吸塑相关知识
吸塑是什么材料
吸塑是什么材料
吸塑是一种常见的塑料加工工艺，通过加热塑料片材使其软化，然后使用负压
吸附在模具表面成型的一种工艺。
吸塑材料通常采用的是聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）、聚氯乙烯（PVC）、聚苯乙烯（PS）等塑料材料。
聚乙烯（PE）是一种常见的吸塑材料，具有良好的耐热性和耐寒性，适用于各种加工工艺，广泛用于食品包装、医疗器械、日用品等领域。
聚丙烯（PP）具有
优异的耐热性和化学稳定性，是一种环保型塑料，常用于汽车零部件、家具、日用品等领域。
聚氯乙烯（PVC）具有良好的可塑性和耐候性，常用于建筑材料、电线电缆、医疗器械等领域。
聚苯乙烯（PS）是一种质轻、坚固的塑料，常用于食品
包装、电子产品、玩具等领域。
吸塑材料的选择应根据产品的具体要求来确定，需要考虑产品的使用环境、功
能需求、成本控制等因素。
在选择吸塑材料时，还需要考虑材料的可塑性、耐热性、耐候性、成型性能等指标，以确保产品的质量和性能。
吸塑工艺具有成本低、生产效率高、产品质量稳定等优点，因此在各种行业中
得到了广泛的应用。
吸塑制品通常具有良好的表面光洁度和精准的尺寸控制，可以满足客户对产品外观和尺寸精度的要求。
总的来说，吸塑材料是一种常见的塑料材料，具有良好的可塑性和成型性能，
适用于各种产品的加工制造。
选择合适的吸塑材料对于产品的质量和性能至关重要，需要综合考虑材料的特性和产品的具体要求。
希望本文能够帮助大家更好地了解吸塑材料，为产品的设计和制造提供参考。
吸塑工艺资料
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吸塑工艺的市场需求与竞争态势
吸塑工艺的市场需求
• 随着各行各业的发展，对吸塑制品的需求不断增长 • 对吸塑制品的质量和性能要求不断提高，推动吸塑工艺的进步 • 环保意识的提高，对可降解吸塑制品的需求逐渐增加
吸塑工企业需要提高技术水平和产品质量 • 吸塑工艺企业需要加强创新能力，开发新产品和新技术 • 吸塑工艺企业需要提高服务水平，满足客户的需求和期望
吸塑模具的设计原则与要点
吸塑模具的设计原则
• 确保模具的精度和表面质量，满足制品的要求 • 考虑模具的制造工艺和材料选择，降低成本 • 考虑模具的使用寿命和维护性，提高生产效率
吸塑模具的设计要点
• 设计合理的模具结构，便于成型和脱模 • 确定合适的模具材料，保证模具的强度和硬度 • 设计合理的冷却系统，保证制品的成型质量
吸塑工艺的未来发展趋势与展望
吸塑工艺的未来发展趋势
• 智能化生产：吸塑工艺将实现生产过程的智能化，提高生产效率和质量 • 绿色环保：吸塑工艺将研究和应用环保材料和工艺，降低生产成本和环境负担 • 多元化发展：吸塑工艺将拓展应用领域，满足不同行业的需求
吸塑工艺的展望
• 吸塑工艺将在未来继续保持稳定的发展态势，市场需求持续增长 • 吸塑工艺的技术水平和产品质量将得到进一步提高，满足市场和客户的需求 • 吸塑工艺企业将加强创新能力和服务水平，提高市场竞争力
吸塑模具的使用与维护
吸塑模具的使用
• 按照操作规程使用模具，避免损坏 • 合理选择成型参数，保证制品的质量 • 定期检查模具的运行状态，及时排除故障
吸塑模具的维护
• 定期对模具进行清洁和保养，延长使用寿命 • 遵守设备操作规程，避免设备损坏 • 定期对模具进行精度检测，确保模具的精度和质量
吸塑基础知识
为了更加深入了解吸塑成型用片材的特性， 我们将从以下几个方面去分析。
图3-1
a 无定形的；b 部分结晶的 1～2-工作温度；2～3-软化区 （玻璃化转变温度Tg）; 3～4-成型温度区；11～12-无定 形部分的软化区（Tg）; 12～13-工作温度区；13～14结晶区的熔程（晶体熔融，σ-强度；ε-热变形率
图3-2
八、片材性能及其对真空吸塑成型加工的影响
1．吸湿性 当基体树脂具有吸湿性，或者含有吸湿性的添加剂，如滑石粉、 碳素或特殊的颜料被加人到树脂基体中，这样一些热塑性片材就 具有吸湿性，也就是说他们吸收水分。在这个过程中，水分可能 被塑料吸收，主要集中在其表面。ABS、ASA、CA、CdA、CAB、 挤出的PMMA、PC、APET、PSU、PES以及聚酰胺都具有吸湿 性。吸湿性的成型材料通常都是密封包装，只有在加工的时候才 打开。现今还没有一种简便的方法来判定成型材料中水分含量的 多少。当受潮的材料在真空吸塑成型过程中被加热时，就会在制 品的表面产生气泡，故吸湿材料必须在干燥的条件下进行加工， 要么把密封包装打开后直接使用，要么干燥后立即进行加工。 通常情况下空气中的相对湿度是60％～70％。根据材料的不同 等级，PC 片材可以在热成型前在空气中存放0.5～5h ，但ABS 材料可以开口存放2～3 天。若没有特别的要求，一般的预干燥 的方法可 。干燥可以在空气循环干燥炉中进行，片材必须垂直 放置，两者之间留有空隙，以便热空气可以穿过板的两侧自由循 环。人们已经很少将卷取的薄片进行干燥。受潮的成卷的卷材进 行干燥需要花上几天的时间。干燥了的成型材料如果不是在干燥 后马上进行成型加工的话，需要立即包装在PE 薄膜中。
六、热合封口产品的检验与过程控制
首 件（每次开机前20模去除） 过程抽查（每小时或每两小时） 工艺抽查（每4小时或每8小时） 成品检查（笔、吸卡、塑壳的配合良好度） 包装检查（吸塑品、内包装、外包装等） 设备点检（设备的状态、模具的状态） 设备的良好状况 过程稳定性 生产效率保证
吸塑是什么材料
吸塑是什么材料吸塑（Thermoforming）是一种常用的塑料加工方法，也被称为热成型、热塑成型或热塑性。
吸塑过程是将塑料板加热至软化状态后，借助负压吸引力将塑料板吸附在模具表面，并采用冷却方式使其固化而成型。
吸塑广泛应用于制造各种塑料制品，如包装盒、玩具、医疗器械、汽车内饰件等。
吸塑材料通常采用热塑性塑料，常见的有聚苯乙烯（PS）、聚丙烯（PP）、聚乙烯（PE）、聚碳酸酯（PC）、聚氯乙烯（PVC）等。
不同塑料材料具有不同的特性和应用领域。
聚苯乙烯（PS）是最常用的吸塑材料之一。
它具有良好的透明度、表面平整度和刚性，易于吸塑成型。
