品质异常看板

IQC供应商品质管理看板

___月份部分供应商来料品质状况
供应商名称Βιβλιοθήκη 来料总批制程NG批
合格率
制程/外协品质管理看板
制程重大质量问题日报
无重大质量问题正在解决内部重大质量问题尚未解决的内部重大质量问题
供应商品来料品质状况
供应商名类别
问题描述
供应商重大质量问题日报
品质异常改善报告关注重点
无重大质量问题正在解决内部重大质量问题尚未解决的内部重大质量问题
___月份部分供应商来料品质状况
制程
研磨放电线割
NC
来料总批制程NG批合格率
异常原因尺寸外观
制程批退分布图总批数异常批数异常比率
尺寸外观
品质异常改善报告
关注重点主办单位：品管部IQC组更新频率：月度

部门管理看板设计及管理（附：制造现场管理看板案例集）

部门管理看板设计及管理（附：制造现场管理看板案例集）展开全文1管理看板的目的、意义和影响20世纪初，日本丰田汽车公司从美国引进大批量流水线生产方式。

之后，随着市场的变化，客户对产品提出了多样化、个性化的要求。

为满足客户的要求，丰田汽车从大批量、单品种流水线生产方式随之转化为多品种、小批量、短周期的生产方式，准时化生产（JIT)便应运而生。

看板管理就是实现准时化生产最重要的途径和方法。

在生产过程中，看板管理能够强制性揭露问题，暴漏隐患，由此形成动态自我完善机制。

看板管理不仅仅是生产过程的控制手段，也是系统动态自我完善过程的控制手段，它以顾客为中心控制着生产的过程和进度。

随着现代管理水平的不断提高，看板管理也得到重新的定义，以前人们对看板管理的理解仅局限于生产过程的控制的看板（JIT)，范围比较窄；而现在所说的看板管理延伸到整个生产现场管理以及企业各项经营活动，乃至社会活动，特别是在6S/TPM现场管理中得到广泛应用，那些凡是能够用眼睛看且用于显示生产管理活动信息的板状物都是看板。

比如生产进度板、宣传栏、岗位责任栏、光荣榜、电子显示屏等都属于看板。

1、目的：创建“透明的”的工作场所，使任何人站在生人和陌生的角度都可以判断出正常与否，使问题表面化。

只有这样，我们的管理才可以得到落实、改善和提高。

2、意义：就是把工厂中潜在的问题暴露出来,让任何人一看就知道异常情形的所在。

3、全面而有效的使用管理看板，将在六个方面产生良好的影响：1)、展示改善成绩，让参与者有成就感、自豪感。

2)、营造竞争的氛围。

3)、营造现场活力的强有力手段。

4)、明确管理状况，营造有形及无形的压力，有利于工作的推进。

5)、树立良好的企业形象。

（让客户或其他人员由衷地赞叹公司的管理水平）。

6)、展示改善的过程，让大家都能学到好的方法及技巧。

2管理看板的设计及管理管理看板是管理可视化的一种表现形式，即对数据、信息等状况一目了然地表现，主要是对于管理项目、特别是信息进行透明化的管理工具。

质量改进计划表(带内容)

