热塑性塑料的主要成型加工技术
TPU成型加工指南
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一、TPU 成型加工方式
与其他热塑性材料一样，TPU 成型加工包括：
1. 注射成型
2. 挤出成型
3. 吹塑成型
4. 压延成型
5. 溶液加工
二、TPU 成型加工一般原则
1.通用工艺
TPU 与一般热塑性塑料一样，通过加热使之熔融、流动，之后对熔融体赋予一定的形状，接着在保持形状的同时进行冷却得到制品。
保持充足的压力和对流动状态良好的控制是制备细密均一、物性优异的制品的关键。
2.TPU 成型前的预干燥
TPU 吸湿性很强，成型前预干燥十分必要，预先干燥一般参考条件是：
80 ～90 ℃× 6 小时（适用于低硬度产品）
100～110 ℃× 3 小时（适用于高硬度产品）
3.TPU 着色
TPU 着色的最好方法是使用以TPU 为基材的色母料，添加量根据成型品的色泽要求决定，一般大约
为2～10%左右。
对于要求不严的情况，也可以将颜料或色浆与TPU颗粒直接混合后再进行着色成型。
4.后熟化处理。
塑料模复习资料
塑料模复习资料1. 热塑性塑料的主要成型方法有哪些，热固性塑料的主要成型方法有哪些？热塑性塑料的主要成型方法有：注射成型、挤出成型和中空成型；热固性塑料的主要成型方法有：压缩成型、压注成型和固相成型。
2.何为熔合缝？熔合缝对塑件质量有何影响？由彼此分离的塑料熔体相遇后融合固化而形成的塑料制品中的一个区域，叫做熔合缝也叫溶结痕。
熔合缝的力学性能低于塑料的其它区域，是整个塑料中的薄弱环节。
熔合缝的强度通常就是塑料制件的强度。
3.影响塑件尺寸精度的因素有哪些？影响塑件尺寸精度的因素很多，如模具制造精度及其使用后的磨损．塑料收缩率的被动，成型工艺条件的变化，塑件的形状，飞边厚度的波动，脱模斜度及成型后塑件尺寸变化等。
4. 塑件的表面质量受哪些因素影响?塑料制件的表面质量包括表面租糙度和表观质量。
塑件表面粗糙度的高低，主要与模具型腔表面的粗糙度有关。
塑件的表现质量指的是塑件成型后的表观缺陷状态，如常见的缺料、溢料、飞边、凹陷、气孔、熔接痕、银纹、斑纹、翘曲与收缩、尺寸不稳定等。
它是由于塑件成型工艺条件、塑作成型原材料的选择、模具总体设计等多种因素造成的。
5.塑件上为何要设计拔模斜度？拔模斜度值的大小与哪些因素有关?由于塑料冷却后产生收缩，会紧紧包在凸模或成型型芯上，或由于粘附作用，塑件紧贴在凹模型腔内。
为了便于脱模，防止塑件表面在脱模时划伤、擦毛等。
在设计时塑件表面沿脱模方向应具有合理的脱模斜度。
塑件脱模斜度的大小，与塑件的性质、收缩率、摩擦因数、塑件壁厚和几何形状有关。
硬质塑料比软质塑料脱模斜度大；形状较复杂或成型孔较多的塑件取较大的脱模斜度；塑件高度较大、孔较深，则取较小的脱模斜度；壁厚增加、内孔包紧型芯的力大，脱模斜度也应取大些。
有时，为了在开模时让塑件留在凹模内或型芯上，而有意将该边斜度减小或将斜边放大。
6.制件的壁厚过薄过厚会使制件产生哪些缺陷？壁厚太薄熔料充满型腔时的流动阻力大，会出现缺料现象；壁太厚塑料件内部会产生气泡．外部易产生凹陷等缺陷，同时增加了成本；壁厚不均将造成收缩不一致，导致塑件变形或翘曲，在可能的条件下应使壁厚尽量均匀一致。
第6章热固性塑料的主要成型加工技术
半溢式：有支承面与溢式相似，有装料室，用于小嵌件制品
无支承面与不溢式模具很相似，阴模向外倾斜3°, 阴模阳间有溢料槽
溢式模具
不溢式模具
图6-5 半溢式模具示意图 （a）有支承面 （b）无支承面
6.1.3 模压成型过程及操作
6.1.3.1 模压成型过程
成型物料的准备、成型和制品后处理三个阶段
模压成型原理
(2) 热固性与热塑性塑料注射成型不同点
热固性塑料在料筒内的塑化（料筒温度）
热固性塑料熔体在充模过程的流动（剪切
应力和充模速度）
热固性塑料在模腔内的固化（模具温度）
6.4.2 热固性塑料注射成型机
(1)注射装置
作用：将塑料均匀地塑化成熔融状态，将熔料注射到模腔内
基本形式：螺杆式和柱塞式，主要采用往复式单螺杆注射
机
螺杆——与热塑性塑料注射机区别大 (2) 螺杆驱动装置(低转速大扭矩油马达驱动螺杆旋转)
(3) 合模装置(由模板,拉杆,合模油缸等组成,合模力大)
(4) 控制系统
(5) 特殊注射机
双柱塞式注射机
图6-22 柱塞式聚酯料团注塑机 图6-21 多工位注塑机
6.4.3 热固性塑料注射成型工艺
图6-23 热固性塑料注塑成型工艺过程
C→E,交联,放Q→T物>T模, V↓
E点卸压， P↓常压
F点脱模
模压成型压力-温度-体积关系 ——:无支承面 ------:有支承面
6.1.4 模压成型工艺控制
6.1.4.1 模压压力Pm
指成型时压机对塑 料所施加的压力
pm
D2
4 Am
pg
Pm与塑料种类、模温、 制品形状有关
模压P对流动固化曲线的影响 a－50MPa b－20MPa c－10MPa
热固性塑料的注塑成型加工知识
为改进制品的质量和重现性采用了许多不 同的和专门的技术。鉴于有一些热固性聚合物在 加热时产生气体，在模具被部分充满后往往有一 个放气操作。在这一步骤中，模具微微开启，以 便让气体逸出，然后迅即关闭，把余下物料再注 人。
