零件由模具成型，绝大部分塑料制品也由模具成型。
作为国民经济的基础工业，模具涉及机械、汽车、轻工、电子、化工、冶金、建材等各个行业,应用范围十分广泛。
模具技术水平的高低，在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力,因此模具工业的发展水平标志着一个国家工业水平及产品开发能力塑料成型工业是随着石油工业的发展应运而生的一种新兴的工业。
在短短的几十年内塑料成型模具的应用在各类模具的应用中就占有了与冲压模齐驾并驱的“老大”位置.目前,由于用模具生产的塑料制品具有高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率、质量稳定和低消耗等特点，塑料制件几乎已经进入了一切工业部门以及人民日常生活的各个领域.特别是在办公设备、照相机、汽车、仪器仪表、机械制造、交通、电信、轻工、建筑业产品、日用品以及家用电器行业中的电视机、收录机、洗衣机、电冰箱和手表的壳体等零件，都已经向塑料化方向发展。
关于毕业设计手机外壳注塑模具设计的开题报告综述
5）成型零件的设计。
3.提出解决问题的方法和措施
1）首先确定分型面，有侧抽芯的要选定抽芯机构；
2) 确定型腔数和排列形式以及型腔、型芯的结构；
3) 确定浇口位置、脱浇道结构和排气系统；
4) 冷却系统的选定；
5）导向、定位结构的选定；
2)方案设计：确定模具结构包括结构类型，型腔数目，分型面，浇筑系统，排气方式，冷却系统等。
3)零部件的设计：排气结构设计，成型零件设计，温度调控系统设计，模架选择，顶出机构设计，模具材料选择等
4)后期阶段：绘制零件图以及总装配图，使用说明书。
毕业论文开题报告
指导教师意见：
2)国外研究现状、水平
国外注塑成型技术在向多工位、商效率、自动化、连续化、低成本方向发展。因此，模具向高精度复杂、多功能的方向发展。例如：组合模、即钣金和注塑一体注塑铰链一体注塑、活动周转箱一体注塑、多色注塑等；向高效率、高自动化和节约能源降低成本的方向发展，例如：叠模的大量制造和应用，水路设计的复杂化、装夹的自动化、取件全部自动化。
6）推出结构和复位结构的选定；、
7）模架大小的选定和相关标准件的选定；
8）根据相关的专业知识，以及查阅相关的资料，来帮助自己完成这套塑料模具的设计。
3．本课题拟采用的研究手段（途径）和可行性分析
三、本课题拟采用的研究手段（途径）和可行性分析
1.本课题拟采用的研究手段（途径）
前期准备：收集相关资料，查阅中外文献、请教老师和同学讨论。学习、掌握理论力学、材料力学、机械原理、机械设计、机械设计工艺学、互换性与技术测量、液压与气压传动等内容
2．本课题的基本内容，预计可能遇到的困难，提出解决问题的方法和措施课题
二、 本课题的基本内容，预计可能遇到的困难，提出解决问题的方法和措施
手机后壳注塑模具设计优秀毕业论文
手机后壳注塑模具设计摘要注射成型是成型热塑性塑料的一个主要方法，可以一次成型形状复杂且要求精密的塑件。
本设计主要是手机后盖注塑模具的设计，以此为例，介绍了常用注塑模具的设计方法和流程。
首先对手机后壳结构进行了工艺分析，采用ABS塑件作为材料。
根据制件所用材料的工艺性能，选择注射机。
再根据制件质量要求及外形特点选取标准模架，将已经测得的手机后壳各部位尺寸代入公式进一步确定各零件的尺寸，进一步设计型腔、型芯、浇注系统、脱模系统等。
接着对模具的材料进行了选择，以便设计出的结构可确保模具工作运行可靠。
本设计主要用Pro/E进行手机后壳三维图形的绘制，最后使用AUTOCAD来完善装配图和各零件图。
该设计方法对其他的一些不同结构产品的注塑模具设计有一定的参考价值。
关键词：手机后壳，注塑模具，ABS，模具设计The injection mold design for the rear cover of mobilephoneABSTRACTInjection molding is one of the main thermoplastics forming method, can be a complex shape and require precision for the plastic forming parts. This design is recited about mobile phone rear cover injection 没落的, as an example, this