7 对物料的掉落、损坏等不良进行管控 8 现场管理
1、每月提出对现场物料掉落、损坏等进行管理改善； 2、对现场损坏物料进行管理控制，加强管理，防止卜合格品混入合格品中； A 、坚持5S管理为基础(建议由行政主导负责); B 、设备自主保全的推进(日常保养); C 、目视管理的推进;
时间
PIC
备注
1、对质量数据、质量问题的分析对策及效果进行统计分析； 2、建立质量信息看板，以图表方式进行质量信息公布； 3、对品质异常看板及时进行维护和定期的持续更新；
6
完善异常反馈、信息沟通的质量管理体制
1、规范工艺文件和现场作业指导数的管理，全员重视标准文件的重要性； 2、落实管理文件和工艺文件的要求，按照流程作业； 3、对技术文件变动及时传递及投入使用；
1、定期实施基层干部的品质管理培训和质量意识培训；
4
改善生产管理体制、提升班组人员的质量意识
2、新员工入职后由人事培训合格后安排到需求工序对其进行岗位技能、质量意识培训，考核合格后上岗；
3、定期实施质量列会，汇总所有问题点，并提出改善方法；
5
提高质量信息的准确性，及时可视化质ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ量信息，建立完善的质量分析改善体系
序号
改进项目
1 工艺技术管理
东莞XX电子有限公司
20xx年x质量改进计划
改进内容
1、注重技术进步，引进先进技术、先进设备； 2、先技术、设备的验证推广及使用；
2 工装夹具、检查工具、设备的管理
1、细分各种设备的重点管控参数、指定具体的TPM点检标准，实施工作前的参数检查及班后的清洁保养； 2、标准检验量具、工装夹具的补充及校验； 3、按照设备要求进行验收、使用；
1、落实检验人员对产品的首检及对生产过程的巡检，巡检分时段进行； 2、对现场出现的质量问题进行汇总分析； 3 生产现场的质量检查标准的完善及落实 3、对问题点的改善效果进行跟踪确认； 4、完善自主检查制度，鼓励员工做好自检，同时提升发现问题的能力； 5、建立质量奖惩机制，提升各部门的质量意识和责任意识；

品质看板模板

A4纸
月各品质发生现象
过程生产产品控制目标产品系类半成品目标成品目标厚装 1.8% 0.4% 数字款 0.7% 0.5% Q系类 2.5% 0.4% 超薄 1.0% 0.7% 5S管理：整理、整顿、清扫、清洁、素养三不放过：异常原因不清不放过、责任不清不放过、预防措施不到位不放过三不流原则：不接收不良品、不制造不良品、不流出不良品
XXXXXX有限公司品化
企业文化公司愿景 ******* 使命 ****** 价值观 ***** 战略 ****** 质量方针质量第一顾客至上质量目标顾客满意度 94 准时交付率 99% 外部不良率 0.70% 线别一线二线三线
持续改进
生产直通率周一周二周三周四周五月直通率周各质量发生现象
生产部 HID/灯泡质控制量目标产品直通率： 96% 半成品总不良率： 1.50% 成品总不良率： 0.50% 出货前不良率： 0.02%
过程半品目标质量目标达成率月直通率线别周一周二周三周四周五一线二线三线过程成品目标质量目标达成率月直通率线别周一周二周三周四周五一线二线三线
A4纸

品质管理——三的原则

“三按原则”：按照图纸、按照标准、按照工艺；“三自原则”：自主检查、自我区分（合格与不合格）、自作标识；“一控”：控制自主检查的合格率；“三不原则”：不接受不良品、不制造不良品、不流出不良品；“三不放过原则”：异常原因不清不放过、责任不清不放过、预防措施不到位不放过；精益生产塑造精益品质精益生产管理对品质的认识可以归纳为一个核心，就是追求零 PPM （百万分之一） , 追求客户的 100% 的满足。

以往谈到精益生产管理时往往偏重于介绍精益生产中对生产平准化、物流、看板、标准作业、 U 型生产线场地布局、多能工训练等方面的内容。

但是实施精益生产的一个基本的前提是不能以牺牲安全和品质为代价去提升生产业绩。

因此实施精益生产的核心前提必须保证提供客户满意的产品品质和追求零 PPM （百万分之），在整个组织，特别是告诫生产现场人员，如果出现百万分之一的不良意味着送到客户的手中就会带来 100% 的不良。