注压模塑提供了较高的强度、较好的尺寸控 制，并改进了表面状态（外观），这是因为采用 了带有伸缩式膜腔与膜芯的模具而得到的，注射 过程中模具可以开启 1／8—l／2in，并随后迅速 压紧，似模具关闭那样。
注射模塑工艺过程利用一螺杆使物料流经 加热过的机筒，机筒则以水或油循环于机筒四周 的夹套中。螺杆可按每种材料的不同类型加以设 计，稍加压缩以脱除空气并加热物料获得低粘 度。大多数热固性物料在此处的流动都是相当好 的。
使物料进入模具的操作是中止螺杆转动和 用液压把螺杆高速推向前，使被塑化的低粘度物 料压入模具中。这种快速流动要求在 0．5 秒的 时间里填满模腔，压力需达到 193MPa。一旦填满 膜腔时物料的高速流动产生更大的摩察热以加
热固性塑料注塑利用一螺杆或一柱塞把聚 合物经一加热过的机筒（120～260F）以降低粘 度，随后注入一加热过的模具中（300—450F）。 一旦物料充满模具，即对其保压。此时产生化学 交联，使聚合物变硬。硬的（即固化的）制品趁 热即可自模具中顶出，它不能再成型或再熔融。
注塑成型设备有带一用以闭合模具的液压 驱动合模装置和一能输送物料的注射装置。多数 热固性塑料都是在颗粒态或片状下使用的，可由 重力料斗送入螺杆注射装置。当加工聚酯整体模 塑料（BMC）时，它有如“面包团”，采用一供料
为加工设备所克服。
菜呢！他满口答应着。结果程
热塑性塑料和热固性塑料在加热时都将降 低粘度。然而，热固性塑料的粘度却随时间和温 度而增加，这是因为发生了化学交联反应。这些 作用的综合结果是粘度随时间和温度而呈 U 型曲 线。在最低粘度区域完成充填模具的操作这是热 固性注射模塑的目的，因为此时物料成型为模具 形状所需压力是最低的。这也有助于对聚合物中 的纤维损害最低。
塑料封装的成型技术
塑料封装的成型技术塑料封装的成型技术主要有以下几种：1.注射成型（简称注塑）：将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备，注塑成型是通过注塑机和模具来实现的。
2.挤出：物料通过挤出机料筒和螺杆间的作用，边受热塑化，边被螺杆向前推送，连续通过机头而制成各种截面制品或半制品的一种加工方法。
3.旋转成型（又称滚塑成型、旋塑、旋转模塑、旋转铸塑、回转成型等）：该成型方法是先将计量的塑料（液态或粉料）到加入模具中，在模具闭合后，使之沿两垂直旋转轴旋转，同时使模具加热，模内的塑料原料在重力和热能的作用下，逐渐均匀地涂布、熔融粘附于模腔的整个表面上，成型为与模腔相同的形状，再经冷却定型、脱模制得所需形状的制品。
4.吹塑：热成型Thermoforming 片材夹在框架上加热到软化状态，在外力作用下，使其紧贴模具的型面，以取得与型面相仿的形状。
5.模压成型：压延成型。
6.低压注塑：将聚酰胺材料放入低压注塑机的胶池内；将待处理的PCB放入与该PCB对应的模具中；将步骤2）所述的PCB和模具一起放到低压注塑机的操作台上；启动低压注塑机，在低压状态下，向模具内注入液态的聚酰胺材料(低压注塑胶料)，填满PCB周围的空间，完成低压注塑操作；快速固化，完成PCB封装；如PCB需外壳，则将低压注塑处理后的PCB装入与所述PCB对应的外壳内，完成封装。
7.超临界流体微孔发泡成型：首先是将超临界流体(二氧化碳或氮气)溶解到热融胶中形成单相溶体；然后通过开关式射嘴射人温度和压力较低的模具型腔，由于温度和压力降低引发分子的不稳定性从而在制品中形成大量的气泡核，这些气泡核逐渐长大生成微小的孔洞。
8.纳米注塑成型（NMT）：是金属与塑胶以纳米技术结合的工法，先将金属表面经过奈米化处理后，塑胶直接射出成型在金属表面，让金属与塑胶可以一体成形。
高分子材料成型工艺
高分子材料成型工艺高分子材料是一种具有高分子量、由许多重复单元组成的材料，如塑料、橡胶和纤维等。
高分子材料的成型工艺是指将原料经过一系列加工工艺，使其具备特定形状和性能的过程。
本文将就高分子材料的成型工艺进行探讨，包括热塑性塑料和热固性塑料的成型工艺、注塑成型、挤出成型、吹塑成型、压延成型等内容进行详细介绍。
首先，热塑性塑料的成型工艺是指在一定温度范围内具有可塑性的塑料。
在加热软化后，通过模具加压成型，冷却后即可得到所需形状的制品。
而热固性塑料的成型工艺则是在一定温度范围内，通过热固化反应形成三维网络结构，使其成型后不再软化。
这两种成型工艺在实际生产中有着各自的特点和应用领域，需要根据具体情况选择合适的工艺。
其次，注塑成型是一种常见的高分子材料成型工艺，它是将熔融状态的塑料通过注射机注入模具中，经过一定的压力和温度条件下，塑料在模具中冷却凝固，最终得到所需的制品。
挤出成型是将塑料颗粒或粉末加热至熔融状态后，通过挤出机的螺杆推动，使塑料通过模具的特定截面形成连续的断面，冷却后得到所需的制品。
吹塑成型是将热塑性塑料加热软化后，通过气压吹塑成型。
压延成型是将热塑性塑料加热软化后，通过压延机的辊轧压成型。
这些成型工艺在高分子材料加工中起着至关重要的作用，不同的工艺适用于不同的产品类型和生产要求。
总的来说，高分子材料成型工艺是高分子材料加工中至关重要的一环，它直接影响着制品的质量和性能。