因此，PS常用于制造塑料包装盒、展示架、礼品盒和一次性餐具等。
根据加工方法和配方，PS还可分为普通PS和高冲击强度PS（HIPS）。
聚丙烯（PP）是一种具有较高耐热性和抗冲击性能的塑料，它具有良好的可加工性和化学稳定性。
PP广泛应用于制造汽车内饰件、电器外壳、食品包装盒等。
聚乙烯（PE）是一种常用的塑料材料，具有良好的韧性、耐腐蚀性和耐低温性。
聚乙烯可分为高密度聚乙烯（HDPE）和低密度聚乙烯（LDPE）。
HDPE通常用于制造水管、燃气管道、化工储罐等；LDPE通常用于制造塑料袋、塑料薄膜和一次性手套等。
聚碳酸酯（PC）是一种高性能工程塑料，具有优异的抗冲击性、透明度和耐高温性能。
它广泛应用于制造汽车灯壳、安全帽、眼镜、防护面罩等。
聚氯乙烯（PVC）是一种常用的塑料材料，具有良好的可塑性和耐化学性。
它广泛应用于制造塑料管道、电线电缆、窗框等。
除了上述常用的吸塑材料，还有其他塑性较好的材料可用于吸塑加工，如聚酯、聚酰胺、聚氨酯等。
总之，吸塑是一种常用的塑料加工方法，根据不同的应用需求，选择适合的吸塑材料能够实现所需的性能和外观要求。
吸塑基础知识
试样放入150℃的鼓风烘箱中，升温到（200+3） ℃，并在此条件下保持（30+1）min，开关电源， 在鼓风条件下降温到120℃，取出样品，于室温 放置1小时，测定尺寸变化率S；
公式中L。为原试样的长度，L为加热后试 样长度，为使试样测试时不受阻碍，试样 在烘箱中放置在约3mm厚的滑石粉托物上
PVC硬片韧性适中，不易燃烧，燃烧时会产 生氯气，对环境造成一定影响，PVC易热合，可 采用封口机和高频机封边，是生产透明吸塑制品 的主要原料。
PS硬片密度低，韧性差，易燃烧，燃烧时 会产生苯乙烯气体（属有害气体），所以一般用 来生产各种工业用的吸塑托盘。 PET硬片韧性好，透明度高，易燃烧，燃烧 时不产生有害气体，属于环保材料，但价格高， 适宜做高档的吸塑制品，欧美国家的吸塑泡壳一 般要求采用PET硬片，但其不易热合，给封装带 来很大困难，为了解决这一问题，人们在PET表 面复合上一层PVC膜，取名为PETG硬片，但价 格更高一些
三、吸塑制品的相关模具
1、石膏模、胶模
石膏模主要是采用黄色的吸塑手板石膏粉； 若提供图纸，则按图纸数据及要求，将石膏材料， 经铣床及手工完成模具制作；若提供实物，则先 将实物用手工泥完成模具之轮廓，真空成型成真 空罩，再复出石膏模具，并将该模具进行修改完 成；约需2-4天时间；石膏模具制作容易，时间 较短，有利于产品包装的修改，价格较低，但耐 用程度较低，经过一段时间使用后，较易损坏， 所生产之产品透明度较差；主要适用于首板确认 以及外包装透明度要求不高之产品。
吸塑裁切：吸塑成型后的塑料产品，经过冲床， 将大张的片材用刀模分切成单个产品。
吸塑折边：吸塑包装品中有一种叫插卡包装，需 要将泡壳的三个边用折边机折到背后，以便在下 一道封装工序中，将纸卡插入折边内，形成插卡 包装。
吸塑基础知识
• 吸塑包装设备：吸塑成型机、冲床、封口机、高频机、折边机。封装形成的包装产品可分为：插卡、吸卡、双泡壳、半泡
壳、对折泡壳、三折泡壳等。
泡壳：采用吸塑工艺将透明的塑料硬片制成特定击起形状的透明塑料，罩于产品表面，起到保护和美化产品的作用。又名 泡罩、真空罩
厚片吸塑件是按材料分： ABS吸塑，PS（HIPS）吸塑，PP吸塑，PE(HDPE)吸塑，PC吸塑，PETG吸塑，PVC吸塑，ABS/PMMA吸塑，ABS/PMMA吸塑， ABS/PVC吸塑.
吸卡泡壳
PET吸卡泡壳,电池常用的包装,纸卡上PET吸塑油
双泡壳
PVC双泡壳包装,采用普通高频机热封
对折双泡壳
双泡壳的一种，一张完整的泡壳通过中心的对折线折叠后，把产品和纸卡夹在当 中，一般采用扣位和凹槽将两边泡壳对接在一起。这种泡壳的特点是后期包装时 可以不用封装设备，但不适合比较重的产品包装
在食品、医药行业应用时，多采用环保材料HIPS、BOPS、PP和PET。
盖和底都为无毒环保的PET材料， 用于超市中水果和蔬菜的包装 盖为PET材料，底为HIPS材料，用于装糕点和糖果
半折双泡壳
内置式半泡壳是产品部分外露的包装形式，如下图
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一，吸塑的基本概念 二，吸塑的材料认识 三，吸塑种类的认识
吸塑工艺技术介绍
吸塑工艺技术介绍一、吸塑工艺是什么呢？吸塑工艺啊，就像是给物品穿上一件量身定制的塑料外衣呢。
它是一种将平展的塑料硬片材加热变软后，采用真空吸附于模具表面，冷却后成型的一种塑料加工工艺。
你看啊，那些在超市里摆放得超级整齐、形状各异的塑料包装盒，很多就是用吸塑工艺做出来的。
二、吸塑工艺的材料1. 常用的材料有PVC（聚氯乙烯），这种材料比较便宜，而且硬度适中，透明度也还不错。
比如说那些装小玩具的透明盒子，就可能是PVC材质的。
不过呢，PVC不太环保，现在有些地方都开始限制它的使用啦。
2. 还有PS（聚苯乙烯），它的透明度超级高，看起来亮晶晶的，像那些装高端电子产品的盒子，用PS做出来就显得很高档。
而且它的加工性能也挺好的，很容易成型。
3. PET（聚对苯二甲酸乙二酯）也很常用哦。
它的韧性比较好，还很环保，现在很多食品包装都开始用PET材质的吸塑产品了呢。
就像我们平时买的那种装小蛋糕或者小点心的透明盒子，摸起来有点软软的但是又很结实，很可能就是PET做的。
三、吸塑工艺的设备吸塑工艺需要一些专门的设备呢。
首先是吸塑机，这可是核心设备啦。
它有加热装置，可以把塑料片材加热到合适的温度，让它变软。
还有真空系统，通过制造真空环境，把变软的塑料紧紧地吸附在模具上。
另外，模具也是非常重要的。
模具的形状就决定了最终吸塑产品的形状。
模具的制作需要很精细呢，如果模具表面不光滑，那做出来的吸塑产品就会有瑕疵，就像我们穿的衣服如果裁剪得不好，穿起来就不好看一样。
四、吸塑工艺的流程1. 片材准备。
先把选择好的塑料片材放到吸塑机的工作台上，这个片材的尺寸要根据需要制作的产品大小来确定哦。
就像我们做衣服要先选好布料的大小一样。
2. 加热软化。
然后启动吸塑机的加热装置，让片材慢慢变软。
