挤出成型-挤出过程
挤出机和挤出成型工艺
挤出成型工艺和挤出机1.挤出成型工艺1.1 挤出成型工艺：在挤出机中通过加热、加压而使物料以流动状态持续通过口模（即机头）成型的方式称挤出成型或挤塑。
是塑料重要的成型方式之一。
1.2 挤出成型的特点：①设备本钱低，制造容易，投资少，上马快。
②生产效率高，挤出机的单机产量较高，产率一般在几千克～5吨/小时。
③持续化生产。
能制造任意长度的薄膜、管、片、板、棒、单丝、异型材和塑料与其他材料的复合制品等。
④生产操作简单，工艺控制容易，易于实现自动化。
占地面积小，生产环境清洁，污染少。
⑤能够一机多用。
挤出机也能进行混合、造粒。
1.3 挤出成型可分为两个阶段：第一阶段是使固态塑料变成粘性流体（即塑化），并在加压情形下，使其通过特殊形状的口模，而成为截面与口模形状相仿的持续体。
第二阶段则是用适当的处置方式使挤出的持续体失去塑性状态而变成固体，即取得所需制品。
1.4 挤出成型工艺分类：干法（熔融法）—通过加热使塑料熔融成型①塑化方式湿法（溶剂法）—用溶剂将塑料充分软化成型（CN、CA及纺丝）持续式：螺杆式挤出机，借助螺杆旋转产生的压力和剪切力，使物料充分塑化和均匀混合，通过口模而成型，可进行连续生产。
②加压方式间歇式：柱塞式挤出机，借助柱塞压力，将事先塑化好的物料挤出口模而成型。
仅用于粘度特别大，流动性极差的塑料。
如：PTFE，成型温度下，粘度为1010～1014泊（一般熔融塑料的粘度范围为102～108泊）；HUMWPE等。
柱塞可提供很大的压力，但形状不能太复杂，不能加分流梭。
间歇式生产。
2. 挤出设备塑料的挤出，绝大多数都是热塑性塑料，而且又是采用持续操作和干法塑化的。
故在设备方面多用螺杆式挤出机。
螺杆式挤出机有单、双（或多螺杆）之分。
大部份用单螺杆挤出机，只是粉料，RPVC 95%以上都用双螺杆挤出机。
2.1 单螺杆挤出机2.1.1 单螺杆挤出机的组成：由传动系统、加料系统、挤压系统、机头和口模和加热与冷却系统等组成。
注塑机工艺流程注塑成型工艺过程详解
注塑机工艺流程_注塑成型工艺过程详解注塑成型工艺是指将熔融的原料通过加压、注入、冷却、脱离等操作制作一定形状的半成品件的工艺过程。
塑件的注塑成型工艺过程主要包括合模-——填充——(气辅，水辅)保压——冷却——开模——脱模等6个阶段。
注塑机工艺流程1、填充阶段填充是整个注塑循环过程中的第一步，时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。
理论上，填充时间越短，成型效率越高，但是实际中，成型时间或者注塑速度要受到很多条件的制约。
高速填充。
高速填充时剪切率较高，塑料由于剪切变稀的作用而存在粘度下降的情形，使整体流动阻力降低；局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。
因此在流动控制阶段，填充行为往往取决于待填充的体积大小。
即在流动控制阶段，由于高速填充，熔体的剪切变稀效果往往很大，而薄壁的冷却作用并不明显，于是速率的效用占了上风。
低速填充。
热传导控制低速填充时，剪切率较低，局部粘度较高，流动阻力较大。
由于热塑料补充速率较慢，流动较为缓慢，使热传导效应较为明显，热量迅速为冷模壁带走。
加上较少量的粘滞加热现象，固化层厚度较厚，又进一步增加壁部较薄处的流动阻力。
由于喷泉流动的原因，在流动波前面的塑料高分子链排向几乎平行流动波前。
因此两股塑料熔胶在交汇时，接触面的高分子链互相平行；加上两股熔胶性质各异（在模腔中滞留时间不同，温度、压力也不同），造成熔胶交汇区域在微观上结构强度较差。