paper introduces the design methods of injection mould and process. First of all, the rear cover structure of mobile phone is executed through technical analysis, and the pristine material is used ABS as the plastic parts. According to the stamping process performance of the materials used, the requirements of the quality and the shape the injection machine and standard mould frame are properly selected. The measured sizes of the mobile phone shell are generated into the formula to further determine the size of each part, and the cavity, core, pouring system, ejection system, etc. are further designed. In order to design the structure of reliable operation to ensure the mold work, the mould material is followed to choose. The 3-dimensional (3D) graphics drawing of rear cover of mobile phone is mainly designed using the software of Pro/E. Finally, the assembly drawing and part drawing is improved by using the software of AUTOCAD. This design method of injection mould supplies a certain reference to other different structure product design.KEY WORDS: Rear cover of mobile phone，Injection mold，ABS，Mold design目录前言 (3)第1章绪论 (5)1.1模具在国民经济中的地位与作用 (5)1.2塑料模具的发展现状 (5)1.3塑料模具工业的发展趋势及存在的问题 (6)第2章塑件的成型工艺性分析 (9)2.1手机后壳材料的选择与性能分析 (9)2.1.1材料的选择 (9)2.1.2 ABS材料的性能分析 (10)2.2手机后壳塑件的测绘 (12)2.2.1手机后壳塑件的二维图 (12)2.2.2手机后盖塑件的三维图 (13)2.3手机后盖塑件的结构分析 (13)第3章模具结构形式的初步拟定 (14)3.1确定型腔数量及排列方式 (14)3.2模具结构形式的确定 (14)第4章成型设备的选用 (17)4.1注塑机的选择 (17)4.1.1手机后盖塑件的计算 (17)4.1.2注塑机型号的初步确定 (17)4.2模架的选择 (18)4.3模具参数的校核 (19)第5章型腔排列方式与浇注系统的设计 (22)5.1型腔数量及排列方式的确定 (22)5.2浇注系统的设计 (22)5.2.1主流道的设计 (22)5.2.2分流道设计 (24)5.2.3浇口的设计 (25)第6章成型零部件设计 (26)6.1成型零部件的结构设计 (26)6.2成型零部件尺寸的计算 (27)6.2.1定模型腔尺寸计算 (27)6.2.2动模型芯尺寸计算 (30)第7章合模导向和定位机构设计 (34)7.1 合模导向和定位机构设计 (34)第8章脱模机构和复位机构的设计 (36)8.1脱模机构的设计 (36)8.2推杆设计 (37)第9章模具冷却系统 (40)9.1冷却水管管道的设置 (40)第10章支承与连接零件的设计与选择 (41)10.1固定板 (41)10.2支承板和垫块 (41)10.3模座 (41)结论 (42)辞 ......................................................... 错误!未定义书签。
