设备综合效率计算公式

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oee生产效率计算公式

oee生产效率计算公式OEE（Overall Equipment Effectiveness），即设备综合效率，是一种用于衡量生产设备在一定时间内的表现和效率的指标。

要计算 OEE 可不是一件简单的事儿，它得通过三个关键因素来得出：设备可用率、性能效率以及良品率。

设备可用率呢，就是设备实际运行的时间与计划运行时间的比值。

比如说，一台机器计划运行 8 小时，结果因为故障啥的只运行了 6 小时，那设备可用率就是 6÷8 = 75%。

性能效率就更复杂一点啦。

它得看设备实际的生产速度与理论最大生产速度的比值。

打个比方，一台机器理论上一小时能生产 100 个产品，但实际上只生产了 80 个，那性能效率就是 80÷100 = 80%。

良品率这个大家应该好理解，就是生产出来的合格产品数量与总生产数量的比值。

假如一共生产了 100 个产品，其中有 90 个是合格的，那良品率就是 90÷100 = 90%。

把这三个因素相乘，就能得到 OEE 啦。

给您讲个我之前在工厂里遇到的事儿。

有一次，我们车间新引进了一批生产设备，大家都对提高产量充满了期待。

可是运行了一段时间后，发现产量并没有想象中那么高。

于是，我们就开始用 OEE 来分析问题。

结果发现，设备可用率很低，经常因为一些小故障停机。

仔细一查，原来是保养工作没做好。

而且性能效率也不高，操作工人对新设备的操作还不够熟练，没能发挥出它的最大速度。

至于良品率，由于原材料的质量有点不稳定，导致不少产品不合格。

找到问题所在后，我们加强了设备保养，给工人进行了更多的培训，还严格把控了原材料的质量。

经过一段时间的努力，再次计算OEE 时，发现数值有了明显的提升，产量也跟着上去啦！所以说呀，OEE 这个计算公式可真是个好东西，能帮我们准确地找到生产中的问题，从而有针对性地去解决，提高生产效率。

在实际应用中，要准确计算 OEE 可不是随便弄弄就行的。

首先，得有详细准确的数据记录，每个环节的时间、产量、质量情况都得清清楚楚。

设备综合效率OEE的计算方法

OEE的计算方法OEE(Overall Equipment Effectiveness), 即设备综合效率，其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。

企业在进行OEE计算时常常遇到很多迷惑的问题，如工厂停水、停电、停气、停汽使设备不能工作，等待定单、等待排产计划、等待检查、等待上一道工序造成的停机，不知如何计算。

本文引入非设备因素停机的概念，修改了OEE的算法，使计算得到的OEE更能够真实反映设备维护的实际状况，让设备完全利用的情况由完全有效生产率这个指标来反映。

本文同时介绍了在不同情况下如何分析设备损失的PM分析流程。

1、 OEE表述和计算实例OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率其中，时间开动率 = 开动时间/负荷时间而，负荷时间 = 日历工作时间-计划停机时间开动时间 = 负荷时间–故障停机时间–设备调整初始化时间性能开动率 = 净开动率×速度开动率而，净开动率 = 加工数量×实际加工周期/开动时间速度开动率 = 理论加工周期/实际加工周期合格品率 = 合格品数量/ 加工数量在OEE公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。

反过来，时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。

OEE还有另一种表述方法，更适用于流动生产线的评估, 即OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率而，时间开动率 = 开动时间/计划利用时间而，计划利用时间 = 日历工作时间-计划停机时间开动时间 = 计划利用时间–非计划停机时间性能开动率 = 完成的节拍数/计划节拍数其中,计划节拍数 = 开动时间/标准节拍时间合格品率 = 合格品数量/加工数量这与前述的OEE公式实际上是同一的。

计算：停机时间 = 115+12 = 127 min计划开动时间 = 910 – 127 = 783 min时间开动率 = 783/910 = 86%计划节拍数 = 开动时间/标准节拍时间 = 783/3 = 261性能开动率 = 203/261 = 77.7%合格品率 = 一次合格品数/完成产品数 = 152/203 = 74.9%于是得到OEE = 86% ×77.7%×74.9% = 50%2、 OEE的实质如果追究OEE的本质内涵，其实就是计算周期内用于加工的理论时间和负荷时间的百分比。