这个温度的控制很关键呢，如果温度太高，片材就会融化变形得太厉害；如果温度太低，又达不到软化的效果，就不能很好地吸附在模具上。
3. 真空吸附。
当片材软化到合适的程度后，开启真空系统，让片材紧紧地吸附在模具上，形成我们想要的形状。
吸塑专业知识
吸塑专业知识一、吸塑模具选择吸塑模具一般有石膏模、电镀铜模和铝模三种石膏模：用石膏在半湿的状态下雕刻成型，然后烘干即成模具，石膏模成本低，易于修改，但石膏模精度不够高，表面不光滑而且易碎不耐用，因此它常用来打佯、做电镀铜模的模种或一些要求不高小批量生产的吸塑模具。
铝模：用铝锭通过机械（车床、铣床、CNC等）加工而成。
铝模精度高、表面光滑而且经久耐用，但价格非常贵，铝模一般用在精度要求较高铜模达不到的吸塑产品上。
电镀铜模：用石膏模种制成样品后，电镀一层铜壳即为电镀铜模，成本相对石膏模高，但比铝模便宜得多，因其表面光洁耐用、低成本的优点，电镀铜模是最常用的一种吸塑模具。
二、吸塑材料的选择吸塑产品的原材料只有塑胶片材，胶片厚度一般不超过 1.5MM常用的片材有：PVC PET PP、PS以及在此基础上的植绒片材、镀金片材和防静电片材。
PVC最常用的吸塑材料，质软、韧性强、可塑性好，可做成透明和各种颜色，常用透明PVC包装电子、化装品、玩具礼品等产品。
PET（A-PET）:质硬，韧性好、强度高、表面光亮、环保无毒，有透明和多种颜色的片材。
缺点是PET高周波热合比较困难，价格也比PVC贵很多，此材料常被要求产品高档和环保的用户取代PVCPS:密度小（质轻）、环保无毒，可塑性非常好，韧性差易脆，不可做成通明材料，因此只能做成底托类吸塑，因其易裂，此类吸塑不宜回收PP:材质特别软，韧性好，环保无毒、耐高温，常被做成餐饮器具或其他耐高温产品的包装；但其可塑性差，加工难度大，表面光泽度差，而且加工时颜色会变浅。
PET-G物理性质同A-PET差不多，但可以高周波热合，其价格比A-PET还贵80%三、吸塑产品价格决定因素吸塑的单价二产品材料成本+能耗+人工及运输+利润-能耗：吸塑是通过热加工的，耗电能相对其他行业较大，大致为产品材料成本的8%*人工：吸塑主要靠机器生产，人工较少，大致为产品材料成本的10%*运输：根据客户离本厂距离而定，•利润：吸塑厂的纯利润一般很低，12%-20%根据付款期限而定，30天结帐为14%材料成本：产品材料成本的计算比较复杂，计算之前首先搞清以下几方面数据：•原料价格：根据产品的用途，确定采用何种材质和等级的材料,寻该种材料最低价供应商.胶片厚度：预诂该产品须用多厚的胶片制作，要根据成型各部位的厚度和形状而定.排版数量：根据产品外形尺寸和形状，计算一版能排多少个模，排密了会降低产品质量，排稀了会增大材料损耗，使成本上升-材料损耗率：主要因素为产品形状、产品数量以及外形尺寸与吸塑机底盘适配程度，形状越方正、产量越大，损耗率就越小材料成本的计算公式：产品材料成本=1吨原料价格/ 1吨原料产成品数量1吨原料产成品数量=1吨原料长度/吸塑模板长度X排版数量X（100%^材料损耗率）1吨原料长度=1吨/材料密度/胶片厚度/宽度（吸塑底盘宽度）其中材料密度（PVC为1.36T/M3 ）、吸塑底盘宽度（0.51-0.71M ）、模板长度及其他四项参数均靠专业经验估算吸塑的报价很难迅速掌握，吸塑厂也只有几个专业人员才有资格报价四、吸塑ROH酥保问题现发达国家都要求产品符合欧盟ROH酥保要求，使用或含有镉（Cd）、铅（Pb）、汞（Hg）、六价铬（Cr6+）等四种重金属，以及多溴联苯（PBB、多溴二苯醚（PBDE作为阻燃剂的电子电器产品将不允许进入欧盟市埸，吸塑包装作为电子产品的包装附件也不例外，PET PS PP材料本身都不含这六种有毒成分，但胶片生产厂商还是要定期检验，并要求其原材料供应商提供环保检测数据。
吸塑设备知识点总结
吸塑设备知识点总结一、吸塑设备的工作原理和分类吸塑设备主要是利用加热和吸附原理完成热塑性塑料的成型加工。
其工作原理是通过对热塑性塑料进行加热软化，然后将其放在模具中，通过负压吸附，使塑料完全贴合模具表面，冷却后即可成型。
根据不同的加工方式和材料，吸塑设备可以分为不同的类型，主要有真空吸塑机、平板式吸塑机和旋转式吸塑机。
其中，真空吸塑机主要用于制作大小尺寸的产品，平板式吸塑机适用于制作平面型产品，旋转式吸塑机适用于制作中小型产品。
此外，根据加工材料的不同，吸塑设备可以分为ABS吸塑机和PETG吸塑机，分别适用于不同的塑料材料。
二、吸塑设备的结构和工作流程吸塑设备主要由加热系统、真空系统、压力系统和控制系统等组成。
其中，加热系统主要用于对塑料进行加热软化，真空系统用于创建负压吸附模具，压力系统用于对塑料进行定型和冷却，控制系统用于对整个吸塑过程进行控制和监测。
吸塑设备的工作流程主要包括预热、吸塑、冷却和脱模等步骤。
在预热阶段，加热系统对塑料进行加热软化；在吸塑阶段，将软化的塑料放在模具中，通过真空系统进行吸附成型；在冷却阶段，通过压力系统对塑料进行冷却定型；在脱模阶段，将成型的产品从模具中取出。
三、吸塑设备的应用范围和优点吸塑设备广泛应用于日常生活和工业生产中，主要适用于制作塑料包装、玩具、日用品、电子产品外壳、汽车零部件等。
吸塑产品具有质轻、坚固、外观精美、成本低等优点，并且可以根据不同的设计要求进行定制，因此在多个领域得到了广泛应用。
吸塑设备的优点主要包括：生产效率高，适用于大批量生产；成本低，适用于低成本产品；生产周期短，适用于紧急订单；产品外观精美，适用于高端定制等。
因此，吸塑设备在当前工业生产中具有重要的地位和发展前景。
四、吸塑设备的维护和保养为了确保吸塑设备的正常运行和延长设备的使用寿命，需要对吸塑设备进行定期的维护和保养。
主要包括以下几个方面：（1）对各个部件的清洗和检查，包括加热板、真空泵、气缸等，确保设备各项功能正常；（2）定期更换零部件，包括加热管、真空泵密封圈、气缸密封圈等，以保证设备的稳定运行；（3）对设备的润滑和调整，包括对导轨、机械传动系统、气缸等部件进行润滑和调整，以确保设备的灵活性和准确性；（4）对设备的清洁和保养，包括对设备外表面和内部进行清洁和保养，保持设备的整洁和卫生；（5）定期对设备进行检查和测试，包括对加热温度、真空度、压力等参数进行检查和测试，确保设备的工作性能和安全性。