因此，在实际生产中，需要根据具体的材料特性、产品要求和生产条件选择合适的成型工艺，以确保生产出符合要求的制品。
同时，随着科技的不断进步和工艺的不断创新，高分子材料成型工艺也在不断发展和完善，为高分子材料的应用提供了更广阔的空间。
在实际生产中，需要根据具体的材料特性、产品要求和生产条件选择合适的成型工艺，以确保生产出符合要求的制品。
同时，随着科技的不断进步和工艺的不断创新，高分子材料成型工艺也在不断发展和完善，为高分子材料的应用提供了更广阔的空间。
热塑性塑料成型工艺技术
第一章热塑性塑料成型热塑性塑料品种每繁多，即使同一品种也由于树脂分子及附加物配比不同而使其使用及工艺特性也有所不同。
另外，为了改变原有品种的特性，常用共聚、交联等各种化学方法在原有的树脂结构中导入一定百分比量的其它单体或高分子等，以改变原有树脂的结构成为具有新的改进物性和加工性的改性产品。
例如，ABS即为在聚苯乙烯分子中导入了丙烯腈、丁二烯等第二和第三单体后成为改性共聚物，可看作称改性聚苯乙烯，具有比聚苯乙烯优异综合性能，工艺特性。
由于热塑性塑料品种多、性能复杂，即使同一类的塑料也有仅供注塑用和挤出用之分，故本章节主要介绍各种注塑用的热塑性塑料。
1、收缩率热塑性塑料成型收缩的形式及计算如前所述，影响热塑性塑料成型收缩的因素如下：1.1塑料品种热塑性塑料成型过程中由于还存在结晶化形起的体积变化，内应力强，冻结在塑件内的残余应力大，分子取向性强等因素，因此与热固性塑料相比则收缩率较大，收缩率范围宽、方向性明显，另外成型后的收缩、退火或调湿处理后的收缩率一般也都比热固性塑料大。
1.2塑件特性成型时熔融料与型腔表面接触外层立即冷却形成低密度的固态外壳。
由于塑料的导热性差，使塑件内层缓慢冷却而形成收缩大的高密度固态层。
所以壁厚、冷却慢、高密度层厚的则收缩大。
另外，有无嵌件及嵌件布局、数量都直接影响料流方向，密度分布及收缩阻力大小等，所以塑件的特性对收缩大小、方向性影响较大。
1.3进料口形式、尺寸、分布这些因素直接影响料流方向、密度分布、保压补缩作用及成型时间。
直接进料口、进料口截面大（尤其截面较厚的）则收缩小但方向性大，进料口宽及长度短的则方向性小。
距进料口近的或与料流方向平行的则收缩大。
1.4成型条件模具温度高，熔融料冷却慢、密度高、收缩大，尤其对结晶料则因结晶度高，体积变化大，故收缩更大。
模温分布与塑件内外冷却及密度均匀性也有关，直接影响到各部分收缩量大小及方向性。
另外，保持压力及时间对收缩也影响较大，压力大、时间长的则收缩小但方向性大。
塑料热压成型工艺
塑料热压成型工艺塑料热压成型工艺是一种常见的塑料加工方法，它通过加热塑料材料，使其软化并加压成型，用于制造各种塑料制品。
本文将详细介绍塑料热压成型工艺的原理、流程和应用。
一、原理塑料热压成型是利用塑料的热塑性特性进行加工的一种方法。
在热压成型过程中，首先将塑料颗粒或片材加热至熔融状态，然后将其放置在模具内，通过加压使其充分填充模具腔内的形状，最后冷却固化，取出成品。
塑料材料在热塑性状态下具有较好的流动性，因此可以通过热压成型工艺制造出各种复杂形状的塑料制品。
二、流程1. 材料准备：选择适合热压成型的塑料材料，如聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）、聚苯乙烯（PS）等。
将塑料材料切割成颗粒状或片材状，以便于加热和加工。
2. 加热：将塑料材料放入加热装置中，通过加热使其达到熔融状态。
加热温度通常根据塑料材料的熔点确定，同时要注意控制加热时间，避免过度加热导致材料性能下降。
3. 压制：将加热熔融的塑料材料放置在模具中，然后施加一定的压力使其充分填充模具腔内的形状。
压制过程中需要控制压力的大小和持续时间，以确保成品的质量和尺寸精度。
4. 冷却：在压制完成后，需要将模具中的塑料制品进行冷却固化。
冷却时间通常根据塑料材料的特性和成型件的厚度来确定，以确保成品具有足够的强度和稳定性。
5. 取出成品：冷却固化后，打开模具，取出成品。
这时，成品已经具备了所需的形状和性能特点。
三、应用塑料热压成型工艺广泛应用于各个领域，包括日常生活用品、工业制品、电子产品等。
例如，塑料热压成型可以用于制造塑料碗、塑料杯等日常生活用品，具有成本低、生产效率高的优点；在工业制品中，塑料热压成型可以用于制造塑料托盘、塑料箱等，具有轻质、坚固、耐用的特点；在电子产品领域，塑料热压成型可以用于制造手机壳、键盘等，具有外观精美、绝缘性能好的特点。
总结：塑料热压成型工艺是一种常见且重要的塑料加工方法，通过加热、压制、冷却等步骤，将塑料材料加工成各种形状的塑料制品。
pvc管材挤出成型
PVC管材挤出成型
聚氯乙烯（PVC）管材是一种常见的塑料管材，广泛用于建筑、给水、排水、通风、电气等领域。
PVC管材的生产过程中，挤出成型是一种主要的生产方法。
塑料挤出工艺
挤出是一种常见的热塑性塑料加工方法。
在PVC管材的生产中，首先将PVC树脂与添加剂混合均匀，然后通过加热到一定温度，使其达到熔化状态。
接着将熔融的PVC物料压入挤出机的进料口，经过螺杆的旋转和加热区的加热，使物料变得更加均匀、熔融。