在光线下将零件摆放适当的角度用肉眼观察，可以发现有明显的接合线产生，这就是熔接痕的形成机理。
熔接痕不仅影响塑件外观，同时由于微观结构的松散，易造成应力集中，从而使得该部分的强度降低而发生断裂。
一般而言，在高温区产生熔接的熔接痕强度较佳，因为高温情形下，高分子链活动性较佳，可以互相穿透缠绕，此外高温度区域两股熔体的温度较为接近，熔体的热性质几乎相同，增加了熔接区域的强度；反之在低温区域，熔接强度较差。
2、保压阶段保压阶段的作用是持续施加压力，压实熔体，增加塑料密度（增密），以补偿塑料的收缩行为。
第七章 挤出成型
一般 hs＝KD
K——常数
（hS为均化段螺槽深度）
取0.02～0.06
⑤螺距（s）螺旋角（￠）
螺距是两个相邻螺纹间的距离，螺旋角是螺旋 线与螺杆中心线垂直面之夹角。螺杆直径一定时， 螺距就决定了螺旋角或螺旋角就决定了螺距， s=πDtg￠.理论和实验证明，30º 的螺旋角最适合于细 粉状塑料；15º 左右适合子方块料；而17º 左右则适合 于球、柱状料。在计量段，根据公式推导，螺旋角 为30º 时产率最高。
螺杆的几种形式
等距不等深螺杆，等深不等距螺杆，不等深不等距螺杆
(2) 螺杆的分段及其作用
按塑料在螺杆上运转的情况可分为加料、熔化（压 缩）和均化（计量）三段，有时就称为三段式螺杆，这 种螺杆就是通用螺杆，或标准螺杆（计量螺杆），螺距 等于D。
① 加料段
加料段是自塑料入口向前延伸一段的距离，其长度 约为4—8D。在这段中，塑料依然是固体状态。 螺杆的主要作用是使塑料受热前移，向熔化段输送 物料，因而螺槽容积可以维持不变，一般做成等距等深 的。螺槽深度(H1)，一般为0.1-0.15D，螺距(S)为1一 1.5D。 另外，为使塑料有最好的输送条件，要求减少物料 与螺杆的摩擦而增大物料与料筒的切向摩擦， 为此可采取的方法有：在料筒与塑料接触的表面开 设纵向沟槽；提高螺杆表面光洁度，并在螺杆中心通水 冷却。
橡胶挤出——压出 合成纤维——螺杆挤出纺丝 塑料挤出——主要以热塑性塑料为主
二、挤出成型在聚合物加工中的地位
突出的优点 （1）塑化能力强（一台φ200挤出机产量可达 700kg/ 小时，德国φ500挤出机产量高达20t/小时.） （2）生产效率高（适于大批量生产） （3）材料适应宽（广泛应用于塑料、橡胶、合成纤 维的成型加工，也常用于塑料的着色、混炼、塑化、造 粒及塑料的共混改性等） （4）产品范围大，产品形状多样（能生产管材、棒 材、板材、薄膜、单丝、电线、电缆、异型材，以及中 空制品等截面形状单一的制品） 设备简单,投资少,见效快 近80 ％的塑料材料需要挤出成型，挤出设备广泛用 于塑料材料的塑化、熔体输送和泵送加压，从而成为其 他加工方法的基础。
挤出成型 实验报告
挤出成型实验报告挤出成型实验报告引言：挤出成型是一种常见的塑料加工技术，通过将熔融塑料材料通过模具挤压出来，形成所需的产品形状。
本实验旨在探究挤出成型的原理、工艺参数对成型品质量的影响，并通过实验数据进行分析和总结。
一、实验目的本实验的主要目的是探究挤出成型的工艺参数对成型品质量的影响，包括挤压温度、挤压速度和模具温度等因素。
通过实验数据的测量和分析，总结出最佳的挤出成型工艺参数，为实际生产提供参考。
二、实验装置与材料1. 实验装置：挤出机、模具、温度控制系统、压力传感器、位移传感器等。
2. 实验材料：塑料颗粒。
三、实验步骤1. 准备工作：将所需的模具安装在挤出机上，调整好温度控制系统，并将塑料颗粒装入挤出机的进料口。