吸塑知识
薄片吸塑生产过程
1.组装模具，微调
薄片吸塑生产过程
1.组装模具，调温
薄片吸塑生产过程
1.组装模具，粘胶
薄片吸塑生产过程
1.组装模具，密封
薄片吸塑生产过程
2.上料
薄片吸塑生产过程
3.模具预热
薄片吸塑生产过程
4.首件成型
薄片吸塑生产过程
5.裁边
薄片吸塑生产过程
5.刮边
薄片吸塑生产过程
选择吸塑的类型
1.薄片吸塑的选择，根据零件的大小、质量、循环而
定。
2.厚片吸塑制品可以代替注塑产品，高强度、低成本，
具有模具费低（只有模具费的1/20）开发时间短、生 产周期短等特点。
3.厚片吸塑适用于，轴承、传动轴、缸体、缸盖、发
动机齿轮等一系列包装，根据客户要求定制。
吸塑产品设计前的资料
6.后期处理，刮边，清洁，印字
薄片吸塑生产过程
8.打包，待出库
厚片吸塑生产过程
1.厚片吸塑生产过程基本与薄片吸塑大致相同。 2.在产品吸完后，多了一步定型，后期处理时有些需
要用三维雕刻机铣孔。
加工过程
定型架上定型
雕刻机铣孔
废料处理
9.废料统一处理，进行回收
产品展示
特殊，倒扣设计
产品展示
薄片吸塑材料
备注：材料 无固定颜色， 可以改变
1.物理方法
PET与PVC区分
对折，PET无折痕，数量多的时候可见淡蓝色，刚性材料。 PVC对折后产生明显白痕，透明色
2.ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ学方法
PVC离开火源会自动熄灭，燃烧时火焰黄色，绿边,黄绿白烟， 有氯气味。 容易出现的问题---缺胶,披峰,缩水,夹水纹,油污, 烧焦等。 PET在空气中燃烧会放出很多分解产物，含有很多有毒有害 的气体和烟尘，还会有大量含苯环物质和大量的碳（以黑烟 的形式出现）。
吸塑
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十、无模成型
无模真空吸塑成型装置
真空无模成型过程如图所 示，将片材加热到所需温度 后，置于夹持环上，用压环 压紧，打开真空泵阀门抽真 空，通过光电管控制真空阀 调节真空度，直到片材达到 所需的成型深度为止。由于 自由真空成型法中制件不接 触任何模具表面，制件表面 光泽度高，不带任何瑕疵。 如果塑料本自身是透明的， 制件可以具有最小的光吸收 率和透明性，故可用于制造 飞机部件如仪器罩和天窗等。
⑥ 阳模成型模具通常比阴模价格低廉。
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对于阴模制件注意如下问题（3）
阴模制件中的缺陷及其典型特征
1-均匀的边缘；2-薄的角隅
厚的边缘； 均匀的边缘厚度； 薄的角隅； 单阴模有很好的脱模性； 阴模模具通常比阳模价格高。 但是，对于每一种情况之中的不利影响都可以通过采用适当 的加工方法来降低。
吸塑盤中的定位性，能保證共用性。
10 开模周期 一般3天，特殊情况下一天（24小时）。
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模具设计步骤及注意事項（2）
部分產品需要倒扣，即是上下、裏外需緊密扣牢。具體依 客戶要求設計。因為有的扣是圓的，有的倒扣是方的，還有 的倒扣是不規則的。
產品需要折邊、沖孔，也要根據客戶需求來設 計。
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模具设计步骤及注意事項（5）
4. 单穴位的设计: a)模具穴位实际是上口大,下口小,但要以底部尺寸为准 进行设计 优点1):吸塑成型后,脱模更顺畅 优点2):OP在摆放零件时,可安全准确的摆放到位,起着 导向作用
斜度方便OP 作业
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吸塑包装小知识大全
吸塑包装小知识大全
吸塑包装是一种常见的包装方式，它被广泛应用于食品、医疗、玩具、电子等行业。
下面是一些关于吸塑包装的小知识：
1. 吸塑包装的原理是将薄膜加热软化，使其贴合在产品表面，形成包装壳体。
通常使用的薄膜有PVC、PET、PS等。
2. 吸塑包装具有良好的透明度，可以清晰展示产品的外观和特点，提升产品的附加值。
3. 吸塑包装具有良好的抗冲击性和防潮性能，可以保护产品免受外部环境的影响。
4. 吸塑包装可以根据产品的形状进行定制，适用于各种不规则形状的产品。
5. 吸塑包装通常需要使用模具进行成型，一般情况下，模具费用较高，但可以用于批量生产。
6. 吸塑包装可以通过印刷、烫金、丝印等工艺进行个性化定制，提升产品的品牌形象和市场竞争力。
7. 吸塑包装在使用过程中应注意避免过度包装，减少对环境的负面影响。
总之，吸塑包装是一种常见且广泛应用的包装方式，具有许多优点，但也需要在使用过程中注意环保和节约资源。
包装印刷吸塑包装相关知识（pdf8页）
包装印刷吸塑包装相关知识（pdf8页）吸塑包装详谈吸塑包装详谈一、吸塑制品的主要分类1、若按照材料的厚度来分类，则可以分为A、普通薄吸塑厚度为0.14～5.0mm¨D¨D¨D主要是采用PVC、PP、PS（HIPS）、PET（包括APET和PETG）、PE、BOPS和可回收纸托等各种材质与效果的折边、对折、三折、圆筒、折盒、天地盒、高周波等非热成型吸塑制品，广泛应用于食品、医药、电子、玩具、电脑、日用品、化妆品和机械五金等行业。
B、特殊厚吸塑厚度为0.14～8.0mm¨D¨D¨D主要是采用PVC、PP、PS（HIPS）、PET（包括APET和PETG）、ABS、PC、PE和PMMA等各种材质与效果的注塑类型吸塑制品，主要产品有冰箱内胆、广告灯箱、商品展示架、宠物笼底盘、背投电视后壳和各种机械面板等，可以替代注塑产品，具有模具费用低（只有注塑模具的1/20），生产周期短，模具开发时间短（一般只要3～5天）等特点。