精益生产管理所追求的是在必要的时间生产必要数量的必要产品，如果出现任何不良品势必造成生产计划和生产因素的混乱。

因此没有品质零缺陷保证，上述精益生产中所提出的三个“必要”将无法实现。

下面针对精益生产作业下的品质控制介绍几项实战性的战略和战术。

一、精益生产对待现场品质管理的战略 ---- “三不”原则坚持“三不”原则是对待不良品的基本原则，也是首先必须保证的，识所有实施具体保证品质零不良的基础。

既“不接受不良品、不制造不良品、不流出不良品”。

基本要求为 :1 ．不制造不良品这是每个现场人员首先必须保证的，只有不产生不良品才能使得不流出和不接受不良品变为可能。

2 ．不流出不良品作为操作者一旦发现不良品，必须及时停机（线），将不良品在本工序截下，并且在本工序内完成处置和再发防止对策的建立。

3 ．不接受不良品后工序人员一旦发现不良，将立即在本工序实施停机（线），通知前工序。

前工序人员需要马上停止加工，追查原因，采取对策。

xxxxxxxxxxxxxxxx 十二月份品质异常看板
品质异常看板
图1：冷镦时出现严重压印（内部发现-仓库）
图2：冷镦时变形、缺料（客诉）
品质异常看板
图3：产品孔未冲（内部发现-仓库）图4：冷镦时出现开裂现象（工序检验发现）
品质异常看板
图5：产品混料-客诉
图6：冷镦时出现开裂现象
品质异常看板
图7：产品表面有压印（内部发现-仓库）
Байду номын сангаас
图8：冷镦时出现开裂现象
品质异常看板
图9：冷镦时出现开裂现象
图10：冷镦时出现开裂现象
品质异常看板
图11：冷镦时有压印-客诉
图12：冷镦时发现材料草酸层太厚，打出产品尺寸偏小
品质异常看板
图14
图13：4.6*12.7客户反馈混料
图14：2*31.5冷镦时变形、缺料（客诉）
品质异常看板
图15：5*9头部开裂
图16：3*15.5表面不光滑
品质异常看板
图17：10.1*42头部开裂
图18：8*11.3头部开裂
品质异常看板
图19：7.85*9.95表面裂痕-客诉
图20：6.5*39变形、严重压伤
品质异常看板
图21：10.1*42未镦成型、沙孔
图22：10.1*42开裂

2024年质量改进计划（三篇）

2024年质量改进计划一、质量改进的基本概念1.质量改进的概述为了向用户提交适销对路，满足实用性要求的产品，使本厂取得尽可能多的经济效益，就必须对生产全过程的各个环节进行质量管理活动，按其活动性质来讲可以分为两类：第一类是控制现有质量水平，时间比较长久，目标是排除偶发性缺陷，恢复原状。

第二类是提高质量水平，改变原来的质量情况或者突破，时长时间根治缺陷，其目标是突破常规性缺陷，达到一个新的水平。

本管理制度是对第二类质量管理活动进行管理。

2.质量改进的内容和意义2.1质量改进内容它包括新产品开发设计，质量升级创优计划和质量攻关计划等。

2.2质量改进的意义质量改进对提高质量，降低成本，增加经济效益具有十分重要的意义，具体有以下几个方面：3.2质量改进的____过程____质量改进，分别指定指导员和实施人员。

进行诊断，找出原因，确定改进措施。

3.4质量改进的实施过程二、质量改进计划因为质量改进计划，包括新产品开发计划，质量升级创优计划和质量攻关计划等，这些计划都是根据上级要求，工厂质量方针，用户意见和本企业的实际可能而制定，为了使质量改进计划切实可行，取得实效，因此要对质量改进进行必要的论证。

1.论证方式1.1论证时，对不同阶层人员可使用不同的管理语言。

1.2计算质量成本如果解决了质量缺陷，工厂可以少支出多少费用。

1.3其他论证资料2.用质量改进项目选择正确选择质量改进项目是获得领导支持和取得预期成果的重要环节，一般可先从能满足当前生产，销售，质量和成本要求等方面，也可从能提高竞争能力，迅速增加经济效益的问题中选取，具体方法如下：2.1综合分析下述情况，确定改进项目。