最终在模具的作用下，将熔融的PVC物料挤出成型，形成管状。
PVC管材挤出机
PVC管材生产中所用的挤出机通常是双螺杆挤出机。
双螺杆挤出机由两根反向旋转的螺杆组成，能更好地混合和挤压PVC物料。
在挤出机的作用下，PVC物料在搅拌、加热、压缩的过程中逐渐变得均匀、熔化，从而在模具的挤压下形成管状。
PVC管材生产过程
PVC管材的生产过程一般包括原料处理、挤出成型、冷却定型、检测包装等环节。
在挤出成型过程中，需要控制挤出机的温度、挤出速度、压力等参数，以确保PVC物料的均匀熔化和形成理想的管状产品。
PVC管材的特点
PVC管材具有许多优点，如耐腐蚀、耐高温、绝缘性好、使用寿命长等。
而且PVC 管材生产工艺简单，生产成本较低，生产效率高，所以在建筑和工程领域得到了广泛的应用。
总的来说，PVC管材挤出成型是一种高效、节能的生产方法，能够生产出质量稳定、性能优良的管材产品，满足市场需求。
随着科技的不断进步，PVC管材生产技术也在不断提升，未来有望在更多领域得到应用。
1。
塑料加工工艺,塑料加工有哪几种主要方式
塑料加工工艺|塑料加工有哪几种主要方式塑料加工工艺1．注塑成型塑料制品用途最为广泛的成型方法。
注射成型机是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备，注塑成型是通过注塑机和模具来实现的。
其实，就是类似我们小时候完的橡皮泥，将一块橡皮泥（塑料熔体）放入一个具有一定形状的盒子（模具）里面，用手一按（合模加压），再打开盒盖（开模）就得出我们想要的制品了。
2．挤出成型物料通过挤出机料筒和螺杆间的作用，边受热塑化，边被螺杆向前推送，连续通过机头而制成各种截面制品或半制品的一种加工方法。
多用于管材和片材的制备。
其实就是像我们平时挤牙膏一样，我们用力挤捏（螺杆输送）膏体，牙膏（聚合物熔体）就会通过小口（口模）出来，呈圆柱状（如果口模形态变化，就会得出相应的形状）。
3．吹塑成型也称中空吹塑，是一种发展迅速的塑料加工方法。
热塑性树脂经挤出或注射成型得到的管状塑料型坯，趁热（或加热到软化状态），置于对开模中，闭模后立即在型坯内通入压缩空气，使塑料型坯吹胀而紧贴在模具内壁上，经冷却脱模，即得到各种中空制品。
这个过程可以看作是目前市场上出现的方西瓜的生产过程。
首先，等西瓜自然成为椭圆形啊的小瓜体（管状塑料型坯）后，再将一个方形的盒子（模具）套出椭圆形的小瓜体，等西瓜进一步长大（吹气），由于受到方形盒子的束缚（模具挤压），最终成为方形的西瓜（不同形状的瓶子）。
4．吸塑成型一种塑料加工工艺，主要原理是将平展的塑料硬片材加热变软后，采用真空吸附于模具表面，冷却后成型，并应用于各行各业的一种技术工艺。
整个过程可以看做是一个做煎蛋的过程，将鸡蛋液体（软化的塑料胚体）放入一定形状的厨具中（模具），加热（通过真空软化的塑料胚体吸附到模具内侧），得出最终的形状。
又称压制成型或压缩成型，是先将粉状、粒状或纤维状的塑料放入成型温度下的模具型腔中,然后闭模加压而使其成型并固化的作业。
模压成型可兼用于热固性塑料,热塑性塑料和橡胶材料。
热塑性塑料常用的加工工艺
热塑性塑料常用的加工工艺热塑性塑料是一类广泛应用于工业领域的塑性材料，在加工过程中可以通过加热融化，再通过一定的成型方式得到所需的形状和尺寸。
常用的热塑性塑料加工工艺包括挤出、注塑、吹塑、压延和热成型等。
下面将对这几种工艺进行详细解析。
1. 挤出工艺挤出是一种将热塑性塑料通过挤压从模具中挤出，形成连续截面的工艺。
该工艺主要适用于制造管材、板材、棒材、型材等产品。
在挤出过程中，热塑性塑料颗粒经过加热融化后，被送入螺杆内腔，螺杆带动熔融的塑料向前挤出，并通过模具沿着一定的截面形状进行冷却固化，最终得到所需的产品。
2. 注塑工艺注塑是一种将热塑性塑料加热融化后注入模具中，冷却固化后得到形状完全符合模具空腔的产品的工艺。
该工艺主要适用于制造各种复杂的塑料制品，如注塑模具、塑料包装、电子产品外壳等。
在注塑过程中，热塑性塑料颗粒经过加热融化后，由注塑机高压注入模具的腔体中，然后经过冷却固化，最终得到所需的产品。
3. 吹塑工艺吹塑是一种将加热融化的热塑性塑料通过吹气和模具形状的作用，使其膨胀成空腔形状，并在冷却固化后得到所需的产品的工艺。
该工艺主要适用于制造薄壁容器，如瓶子、罐子等。
在吹塑过程中，热塑性塑料颗粒经过加热融化后，通过模具内的吹气，使其膨胀成空腔形状，然后经过冷却固化，最终得到所需的产品。
4. 压延工艺压延是一种将热塑性塑料加热融化后，通过压力作用使其均匀地挤出成一定厚度和宽度的连续膜或板的工艺。
该工艺主要适用于制造塑料膜、塑料板等产品。
在压延过程中，热塑性塑料颗粒经过加热融化后，被挤出成一定厚度和宽度的连续膜或板，然后通过冷却固化，最终得到所需的产品。
5. 热成型工艺热成型是一种将热塑性塑料加热融化后，通过模具形状的作用，将其成型成所需的产品的工艺。
该工艺主要适用于制造各种形状复杂的塑料制品，如塑料容器、塑料包装等。
在热成型过程中，热塑性塑料颗粒经过加热融化后，被加压使其进入模具中，然后通过冷却固化，最终得到所需的产品。
热塑性塑料成型工艺技术