2. 开始挤出：启动挤出机，设置挤压温度、挤压速度和模具温度等工艺参数，并记录下来。
3. 数据采集：通过压力传感器和位移传感器等设备，实时记录挤出过程中的压力、位移等数据。
4. 成型品质量检测：将挤出成型的产品取出，进行外观检查、尺寸测量等，记录下来。
5. 参数调整：根据实验结果，逐步调整挤压温度、挤压速度和模具温度等参数，进行多次实验。
四、实验结果与分析1. 挤压温度对成型品质量的影响：实验中我们分别调整了挤压温度为低温、中温和高温，发现低温下成型品表面粗糙、容易开裂，高温下成型品表面光滑、无开裂现象。
因此，适宜的挤压温度应该在中高温范围内。
2. 挤压速度对成型品质量的影响：实验中我们调整了挤压速度为低速、中速和高速，发现低速下成型品表面质量较好，中速下成型品表面质量一般，高速下成型品表面存在瑕疵。
因此，适宜的挤压速度应该在低速范围内。
3. 模具温度对成型品质量的影响：实验中我们调整了模具温度为低温、中温和高温，发现低温下成型品收缩较大，尺寸不稳定，高温下成型品收缩较小，尺寸稳定。
因此，适宜的模具温度应该在中高温范围内。
五、实验结论通过实验数据的分析和总结，我们得出以下结论：1. 适宜的挤压温度应该在中高温范围内，可以保证成型品表面质量良好，避免开裂等问题。
挤出过程和挤出理论
漏流也是由机头、口模、过滤网等对塑料反压引起的反 向流动，这种流动不是在螺槽中，而是在料筒与螺杆的 间隙中，这种流动的结果也使挤出量减少。塑料熔体的 真实流动是以螺旋形的轨迹出现的，其形状与一根嵌在 螺槽中的钢丝弹簧相仿。
公式
结论
由于漏流量与料筒螺杆间的间隙δ的三次方成正 比，新挤出机的间隙δ是很小的，随着螺杆料筒 的磨损，δ增大，则挤出量严重下降。
公式
结论
当流率G不变时，螺杆转速得增加将引起熔化速 率增加。
料筒温度的升高，先使熔化速率增加，但因为料 筒温度的提高会使熔体膜粘度下降，从而使剪切 热减少，因此存在着对应于最大融化速率的最佳 料筒温度。
进料温度的升高，可提高融化速率，从而缩短熔 化区的长度；但进料温度升高，对固体输送不利。
挤出过程-----压缩
在挤出过程中，塑料被压缩是绝对必要的。 首先塑料是一种热的不良导体，颗粒间如果有空
隙，将直接影响其传热，从而影响熔融速率； 其次也只有在沿螺杆长度方向上逐渐增加压力下，
才会将颗粒间的气体从料斗中排出，否则制品将 因为其内部产生气泡而成为次品或废品，最后较 高的系统压力，也保证了制品比较密实。
如果熔料从机头挤出过早，势必造成挤出物各处温度不 均匀，使制品产生色差、形变，或制品开裂的现象。
为了保证均匀混合，螺杆的熔体输送段应有足够的长度。
挤出过程-----排气
粉粒料颗粒之间夹杂着的空气。只要螺杆转速不太高， 一般来说，这部分气体在逐渐增高的压力下从料斗排出。
气体是物料从空气中吸附的水分，在加热时变成水蒸汽。 在塑料颗粒内部的一些物质，如低分子挥发物、低熔点
高分子材料成型加工挤出
螺杆形式和分段
1-渐变型(等距不等深) 2-渐变型(等深不等距) 3-突变型 4-鱼雷头螺杆 Ⅰ-加料段（固体输送段） Ⅱ-压缩段（熔融段） Ⅲ-计量段（均化段）
加料段 压缩段 计量段
将料斗供给的物料送往压缩段 压缩物料、排除空气
将熔融的物料定量定压送入机头
固态、部分熔融 熔融态 熔融态
螺杆的几何结构参数
工艺示例
以聚丙烯薄膜为例:薄膜厚度10~60μm，挤出温度250~270℃，流 延温度30~40℃，纵向拉伸温度125~145℃、拉伸比4.5~6.0，横向拉 伸温度160~170℃，拉伸比9.0~10.0,热处理温度170~180℃， 陈化处 理2~3天，释放拉伸应力和薄膜表面和起作用的添加剂迁移到表面。