____项目实施的先后次序项目实施的先后次序原则是分轻重缓急，一般可按以下次序：三、质量改进的____1.质量改进的____形式质量改进需要有大量的具体工作要做，必须建立相应的____，确保质量改进计划的实施，质量改进____通常有两种：一是厂以及的综合指导____，如产品质量升级创优，质量攻关，新产品开发领导小组等。

看板作业流程

2020/3/16
人人是老师
人人是学生
9
KANBAN的异常
1、看板迟投
①物料已上线，看板未投出 ②物料已用完，看板尚未投出 ③物料已部分上线，看板未投出
后果
（看板未投出）
⑴厂商无法安排生产/备料（看板未投出部分）
⑵物料无法正常纳入，物料接应不上，欠品停线发生
Example：上边看板之北京德尔福起跳为1-8-4，即1天交货8趟，交货间隔
为4趟，如下图说明：
SEM上班时段 1
2
3
4
5
6
7
8
9
10 11 12 13 14 15
条码：由零件件号&看板编号组成
16
北京德尔福第1趟交货时段
2020/3/16
第2趟
第3趟
第4趟
第1趟取回之看板第5趟物料纳入，间隔4趟
备注
6
KANBAN导入之项目评估
NO 担当
项目
1、 2、 3、 4、 5、 6、 7、
SEM 8、 9、 10、 11、 12、 13、 14、
厂商看板交货流程是否已经教育训练成熟人员面
厂内人员教育训练是否进行完成库存主档是否已经维护看板资料档案维护否资讯面是否已经通知计划组，厂商交货形式变更看板张数核算否交货码头订定否物流面交货时段订定否看板交货实施时间确定否厂商回收看板及收料单之回收箱设定否设备面厂商刷读时段管制表新增否看板是否制作完成实施前实施前厂内物料看板是否悬挂准备次日要刷读之看板按时段分好否
以“日”为单位指示厂商交货，故SEM每日之MAX库存量大于1天的用量，库存量高。
2
减少库房面积

质量管理看板

*********有限公司质量公告/学习栏
过程质量看板
制
日期
产品名不良
称
率
程
异
常
追
踪
栏
异常描述
QC稽核表放置栏稽核缺失
项
责任人：
改善措施
责任人
关闭日期
*********有限公司
5S定置管理看板
推行5的八大作用
1 亏损为零—5S是最佳的推销员
2 零不良—5S是品质零缺陷的护航者
3 浪费为零—5S是节约能手
4 故障为零—5S是交货期的保证
5
切换产品时间为零—5S是高效率的前提
6 事故为零—5S是安全的软件设备
5S综合评分栏
7 投诉为零—5S是标准化的推动者缺勤为零—5S可以创造出快乐的工作
8 环境
车间：区域责任人：
推行阶段图
**********有限公司
进料质量看板
责任人：
日期
合格供应
产品批数抽检不良不良名称量数数率
重复性升级处理
公告学习栏
出入库计划
客诉 /内部异常栏
************有限公司
质量管理看板
质量目标：成品一次入库合格率98% 客户满意度100% 进料合格率 99%
月度成品入库一次合格率
月度制程异常报废率
月度制程异常批次率
责任人：品质各活动成果展示
质量奖罚公告栏
供应商月度来料合格率
月度客户投诉一览表
异常通知单异常简述
处理结果
供应商 8D
关闭时间
重复性
IQC
是否纳入第三方
公告学习栏