文献综述
纳米技术汇集了电子、机械、材料 、制造、测量以及物理、化学和生物等高新科学技术群体学科 ,其学科范围可划分为纳米物理学、纳米材料学、纳米化学、纳米电子学、纳米生物学、纳米机械学、纳米测量学和 以上各种技术的相互交叉而形成的各种新型学科或科学。
⑶.可以简化模具制造加工工艺和热处理工艺 ,降低生产成本。
⑷.可用于模具型腔表面的纹饰 ,以提高制品的档次和附加值。
⑸.可用于模具的修复等再制造工程。
7.其它模具中的先进制造技术：
模具设计文献综述
一．绪论：
在现代机械制造业中，模具工业已成为国民经济中一个非常重要的行业， 许多新产品的开发和生产， 在很大程度上依赖于模具制造技术，特别是在汽车、 轻工、 电子和航天等行业中尤显重要。模具工业发展的关键是模具技术的进步，模具技术又涉及到多学科的交叉。模具作为一种高附加值和技术密集型产品， 其技术水平的高低已成为衡量一个国家制造业水平的重要标志之一。世界上许多国家， 特别是一些工业发达国家都十分重视模具技术的开发， 大力发展模具工业， 积极采用先进技术和设备， 提高模具制造水平， 已取得了显著的经济效益。美国是世界超级经济大国， 也是世界模
图 2 有限元模拟的一般过程
3.高速数控加工技术：
数控加工技术是机械加工技术、微电子技术 、监控检测技术、计算机技术、自动控制技术等多种学科的集成 ,是一门新兴而又发展十分迅速的高新技术。高速数控加工技术一般包括高速数控切削及高速数控磨削、高速加工刀具系统、基于 自动化数控编程等。
⑴.高速数控切削及高速数控磨削：
手机模具设计文献综述
电话机面壳注塑模设计及模拟分析福州大学至诚学院机械设计制造及其自动化伊程琳 210792351摘要：通过对电话机面壳的结构分析,确定一种方便加工、节约成本的模具结构,以解决内侧抽芯、外侧滑块和产品既薄又大造成塑料流动不好等问题,为同类模具的设计提供参考。
利用Pro/e进行电话机面壳的造型、模具设计等，然后传入Moldflow中，在Moldfow中进行流动、冷却、翘曲等分析。
然后将注塑模CAE 结果反馈到注塑模CAD，提供工程模拟的结果来检查和更改设计，避免后期实际试模、生产时出现不合格的产品，保证试模一次成功，节省模具开发的时间和费用。
1. 前言21世纪是信息化高速传播的时代，电话在现实生活中起着不可或缺的作用。
普通电话一般只能进行语音方面的沟通，而商务智能电话不仅能顺畅进行语音沟通，它还集合了手机、PDA、电脑等诸多(商务办公)功能，成为信息接受终端。
同时具有大屏幕、手写功能、网络功能等商务电话的特点。
不仅日后办公电话会换成商务智能电话，而且所有的固网电话都会向这个方向发展。
2. 注塑成型技术的发展与前景注射成型技术经历了一百多年的发展，已广泛应用于机械、电器、汽车、轻工、航空航天等各行各业。
但传统注射成型工艺仍有许多问题需要解决，如存在压力损失大、收缩率高，塑件表面凹痕等缺陷。
虽然可采取一些补救措施如多浇口、提高保压压力、采用等壁厚设计等。
3. 注塑模的原理注塑模具是在成型中赋予塑料以形状和尺寸的部件。
模具的结构虽然由于塑料品种和性能、塑料制品的形状和结构以及注射机的类型等不同而可能千变万化，但是基本结构是一致的。
模具主要由浇注系统、成型零件和结构零件三部分组成。
其中浇注系统和成型零件是与塑料直接接触部分，并随塑料和制品而变化，是塑模中最复杂，变化最大，要求加工光洁度和精度最高的部分。
浇注系统是指塑料从射嘴进入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和浇口等。
成型零件是指构成制品形状的各种零件，包括动模、定模和型腔、型芯、成型杆以及排气口等。
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电话机面壳注塑模设计及模拟分析福州大学至诚学院机械设计制造及其自动化伊程琳 210792351摘要：通过对电话机面壳的结构分析,确定一种方便加工、节约成本的模具结构,以解决内侧抽芯、外侧滑块和产品既薄又大造成塑料流动不好等问题,为同类模具的设计提供参考。
利用Pro/e进行电话机面壳的造型、模具设计等，然后传入Moldflow中，在Moldfow中进行流动、冷却、翘曲等分析。