挤出成型设备
螺杆式挤出机：连续成型，用途最多； 柱塞式挤出机：间歇成型，一般不用；
单螺杆式挤出机
螺杆式挤出机 双螺杆式挤出机
多螺杆式挤出机
以单螺杆和双螺杆式挤出机最为常见。
螺杆式挤出机
螺杆式挤出机主要构成
传动装置 加料装置 料筒 螺杆 机头
传动装置
由电机、减速箱、轴承等部分组成 主要作用是带动螺杆转动
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塑化
在挤出机内将固体塑料加热并依靠塑料之间的内摩擦热使其成为 粘流态熔体物料。
固体态聚合 物或混合物
熔融态聚合 物或混合物
成型
在挤出机螺杆的旋转推挤作用之下，通过具有一定形状的口模， 使粘流态的物料成为连续的型材。
1-转动机构；2-止推轴承；3-料斗；4-冷却系统； 5-加热器； 6- 螺杆；7-机筒；8-滤板；9-机头孔型
加热或引发剂
冷却 聚合
(3)物理化学变化兼有：热固性塑料、橡胶
挤出成型的工艺过程
挤出成型的工艺过程
挤出成型是一种常见的制造工艺，广泛应用于塑料、橡胶、金属等材料的加工领域。
该工艺通过将加热后的原料在挤出机中经过加压挤出，使其通过模具形成所需的截面形状。
下面将详细介绍挤出成型的工艺过程。
首先，挤出成型的原料通常以颗粒或粉末的形式投入到挤出机的料斗中。
这些原料在料斗中受热，经过融化或塑化处理，变成可挤出的熔融状态。
在挤出机的作用下，熔融原料通过螺杆挤出装置被压缩、加热并传送到模具处。
其次，挤出机内的螺杆有助于将原料加热、压缩和注入到模具中。
螺杆会根据设定的参数以恒定的速度旋转，推动熔融原料向前挤出。
同时，在挤出过程中，原料会受到一定的加工压力和温度控制，以确保挤出体材料的一致性。
接着，当熔融原料通过挤出机的模具口部挤出时，原料会根据模具的设计形成与模具截面相同的截面形状。
挤出后的原料会开始逐渐冷却和固化，在这个过程中，可以通过额外的冷却装置或风扇来加快原料的冷却速度，以保证制品形状的精确度和表面质量。
最后，挤出成型后的产品会进入切割或后续处理阶段。
通常会根据需要采取不同的加工方式，比如切割、挤出成型成型、穿孔等操作，以得到最终所需的产品形态。
这些后续处理操作也可以进一步改善产品的质量和型态。
总的来说，挤出成型工艺是一种高效、经济且广泛应用的技术，它为生产各种形状和尺寸的制品提供了便利。
只要控制好原料的质量、挤出机的工艺参数及模具设计，挤出成型可以获得高质量和一致性的成型制品。
希望通过本文对挤出成型工艺过程的介绍，读者能够更加深入地了解这一制造领域的重要技术。
1。
挤出成型—吹塑薄膜挤出工艺实例(高分子成型课件)
八、挤出吹塑薄膜成型实例
（三）吹塑薄膜主要设备 4 牵引装置——起稳泡，展平，冷却，牵引作用
（1）人字板
夹板式
①使吹胀的膜管稳定地导入牵引辊； ②逐渐将圆筒形的薄膜折叠成平面状； ③导辊式人字板进一步冷却薄膜作用。 人字板夹角可用螺钉调节，一般为10-40度
（2）牵引辊（装置）
将压扁的薄膜压紧并送至卷取设备，防止膜管内空气漏 出，保证膜泡形状尺寸稳定。
八、挤出吹塑薄膜成型实例
（四）LDPE吹塑操作规程及工艺要点
1 操作规程
①加热：加热到规定的温度并保温一段时间； ②加料及挤出：启动挤出机，并让螺杆维持低速转动； ③提料：将通过机头的熔融物料汇集在一起，并将其提起，同 时通入少量的空气，以防相互粘结； ④喂辊：慢速将提起的管泡喂入压辊（牵引辊），再依次通过 导辊送至卷取装置； ⑤充气：向管泡充入压缩空气，直至膜泡直径达到要求为止； ⑥调整：可通过调节口模间隙、冷却风环的风量、牵引速度来 调整膜的厚薄公差；薄膜的幅宽公差主要通过充气吹胀的大小 来调节。