OEE设备综合效率计算方法案例讲解

OEE设备综合效率计算方法案例影响设备综合效率的主要原因是停机损失、速度损失和废品损失。

它们分别由时间开动率、性能开动率和合格品率反映出来，故得到下面设备综合效率公式：设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率这里，负荷时间为规定的作业时间除去每天的停机时间，即负荷时间=总工作时间－计划停机时间工作时间则是负荷时间除去那些非计划停机时间，如故障停机、设备调整和更换刀具、工夹具停机等。

【例1】若总工作时间为8h，班前计划停机时间是20min，而故障停机为20min，安装工夹具时间为20min，调整设备时间为20min。

于是负荷时间=480-20=460min 开动时间=460-20-20=400min 时间开动率=速度开动率×净开动率这里，理论加工周期是按照标准的加工进给速度计算得到的，而实际的加工周期一般要比理论加工周期长。

开动时间即是设备实际用于加工的时间，也就是工作时间减去计划停机和非计划停机所得时间，或是负荷时间减去非计划停机所得时间。

实际上从计算上看，用简化了的公式也可以得到同样的结果。

之所以用速度开动率和净开动率共同表示性能开动率，是因为从计算过程更容易看出性能开动率的损失原因。

【例2】有400件零件加工，理论加工周期为0.5min，实际加工周期为0.8min。

则净开动率=0.8×400/400=80%速度开动率=0.5/0.8=62.5% 性能开动率=80%×62.5%=50%【例3】如果仍延用上面的例子，假如设备合格品率为98％，则设备综合效率（全效率）=87％×50％×98％=42. 6％我们把上面的公式和例子总结成以下的序列，得到（A）每天工作时间=60×8=480min。

（B）每天计划停机时间（生产、维修计划、早晨会议等）＝20min。

（C）每天负荷时间=A－B=460min。

（D）每天停机损失=60min（其中故障停机=20min，安装准备=20min，调整=20min）。

OEE设备综合效率

OEE值是一个百分比，用于衡量设备在生产过程中的效率，其计算公式为： OEE = (设备的可用性 × 设备的性能 × 良品率) × 100%。
OEE的重要性
01
02
03
04
提高生产效率
通过提高设备的OEE，可以减少设备停机时间、降低故障率，
从而提高生产效率。
降低生产成本
高OEE意味着更少的废品和更高的产出，从而降低生产成本
机械和工艺性能。
良品率
03
指设备在生产过程中能够生产出合格品的比例，反映了设备的
质量控制能力和产品合格率。
02 影响OEE设备综合效率的因素
设备故障与维护
设备故障
设备故障是影响OEE的重要因素之一。定期维护和检查设备，确保其正常运行，可以减少故障发生的概率。
预防性维护
实施预防性维护计划，定期更换磨损部件，可以延长设备使用寿命，降低故障率。
备件管理
建立完善的备件库存管理制度，确保备件及时供应，缩短设备维修时间。
优化生产计划与调度
均衡生产计划
合理安排生产计划，确保设备在不同时间段内负载均衡，避免设备过度使用或闲置。
实时调度调整
根据生产实际情况，实时调整生产计划和调度，确保设备利用率最大化。
优先级排序
根据产品需求和设备能力，合理安排生产优先级，提高关键设备的利用率。
培育改进文化
通过培育改进文化，使员工树立起持续改进的意识，将改进工作融入日常工作中，形成全员参与的氛围。
06 OEE设备综合效率的实际应用案例
案例一：某制造企业的OEE提升
总结词
通过实施精益生产，提高设备利用率
VS
详细描述
该制造企业通过引入精益生产理念，优化生产流程，减少浪费，实现了OEE的提升。具体措施包括定期维护保养设备、采用自动化技术减轻工人负担、制定合理的生产计划等。这些措施有效地提高了设备的利用率和生产效率，降低了生产成本。