然后将注塑模CAE 结果反馈到注塑模CAD，提供工程模拟的结果来检查和更改设计，避免后期实际试模、生产时出现不合格的产品，保证试模一次成功，节省模具开发的时间和费用。
1. 前言21世纪是信息化高速传播的时代，电话在现实生活中起着不可或缺的作用。
普通电话一般只能进行语音方面的沟通，而商务智能电话不仅能顺畅进行语音沟通，它还集合了手机、PDA、电脑等诸多(商务办公)功能，成为信息接受终端。
同时具有大屏幕、手写功能、网络功能等商务电话的特点。
不仅日后办公电话会换成商务智能电话，而且所有的固网电话都会向这个方向发展。
2. 注塑成型技术的发展与前景注射成型技术经历了一百多年的发展，已广泛应用于机械、电器、汽车、轻工、航空航天等各行各业。
但传统注射成型工艺仍有许多问题需要解决，如存在压力损失大、收缩率高，塑件表面凹痕等缺陷。
虽然可采取一些补救措施如多浇口、提高保压压力、采用等壁厚设计等。
3. 注塑模的原理注塑模具是在成型中赋予塑料以形状和尺寸的部件。
模具的结构虽然由于塑料品种和性能、塑料制品的形状和结构以及注射机的类型等不同而可能千变万化，但是基本结构是一致的。
模具主要由浇注系统、成型零件和结构零件三部分组成。
其中浇注系统和成型零件是与塑料直接接触部分，并随塑料和制品而变化，是塑模中最复杂，变化最大，要求加工光洁度和精度最高的部分。
浇注系统是指塑料从射嘴进入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和浇口等。
成型零件是指构成制品形状的各种零件，包括动模、定模和型腔、型芯、成型杆以及排气口等。
主流道它是模具中连接注射机射嘴至分流道或型腔的一段通道。
主流道顶部呈凹形以便与喷嘴衔接。
主流道进口直径应略大于喷嘴直径(0.8mm)以避免溢料，并防止两者因衔接不准而发生的堵截。
进口直径根据制品大小而定，一般为4—8mm。
主流道直径应向内扩大呈3°到5°的角度，以便流道赘物的脱模。
它是设在主流道末端的一个空穴，用以捕集射嘴端部两次注射之间所产生的冷料，从而防止分流道或浇口的堵塞。
如果冷料一旦混入型腔，则所制制品中就容易产生内应力。
冷料穴的直径约8－l0mm，深度为6mm。
为了便于脱模，其底部常由脱模杆承担。
脱模杆的顶部宜设计成曲折钩形或设下陷沟槽，以便脱模时能顺利拉出主流道赘物。
分流道它是多槽模中连接主流道和各个型腔的通道。
为使熔料以等速度充满各型腔，分流道在塑模上的排列应成对称和等距离分布。
分流道截面的形状和尺寸对塑料熔体的流动、制品脱模和模具制造的难易都有影响。
如果按相等料量的流动来说，则以圆形截面的流道阻力最小。
但因圆柱形流道的比表面小，对分流道赘物的冷却不利，而且这种分流道必须开设在两半模上，既费工又易对准。
因此，经常采用的是梯形或半圆形截面的分流道，且开设在带有脱模杆的一半模具上。
流道表面必须抛光以减少流动阻力提供较快的充模速度。
流道的尺寸决定于塑料品种，制品的尺寸和厚度。
对大多数热塑性塑料来说，分流道截面宽度均不超过8m，特大的可达10－12m，特小的2-3m。
在满足需要的前提下应尽量减小截面积，以免增加分流道赘物和延长冷却时间。
浇口它是接通主流道(或分流道)与型腔的通道。
通道的截面积可以与主流道(或分流道)相等，但通常都是缩小的。
所以它是整个流道系统中截面积最小的部分。
浇口的形状和尺寸对制品质量影响很大。
浇口的作用是：A、控制料流速度：B、在注射中可因存于这部分的熔料早凝而防止倒流：C、使通过的熔料受到较强的剪切而升高温度，从而降低表观粘度以提高流动性：D、便于制品与流道系统分离。
浇口形状、尺寸和位置的设计取决于塑料的性质、制品的大小和结构。
一般浇口的截面形状为矩形或圆形，截面积宜小而长度宜短，这不仅基于上述作用，还因为小浇口变大较容易，而大浇口缩小则很困难。
浇口位置一般应选在制品最厚而又不影响外观的地方。
浇口尺寸的设计应考虑到塑料熔体的性质。
它是模具中成型塑料制品的空间。
用作构成型腔的组件统称为成型零件。
各个成型零件常有专用名称。
构成制品外形的成型零件称为凹模(又称阴模)，构成制品内部形状(如孔、槽等)的称为型芯或凸模(又称阳模)。
设计成型零件时首先要根据塑料的性能、制品的几何形状、尺寸公差和使用要求来确定型腔的总体结构。
其次是根据确定的结构选择分型面、浇口和排气孔的位置以及脱模方式。
最后则按控制品尺寸进行各零件的设计及确定各零件之间的组合方式。