生产管理看板

-------
培训者签名：
人
职务
必要人数
实有人数
本日出勤人数差额
员
班长
出
勤副班长
管
天车
理
看
叉车
板一般员工
年休月日缺勤人员
调休
事假病假
培训其它
合计
A线人员技能评价表
批准
确认
作成
NO 姓名
1
岗位
压力机操作
投料
生产性
品质
账票类
异常处理品质不良流出新机种调试后工程选别
取料
装箱检查
A5冲压机、工作台清理机床油污、废料、灰尘，工具摆放整齐
朱超
1S
练汕强 2S
报废回收箱、垃圾回收区域
报废品回收箱内无纸屑、无其它无关物品、垃圾回收箱内每日及时清理，按分类要求投入垃圾
1S 林土富
2S
模具区域、垃圾桶
清理模具油污、废料、灰尘，清理地面无、杂物、垃圾桶无油污、无过夜垃圾、无污垢、摆放整齐
品质科
品质异常联络单 -------
品质判定
(3)标识
品质判定是否需要标示,冲压按品质要求实施
检查员班长
工程内异常报告
4-2 (1)单品保留
品质判定需修正时,冲压对单品进行选别
班长
选别表
生产
可以使用
保留
不良
品质跟进
隔离
隔离
(2)隔离 (3)修正 (4)品确
选别后的需修正的单品应及时隔离,挂"保留单"放入保留区
B线B班实际
目标
85% 85% 85% 85% 85% 85% 85% 85% 85% 85% 85% 85% 85% 85% 85% 85% 85% 85% 185% 85% 85% 85% 85% 85% 85% 85% 85% 85% 85% 85% 85%

压铸工厂看板模板

公司看板质量方针质量目标安全目标安全生产记录A41.5X0.9安全目标生产计划完成率内部废品率外部PPM A4A4A4设备开机率客户投诉通知栏OTD A4A4A4A4A4A4A4A4原料仓库看板安全生产记录仓库平面图安全规程A4A3A41.5X0.9仓库管理规范A44S 要领图A4原料FIFO材料牌号FIFO 序号←1←2←3结存ADC12批号201500220150042015008重量900300050008900炉号AlSi9Cu3批号201500320150062015007重量114080001200021140炉号YL102批号2015005重量25002500炉号熔料车间看板组织架构1.2X0.9生产计划车间平面图安全规程A4A4A3控制计划能力矩阵通告栏A4A4A4A3熔料机边看板新旧料配比记录设备点检表出炉检验记录1.2X0.9安全生产记录设备开动率点检作业指导书A4A4A44S 检查记录作业指导书通告栏A4A4A4A4A4A4压铸车间看板组织架构生产计划表压铸报废率能力矩阵表生产达成率品质异常1.2X0.9A4A4A4停机率通告栏客户投诉A4A4A4A4A4A4压铸机台看板作业指导书工艺参数表检验指导书设备点检表工艺参数记录检验记录A4A4A41.2X0.9操作员/检验员控制计划生产日报表A4A4A4A4A4A4清理车间看板安全操作规程平面布置图4M 异常处置流程4S 要领图设备点检作业指导书1.2X0.9A4A4A3生产计划安全生产记录能力矩阵图A4A4A4A4A3毛刺看板冲孔、抛光、抛丸、钻床、检漏、清冼过程流程图作业指导书报废率首检检验记录巡检记录生产计划完成统计1.2X0.9A4A4A4安全生产记录4S 要领图设备点检表A4A4A4A4A4A4机加工车间看板组织架构生产计划表机加报废率能力矩阵表生产达成率品质异常1.2X0.9A4A4A4停机率通告栏客户投诉A4A4A4A4A4A4机加工机台看板作业指导书工艺参数表检验指导书设备点检表工艺参数记录检验记录A4A4A41.2X0.9操作员/检验员控制计划生产日报表A4A4A4A4A4A4去毛刺车间看板组织架构生产计划表去毛刺报废率能力矩阵表生产达成率品质异常1.2X0.9A4A4A4停线率通告栏客户投诉A4A4A4A4A4A4终检车间看板组织架构全检计划表能力矩阵表全检达成率品质异常1.2X0.9A4A4A3全检报废率客户投诉A4A4A4一次接受率A3A4终检检验台看板过程流程图作业指导书报废统计生产计划完成统计安全生产记录4S要领图1.2X0.9A4A4A4设备点检表通告栏空A4A4A4A4A4A4成品仓库看板安全生产记录仓库平面图安全规程A4A3A41.5X0.9仓库管理规范A44S 要领图成品FIFOA4库存清单及定置A4。