中心进料的“十字型” 旋转式机头
八、挤出吹塑薄膜成型实例
（三）吹塑薄膜主要设备 3 冷却装置
对风环的有关要求：
ü距机头30～100mm，直径增加时选 大值；
ü内径比口模大150～300mm，口径大 选大值；
ü气流以均匀的速度吹向管泡；不均匀 的出风量导致管泡冷却快慢不一并造 成薄膜厚度不均；
ü风环出风口的间隙为1～4 mm并可 调节风量；
八、挤出吹塑薄膜成型实例
（五）吹膜质量常见问题分析解决
3 薄膜鱼眼多 （1）鱼眼的形成原因
鱼眼主要是原料中的添加剂、低分子量树脂及粉尘等，在加工中 凝结在口模上，累积一定数量后被膜不断带走，从而在膜上形成 鱼眼。
管材挤出成型工艺过程
管材挤出成型工艺过程管材挤出成型是一种常见的塑料加工工艺，通过加热和加压将塑料原料挤出成特定形状的管状产品。
这一工艺广泛应用于建筑、汽车、家电等行业，生产出的塑料管材具有轻质、耐腐蚀、易加工等优点，被广泛应用于各个领域。
1. 原料准备阶段在管材挤出成型工艺的开始阶段，首先需要准备塑料原料。
常用的塑料原料包括聚乙烯（PE）、聚氯乙烯（PVC）、聚丙烯（PP）等，根据产品要求和具体应用场景选择相应的原料。
原料需要经过混合、加色等处理，确保挤出后的管材颜色和性能符合要求。
2. 挤出机挤出阶段挤出机是管材挤出成型的核心设备，其作用是通过加热和螺杆压力将塑料原料挤出成型。
在挤出阶段，首先将预处理好的塑料颗粒放入挤出机的进料口，通过加热系统将塑料加热至熔融状态，然后由螺杆将熔融的塑料挤压出机筒，形成连续的塑料流。
同时，通过模具的作用，塑料流被塑造成特定形状的管状产品。
3. 冷却定型阶段挤出后的塑料管材需要经过冷却定型处理，以使其保持预期的形状和尺寸。
一般来说，会采取水浴冷却或风冷却的方式，将热塑料管材迅速冷却至室温以下，从而使其固化定型。
冷却后的管材表面可能会有些微瑕疵，接下来还需进行切割、拉伸等加工步骤，以达到最终产品的要求。
4. 检验包装阶段最后一道工序是对挤出的塑料管材进行严格的检验和包装。
检验主要包括外观质量、尺寸精度、拉伸强度等指标的检测。
通过合格的检验，确保生产出的管材符合客户要求和相关标准规定。
之后，对产品进行包装，通常采用卷轴包装或定长切割包装，以便运输和存储。
管材挤出成型工艺是一项技术含量较高的塑料加工工艺，其关键在于挤出机的选型和操作技术。
通过不断优化工艺参数和提升技术水平，可以生产出质量稳定、性能优良的塑料管材产品，满足市场需求和客户要求。
挤出成型的原理和特点
挤出成型的原理和特点挤出成型是一种广泛应用于工程领域的塑料加工方法。
这种加工方式通过将塑料颗粒或颗粒加热并推送到经过设计的模具中，形成所需的产品形状。
挤出成型具有独特的原理和特点，使其成为许多行业中首选的生产方式之一。
原理挤出成型的原理基本上是通过热塑性材料的熔融挤出，将其压入模具腔室，然后通过模具的固化过程，使塑料在特定形状的腔室内冷却，并形成所需的产品形状。
一般来说，挤出成型的原理可以归纳为以下几个步骤：1.加热和熔化：将塑料颗粒或颗粒引入挤出机器，通过加热和混合，使其熔化成为可塑形的熔融物料。
2.挤出：将熔融物料推送到模具中的腔室中，通过螺旋挤出机构，保持一定的挤出压力使其形成连续的产品形状。
3.冷却和固化：一旦熔融物料填充到模具中，会通过模具的冷却系统快速冷却和固化，以便产品能够保持所需的形状和尺寸。
特点挤出成型作为一种塑料生产技术，具有许多独特的特点，使其被广泛应用于各种行业中：1.高效生产：挤出成型不仅可实现大规模生产，而且生产速度快，能够迅速满足市场需求。
