紧固件检验程序规则

第七章验收检查

7.1 概述

由于紧固件的生产批量大，检验项目多，不可能进行百分之百的全数检验，否则要花费很高的检验费用，尤其是破坏性试验，要实施全数检验是根本不可能的。

由于通过小的样本n来判定批量N的产品合格与否，就不可避免地存在两个风险（误判），即生产者风险α和用户风险β，n越小，风险越大，加大样本大小，可以降低风险，然而，从经济性角度来衡量，n越小检验成本也就越小。

紧固件验收检查是一项极为重要的基础标准，是供需双方对交付验收的紧固件产品批是接收或拒收的依据。国际标准化组织于上世纪80年代初着手制定《紧固件验收检验》标准，现行标准ISO 3269：2000（GB/T 90.1—2002，idt等同采用）。随着贸易的发展和用户对紧固件质量要求的不断提高，各国的紧固件验收检查标准也在不断的提高和完善。目前，中国、日本、意大利、澳大利亚和英国等已等效或等同采用ISO 3269制定了国家标准。美国有自已的紧固件质量检验标准。

7.2 国际紧固件验收检查标准

7.2.1 适用范围

在订货时，未与紧固件供方协议采用其他验收检查程序时，需方必须遵循本标准规定的验收程序，以确定一批紧固件的验收或拒收。

本标准适用于螺栓、螺钉、螺柱、螺母、销、垫圈、盲铆钉和其他相关的紧固件。

本标准不适用于高速机械装配，以及特殊工程监理的紧固件产品的验收检查。

供方可向其他供货者购买附件、半成品和进行工艺外协作、加工，成品的最终提供者应对紧固件的最终产品质量完全负责。

本标准适用于交货时的紧固件，而不适用接收后的紧固件再加工、处理（镀层）的检验。

7.2.2 验收检查的基本规则

7.2.2.1 本抽样方案的生产者风险应不大于5%。

7.2.2.2 在验收过程中应强调，着重考虑产品是否符合预期的功能。

7.2.2.3 对已拒收的紧固件，必须经修整或分类后，才能复检。

7.2.2.4 验收检查中，如有争议应采用直接测量进行判定，但对螺纹检查仍应以螺纹量规的检查结果作为验收依据。

7.2.2.5 即使已经符合本标准的验收条件，也应尽可能剔除个别不符合技术要求的紧固件。

7.2.3 紧固件验收检查的程序

对于提交验收的产品批，应按：①尺寸特性②机械和工作性能③表面状态（含表面处理及表面缺陷）三个独立的程序进行检查，每一特性均应单独评定。

在机械特性检查中，拉力试验、冲击试验、表面硬度试验都是破坏性试验。

在表面缺陷检查中，用目测检查裂缝等缺陷是非破坏性检查，表面缺陷的扩孔试验是破坏性试验。

标准中仅给出了目前有ISO紧固件产品标准的紧固件尺寸特性、机械特性和其他特性的合格质量水平以及抽样方案示例，并以资料性附录给出了推荐的验收检查程序和基本规则的导示与解释。

7.3 德国紧固件验收检查方案

德国在1988年发布了DIN 267/T5-1988《紧固件交货技术条件――接收检验》标准，其等效采用ISO 3269标准，代替DIN 267/T5：1984

现行标准为DIN EN ISO 3269《紧固件－验收检查》（等同ISO 3269：2000）代替：DIN ISO 3269，及DIN 267-5。

7.4 美国的紧固件验收方案

美国的紧固件抽样检验标准的方法与内容完全有别于DIN和ISO标准。根据美国紧固件标准和贸易的习惯，紧固件标准是通过工业紧固件协会（IFI）的标准汇编公布，并流行使用。

7.4.1 IFI－5版抽样检验方案

IFI于1965年在第五版汇编本的N章推出紧固件验收规范，是参考美国军用MIL-STD-105D 计数抽样检验标准而制定的，并作为紧固件验收检查的依据。

1）检验程序

该方案是以概率论原理确定的计数抽样规则；并根据受检产品的批量N大小，决定样本n

大小。按照产品技术参数和标准规定的测试方法进行检验，将检验出的缺陷项目和缺陷件，与产品规定的合格质量水平AQL及选定的合格判定数AC进行比较，作出合格与否的判定结论。其检验程序与GB/T 90.1等基本一致。

2）质量特性分级

对产品规定的特性按缺陷等级分为4类：主要缺陷、次要缺陷“A”、次要缺陷“B”和废品。

3）AQL合格质量水平

该规范规定的可接收的AQL合格质量水平见表40。

表40 尺寸验收项目与AQL质量水平分级

4）抽验方案

抽验方案分为尺寸检验和机械性能检验：

尺寸检验的样本应从提交检验批的产品中随机抽取。样本大小n应按标准对批量大小N相应规定的样本大小n的数量抽取。根据各缺陷项目的合格质量水平AQL，查出对应的合格判定数Ac。如果检验的缺陷数d少于或等于Ac，则该批接收，否则拒收。

对已判定为不合格的检验批，标准规定不允许不进行任何技术处理就进行第二次抽样检验。

要说明的是IFI－5版检验标准在贸易中除特别注明外，一般已不采用。

7.4.2 IFI－7版抽样检验方案

从80年代中期开始，美国紧固件市场需求量越来越大，同时每年也有相当数量不合格的紧固件进入市场，给一些工程项目、机械产品、桥梁等质量带来潜在隐患。北美地区的一些紧固件销售商和用户开始不愿意接受AQL质量水平的概念，作为紧固件交货的验收依据。美国政府也出面干涉，于90年代初颁布FQA紧固件质量法案，强调紧固件质量保证能力和质量可追溯性。

在60年代末，从日本开始的“零缺陷”运动已逐步转向北美市场，美国也开始提出“零接受”。尤其是近几年，ISO国际标准提出了质量保证方案，强调了生产质量控制和质量保证能力，过程控制中采用数理统计SPC方法来控制各个要素，排除非正常因素，使产品质量处于控制状态中。

但紧固件质量受制约于材料、工艺、设备、工具、人和环境，甚至价格等各个因素，对于大批量交验的产品要保证100％合格是不现实的，也没有这个必要，对缺陷件进行全数挑选也是不可能的。美国1998年出版的IFI紧固件标准第六版、2003年的第七版已提出新的紧固件质量保