之所以不就材料的种类来进行分类，主要是考虑到普通薄吸塑与特种厚吸塑所采用的材料有一些区别，但是PVC、PP、PS和PET却在这两类吸塑制品中都占有一席之地，堪称吸塑制品用材家族的?°四大天王?±！PVC硬片韧性适中，不易燃烧，燃烧时会产生氯气，对环境造成一定影响，PVC易热合，可采用封口机和高频机封边，是生产透明吸塑制品的主要原料PS硬片密度低，韧性差，易燃烧，燃烧时会产生苯乙烯气体（属有害气体），所以一般用来生产各种工业用的吸塑托盘。
PET硬片韧性好，透明度高，易燃烧，燃烧时不产生有害气体，属于环保材料，但价格高，适宜做高档的吸塑制品，欧美国家的吸塑泡壳一般要求采用PET硬片，但其不易热合，给封装带来很大困难，为了解决这一问题，人们在PET表面复合上一层PVC膜，取名为PETG 硬片，但价格更高一些。
PVC片材是一种用途广泛而深受欢迎的材料，PVC胶片可以分为食品级及工业级两种，且可以制成透明、彩色、防静电、镀金、植绒等各种各样片材用于真空成型，其特点主要透明度高、表面光泽好、晶点少、水纹小、用途广、耐冲击性强、并且易于成型，制成产品符合美国FDA、日本PL食品卫生标准，制成产品广泛用于玩具、食品、电子产品、医药、电器、礼品、化妆品、文具等产品外包装。
吸塑基础知识
讲师：周容
一、吸塑制品的主要分类
按照材料的厚度来分类，则可以分为 A、普通薄吸塑厚度为0.14～5.0mm―――主要 是采用PVC、PP、PS（HIPS）、PET（包括 APET和PETG）、PE、BOPS和可回收纸托等 各种材质与效果的折边、对折、三折、圆筒、折 盒、天地盒、高周波等非热成型吸塑制品，广泛 应用于食品、医药、电子、玩具、电脑、日用品、 化妆品和机械五金等行业。
三、应注意的问题
1.泡壳只能采用PVC和PETG胶片，否则无法热合或热合 效果不佳； 2.高频模具的好坏决定了双泡壳边缘的质量。 半泡壳包装的全意是产品半露的双泡壳包装，是指用两 张泡壳将纸卡与产品封装在一起，但产品部分露在泡壳 外面的的包装形式，适用于特别长的产品。其特点是需 要人工用剪刀先将泡壳上露产品的部位剪开，再用高周 波机将双泡壳封边，效率低，包装成本较高，但视觉效 果好，而且可以满足用户在超市挑商品时，直接触摸产 品的需求。
按照制品的结构来分类
底托、内托、外罩、套装、插卡、吸卡、 双泡壳、半泡壳、对折泡壳、三折泡壳、 圆筒折盒、天地盒、高周波、超声波、工 艺吸塑（如挂历、面具等）和模型吸塑 （如车仔、船模、电视机后罩等）。 插卡包装是指将纸卡与折过三边的透明泡 壳插在一起的包装形式，其特点是包装时 不需要任何包装设备，只需要工人将产品、 泡壳和纸卡安放到位就行。
试样放入150℃的鼓风烘箱中，升温到（200+3） ℃，并在此条件下保持（30+1）min，开关电源， 在鼓风条件下降温到120℃，取出样品，于室温 放置1小时，测定尺寸变化率S；
公式中L。为原试样的长度，L为加热后试 样长度，为使试样测试时不受阻碍，试样 在烘箱中放置在约3mm厚的滑石粉托物上
吸塑行业知识点总结
吸塑行业知识点总结吸塑是一种塑料加工技术，它通过加热塑料片材或者颗粒材料，然后将其软化并吸附在模具表面，再利用真空或压力将其成型，最后降温使其固化成型的一种塑料加工方式。
它广泛应用于日常生活用品、工业制品、玩具等范围，并且在一些特殊的行业中也有广泛应用。
吸塑行业作为整体的塑料加工行业，它有着非常丰富的知识体系。
从原材料的选择到成型工艺的控制，以及产品设计和模具制造，都是吸塑行业涉及的知识领域。
下面将从吸塑行业的几个主要知识点进行总结。
一、塑料材料的选择在吸塑行业中，选择适合的塑料材料是非常重要的。
各种塑料材料有着不同的特性，如强度、韧性、耐热性、透明度等，因此在进行吸塑加工时，需要根据产品的要求选择合适的材料。
常见的吸塑材料有聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)、聚氯乙烯(PVC)、聚苯乙烯(PS)等。
1. PE材料：聚乙烯具有良好的韧性和拉伸性，耐磨损，耐高低温，适用于制作各种日常用品、工业制品和玩具。
2. PP材料：聚丙烯具有优异的耐磨性、耐化学性和机械性能，适用于制作耐酸碱、耐高温的工业制品。
3. PVC材料：聚氯乙烯具有较好的耐候性和耐化学性，透明度高，广泛适用于制作各种包装盒、展示架等。
4. PS材料：聚苯乙烯具有良好的韧性和刚性，适用于制作透明的展示架、餐具、玩具等。
各种塑料材料的特性和适用范围不同，因此在选择塑料材料时需要根据产品的具体要求进行合理选择。
二、吸塑成型工艺吸塑成型是将加热软化的塑料片材或颗粒材料吸附在模具表面，利用真空或压力成型，在降温固化成型的一种塑料加工方式。
吸塑成型工艺包括模具制造、加热软化、成型和冷却固化几个主要步骤。
1. 模具制造：吸塑成型的首要工艺就是模具制造。
模具的设计和制造将直接影响成型产品的质量和生产效率。
模具的设计需要考虑产品的结构和形状，以及成型工艺的要求，同时也要考虑到模具的加热和冷却方式，以及模具的使用寿命。
2. 加热软化：在吸塑成型过程中，塑料片材或者颗粒材料需要通过加热软化，使其具备流动性，从而能够充分填满模具的凹凸面。
吸塑基础知识培训
定义与特点
定义
吸塑是一种塑料加工工艺，通过加热软化塑料片材后，利用真空吸附或气压成 型的方式，将塑料片材贴合到特定模具表面，冷却后得到所需形状的塑料制品。
特点
吸塑制品具有重量轻、成本低、生产效率高、可塑性强、透明度好等优点。同 时，吸塑工艺可实现复杂形状和精细结构的加工，广泛应用于包装、电子、医 疗、汽车等领域。
加强过程控制
对生产过程中的关键工序进行重点控 制，确保产品质量稳定。
持续改进
定期收集质量数据进行分析，针对存 在的问题制定改进措施并跟踪验证。
质量管理体系建立与实施
制定质量管理计划
明确质量目标、检测项目、验收标准 等，为质量管理提供指导。
建立质量责任制
明确各部门、各岗位的质量职责，确 保质量责任到人。
应用领域及市场前景
应用领域
吸塑制品广泛应用于食品包装、医疗器械、电子产品外壳、汽车内外饰等领域。随着环保意识的提高和消费者对 产品品质要求的提升，吸塑制品的应用领域不断拓展。
市场前景
随着科技的不断进步和新兴市场的涌现，吸塑行业将迎来更多的发展机遇。例如，生物降解塑料的研发和应用将 推动吸塑制品在环保领域的广泛应用；3D打印技术的成熟将为吸塑行业带来新的生产方式和商业模式。同时，随 着全球经济的复苏和消费升级的趋势，吸塑制品的市场需求将持续增长。