[整理版]pdca看板

•
1.下列任何状况均需进行“首件检查”：
-a.每次上岗之首件产品。

-b.每次换模之首件产品。

-c.品质异常时调整模具或调整机器后首件产品。

-d.修模后之首件产品。

-e.换机生产时之首件产品。

-f.换人操作时之首件产品。

-g. 换料时之首件检查
2.作业员的工作职责
•依照设备点检标准书正确保养设备并点检记录。

•熟读作业标准书依照作业标准书的规定进行规范作业。

•熟读制程检验标准书按规定完全做好首件检查并记录。

•按检验频次做好制程自主检查并记录。

•制程中的不良品放在红色不良品箱内。

•做好自己负责区域的6S工作。

•认真填写工作日报表。

3. 组长及制程品管执行标准化查检表。

印刷导光板品质异常的原因及解决方法

印刷导光板生产品质异常的原因及解决方法舒畅（创维集团研发总部模组研究所）【摘要】：导光板的主要功能在于使光源发出的光线能均匀分布于整体的背光模组，其性能优劣决定出射光源的亮度效率及分布上均一性的表现。

本文从印刷式导光板制程中常出现的生产异常问题方面讨论导光板的品质的解决办法。

【关键词】网点残缺异物刮痕网点偏移网点发白暗影划伤一、前言丝网印刷式导光板是将自行配制的具有高反射和折射作用的丝印油墨在透明压克力板表面印上有规律性的导光网点，该网点便会将从边上照射进来的线性光向平面转换，变成均匀的平面光。

由于导光板对整个背光源的性能影响重大，所以必须确保如下品质：1、不能沾有异物：导光板一旦沾上异物，就会出现亮度不均匀、斑点和黑点等品质问题。

2、不能有气泡、翘曲：导光板中的气泡是直接产生亮度不均匀的原因，尤其是对表面有微结构的导光板影响更大。

导光板的翘曲不良会直接影响反射面的印刷和组装。

3、残余应力不能太大：由于注塑件内部的残余应力不仅引起翘曲不良，还会受热变形或者印刷时容易产生裂痕，所以必须控制到最小限度。

另外，注塑件内外部冷却固化速度不一致时会产生光学偏差，容易产生问题。

4、重量和尺寸要稳定：在严抓注塑件品质的同时，要保持注塑产品的重量和尺寸处于高度稳定，这就要通过以注塑机、模具、模具温调机、材料和材料干燥机形成的注塑系统来实现。

导光板在生产过程中容易出现划伤、暗影、白团、尺寸不稳定、变形等不良。

这些问题需结合制程情况加以解决。

二、印刷导光板生产常见问题及解决办法2.1网点残缺原因分析：1、赃物附在板材上没有清洁干净2、印刷手操作滚轮不当3、粘尘纸粘性大低4、机台周围5S混乱解决方法1、在进料这一环节加设离子风枪，用风枪清洁2、加强人员培训，掌握滚轮的正确使用方法，定时更换粘尘纸3、选用黏度适中的滚轮4、保持机台周围5S干净5、印刷人员也要定时定量抽检导光板，以免看板人员漏检2.2异物产生原因：1、网版未清洗干净2、重工清洗板没有洗干净，再次印刷3、没有带指套直接触摸导光板如光面或镜面造成4、清洗网版离子风枪清洁时造成溶剂飞溅到板材入光面，造成板材腐蚀5、滚轮上粘有溶剂，很多新近员工在清洗网版时，都有把溶剂滴到粘尘纸或滚轮上，这样印刷时就会造成导光板上多处异物。

QA质量看板

科技为先、质量为本、管理立厂、顾客至上。

遵守法规、控制污染、维护环境、持续改进。

产品名称要求完成/时间责任人/时间验证人/时间问题描述：1.五爪歪爪、颜色变色、掉漆、混料14L、夹杂料
（冲花装订在衣服上）、五爪变形、压痕；2.钮珠混料、小头；3.八瓣变形；
质量警示
客户投诉反馈
核准人/时间
顾客满意度≥90%五爪扣快速跟踪与验证
部门组成图
不合格品控制流程
质量环境方针：
废水、噪声、和固体废弃物达标排放。