热塑性塑料成型工艺技术热塑性塑料成型工艺技术是一种常见的塑料加工方法，广泛应用于塑料制品的生产过程中。
它基于热塑性塑料的特性，通过加热、塑形、冷却等步骤来实现塑料产品的形成。
首先，在热塑性塑料成型工艺技术中，首要的步骤是选材。
不同的热塑性塑料有不同的熔化温度、流动性和机械性能，选择合适的塑料对于产品质量和性能至关重要。
接下来就是加热过程。
将所选的热塑性塑料加热到其熔化温度以上，使其变得可塑性并具有良好的流动性。
加热的方法包括电加热、气体加热、热风加热等。
其中，温度的控制非常重要，过高会导致热塑性塑料分解，过低则无法达到所需的流动性。
然后是塑形过程。
通过一系列的操作，将热塑性塑料塑造成所需要的形状。
常见的塑形工艺包括注塑、挤出、吹塑、压延等。
在注塑过程中，将熔融的热塑性塑料注入到模具的腔体中，经过冷却后形成所需的产品。
而挤出则是将熔融的塑料通过模头挤出成连续的形状，然后经过后续的切割、冷却等工艺处理。
最后是冷却过程。
将塑形好的热塑性塑料迅速冷却固化，以保持其所需的形状。
冷却可以通过水冷却、风冷却等方式进行。
冷却的速度和方式对于产品的质量和性能也有着重要的影响。
除了以上的基本工艺步骤外，还有一些辅助步骤和技术会被应用到热塑性塑料成型工艺中，如表面处理、模具设计和制造、辅助设备的选择等。
总的来说，热塑性塑料成型工艺技术在塑料制品生产过程中起着至关重要的作用。
通过适当的选材、加热、塑形和冷却等步骤，可以生产出具有良好品质和性能的塑料制品。
在实际应用中，还需要根据不同的产品需求和工艺要求进行相应的调整和改进，以提高生产效率和产品质量。
热塑性塑料成型工艺技术是一种常见、广泛应用于塑料制品生产的工艺方法。
不仅具有灵活性和可塑性，还能够满足各种产品形状和尺寸的需求。
下面将继续介绍与热塑性塑料成型相关的一些工艺和技术。
一、模具设计和制造模具是热塑性塑料成型工艺中非常重要的一环。
通过模具的设计和制造，可以实现对热塑性塑料进行精确塑形。
聚丙烯如何成型
聚丙烯如何成型聚丙烯是一种常用的热塑性塑料，具有良好的可加工性和广泛的应用领域。
在工业生产中，聚丙烯的成型是一个关键的步骤，影响着制品的质量和形状。
本文将介绍聚丙烯的成型方法以及其中的一些关键技术。
注塑成型注塑成型是一种常见的聚丙烯成型方法。
该过程通常包括原料加热、溶融、注射、加压保压、冷却和脱模等步骤。
首先，将聚丙烯颗粒加入注塑机的料斗中，通过加热和旋转的螺杆使聚丙烯颗粒溶解成液态状。
然后，液态聚丙烯被注射到模具中，经过一定的加压保压时间确保塑件成型。
最后，待聚丙烯冷却凝固后，开模取出成品。
吹塑成型吹塑成型是另一种常见的聚丙烯成型方法，适用于制作中空或空心形状的制品，如瓶子、桶等。
该方法主要包括挤出、吹塑和冷却等步骤。
首先，通过挤出机将聚丙烯加热并压缩成管状物，然后将管状物移入吹塑模具中，通过气流吹气使管状物膨胀成模具形状。
最后，经过冷却使聚丙烯固化成型，脱模得到最终产品。
热压成型热压成型是一种将聚丙烯加热至一定温度后，通过压力将其压制成所需形状的成型方法。
这种方法适用于制作薄壁结构、复杂形状的制品。
首先，将聚丙烯放置在热压机模具中，加热至聚丙烯的软化温度，然后施加一定的压力使其成型。
最后，待聚丙烯冷却后，即可取出成品。
拉伸成型拉伸成型是一种将预制的聚丙烯坯料在一定温度下通过拉伸的方式成型的方法。
该方法适用于制作薄膜、容器等制品。
在拉伸成型过程中，首先将聚丙烯坯料加热至一定温度，然后通过拉伸使其成型。
拉伸过程中要注意控制温度和速度，以保证成品的质量和形状。
聚丙烯的成型方法多种多样，每种方法都有其适用的场合和特点。
在实际生产中，根据制品的要求和生产规模选择合适的成型方法是至关重要的。
希望本文介绍的聚丙烯成型方法对您有所帮助。
塑料加工方法
塑料加工方法
塑料加工是将塑料原料通过不同的方法和工艺进行加工和成型的过程。
以下是几种常见的塑料加工方法：
1. 注塑成型（Injection Molding）：将加热熔融的塑料材料注入到模具中，冷却后形成所需的零件或产品。
注塑成型适用于大规模生产，可制作复杂的形状和细节。
2. 吹塑成型（Blow Molding）：将热塑性塑料预先加热并放入模具，然后通过气压将塑料吹膨胀成空心容器，如瓶子、容器等。
3. 挤出成型（Extrusion）：将热塑性塑料通过挤压机加热熔融，然后将塑料挤出成连续的型材，如管道、板材、线缆等。
4. 压缩成型（Compression Molding）：将加热的塑料放入预先加热的模具中，然后通过压力和热量使塑料在模具中固化成形。
5. 真空成型（Vacuum Forming）：将加热塑料片放置在模具上，然后通过抽取模具下方的空气，使塑料片紧贴模具表面形成所需形状。
6. 旋转成型（Rotational Molding）：将塑料颗粒放入旋转的模具中，在模具内部形成均匀的涂层，然后通过加热和冷却使塑料固化成形。
除了上述方法，还有其他一些塑料加工方法，如热压成型、喷涂、注塑拉伸吹塑（Injection Stretch Blow Molding）等。
具体的加工方法选择取决于塑料材料的特性、所需产品的形状和尺寸、生产规模和成本等因素。
每种加工方法都有其适用的领域和特点，因此在选择合适的塑料加工方法时，需要考虑以上因素，并遵循相关的工艺指南和安全规范。