质量检测项目与方法
外观检测
通过目视或借助工具检查产品表面是否有缺 陷、污渍、划痕等。
物理性能检测
对产品进行拉伸、压缩、弯曲等试验，以评 估其物理性能是否达标。
尺寸检测
使用测量工具对产品各部位尺寸进行精确测 量，确保符合设计要求。
化学性能检测
通过化学分析方法检测产品中有害物质含量， 确保符合环保标准。
吸塑工艺知识
▪ 一般来说吸塑产品吸塑效果要求：在撕开
吸塑包装物时，破坏界面应在纸层5的内部， 只有塑料膜将纸层粘起，吸塑包装才算成 功。
四、吸塑性能
▪ 一般来说是采用撕裂法来检查吸塑的效果，
大部分客户要求烂纸面积达到85%以上为 合格；有些客户做使用测试，如在一定的 高度作垂直跌落测试，泡壳不脱落为合格。
▪ 吸塑产品过完吸塑油后，必须在一定的时
间内（1-3个月）进行吸塑，否则因为吸塑 性能下降，影响吸塑效果。
1、上加热吸塑方式：吸塑过程中，当温度过 高或纸张含水量大是容易出现纸底发黄现 象。
2、下加热吸塑方式：吸塑过程中，当温度过 高会使胶片烧烂。
三、吸塑挂卡生产工艺要求
▪ 原材料选择：
1、印刷油墨必须是不含硅蜡，且印刷过程中不能添 加干燥剂。
2、现在市场上适合吸塑的纸张不多，特别是白卡纸。 适合吸塑的纸张必须是高松度、且纤维间结合能 力不强。
一、工艺原理
▪ 吸塑包装也叫真空包装，是指涂布白板纸
或白卡纸经印刷后，其表面涂上一层吸塑 油(热熔树脂)，再将膜片(泡罩)经热处理与 纸板(卡)贴合的一种加工工艺。吸塑工艺普 遍应用于产品的吸塑包装，而吸塑包装则 广泛应用于电池。文具、玩具、药品、化 妆晶、小型家电产品的包装。
二、吸塑分类
▪ 按照胶片类型：主要分为PET吸塑和PVC
3、吸塑油（水性和油性都有）分为PET和PVC吸塑 油，根据胶片类型使用。
三、吸塑挂卡生产工艺要求
▪ 过程要求
1、吸塑挂卡印刷完成后必须入烘房，使油墨 充分干燥（起码要干燥24小时以上）后才 能过吸塑油。
2、纸张过薄不利生产，纸张克重＞300克比 较利于生产。
四、吸塑性能
吸塑常识
一、常用材料及特点：吸塑包装用的片材叫硬片或胶片，常用的有:PET（聚对苯二甲酸乙二酯）硬片、PVC（聚氯乙烯）硬片、PS（聚苯乙烯）硬片。
PS硬片密度低，韧性差，易燃烧，燃烧时会产生苯乙烯气体（属有害气体），所以一般用来生产各种工业用的吸塑托盘。
PVC硬片韧性适中，不易燃烧，燃烧时会产生氯气，对环境造成一定影响，PVC易热合，可采用封口机和高频机封边，是生产透明吸塑制品的主要原料。
PET硬片韧性好，透明度高，易燃烧，燃烧时不产生有害气体，属于环保材料，但价格高，适宜做高档的吸塑制品，欧美国家的吸塑泡壳一般要求采用PET硬片，但其不易热合，给封装带来很大困难，为了解决这一问题，人们在PET表面复合上一层PVC膜，取名为PETG硬片，但价格更高一些。
二、插卡包装注意事项：插卡包装是指将纸卡与折过三边的透明泡壳插在一起的包装形式，其特点是包装时不需要任何包装设备，只需要工人将产品、泡壳和纸卡安放到位就行。
应注意的问题是：1.纸卡与折过边的泡壳大小合适，插在一起过紧，纸卡与泡壳会变型；过松，会很容易脱离。
2.产品过重时，需考虑在一定位置用钉书钉将纸卡与泡壳固定。
三、吸卡包装及注意事项：吸卡包装是指将泡壳热合在带有吸塑油的纸卡表面，常见的超市电池包装多用此类。
其特点是需要吸塑封口设备将产品封装在纸卡与泡壳之间。
应注意的问题是：1.要求纸卡表面必须过吸塑油（以便能与PVC泡壳热合粘在一起）；2.泡壳只能用PVC或PETG片材；3.因为泡壳只是粘在纸卡表面，所以封装的产品不易太重。
四、双泡壳包装及注意事项：双泡壳包装是指用两张泡壳将纸卡与产品封装在一起的包装形式。
其特点是需要高周波机将双泡壳封边，效率低，包装成本较高，但边缘整齐美观，产品外观高档。
应注意的问题是：1.泡壳只能采用PVC和PETG 胶片，否则无法热合或热合效果不佳；2.高频模具的好坏决定了双泡壳边缘的质量。
五、半泡壳包装及注意事项：半泡壳包装的全意是产品半露的双泡壳包装，是指用两张泡壳将纸卡与产品封装在一起，但产品部分露在泡壳外面的的包装形式，适用于特别长的产品。
吸塑成型知识点总结
吸塑成型知识点总结一、吸塑成型的工艺流程吸塑成型的工艺流程主要包括以下几个步骤：原料制备、预热、成型、冷却和去模。
具体流程如下：1. 原料制备：吸塑成型的原料通常是塑料片材，可以是ABS、PVC、PET、PS、PC等常见的塑料材料。
在成型之前，需要将塑料片材裁剪成适当的形状和尺寸，以便于在成型过程中得到所需的成型件。
2. 预热：将裁剪好的塑料片材放置在吸塑成型机的预热区域，进行加热处理。
预热的温度和时间根据不同的塑料材料和成型件的尺寸而定，通常需要达到材料的软化温度，以便于成型时的塑料流动性和变形性。
3. 成型：经过预热处理的塑料片材被转移到成型模具上，通过真空吸附或者气压成型的方式将塑料片材吸附在模具表面，形成所需的成型件形状。
4. 冷却：当成型件形成之后，需要将模具进行冷却处理，以便于塑料材料的固化和形状稳定。
5. 去模：在成型件冷却固化之后，将成型件从模具上取下，完成吸塑成型的整个过程。
二、吸塑成型的原料选择吸塑成型的原料选择是非常重要的，不同的塑料材料具有不同的特性和适用场景。
在选择原料时，需要考虑成型件的使用环境、机械性能、表面质量和成本等方面。
下面分别介绍几种常见的吸塑成型原料：1. ABS（丙烯腈–丁二烯–苯乙烯共聚物）：ABS塑料具有较高的强度和韧性，能够在较宽的温度范围内保持稳定的性能，适用于制作耐冲击、耐热、耐化学腐蚀的成型件，如汽车内饰件、家用电器外壳等。
2. PVC（聚氯乙烯）：PVC塑料具有良好的电气绝缘性能和耐腐蚀性能，适用于制作电气设备的外壳、水管和化工容器等。
另外，在医疗器械领域中也有广泛的应用。
3. PET（聚对苯二甲酸乙二醇酯）：PET塑料具有良好的透明性和机械性能，适用于制作食品包装、饮料瓶、化妆品瓶和医疗用品等。
4. PS（聚苯乙烯）：PS塑料具有良好的透明性和表面光泽度，适用于制作透明包装、餐具和家居用品等。