2.产品设计自由度高：挤出成型可根据客户需求设计不同形状的模具，实现产品个性化定制。
3.成本较低：与其他成型工艺相比，挤出成型的生产成本相对较低，适用于大批量生产。
4.材料适用性广泛：挤出成型适用于多种热塑性材料，如聚乙烯、聚丙烯等，具有很好的材料适应性。
5.成品质量稳定：挤出成型可实现生产过程的自动化控制，保证成品的稳定质量。
总的来说，挤出成型是一种高效、灵活、经济、适用性广泛的塑料加工方法。
无论在日常生活用品、汽车零部件、建筑材料还是工业用途等领域，挤出成型都扮演着重要的角色，为各行业的发展提供了可靠的支持。
第三章(挤出机)
第一节 概述
一、挤出成型的过程 塑料原料
加热相变 挤出主机
塑料熔体
加压
挤出模具（机头） 切割 切割装置
初始形状的连续
定型 冷却（定型）装置
最终形状的连续体
一定规格的制品
二、挤出成型的特点
1、由于挤出过程具有连续性，故可生产任意长度的制品， 并且效率高、易实现生产过程的自动化。 2、应用范围广，能加工绝大多数的热塑性塑料和一些热固 性塑料。 制品成型：管材、板材、棒材、异型材、薄膜、丝、带 等； 原料准备工序：混合、塑化、脱水、着色、造粒、压延 喂料等； 半成品的加工：电缆料、色母料等。 3、由于挤出机结构简单，操作方便，成本低，故投资少， 收效快。
四、新型过滤器：长效，快换，不停机，多功能
五、静态混合器
在螺筒内加装分流、汇合混炼元件，让物料在流动的过 程中实现混 炼、均化的作用， 而不需要螺杆的 转动和螺棱的搅动。 ①Kenics静态混合器 ②Ross静态混合器 ③Sulzer静态混合器
第七节 加料装置
一、料斗的形式 圆形锥底、方形锥底、自热干燥料斗 二、上料方式 人工、鼓风、弹簧、真空（可以除去原料 中的空气和湿气） 三、强制加料结构 1、防止架桥 2、定量施压加料，有搅拌、螺旋、活塞等方式 四、加料装置的基本要求 1、有自动上料装置和计量器； 2、带有预热干燥或抽真空装置； 3、进料均匀； 4、如需混用两种或以上物料，需搅拌装置。
（一）固体输送理论
如计算固体输送流率，必把料筒转动线速度V= пDn， 该段的物料运动假设为理想化的物理模型。
流率Q = Vp1 F
= πD b n(tgφtgθ ) /( tgφ + tgθ ) F = ∫ (2πR − Pe / sin α )dR
管材挤出成型实验报告(3篇)
第1篇一、实验目的1. 理解管材挤出成型工艺的基本原理和流程。
2. 掌握挤出机、模具、冷却装置等主要设备的使用方法。
3. 通过实验，观察和掌握管材挤出成型过程中温度、压力、牵引速度等参数对管材质量的影响。
4. 分析实验数据，探讨提高管材成型质量的方法。
二、实验原理管材挤出成型是利用挤出机将熔融塑料通过模具挤出成管状制品的过程。
该过程主要包括以下几个步骤：1. 塑料粒料通过料斗进入挤出机，在螺杆的旋转和加热作用下，熔融并塑化。
2. 熔融塑料通过模具挤出，形成管坯。
3. 管坯经过冷却装置冷却定型，成为具有一定壁厚的管材。
4. 管材通过牵引设备匀速拉出，并按规定长度切断。
三、实验设备与材料1. 实验设备：挤出机、模具、冷却装置、牵引设备、切割设备、温度控制器、压力表等。
2. 实验材料：聚氯乙烯（PVC）粒料。
四、实验步骤1. 准备实验设备，检查各部分工作状态。
2. 根据实验要求，调整挤出机的温度、压力、转速等参数。
3. 将PVC粒料加入料斗，启动挤出机进行加热和塑化。
4. 当挤出机出口处有稳定的熔融塑料流出时，关闭料斗，开始挤出实验。
5. 调整牵引设备的速度，使管材匀速拉出。