[讨论]SMT如何计算设备综合效率？

[讨论]SMT如何计算设备综合效率？⏹[讨论]SMT如何计算设备综合效率？1.设备综合效率=时间开动率*性能开动率*合格品率1.1时间开动率=工作时间/负荷时间*100%1.1.1负荷时间=总工作时间-计划停机时间（早会、清洁、定期维护等）1.1.2工作时间=负荷时间-非计划停机时间（故障停机、转机、修机时间等）1.2 性能开动率=速度开动率*净开动率1.2.1 速度开动率=理论加工周期/实际加工周期*100%1.2.2 净开动率=加工数量*实际加工周期/开动时间*100% （开动时间=工作时间）1.3 合格品率=合格品数量/加工数量*100%以上是设备综合效率的计算公式。

大家知道SMT的流程与流水线有些相似，但是其效率的计算方式却完全不同。

我公司的SMT流程如下：点胶机--贴片机1--贴片机2--波峰焊机由于SMT生产线中每个设备的速度不同，有些差异甚大（现状），所以设备出现等待的时间不可避免。

那么设备的综合效率该如何计算才是合理的呢？⏹我清晰的记得NEWCOMER兄弟曾说过﹐在SMT在线瓶颈往往不在人而是在机器﹗IEKEEPER兄弟的问题一样反映暸这个问题﹗我同时记得peixia兄也说过﹐其实问题往往最多还是出在QT﹐CIT测试段﹗而不是贴片段﹗我这里想问的是﹕那么我们在这里计算SMT设备的综合效率的目的是什么﹖我们的高速机器﹐这么昂贵的东西应该即使没有生产也要跑一跑的﹗我们说实话没有办法去改变机器的额定数据了﹐但又不可以说加一台就加一台的﹐因为在设计SMT流水的时候就是通过贴片量﹐速度等计算出设置的是三高一泛还是2高一泛什么的拉﹖也许在贴片量上可以进行改进﹗让每台机器的时间接近﹗请大家指教﹗谢谢谢谢﹗⏹机器设备的利用率不高，我认为应该检讨一下生产线的排配问题，如果实在是无法提高平衡率，我建议用价格高的机器作为瓶颈，以充分利用其价值。

如果是质量低下，我想SMT工程师应该承担相当大的责任，可能是没有利用好机器设备的性能，他们是否该考虑调整一下机器设备的参数，以求得比较好的质量。

OEE设备综合效率

2）降低维修成本。OEE能够预测维修，从而降低维修成本。当停工次数增加时，维修部门能够分析趋势，来预测即将发生的失效。通过把0EE系统连接至CMMS系统，维修部门能够提前采取措施，做好预测维修。例如．维修部门可以事先订购零件，提高效率。可以利用现有资源调派人手．而不是临时雇一些维修工人。与失效后再维修相比．可以大大节省成本。
降低设备损失的目的：提高设备的综合使用率，保证设备不产出不良品，同时提高生产效率，要降低设备的损失首先我们先来认识一下设备的六大损失。
OEE与六大损失
故障停机/损失故障停机/损失是指故障停机造成时间损失和由于生产缺陷产品导致数量损失。因偶发故障造成的突然的、显著的设备故障通常是明显的并易于纠正；而频繁的、或慢性的微小故障则经常被忽略或遗漏。由于偶发性故障在整个损失中占较大比例，所以许多企业都投入了大量时间努力寻找避免这种故障，然而，要消除这些偶发性故障是很困难的。所以，必须进行提高设备可靠度的研究，要使设备效率最大化，必须使故障减小到零，因此，首先需要改变传统故障维修中认为故障是不可避免的观点。
质量指数（良品率）
质量指数 = 一次合格产品数 / 总生产产品数
质量是一个比较明确的结果，合格或者不合格。但是在计算合格品数量时不同的公司可能会有不同的计算方法。比如有的公司可能用总体合格率，有的公司使用一次通过率。其中的不同主要是针对返工后合格的产品是否纳入计算范围。不过受到公认的还是采用一次通过产品数量来计算。
质量指数（良品率）
质量指数 = 一次合格产品数 / 总生产产品数
质量是一个比较明确的结果，合格或者不合格。但是在计算合格品数量时不同的公司可能会有不同的计算方法。比如有的公司可能用总体合格率，有的公司使用一次通过率。其中的不同主要是针对返工后合格的产品是否纳入计算范围。不过受到公认的还是采用一次通过产品数量来计算。