1/ 1。
实验三 热塑性塑料注射成型
实验三热塑性塑料注射成型热塑性塑料注射成型技术是现代工业生产中使用最广泛的一种成型方法之一。
它使用高速注射机来将高温熔化的塑料材料注入成型模具中，然后冷却和固化，最终形成所需的制品。
该技术可以生产出各种形状、尺寸和厚度的零件，无论是单独的部件还是组合的组件。
注射成型过程主要包括以下几个步骤：1. 塑料颗粒的加入塑料颗粒通常是在注射成型机的进给斗中加入的，由进给斗中的螺杆将其输送到机器的加热区域。
2. 塑料的加热和熔化在加热区域内，螺杆会将塑料颗粒加热到高温，使其变成熔融状态。
3. 塑料的注射注射成型机中的熔融塑料经过一定的压力和流量控制后，通过喷嘴进入到成型模具中。
在注射过程中，塑料会在模具中冷却和固化，最终形成所需的制品。
4. 塑料零件的脱模当塑料完全固化后，模具会打开，零件会从中脱模。
注射成型技术的优点在于生产效率高、加工精度高、成本低等。
除此之外，还具备以下优点：1. 成型设计自由注射成型技术可以用来生产各种不同形状和尺寸的零件，设计师可以根据客户或市场的需求进行任意的设计。
2. 制品一致性高由于使用的是机器化生产技术，注射成型生产出的零件，其尺寸和形状非常一致。
3. 生产速度快注射成型技术可以在很短的时间内生产出大量的制品。
4. 制品的表面质量好注射成型生产的制品表面质量非常好, 这样的制品可以直接使用，而不需要额外的表面处理。
然而，注射成型技术也有着一些缺点。
最大的问题可能是生产批量。
如果需要生产的制品数量较少，那么使用注射成型技术可能就变得不划算。
此外，注射成型技术也要求使用设备投资大，所以对于中小型制造商来说有一定的门槛。
最后，注射成型生产所需的材料比较昂贵，而塑料废料难以回收再利用也可能导致环境的负担。
吸塑成型的工艺介绍
吸塑成型的工艺介绍
吸塑成型（Vacuum forming）是一种常见的热塑性塑料加工工艺，通过加热塑料板材，使其软化后，利用负压吸附在模具表面，经冷却固化后形成所需的产品形状。
吸塑成型的工艺步骤如下：
1. 设计制作模具：根据所需产品的形状和尺寸设计制作模具。
模具可以采用金属或木质材料制作，具体选择根据所需成品的要求来确定。
2. 准备塑料板材：选择适合的热塑性塑料板材，根据产品要求进行切割和修整。
常用的塑料材料有聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯等。
3. 加热塑料板材：将预先切割好的塑料板材放置在吸塑机的加热室内，通过加热使其软化。
加热温度和时间可以根据不同的塑料材料来确定。
4. 吸附塑料板材：当塑料板材达到一定的软化程度后，启动吸气泵，产生负压，使塑料板材紧贴在模具表面，形成所需产品的形状。
5. 冷却固化：在塑料板材贴合模具表面后，停止加热并进行冷却，使塑料板材快速固化，保持所需的形状。
6. 取出成品：冷却固化完成后，打开模具，取出成品。
可能需要进行后续的修整、切割等工艺步骤。
吸塑成型工艺具有成本低、生产效率高、适用于大批量生产等优点，广泛应用于制造各类塑料制品，如塑料包装盒、模型、展示架等。
热塑成型法
热塑成型法一、介绍热塑成型法是一种常用的塑料加工技术，利用热塑性塑料的可塑性和可变性，在一定的温度下将塑料加热到熔化状态，然后通过形状和压力将其成型成所需的产品。
该方法广泛应用于制造各种塑料制品，如塑料容器、塑料包装材料、塑料零件等。
二、热塑成型的原理热塑成型的原理是利用热塑性塑料的性质，通过热塑化和成型的过程将塑料加工成所需的形状。
具体步骤包括：2.1 塑料加热将热塑性塑料加热到熔化温度以上，使其变为可流动的熔融状态。
加热温度一般根据塑料的熔点确定，可以采用热空气、热水、热油等方式进行加热。
2.2 塑料成型在塑料变为熔融状态后，将其注入或挤出到成形模具中。
成形模具可以是一对模具，也可以是旋转模具或其他特殊形状的模具。
通过对塑料施加形状和压力，使其逐渐固化并成形为所需的产品。
2.3 冷却和固化在塑料成型后，将其冷却到室温以下，使其固化和硬化。
冷却的速度和方式对最终产品的性能有一定的影响，通常可以采用冷却水或其他冷却介质进行快速冷却，也可以采用自然冷却的方式。
三、热塑成型的类型根据不同的成型方式和设备，热塑成型可以分为多种类型。
常见的热塑成型方法包括：3.1 注塑成型注塑成型是将熔融热塑性塑料注入到闭合模具中，经过压力固化成形的过程。
该方法适用于生产大批量的塑料制品，如塑料杯子、塑料桶等。
3.2 挤出成型挤出成型是将熔融热塑性塑料通过挤压机挤出成连续的均匀截面形状，然后用切割设备将其切断成所需长度的产品。
该方法适用于生产塑料管道、塑料板材等形状简单且长度较长的产品。
3.3 吹塑成型吹塑成型是将熔融热塑性塑料注入到吹塑机的模具中，然后用高压空气吹气，将塑料吹膨而成空腔状的产品。
该方法适用于生产塑料瓶子、塑料容器等具有中空形状的产品。
3.4 热压成型热压成型是将熔融热塑性塑料放置在两个加热的模具之间，施加一定的压力，使其热塑性材料的流动性填充整个模具腔。
该方法适用于生产平面形状较大的产品，如塑料盘子、塑料托盘等。
高分子材料成型加工