5. PC（聚碳酸酯）：PC塑料具有优良的强度和耐热性能，适用于制作电子产品外壳、汽车头灯罩和医疗器械部件等。
吸塑知识
•
2.5插卡泡壳
PVC四折边泡罩,在生产过程中需要两次折边
2.5插卡泡壳
标准的三折边插卡PVC泡罩
2.5插卡泡壳
高档的带卡槽的PET插卡真空罩
2.5插卡泡壳
两侧带卡槽的三折边插卡泡壳，右图从该包装的背面能清楚地看到卡槽的开孔位 置和纸卡的卡位
2.5折盒类泡壳
• 透明折盒实质上并没有采用吸塑成型机进行加工，而是将平整的片材经过冲 床、模切机或高频机的分切压痕，再经过手工或机器的粘合，制成各种透明 的塑料盒子。 有些公司也将透明折盒算作吸塑产品，称为折盒类泡壳。
2.4吸卡泡壳
• • • • 吸卡包装是指通过给纸卡上吸塑油，将泡壳热合在带有吸塑油的纸卡表面， 借助封口机，将泡壳和纸卡粘合形成封闭的容器。 常见的超市电池和牙刷包装多用此类。 其特点是需要吸塑封口设备将产品封装在纸卡与泡壳之间，泡壳的尺寸一般 都小于等于纸卡尺寸。 应注意的问题是：1.要求纸卡表面必须过吸塑油（以便能与PVC泡壳热合粘在 一起）；2.泡壳只能用PVC或PETG片材；3.因为泡壳只是粘在纸卡表面，所以 封装的产品不易太重。
2.2.2天地盖吸塑盒
底盖都为食品级的HIPS材料，用于装冰淇淋
2.2.3pet吸塑包装
以上图来自于
2.3双泡壳
• 双泡壳是相对单泡壳而言的，广义上讲，是指所有能独立地形成容器将产品 和纸卡封装在内的泡壳，包括对折泡壳、三折泡壳、底面套泡壳、半泡壳等 。狭义上讲，只是指两层分开的，可以采用高频机和超声波机封边的泡壳（ 极少数也采用化学溶剂封边）。 这种泡壳多用于超市的货架上，一般采用透明度高的PVC、PET和PETG材料。 其特点是可以将产品和纸卡密封在两层泡壳里，但需要高周波机将双泡壳封 边，效率低，包装成本较高，但边缘整齐美观，产品外观高档。 应注意的问题是：1.泡壳只能采用PVC和PETG胶片，否则无法热合或热合效果 不佳；2.高频模具的好坏决定了双泡壳边缘的质量。
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吸塑片材:用来生产吸塑产品的生产原料吸塑产品常用的片材有：PVC、PET、PP、PS以及在此基础上的植绒片材、镀金片材和防静电片材。
PVC：最常用的吸塑材料，质软、韧性强、可塑性好，可做成透明和各种颜色，常用透明PVC包装电子、化装品、玩具礼品等产品。
PET（A-PET）：质硬，韧性好、强度高、表面光亮、环保无毒，有透明和多种颜色的片材。
缺点是PET高周波热合比较困难，价格也比PVC贵很多，此材料常被要求产品高档和环保的用户取代PVCPS：密度小（质轻）、环保无毒，可塑性非常好，韧性差易脆，不可做成通明材料，因此只能做成底托类吸塑，因其易裂，此类吸塑不宜回收PP：材质特别软，韧性好，环保无毒、耐高温，常被做成餐饮器具或其他耐高温产品的包装；但其可塑性差，加工难度大，表面光泽度差，而且加工时颜色会变浅。
PET-G：物理性质同A-PET差不多，但可以高周波热合，其价格比A-PET还贵80% 若按照材料的厚度来分类:A、普通薄吸塑厚度为0.14～5.0mm―――主要是采用PVC、PP、PS（HIPS）、PET（包括APET和PETG）、PE、BOPS和可回收纸托等各种材质与效果的折边、对折、三折、圆筒、折盒、天地盒、高周波等非热成型吸塑制品，广泛应用于食品、医药、电子、玩具、电脑、日用品、化妆品和机械五金等行业。
B、特殊厚吸塑厚度为0.14～8.0mm―――主要是采用PVC、PP、PS（HIPS）、PET（包括APET和PETG）、ABS、PC、PE和PMMA等各种材质与效果的注塑类型吸塑制品，主要产品有冰箱内胆、广告灯箱、商品展示架、宠物笼底盘、背投电视后壳和各种机械面板等，可以替代注塑产品，具有模具费用低（只有注塑模具的1/20），生产周期短，模具开发时间短（一般只要3～5天）等特点之所以不就材料的种类来进行分类，主要是考虑到普通薄吸塑与特种厚吸塑所采用的材料有一些区别，但是PVC、PP、PS和PET却在这两类吸塑制品中都占有一席之地，堪称吸塑制品用材家族的“四大天王”！PVC硬片韧性适中，不易燃烧，燃烧时会产生氯气，对环境造成一定影响，PVC易热合，可采用封口机和高频机封边，是生产透明吸塑制品的主要原料。
PS硬片密度低，韧性差，易燃烧，燃烧时会产生苯乙烯气体（属有害气体），所以一般用来生产各种工业用的吸塑托盘。
PET硬片韧性好，透明度高，易燃烧，燃烧时不产生有害气体，属于环保材料，但价格高，适宜做高档的吸塑制品，欧美国家的吸塑泡壳一般要求采用PET硬片，但其不易热合，给封装带来很大困难，为了解决这一问题，人们在PET表面复合上一层PVC膜，取名为PETG硬片，但价格更高一些.汽车外饰吸塑件汽车外饰吸塑件，包括5类主要的吸塑材料，它们是ABS（丙烯腈-丁二烯-苯乙烯）产品ASA （丙烯腈-苯乙烯-丙烯酸酯共聚物）产品AES（丙烯腈-苯乙烯-EPDM橡胶共聚物）PP（聚丙烯）PC（聚碳酸酯）或其合金材料。
其中，ABS（丙烯腈-丁二烯-苯乙烯）外饰件的市场最大，占有约30％的市场，时，其市场增长也将是最大的。
汽车内饰吸塑件汽车内饰主要是指汽车内部改装所用到的汽车产品，涉及到汽车内部的方方面面，汽车设计最容易出彩的是内饰设计。
车的外观是给别人看的，人们真正享受的是汽车的内饰设计。
从造型设计角度来讲，在整车设计中，内饰设计所占比率约一半以上。
因为相对于外形而言，内饰设计所涉及的组成部分相对繁多。
从近几年的发展趋势来看，内饰设计国际流行的趋势是越来越趋向于数字化和高科技，造型方面趋于简洁、工整，更加注重多种材质的应用、搭配。
汽车内饰产品，近年来大受汽车行业的欢迎，很多爱车人士也乐此不彼的追求爱车的装饰，相对以此相产生的汽车内饰用品更是品类繁多。
汽车内饰追求的一种重要目标是降低材料的挥发性，改善汽车内部的空气质量，低气味ABS是汽车制造商和汽车材料制造商共同追求的目标之一。
在汽车室内空气质量条件下，塑料中的小分子有机挥发物很容易迁移到塑料制品的表面，并挥发到室内空气中，给乘员造成不良的气味感觉。
选择合适的基体树脂并经过必要的改性、控制合适的加工工艺条件，可以制得满足汽车制造厂标准要求的ABS材料。