OEE算法及公式

OEE算法及公式OEE（Overall Equipment Effectiveness）是一种用于衡量生产设备综合效率的指标。

它通过综合考虑设备的可用性、性能和质量来评估设备的运行效率。

OEE可以帮助企业了解设备的运行状况，发现潜在的问题，并采取措施提高设备的工作效率。

下面将介绍OEE的计算公式和相关的算法。

OEE的计算公式如下：OEE = Availability × Performance × Quality其中，Availability（可用性）表示设备在生产计划时间内实际可用的时间占总时间的比例。

可用性的计算公式如下：Availability = (总时间 - 故障时间) / 总时间Performance（性能）表示设备实际生产数量与理论生产数量之间的比例。

性能的计算公式如下：Performance = 实际生产数量 / 理论生产数量Quality（质量）表示合格产品的数量与总产量之间的比例。

质量的计算公式如下：Quality = 合格产品数量 / 总产量通过计算可用性、性能和质量的三个指标，可以得到OEE的值。

OEE 的取值范围在0到1之间，1表示设备运行效率达到了100%，0表示设备完全没有产出。

为了进一步了解设备运行的潜在问题，可以对OEE进行分解，得到可用性、性能和质量的具体数值。

通过这种分解，企业可以更加详细地了解设备运行的各个方面，并分析造成低OEE的原因。

在实际应用中，可以借助OEE软件来自动收集设备的运行数据，并计算OEE值。

这些软件通常会提供实时的设备运行状态监控、故障报警和生产情况分析等功能，帮助企业及时发现运行问题并采取相应的措施。

提高OEE的关键在于分析造成低OEE的原因，并采取相应的改进措施。

比如，如果可用性较低，可能是由于设备经常发生故障，可以采取预防性维护措施来减少故障次数。

如果性能较低，可能是由于设备的速度较慢或存在节拍不匹配等问题，可以优化设备的生产节拍或提高设备的运行速度。

设备综合效率

设备综合效率影响设备综合效率的要紧原因是停机缺失、速度缺失与废品缺失。

它们分别由时间开动率、性能开动率与合格品率反映出来，故得到下面设备综合效率公式：设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率这里，负荷时间为规定的作业时间除去每天的停机时间，即负荷时间=总工作时间－计划停机时间工作时间则是负荷时间除去那些非计划停机时间，如故障停机、设备调整与更换刀具、工夹具停机等。

【例1】若总工作时间为8h，班前计划停机时间是20min，而故障停机为20min，安装工夹具时间为20min，调整设备时间为20min。

因此负荷时间=480-20=460min开动时间=460-20-20=400min时间开动率=速度开动率×净开动率这里，理论加工周期是按照标准的加工进给速度计算得到的，而实际的加工周期通常要比理论加工周期长。

开动时间即是设备实际用于加工的时间，也就是工作时间减去计划停机与非计划停机所得时间，或者是负荷时间减去非计划停机所得时间。

实际上从计算上看，用简化了的公式也能够得到同样的结果。

之因此用速度开动率与净开动率共同表示性能开动率，是由于从计算过程更容易看出性能开动率的缺失原因。

【例2】有400件零件加工，理论加工周期为0.5min，实际加工周期为0.8min。

则净开动率=0.8×400/400=80%速度开动率=0.5/0.8=62.5%性能开动率=80%×62.5%=50%【例3】假如仍延用上面的例子，假如设备合格品率为98％，则设备综合效率（全效率）=87％×50％×98％=42. 6％我们把上面的公式与例子总结成下列的序列，得到（A）每天工作时间=60×8=480min。