6. 观察并记录管材的挤出过程，包括温度、压力、牵引速度等参数。
7. 当管材达到预定长度后，停止牵引设备，切断管材。
8. 收集实验数据，进行分析和总结。
五、实验结果与分析1. 温度对管材质量的影响：温度过高，会导致管材壁厚不均匀、表面出现气泡；温度过低，则会使管材硬度过高、表面出现裂纹。
因此，应控制合适的温度，以保证管材质量。
2. 压力对管材质量的影响：压力过高，会使管材壁厚不均匀、表面出现凹陷；压力过低，则会使管材壁厚过薄、表面出现皱纹。
因此，应控制合适的压力，以保证管材质量。
3. 牵引速度对管材质量的影响：牵引速度过高，会使管材壁厚不均匀、表面出现裂纹；牵引速度过低，则会使管材出现松弛、变形。
因此，应控制合适的牵引速度，以保证管材质量。
挤出成型实验报告
挤出成型实验报告引言挤出成型是一种常用的制造工艺，通过将熔融的塑料材料挤出模具，使其形成所需的形状。
本实验旨在通过挤出成型实验，了解该工艺的基本原理和操作步骤。
实验装置和材料•挤出机•模具•塑料颗粒•温度计•计时器实验步骤1.准备工作–检查挤出机和模具的状态，确保无损坏或杂质。
–清洁挤出机和模具，确保表面干净。
–将所需塑料颗粒准备好，注意选择适当的材料。
–将模具安装到挤出机上，并调整好挤出机的温度和压力参数。
2.加热挤出机–打开挤出机的电源，启动加热功能。
–根据塑料材料的要求，将温度调整到适当的范围。
使用温度计检测温度准确度。
–等待挤出机达到所设定的温度。
3.加入塑料颗粒–确保挤出机达到所需温度后，将塑料颗粒倒入挤出机的进料口。
–记录加入的塑料颗粒的重量和颜色，以便后续分析。
4.挤出成型–启动挤出机的挤出功能，开始将塑料颗粒熔化并挤出模具。
–通过调整挤出机的压力和速度，控制挤出的塑料材料的流动和形状。
–使用计时器记录挤出过程的时间。
5.冷却和固化–当挤出完成后，将模具中的塑料材料冷却一段时间，以使其固化。
–根据实验需要，可以使用冷却装置或冷却介质加快冷却速度。
6.取出成品–打开模具，将成品取出。
–检查成品的质量，包括形状、尺寸和表面质量。
–记录成品的重量和外观特征。
7.清洁和整理–清洁挤出机和模具，以便下次实验使用。
–整理实验记录和数据，进行后续分析和总结。
结果与讨论通过上述步骤进行挤出成型实验后，我们可以得到预期的成品。
根据实验数据和观察，我们可以对实验结果进行分析和讨论，包括成品的质量、形状的准确性和挤出过程中的温度和压力变化等方面。
本次实验中，我们掌握了挤出成型的基本原理和操作步骤。
通过实际操作，我们进一步加深了对该工艺的理解，并了解了一些常见的问题和解决方法。
结论挤出成型是一种常用的制造工艺，通过本次实验，我们了解了挤出成型的基本原理和操作步骤。
这种工艺可以用于制造各种塑料制品，具有广泛的应用前景。
图1： 挤出成型工艺流程图
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挥其效能，减少促进剂用量，加快硫化反应速度，缩短硫化时间。 防焦剂：硫化延缓剂，其作用是防止或延缓胶料发生焦烧。 防老剂：延缓或抑制老化过程，从而延长橡胶及其制品的贮存期和使用寿命。 增塑剂：使生胶软化，增加胶料的可塑性，以便于成型加工，减少动力消耗；浸润炭黑等粉状配合剂，使其
易于在胶料中分散，缩短混炼时间，提高混炼效果；提高制品的柔软性和耐寒性；增进胶料的自粘性和粘性。 填充剂：可以分为补强填充剂和惰性填充剂两大类。惰性填充剂又称为增量剂、增容剂，对橡胶的补强效果