低气味ABS材料主要用于生产门板、仪表板饰框、手套箱、中控仪表板、空调出风口等内饰部件，特别是空调出风口这样的需要经受更高的温度并传导空气的部件。
汽车吸塑件所涉及到得材料ABS一直在汽车部件生产中起着重要作用。
PP虽然在汽车配件生产中后来居上，但是ABS在高档轿车部件中的贵族地位是PP无法撼动和完全取代的。
ABS的贵族地位是与ABS良好的特性相关的：热塑性ABS树脂被广泛认可为是一种可以自由设计的工程材料，具有突出的美学、流动、韧性、尺寸稳定性和高耐热性。
ABS可以提供宽范围的牌号选择，包括低气味ABS、耐热ABS、消光ABS、电镀级ABS和耐候ABS，ABS在汽车的内外饰部件上有广泛的应用。
在内饰上，ABS可以用于生产门板、仪表板饰框、手套箱、中控仪表板、空调出风口等。
在外饰上，吸塑保险杠、大包围、引擎盖、档泥瓦、轮眉等。
耐热级ABS对于一些需要经受较高温度的部件，ABS的耐热性还需要提高。
提高ABS耐热性的一种常用方法是将ABS与PC共混做成ABS/PC合金。
耐热级ABS通常用于制造空调出风口，提高耐热性，可以防止部件变形，从而防止电镀层因变形而发生的脱，它也有用AES或者ASA制造的。
门板由于面积大、需要耐冲击等因素，也采用PC/ABS合金。
高档车的挡泥板也是ABS/PC合金做的。
电镀级ABS虽然ABS已经具有好的美观效果，但是为了追求更好的美观效果，常常需要对ABS进行电镀、涂装等表面美饰处理。
电镀级ABS是通过选择具有一定橡胶含量、橡胶粒径的ABS并通过改性以提高其极性而获得的。
电镀级ABS主要应用在散热格栅、饰标等部件上。
耐候级ABS一般ABS由于含有双键，容易在阳光和热氧的作用下发生降解而粉化、变色和丧失部分力学性能。
因此，外饰件用ABS一般要使用耐候ABS。
耐候ABS有不少品种，象ACS、AES和ASA。
其中，ASA是目前耐候性最好的品种，它是将ABS中顺丁烯橡胶取代为丙烯酸酯橡胶的产物。
PC/AS/SEBS合金也有不错的耐候性。
改性树脂(ASA)是一种由丙烯腈（Acrylonitile）、苯乙烯（Styrene）、丙烯酸橡胶（Acrylate）组成的于上世纪70年代研制成功的三元聚合物，属于抗冲改性树脂。
ASA的优点1、ASA具有良好的机械物理性能ASA和ABS的结构相似，由丙烯腈和丁二烯橡胶组成，其保留了ABS作为工程塑料所具有的极佳的机械物理性能。
2、ASA具有很强的耐候性高分子聚合物中若含有双键，则双键容易被能量强度较大的太阳光中的紫外线所打开，由此造成高分子聚合物的耐老化性能下降，而ASA正是用不含不饱和双键的丙烯酸橡胶替代了ABS 中含有不饱和双键的丁二烯橡胶，因此，不但可抵抗紫外线照射引起的降解、老化、褪色，同时对大气中的氧化加工过程中的高温引起的分解或变色有了坚强保障，由此极大的提升了材料的抗老化与耐侯性能。
根据测试结果，ASA的抗老化性能是ABS的10倍以上。
3、ASA具有比较好的耐高温性能4、ASA是一种防静电材料，能使表面少积灰尘ASA的应用领域汽车领域：ASA在持续长时间的风蚀后，也不会像经特殊处理的耐老化的ABS那样渐成灰色（由于风蚀或水流造成表面许多显微裂缝和气蚀）。
ASA的典型应用是外视镜、散热器格栅、尾部档板、灯罩等承受日晒和雨淋、强风吹等恶劣条件下的外部部件。
目前，更是逐步延伸到了摩托车面板、野营汽车、小型船壳、冲浪板等领域。
园艺领域：ASA被证明特别适用于园艺灌溉设备以及草坪切割机外壳等。
电子电气领域：被优先用于耐用设备的外壳，如：缝纫机、电话机、厨房设备、卫星天线等全天候的壳体。
建筑领域：ASA/PVC掺混物用于屋面护墙板和窗型材料，这方面，国外已有了超过10年的实际应用经历。
在美国，由于ASA表面质量好和颜色持久稳定，已被广泛用于高级浴室和卫生制品、冷热水交换器等，这表明ASA还具有对清洁剂与消毒剂的耐腐蚀性AES吸塑材料AES吸塑材料（丙烯腈-EPDM橡胶-苯乙烯共聚物）具有极佳的耐候性，即使长时间暴露在室外紫外线、潮湿、雨淋、光照及臭氧条件下，不经涂也可以保持物性稳定。
特别适合不涂装在户外直接使用。
通常使用的ABS树脂具有优良的成型性、耐冲击性及光泽度等特性，但由于在合成ABS 时所使用的丁二烯橡胶中含有双键结构，所以容易被紫外线、热能等分解氧化，在需要耐候性的地方长期使用时,会出现物性降低及变色等情况。
虽然可以采用添加剂来解决这个问题，但是稳定剂对树脂长期稳定性能作用有限，所以最根本的办法是使用不含双键结构的稳定性橡胶。
采用这种方法制造的树脂有AES、ASA、ACS等。
AES不仅仅是一种耐候性极佳的树脂，由于EPDM橡胶相Tg低，使AES具有比ASA更加优异的耐低温冲击性，因而越来越多地被使用于汽车零部件及其它需要寿命长、安全可靠的塑料制品。
不需涂装的优点使AES在价格上更有竞争力。
在电子消费领域，AES的耐候性还意味即使长期使用，也能更好地保持制品原有新鲜亮丽的色彩。
优秀的耐候性、耐光特性AES在日光照射下非常稳定，既使在室外暴露很长时间，其颜色及物性变化极小优良的成型性AES(物化性能)常使用的ABS树脂具有优良的成型性、耐冲击性及光泽度等特性，但由于在合成ABS时所使用的丁二烯橡胶中含有双键结构，所以容易被紫外线、热能等分解氧化，在需要耐候性的地方长期使用时,会出现物性降低及变色等情况。
虽然可以采用添加剂来解决这个问题，但是稳定剂对树脂长期稳定性能作用有限，所以最根本的办法是使用不含双键结构的稳定性橡胶。
<br>吸塑加工和注塑加工相比，不仅模具费用低，而且生产周期短；吸塑和手板加工制作相结合的方式，更为产品处于开发期和成长期的用户解决因生产批量小而带来的产品生产成本偏高的难题。
我们亦提供OEM,ODM原始设计加工和协助设计加工服务。
（我们生产的产品有：全自动生化分析仪外壳，半自动生化分析仪外壳，美容仪外壳，等医疗器械外壳）制做工艺采用大型厚板材料的吸塑加工和压塑加工以及手板加工。
采用高强度的工程塑料ABS为主要原料，其特点是：重量轻、行走噪声低、耐腐蚀、绝缘性能好、不老化、不变形、结构牢固、外形美观。
表面经过特殊工程技术处理，使油漆的吸附能力强，不变色，不脱色，无裂缝。