（B）每天计划停机时间（生产、维修计划、早晨会议等）＝20min。

（C）每天负荷时间=A－B=460min。

（D）每天停机缺失=60min（其中故障停机=20min，安装准备=20min，调整=20min）。

OEE的定义及计算方法

3. 负荷时间﹕设备应该正常运转的时间﹐为总投入时间减去计划停机时间
(计算OEE1的分母)
OEE定义及计算公式
1.2. OEE计算中时间段的定义
4. 当机时间﹕指由于设备故障﹑模具故障﹑换模换线 ﹑暖机﹑换料等造成的生产停止时间。
• • 设备故障时间﹕因设备故障造成机器停机的总时间。包含维修时间和调试时间﹐直至可正常生产换线损失时间﹕机器因切换不同产品或为达成产品最终特性而进行调整的总时间﹐包括从前一个产品停止到新产品第一个良品产出所花费所有的时间模具故障时间﹕因模具原因造成的停机的总时间暖机时间﹕暖机时间是指﹐要开始生产时﹐启动﹑调整运转﹑直至加工条件安定前所需要的时间
性能稼动率﹕
G.总产出量 H.理论周期时间 I. 实际周期时间 J. 纯稼动率=I*G/E K. 速度稼动率=H/I L.性能稼动率 (H * G / E)=J*K
良品率﹕
M.总的不良数 N.良品率 =(G – M) / G
_____ parts
_____ %
OEE1=F * L * N OEE=OEE1*C/A
1.5﹑ OEE计算公式
OEE(设备综合效率) = 时间稼动率
x 性能稼动率 x
空转与小停顿速度降低
良品率
OEE三大要素对应的损失
设备故障
模具故障
换线调整
暖机损失
不良件
OEE定义及计算公式
1.5﹑ OEE计算公式
时间稼动率是指在出勤时间中实际开机用于生产的时间的比率﹐它显示了设备故障﹑模具故障﹑换模换线﹑调整等对设备利用率的影响
_____ % %
OEE定义及计算公式

OEE计算公式

OEE计算公式OEE(Overall Equipment Effectiveness), 即设备综合效率，其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。

同时介绍了在不同情况下如何分析设备损失的PM分析流程。

一、OEE表述和计算实例OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率[1],[4]其中，时间开动率= 开动时间/负荷时间而，负荷时间= 日历工作时间-计划停机时间开动时间= 负荷时间–故障停机时间–设备调整初始化时间（包括更换产品规格、更换工装模具、更换刀具等活动所用时间）性能开动率= 净开动率×速度开动率而，净开动率= 加工数量×实际加工周期/开动时间速度开动率= 理论加工周期/实际加工周期合格品率= 合格品数量/ 加工数量在OEE公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。

例1: 设某设备1天工作时间为8h, 班前计划停机20min, 故障停机20min, 更换产品型号设备调整40min, 产品的理论加工周期为0.5min/件, 实际加工周期为0.8min/件, 一天共加工产品400件, 有8件废品, 求这台设备的OEE。

计算：负荷时间= 480-20 = 460 min开动时间= 460 – 20 – 40 = 400 min时间开动率= 400/460 = 87%速度开动率= 0.5/0.8 = 62.5%净开动率= 400×0.8/400 = 80%性能开动率= 62.5%×80% = 50%合格品率= (400-8)/400 = 98%于是得到OEE = 87%×50%×98% = 42.6%。

设备综合完整率计算公式

设备综合完整率计算公式在工业生产中，设备的综合完整率是评估设备运行稳定性和可靠性的重要指标。

设备综合完整率反映了设备在一定时间内正常运行的能力，是企业生产效率和设备管理水平的重要衡量指标。

通过对设备综合完整率的计算和分析，可以及时发现设备运行中存在的问题，采取有效措施进行改进，提高设备的利用率和生产效率。

设备综合完整率计算公式的制定是为了客观评价设备的运行状况，帮助企业进行设备管理和维护，提高设备的可靠性和稳定性。

下面我们将介绍设备综合完整率的计算公式及其应用。

设备综合完整率的计算公式如下：设备综合完整率 = （设备正常运行时间设备停机时间） / 设备总运行时间×100%。

其中，设备正常运行时间是指设备在生产过程中正常运行的时间，不包括设备的停机维护时间和故障停机时间；设备停机时间是指设备因维护、故障等原因而停止运行的时间；设备总运行时间是指设备在一定时间内的总运行时间，包括正常运行时间和停机时间。

通过设备综合完整率的计算公式，可以清晰地了解设备的运行情况，及时发现设备运行中存在的问题。

通过对设备综合完整率的分析，可以找出设备运行中存在的问题，并采取相应的措施进行改进，提高设备的利用率和生产效率。

设备综合完整率的计算公式的应用可以帮助企业进行设备管理和维护，提高设备的可靠性和稳定性。

通过对设备综合完整率的监测和分析，可以及时发现设备运行中存在的问题，保障设备的正常运行，提高生产效率，降低生产成本，提高企业的竞争力。

在实际应用中，企业可以根据设备综合完整率的计算公式，建立设备综合完整率的监测系统，定期对设备的运行情况进行监测和分析，及时发现设备运行中存在的问题，并采取相应的措施进行改进。