高分子材料成型加工
高分子材料成型加工是指通过热压、冷压、注塑、挤出等
成型技术，将高分子材料转变成所需形状和尺寸的产品的
过程。
高分子材料成型加工可以分为热固性塑料成型和热
塑性塑料成型两种形式。
热固性塑料成型是指在加热过程中，高分子材料经化学交
联形成三维网络结构的过程。
常见的热固性塑料成型加工
方式有热压、注塑和挤出。
热压是通过将高分子材料置于
加热板之间，加热和加压使其熔融并填充模具中，然后冷
却硬化成形。
注塑是将高分子材料加热熔融后注入模具中，冷却硬化成形。
挤出是通过高分子材料在加热和压力的作
用下，从模具口中挤出成型，然后冷却硬化形成。
热塑性塑料成型是指高分子材料在一定温度范围内，经过
塑化加工后，能够通过冷却形成所需产品的过程。
常见的
热塑性塑料成型加工方式有注塑、挤出和吹塑。
注塑的原
理与热固性塑料成型相似，但材料在加热过程中并不发生
交联反应。
挤出是通过高分子材料在加热和压力的作用下，从模具口中挤出成型，然后冷却硬化形成。
吹塑是将高分
子材料加热熔融后，通过压缩空气使其膨胀成薄壁容器形状，然后冷却硬化成型。
总之，高分子材料成型加工是将高分子材料通过加热、压力、塑化等工艺，转变成所需形状和尺寸的产品的过程，广泛应用于各个领域的塑料制品生产中。
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（5-12）
考虑物料平衡，由界面处进入熔膜内固体量=流出熔体量,得：
Vbx s （5-13） 2 ω —单位螺槽长的熔化速率 ,则δ 和ω 可用固床的宽度 X表示：
Vsy s X
[2km (Tb Tm ) V j ] X V [ C ( T T } ] bx m s m s
挤出机
1. 单螺杆挤出机
用螺杆直径表示，SJ-90 S-塑料 J-挤出 90-螺杆直径90mm
单螺杆挤出机结构
传动装置 电机、减速机构和轴承
加料装置 锥形加料斗 头间有多孔板 螺杆 料筒（机筒） 外部有加热和冷却装置，前端和机
机头和口膜
（4）螺杆
螺杆各段的作用 送料段—— 由料斗加入的物料在此段向前输送， 压实，螺槽容积一般不变，等深等距
与DHf(D—Hf)N成正比，
与(tanφ tanθ b)／(tanφ 十tanθ b)成正比
提高Qs从两方面采取措施，（1）从挤出机结构 加螺槽深度是有利的，但会受到螺杆扭矩的限制。
降低fs有利，这就需要提高螺杆表面光洁度
增大fb有利，料筒内表面似乎应该粗糙些，但这会引 起物料停滞甚至分解，因此料筒内表面还是要尽量光 洁。提高fb有效办法是：①料筒内开设纵向沟槽； ②采用锥形开槽的料筒。
T Ts Vsy exp( y) Tm Ts s
（5-10）
在单位界面上从熔体膜传至固体的热量为：
( q y ) y 0 k s ( dT ) y 0 s CsVsy (Tm Ts ) dy
（5-11）
单位界面上进、出热量之差，即熔化物料耗去的热量：
V j 2 [ (Tb Tm ) ] [( Tm Ts)] Vsy s 2
5.1.2.2 固体熔融理论
Tadmor熔融理论 (1)冷却实验
固态塑料（白色）——固体床 熔池（黑色） 熔膜（黑线）——接近料筒表面 第七个螺距开始出现熔膜， 第九个螺距出现熔池，随着物料 向前输送，熔池逐渐加宽，固体 床相应变窄。 至第二十个螺距，熔体充满整个 图5-20 骤冷停车料筒取样示意图 螺槽，固体床消失。
从图5-18可求得
tan VpL /(Vb VpL / tan b )
（5-2）
VpL代入式(5-1)，则得
Qs 2 Db NH f ( Db H f )(tan tan b ) /(tan tan b )
（5-3）
N为螺杆转速，θb为料筒表面处螺旋角，Db为螺杆外径
非啮合型挤出机
同轴挤出机（挤出）
5.1.2 挤出成型理论
实验研究：物料自料斗加入到由口模中挤出，要经过几个 职能区：固体输送区、熔融区和熔体输送区。 固体输送区——自料斗算起的几个螺距，物料向前输送并被 压实，但仍以固体状存在；
熔融区——物料开始熔融，已熔的物料和未熔的物料以两相 的形式共存，未熔物料最终全部转变为熔体；
2
1/ 2
（5-14）
2 V [ k ( T T ) Vj ]X bx m m b m 2 2[ C ( T T } ] s m s
1/ 2
X 1/ 2
（5-15）
2 V [ k ( T T ) Vj ] bx m m b m 2 2[ C ( T T } ] s m s
螺杆将熔体定压、定温和定量地送至机头。
图5-21 熔融理论模型 （a） 螺槽横断面 （b） 螺槽展开
(3)数学模型
熔体池与固体床共有模型 熔体膜和固体床内温度分布 熔化模型假设 熔化过程是稳定 熔化物料与固体床有明显界面 固体床是连续均匀的，且螺槽 的横截面为矩形 外加热由料筒内表面导入，并 按传导方式通过熔体膜和固体 剪切热产生于熔体膜
第5章 热塑性塑料的主要成型加工技术
5.1 挤出成型 在挤出机中，通过加热、加压而使物料以流动 状态连续通过具有一定形状的口模而成型塑料制 品的一种加工方法。 5.1.1 挤出成型设备 挤出机 挤出成型设备 机头和口模 辅机 控制系统
挤出成型特点