纠正预防流程：
质量目标：
火灾发生事件控制在0件/年。

环境目标：
客户退货批率≤2%
冲压部
喷油部
品质部
包装部
工程部
工模部
原因分析确定
异常提出
制定实施预防纠正措
记录结果
有效性
标准化
异常提出
标识与隔
记录认可
偏许使用
报废处置
返工处置
处置验证
评审与处
具体查看：Quality Issues Update (Mar,2014)。

异常单管理条例

1、目的完善产品质量异常发生后，纠正、预防措施能够及时性实施，验证其真实性和改善效果，逐步提升品质意识，做到异常有处理、处理有结果、结果有验证，最终有关闭，达到从根本上提升公司产品质量之目的，特制定此条例。

2、异常提出要求2.1异常单提出时机a/产品转许异常超出接受水平时，由发现QC提出；b/客户退货品，由OQC提出；c/车间首检检验不合格通知领班停机调机不予执行时，由IPQC提出；d/过程连续性异常（不练比率超过2%）要求调机不予执行时，由IPQC提出；满足以上条件时，有相关QC在20分钟内开出异常单，直属组长审查无误，交质量部QE填写处理意见，品质经理最终审核后，由质量部文员交责任单位处理；异常单递交时接单人在原件“改善跟踪结果”栏内签名并填写准确接收时间（日期+时间）；A.注：问题描述要求B.异常单编号---由组长完成，(QC暂空)C.编号原则：YY-AABBCC-DDDD.A1 YY为责任单位编号，E.外部：WX-外协单位；WG外购单位；KT客户退货。

F.内部： YZ压铸车间；JJ精加工车间；ZS注塑车间；ZP装配车间；JS技术部；PE工艺工程；QE品质工程；WJ外检组。

G.A2 AA年份H.A3 BB月份I.A4 CC日期J.A5 DDD流水账号，外部和内部异常分别从001开始，流水记录；K.日期:由发现QC填写当天日期；L.表头：必须填写完整，责任部门--QC能够明确时由QC填写，不能确定时由QC 组长填写；QC组长不能明确时由QE填写，只填写主责部门。

（批次号不能明确时可暂不填写）2.2不合格品描述：由QC完成A.描述方式：过程状态（如XXXXX时发现）+产品+异常项目（表面不良或尺寸超差）+标准要求+实际状态；B.不良项目为：XXXX 数量，不良率C.X XXX数量，不良率等D.附加：1、初步分析因XXXX（原因）造成，-----E.经查以生产xxxpcs，有（无）此现象，前序XXX处存放xxxpcs，有（无）此现象；F.提出者：在“□”打“√”号，QC完成；2.3处理方式：A.Q C能够确定时，直接在“□”内打“√”号，判定签名；不能确定时暂空白等待QC组长判定签名；QC组长不能确定时由QE实施。