通过对设备综合完整率的监测和分析，可以提高设备的利用率和生产效率，降低生产成本，提高企业的竞争力。

总之，设备综合完整率的计算公式是评估设备运行稳定性和可靠性的重要工具，可以帮助企业及时发现设备运行中存在的问题，提高设备的利用率和生产效率，降低生产成本，提高企业的竞争力。

设备综合效率计算标准

设备综合效率
设备 6大LOSS
设备综合效率=时间驾动率X性能驾动率X良品率（例）0.87X0.50X0.98=42.6%
设备综合效率的计算时间驾动率=
负荷时间-停机时间 X100% 负荷时间 460分-60分 460分
无负荷时间无LOSS 驾动时间停机
LOSS
故障作业准备调整瞬间停机空转速度下降
X100%=98%
*MTBF（Mean Time Between Failure）=驾动时间总和 X100% 停机次数 *MTTR（Mean Time To Repair）= 停机时间总和 X100% 停机次数
*故障回收率= 停机时间 X100% 负荷时间 *故障强度率= 停机时间总和负荷时间 X100%
（例）驾动率=
X100%=87%
性能驾动率=
理论移位时间X产量 X100% 驾动时间 0.5分/个X400个 400分
纯驾动停机时间 LOSS
（例）驾动率=
X10量 400个-8个 400个
X100%
价值驾不良动时间 LOSS
工序不良初期收率
（例）良品率=

设备综合效率oee公式

设备综合效率oee公式
设备综合效率（OEE）是衡量生产过程中机器或设备的生产效率的一种指标。

它由三部分组成：可用率（A）、效率（E）和质量率（Q）。

其公式为：OEE=A×E×Q。

可用率（A）是指机器或设备在某一时间段内正常使用的比例，可以通过减去机器或设备的停机时间来计算得出。

效率（E）是指机器或设备在某一时间段内实际工作的比例，可以通过减去机器或设备的空转时间来计算得出。

质量率（Q）是衡量某一时间段内产品的质量水平的比例，可以通过减去产品的次品数量来计算得出。

因此，最终的设备综合效率（OEE）公式可以表示为：OEE=A×E×Q，其中A、E、Q分别表示可用率、效率和质量率。

OEE﹑MTBF﹑MTTR定定义及计算方法

OEE﹑MTBF﹑MTTR定定义及计算方法OEE﹑MTBF﹑MTTR 定义及计算方法在现代工业生产和设备管理领域，有三个重要的指标常常被提及，那就是 OEE（Overall Equipment Effectiveness，设备综合效率）、MTBF（Mean Time Between Failures，平均故障间隔时间）和 MTTR （Mean Time To Repair，平均修复时间）。

理解和掌握这三个指标的定义及计算方法，对于提高生产效率、优化设备维护策略以及降低成本都具有重要意义。

一、OEE（Overall Equipment Effectiveness，设备综合效率）OEE 是一个用于衡量设备在生产过程中实际表现的综合性指标。

它考虑了设备的可用性、性能效率以及产品质量三个方面。

1、可用性（Availability）可用性反映了设备实际运行时间与计划运行时间的比例。

计算公式为：可用性＝实际运行时间／计划运行时间。

例如，一台设备计划运行 8 小时，但因故障停机 1 小时，那么实际运行时间为 7 小时，可用性＝ 7 ／ 8 ＝ 875%。

2、性能效率（Performance Efficiency）性能效率衡量的是设备在运行过程中，实际产出与理论最大产出的比例。

计算公式为：性能效率＝实际产量 ×理论生产节拍／实际运行时间。

假设设备理论生产节拍为每分钟 10 个产品，实际运行 7 小时（420 分钟），实际生产 3500 个产品，那么性能效率＝ 3500 × 10 ／ 420 ＝833%。

3、质量合格率（Quality Rate）质量合格率指的是合格产品数量与总生产数量的比例。

计算公式为：质量合格率＝合格产品数量／总生产数量。

如果总生产数量为 4000 个，其中合格产品数量为 3800 个，质量合格率＝ 3800 ／ 4000 ＝ 95%。

OEE 的计算公式为：OEE ＝可用性 ×性能效率 ×质量合格率以上面的例子为例，OEE ＝875% × 833% × 95% ≈ 694%通过计算 OEE，我们可以清晰地了解设备在生产过程中的效率损失情况，从而有针对性地采取措施进行改进。