连续化生产，制任意长度的 制品
生产效率高 应用范围广，热塑，热固；薄膜，中空制 品；可混合，塑化、造粒、着色 可完成不同工艺过程的综合性加工，如挤 出机与压延机配合生产薄膜 生产操作简单，投资小，见效快
1/ 2
（5-16）
φ 定义的变量群是熔化速率的量度，即φ 值大则熔化速率高
（4）固体床的分布
渐变螺槽
等深螺槽
H1 1/ 2 2 X [ ( 1)( ) ] W A A H1 AZ
（5-23）
X Z 2 (1 ) W ZT
（5-24）
固体床的宽度X是顺着螺槽向下的长度Z的函数 A锥度，H1是Z为零时的螺槽深度 对等深螺槽 A/ψ＝0 固体床分布呈抛物线 对渐变螺槽 A/ψ<1 固体床宽度是连续下降
fs＝0.25~0.50，最佳θ应17°~20°,θ选17°41'
从挤出工艺角度来考虑： 关键控制送料段料筒和螺杆的温度，因为摩擦系 数是随温度而变化的，如螺杆通水可降低fs 避免“打滑”现象, 当 fs< fb 避免“打滑”
fs过大，以致物料抱住螺杆， Qs和移动速度均为 零，因为φ=0，这时物料不前行， “不进料” fs很小， fb很大，物料以很大的移动速度前进， 即φ＝90°。如果在料筒内开有纵向沟槽，迫使 物料沿φ＝90°方向前进，这是Qs的理论上限。 一般情况0<φ<90°
熔体输送区——在螺杆最后几圈螺纹，螺槽全部为熔体充满。
这几个职能区不一定完全和前面介绍过的螺杆的加料段、压 缩段和计量段相一致。
固体输送理论，熔融理论和熔体输送理论。
图5-17 塑料在挤出机中的挤出过程
5.1.2.1 固体输送理论
固体对固体的摩擦静力平衡为基础,建立输送理论，假设： 物料与螺槽和料筒内壁所有边紧密接触，形成固体塞或 固体床，并以恒定的速率移动； 略去螺棱与料筒的间隙，物料重力和密度变化等影响； 螺槽深度是恒定的，压力只是螺槽长度的函数，摩擦系 数与压力无关； 螺槽中固体物料像弹性固体塞一样移动。固体塞的移动 受固体周围的螺杆和料筒表面之间的摩擦力控制，只有物 料与螺杆的摩擦力小于物料与料筒的摩擦力时物料才能沿 轴向前进，否则物料将与抱住螺杆一起转动。
辅机及控制系统
物料从料斗加入后，经物理和化学作用，以熔态从口模 挤出，再经过辅助设备实现定型、冷却、牵引、切割、卷 取或堆放等基本工序得到所需制品。
控制系统，如温度控制器、电动机启动装置、电流表、
螺杆转速表和测定机头压力的装置等，保证整条生产线在
挤出工艺所设定的速度和温度下运行。
2. 双螺杆挤出机
V j 2 T Tm y y y (1 ) Tb Tm 2km(Tb Tm )
（5-8）
从熔膜进入单位界面的热量为：
( q y ) y 0
V j dT km km ( ) y 0 (Tb Tm ) dy 2
2
（5-9）
固体床内的温度分布可在边界条件y=0，T=Tm和y→—∞，T→Ts时推得为：
与单螺杆挤出机区别：料筒内并列安装 两根相互啮合或相切的螺杆。
图5-5 锥形双螺杆示意图
表5-1 双螺杆挤出机的类型和用途
同向转动
挤出机
低速挤出机（管材、型材挤 出）
高速挤出机（配料、排气） 锥形挤出机（管材、型材挤 出）
啮合型挤出机
反向转动 挤出机
圆柱挤出机（管材、型材挤 出）
反向转动挤出机（配料）
在挤出理论中，研究得最多最有成效得是均化段， 对该段的流动状态、结构、生产率等都有较详细的 分析和研究。 Q1<Q2<Q3
Q1>Q2>Q3
供料不足
均化段为控制区域,操作平稳，三者 之间相差不能太大
Q1——送料段 Q2——熔化段 Q3 ——均化段 正常状态下均化段的挤出速率可代表挤出机的生产率
根据作用于固体塞上的力和力矩平衡来算移动角φ
cos K sin C ( K sin s C cos s ) HfE L f fb
2H f t
( K cos s E 2 )
（5-4）
sin b ( E cos a K sin a ) ln p2 / p1
•
VpL——固体塞轴向速度
• 固体输送率（Qs）= VpL与固 体塞截面积之积
Qs V pL (2R
Rs Rb
ie )dR sin a
（5-1）
Rs和Rb分别为螺槽底部和 顶部半径，e为螺棱宽度，θa 为平均螺旋角，i为螺纹头数。 • 如果螺杆固定不动，料筒对螺 杆作相对运动，其速度为Vb＝ πDbN。
式中
Байду номын сангаас
E (tan a f s ) Db -H b D b -2H f K , E= , C= 1 f s tan a Db Db
θs为螺杆根部的螺旋角；θa为平均螺旋角； t为螺纹的导程；L为固体输送段的轴向长度； fb为塑料与料筒表面的摩擦系数；fs为塑料与螺杆的摩擦系数。
从式(5-3)知，固体输送速率与
机头和口模各部件
（1）多孔板（筛板） （2）分流梭及支架 由多孔圆板组成，并安 装在料筒和机头之间。作用： 使物料由旋转运动变为直线 运动，增力反压、支撑过滤 网等。 过滤网由不同数目和粗 细金属丝组成，作用是过滤 熔融料流和增加料流阻力， 图5-7 分流梭结构图 以滤去机械杂质和提高塑化 1—芯棒 2—分流梭支架 3—分流梭 和混合的效果。
熔体膜和固体床内的温度分布 1—料筒表面 2—熔体膜 3—界面