生产车间管理看板模板

生产车间管理看板模板
生产车间管理看板模板
一、生产进度看板
1. 生产计划：记录生产任务，预估完成时间和数量。

2. 生产进度：指示当前生产进度，实时更新生产数量和完成
进度。

3. 生产异常：记录停机、缺料、故障等异常情况，督促修复，减少生产影响。

二、品质管理看板
1. 缺陷分布：记录每个工序的缺陷情况，帮助缺陷集中分析。

2. 报废率：记录原材料、半成品、成品的报废率，鼓励员工
节约原材料、确保产品品质。

3. 品质指标：制定产品品质目标，分析品质指标达成情况，
并记录制程改进措施。

三、设备管理看板
1. 设备状态：展示所有设备的状态，包括运行、停机、维修
等情况。

2. 设备维保：记录设备保养、维修、点检等情况，按计划维
护设备，确保生产进度。

3. 设备效率：记录设备使用效率，计算设备加工效率和故障率，优化设备使用，提高生产效率。

四、人力资源看板
1. 工时记录：记录员工的加班、出勤、请假等情况，精确计
算工时和薪酬。

2. 岗位安排：安排员工的工作岗位，确保生产安全和效率。

3. 培训计划：记录员工培训需求，制定培训计划，提升员工技能水平。

五、安全环保看板
1. 安全记录：记录安全事故、隐患和预防措施，防止事故发生。

2. 环保指标：记录工厂环保指标，评估环保水平，确保环境安全。

3. 安全宣教：制定安全宣教计划，提高员工安全意识。

注：以上模板仅供参考，生产车间看板的形式和内容可根据实际情况进行调整。

精益生产——看板管理的原理(什么是看板管理)

什么是看板管理?JIT生产方式是以降低成本为基本目的，在生产系统的各个环节全面展开的一种使生产有效进行的新型生产方式。

JIT又采用了看板管理工具，看板犹如巧妙连接各道工序的神经而发挥着重要作用。

1. 看板管理的概念看板管理方法是在同一道工序或者前后工序之间进行物流或信息流的传递。

JIT是一种拉动式的管理方式，它需要从最后一道工序通过信息流向上一道工序传递信息，这种传递信息的载体就是看板。

没有看板，JIT是无法进行的。

因此，JIT生产方式有时也被称作看板生产方式。

电子看板管理如图1所示，一旦主生产计划确定以后，就会向各个生产车间下达生产指令，然后每一个生产车间又向前面的各道工序下达生产指令，最后再向仓库管理部门、采购部门下达相应的指令。

这些生产指令的传递都是通过看板来完成的。

2. 看板与MRP的关系随着信息技术的飞速发展，当前的看板方式呈现出逐渐被电脑所取代的趋势。

现在最为流行的MRP系统就是将JIT生产之间的看板用电脑来代替，每一道工序之间都进行联网，指令的下达、工序之间的信息沟通都通过电脑来完成。

目前国内有很多企业都在推行MRP，但真正获得成功的却很少，其中的主要原因就是企业在没有实行JIT的情况下就直接推行MRP。

实际上，MRP只不过是一种将众多复杂的手工操作电脑化的软件，虽然能够大大提高生产效率，但是并不能处理JIT所提出的一些观念和方法。

因此，MRP仅仅是一个工具，必须建立在推行JIT的基础之上。

如果企业没有推行JIT就去直接使用MRP，那只会浪费时间和金钱。

看板的机能看板最初是丰田汽车公司于20世纪50年代从超级市场的运行机制中得到启示，作为一种生产、运送指令的传递工具而被创造出来的。

经过近50年的发展和完善，目前已经在很多方面都发挥着重要的机能。

1. 生产及运送工作指令生产及运送工作指令是看板最基本的机能。

公司总部的生产管理部根据市场预测及订货而制定的生产指令只下达到总装配线，各道前工序的生产都根据看板来进行。

SPC软件品质异常报警功能

SPC软件品质异常报警功能
摘要：SPC软件除了数据的自动采集、数据自动监控分析外,其另一个非常重要的功能就是能即时对现场品质问题进行即时报警功能.
QSmart SPC可以对制造过程中出现的问题及时进行报警，报警方式包括现场报警灯，邮件，短信等方式。

1.现场电子看板报警：
1)可放置液晶电视等显示终端在生产现场，用于即时显示制造过程中产品品质的汇总状况。

2)在办公区域安装电子看板，汇总显示所有生产现场产品的品质状况及急需解决的问题点。

2.现场声光报警：应用于生产现场进行声光即时提示报警，提醒现场人员。

3.短信报警等方式：对于紧急的状况，如重要参数等可通过短信报警通知相关人员即时处理。

4.邮件报警：用于日常管理报警，系统将每天发送汇总的报告给到相关人员参考。

通过SPC软件可以即时对品质异常问题进行报警,让相关人员及时了解品质相关问题,并采取措施,及时改善品质异常问题,从而提高整个生产过程的产品质量.。