设备综合效率OEE的定义及计算示例

设备综合效率（OEE）的定义及计算示例1. 指标名称：综合设备效率OEE2. 指标定义：OEE即设备综合效率，其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。

3. 计算公式：OEE＝时间稼动率×性能稼动率×良品率公式注释：负荷时间--停止时间⑴时间稼动率＝×100％负荷时间其中：a. 负荷时间＝工作时间－计划损失时间b. 计划损失时间包括计划停机时间、教育、早会。

c. 停止时间包括停工时间、故障停机时间、工装更换调整时间、原材料中断供应等。

理论节拍×生产数量⑵性能稼动率＝×100％稼动时间其中：稼动时间＝负荷时间－停止时间加工数量－不良数量⑶良品率= ×100％加工数量4. 数据来源：生产线5. 计算示例：某工厂的一条生产线，计划工作时间8小时（即480分钟），员工休息30分钟，员工用餐30分钟，其它如换刀、设备保养、交接班等形成的停机时间50分钟，故障停机40分钟，原材料中断供应造成停机90分钟。

1）负荷时间＝工作时间－计划损失时间＝480－30―30―50＝370（分钟）停止时间为：40分钟＋90分钟＝130分钟时间稼动率＝（370－130）÷370＝0.649（64.9％）2）性能稼动率理论节拍是0.85分钟/件，日产量（加工数量）为270件，其中不良品为30件性能稼动率＝0.85×270÷240＝0.956（95.6%）3）良品率良品率＝（270－30）÷270＝0.889（88.9%）由上，则：OEE＝64.9%×95.6%×88.9% ＝55.2%6. 指标目的:1）利用OEE进行损失分析；2）OEE可以准确反映设备本身的问题，也能够客观评价企业的精益生产的实施水平，同时也不会使企业之间的OEE因理解与算法不同而不可比。

OEE计算设备综合效率公式

分
损失时间损失时间损失时间损失时间损失时间损失时间合计：分来自分分分分分分分
（C—D）= （E÷ C）×100=
%
生产效率 G ·总生产量（良品及不良品） H ·标准作业周期时间 J ·生产效率（标准作业周期时间 ×总生产数 ÷ 稼动时间）×100 （II×G÷ E）×100= 良品率 K ·总不良数（含报发及修理） L ·良品率 [ （总生产数－总不良）÷ 总生产数]×100 [ （G－E）÷ G ]×100= 总合设备效率（OEE） M ·OEE （稼动率 ×作业能率×良品率） ( E ×J ×L ) =
个秒/个
%
%
%
%
OEE计算（设备效率）
设备名称/生产线名称：稼动率 A ·总劳动时间（ B ·计划停止时间产品名称：日期：分分
公司政策：休息停机无生产
）分车间会议：课股会分分总计：合计：分（A—B）=
C ·净劳动时间（总劳动时间 — 计划停止时间） D ·中断时间中断生产之记录如下：损失时间＊机台故障分＊品质异常处理损失时间＊换模换线分＊补料、推台车损失时间＊清摸预热分＊试作 PC 损失时间＊开发试模分＊打扫损失时间＊设备保养分＊洗料 PC 损失时间＊模具故障分＊其他 E ·稼动时间（净劳动时间 —中断时间） F ·设备稼动率（稼动时间净劳动时间）×100