塑料熔体进入型腔时具有很高的压力，故成型零件要进行合理地选材及强度和刚度的校核。
为保证塑料制品表面的光洁美观和容易脱模，凡与塑料接触的表面，其粗糙度Ra>0.32um，而且要耐腐蚀。
成型零件一般都通过热处理来提高硬度，并选用耐腐蚀的钢材制造。
排气口它是在模具中开设的一种槽形出气口，用以排出原有的及熔料带入的气体。
熔料注入型腔时，原存于型腔内的空气以及由熔体带入的气体必须在料流的尽头通过排气口向模外排出，否则将会使制品带有气孔、熔接不良、充模不满，甚至积存空气因受压缩产生高温而将制品烧伤。
一般情况下，排气孔既可设在型腔内熔料流动的尽头，也可设在塑模的分型面上。
后者是在凹模一侧开设深0.03-0.2mm，宽1.5-6mm的浅槽。
注射中，排气孔不会有很多熔料渗出，因为熔料会在该处冷却固化将通道堵死。
排气口的开设位置切勿对着操作人员，以防熔料意外喷出伤人。
此外，亦可利用顶出杆与顶出孔的配合间隙，顶块和脱模板与型芯的配合间隙等来排气。
T结构零件它是指构成模具结构的各种零件，包括：导向、脱模、抽芯以及分型的各种零件。
如前后夹板、前后扣模板、承压板、承压柱、导向柱、脱模板、脱模杆及回程杆等。
加热或冷却装置这是使熔料在模具内固化定型的装置，对热塑性塑料，一般是阴阳模内冷却介质的通道，借冷却介质的循环流动来达到冷却目的。
通入的冷却介质随塑料种类和制品结构等而异，有冷水、热水、热油和蒸汽等。
关键是高效率的均匀冷却，冷却不均匀会直接影响制品的质量和尺寸。
应根据熔料的热性能(包括结晶)，制品的形状和模具结构，考虑冷却通道的排布和冷却介质的选择。
4. 注塑模具设计中的CAD/CAEPro/ E具有强大的曲面和实体造型功能，还具有十分强大的模具设计功能。
首先利用Pro/ E中的Moldesign模块，从电话机面壳塑料制件的二维实体模型建立起模具装配模型，设计分型面、浇注系统及冷却系统等，生成电话机面壳模具成形零件的二维实体模型，从而方便而准确地完成模具核心部分的设计工作。
由于软件存在着相关性，当塑料制件的尺寸发生改变时，模具成形零件的尺寸也会发生相关的变化，利用Pro/ E的布局及装配模块，进行模具的顶出系统和二维的总装配设计，并最终利用工程图模块生成一维工程图。
其间将使用Pro/ E 的外挂软件EMX4. 0来进行模具标准元件的导入，以使设计更快速，修改更方便。
Pro/e能进行电话机面壳模具设计，初步解决了从产品造型设计、机械设计、模具设计、加工制造、机构分析、有限元分析到数据库管理中出现的一些问题，彻底改变了传统的设计理念，能让注塑模具设计人员创建、修改、仿真和分析模具构件，并在模具设计变化时快速更新，从而大大缩短了模具设计人员花费在创建、定制和细化模架部件以及注塑模具和压铸模具所需的模具组件上的时间，达到了缩短产品开发周期、提高产品设计制造质量、降低成本及灵活快速响应市场的目的。
MoldFlow在设计中的运用：Moldflow软件提供强大的分析功能，我们利用其来进行注塑过程中的流动、保压、冷却、翘曲等多种分析，通过分析，模拟了塑料在模具中由熔融态到凝固态的一系列过程，预测塑料充填的效果。
在电话机面壳模具设计中,应用Moldflow 软件分析了不同的浇口数量、位置及相应的保压压力、保压时间对制品的充模压力、熔接痕分布、翘曲变形量和缩痕缺陷等的影响.通过优化浇口数量、位置并辅助适宜的保压压力和保压时间,减少了注塑缺陷和制品变形,这对模具设计及注塑过程工艺参教的设定均有一定的实际意义.实践表明,Moldflow的分析结果与实际生产中通过试模所得到的方案非常相近,说明了Moldflow分析结果在塑料模具优化设计中具有很好的可靠性.5. 总结本研究出于对电话机面壳外形美观和使用性能的要求，产品的外形采用曲面与孔配合使用。
应用Pro/E三维建模软件进行建模，为获得高质量的电话机面壳的造型，基本采用给定数据，部分数据根据经验分析对电话机面壳成型规律进行了探讨和研究。
然后传入Moldflow中，在Moldfow中进行流动、冷却、翘曲等分析。
将注塑模CAE结果反馈到注塑模CAD，提供工程模拟的结果，来检查和更改设计，避免后期实际试模、生产时出现不合格的产品，保证试模一次成功，节省模具开发的时间和费用。
通过不断的演示，优化了模具的结构和工艺参数，大大减少了试模的次数，提高工作效率，缩短了制模周期。
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