OEE设备综合效率三种叫法和计算公式并举例子

OEE（设备综合效率）是衡量设备综合性时间损失大小的指标，反应设备在负荷时间内有多少时间是有价值的开动时间。

叫法之一：OEE=时间开动率×性能开动率×良品率即：（1）〔时间开动率〕：是衡量测定因故障、准备、调整等导致停止损失大小的指标。

时间开动率= （负荷时间—停止时间）/负荷时间*100%（2）〔性能开动率〕：是衡量因空转、小停工及速度降低等导致时间损失大小的指标。

性能开动率=（基准节拍*产量）/开动时间*100%（3）〔良品率〕：是衡量保证充分满足消费者质量要求的指标。

良品率=合格品件数/生产总件数* 100%叫法之二：OEE = 时间利用率* 设备性能率* 产品合格率= (合格的产品* 设计速度)/ 负荷时间1. 时间利用率= (负荷时间- 停机损失) / 负荷时间* 100% = (有效)利用时间/负荷时间2. 设备性能率= (生产产品数* 设计速度)/ 利用时间* 100%3. 质量合格率= (生产产品数- 不合格品) / 生产产品数* 100%其实：设计速度即基本节拍工厂/车间的设备综合效率= （1#设备综合效率*产量+2#设备综合效率*产量+…+N#设备综合效率*产量）÷总产量叫法之三：OEE = 可使用率 X 工作表现率 X 品质率1.可使用率：指实际运转时间与可用时间（负荷时间）之比。

（1）可用时间：指从一天(或一个月)的工作时间中，减去生产计划、计划保养，以及日常管理上必要的的停顿时间后所剩下的时间。

（2）停机时间(停止时间)：指因故障、Setup、调整、更换模具等所停止的时间。

（3）公式：可使用率 = （可用时间-停机时间）/ 可用时间 X 100%2.工作表現率包括速度运转率与纯运转率。

（1）速度运转率系指设备原有这能力(包括周期时间、循环数)对实际速度之比；纯运转率指在单位时间内设备有无以一定速度在运转，由此可以求得日报上无法出现的小故障损失。

设备综合效率OEE计算公式和应用实例

设备综合效率OEE计算公式和应用实例影响设备综合效率的主要原因是停机损失、速度损失和废品损失。

它们分别由时间开动率、性开动率和合格品率反映出来，故得到下面设备综合效率公式：设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率这里，负荷时间为规定的作业时间除去每天的停机时间，即负荷时间=总工作时间－计划停机时间工作时间则是负荷时间除去那些非计划停机时间，如故障停机、设备调整和更换刀具、工夹具停机等。

【例1】若总工作时间为8h，班前计划停机时间是20min，而故障停机为20min，安装工夹具时间为20min，调整设备时间为20min。

于是负荷时间=480-20=460min开动时间=460-20-20=400min时间开动率=速度开动率×净开动率这里，理论加工周期是按照标准的加工进给速度计算得到的，而实际的加工周期一般要比理论加工周期长。

开动时间即是设备实际用于加工的时间，也就是工作时间减去计划停机和非计划停机所得时间，或是负荷时间减去非计划停机所得时间。

从计算上看，用简化了的公式也可以得到同样的结果。

之所以用速度开动率和净开动率共同表示性能开动率，是因为从计算过程更容易看出性能开动率的损失原因。

【例2】有400件零件加工，理论加工周期为0.5min，实际加工周期为0.8min。

则净开动率=0.8×400/400=80%速度开动率=0.5/0.8=62.5%性能开动率=80%×62.5%=50%【例3】如果仍延用上面的例子，假如设备合格品率为98％，则设备综合效率（全效率）=87％×50％×98％=42. 6％我们把上面的公式和例子总结成以下的序列，得到（A）每天工作时间=60×8=480min。

（B）每天计划停机时间（生产、维修计划、早晨会议等）＝20min。

（C）每天负荷时间=A－B=460min。

（D）每天停机损失=60min（其中故障停机=20min，安装准备=20min，调整=20min）。

设备的六大Loss与设备综合效率的计算公式

设备的六大Loss与设备综合效率的计算公式设备的六大Loss
1.停止Loss
·故障停机LOSS：突发性，慢性故障停机伴随产生的时间LOSS。

·作业停机调整LOSS：准备作业，品种更换时伴随产生的时间LOSS.也就是停产后更换产品直到开始出良品为止的停止时间。

2.速度
·空转，瞬间停止LOSS：一时的故障引起的设备停机或者空载运行造成的LOSS.原来应属于停机LOSS,但时间无法估计，所以区别成速度LOSS。

·速度下降LOSS：理论Cycle和实际Cycle之间的差。

3.不良
·初期收率LOSS：初期生产中发生的物量的loss（开机作业时或作业准备，品种更换等）。

·工序不良LOSS：工序不良造成时物流LOSS。

设备综合效率的计算
设备综合效率=时间驾动率*性能驾动率*良品率
（例）0.87*0.50*0.98*100=42.6%。