床。大部分熔融发生在相对长的压缩段中，需要减少槽深以改善熔融效率。计量段浅槽能合理地均化熔体，熔体 来自熔融区的部分熔态区域，能够给这些部分熔态区带来更均匀的温度。 2. 画出挤出成型工艺的流程图
见图 1。
图 1: 挤出成型工艺流程图
3. 注射机由哪几大部分组成? 这几大部分中，赋予制品一定形状与尺寸的工具称为什么? 主要由哪些部分组成， 各自包含哪些零件? 由注射系统、锁模系统、液压系统及注射模具等几部分组成。 利用本身特定形状，使塑料 (或聚合物) 成型为具有一定形状和尺寸的制品的工具称模具。 注射模具主要由浇注系统、成型零件和结构零件三大部分所组成；成型部件：成型部件是指构成型腔和制品
NPD 函数 Gk(t)
∑k Gk(t) = gj(t)
j=0
一个完整的混合物特征应该叙述为：次要组分的每个粒子、块或斑点的尺寸、形状、取向以及空间位置。三
维浓度分布函数可以提供一个稍不完整的特征。然而，对于许多应用，并不需要如此完整的混合物特征叙述；在
实践中，简单方法即可满足需求。例如，与标准样板进行颜色对比，以定性分析其均匀度，或测量某种典型的
生胶在常温下大多处于高弹态，生胶的这一宝贵性质却给制品的生产带来极大的困难，在加工过程中，各种 配合剂便无法在生胶中分散均匀，而大部分的机械能也会消耗在橡胶的弹性变形上。因此，为了满足各种成型加 工工艺的要求，必须使生胶由强韧的弹性状态变成柔软而具有可塑性的状态，这种增加橡胶可塑性的工艺过程 称为塑炼。
第七章-挤出成型
粘流（熔融）体的变形。
动态变化：
在螺杆和料筒间沿螺槽向前流动。
挤出过程中有：
T、P、η 的变化； 化学结构和物理结构的变化。
一、挤出过程和螺杆各段的职能
由于塑料在挤出过程中，在螺杆的全程中其形变特 点和流动情况是不同的。把塑料在挤出机内的流动沿螺 杆往机头方向分为三段来讨论。
加料段：固体输送区，物料形变很小； 压缩段：熔融区，物料压缩形变大，熔融流动次要； 均化段：熔体输送区，熔融流动是主要的。
正流与P无关，逆流和漏流与P成正比。
P
Q ，但有利于塑化。
2、螺杆转速n与流率Q的关系
AK
Q=
·n
B+K
对于一定的机器，挤出量与螺杆转速成正比。
3、螺杆几何尺寸与生产能力的关系
主要是螺杆直径、螺槽深度和均化段长度。
（1）螺槽深度H
正流与H成正比，逆 流与H3成正比。
三、挤出成型基本过程
1、塑化 在挤出机内将固体塑料加热并依靠塑料之间的内摩
擦热使其成为粘流态物料。 2、成型
在挤出机螺杆的旋转推挤作用下，通过具有一定形状 的口模，使粘流态物料成为连续的型材。
3、定型 用适当的方法，使挤出的连续型材冷却定型为制品。
四、挤出成型设备
螺杆式挤出机 连续成型，用处最多。 柱塞式挤出机 间歇成型，一般不用。
图7-9
二、挤出理论
1、固体输送理论
加料段的主要作用是固体输送。 塑料：未溶化、疏松的固体，表面发粘结块，形状不大。
物料沿螺槽 的向前运动
旋转运动－物料与螺杆的摩擦作用力 轴向水平运动－螺杆旋转时的轴向分力
物料
螺杆表面的摩擦力大 料筒表面的切向摩擦力小
旋转运动
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温度是挤出过程得以进行的重要条件之一。如前所 述，物料从加人料斗到最后成型为制品是经历了一 个复杂的温度过程的。 （低---高）
挤出过程和挤出理论
如果我们以物料沿料筒方向的位移为横坐标。而以
温度为纵坐标，将沿料筒方向测得的各点的物料温 度值连成曲线，就会得到温度轮廓曲线，如下图:
挤出过程和挤出理论
线低，而比物料温度轮廓线高。
挤出过程和挤出理论
• a、热量来源 • • • •
根据挤出理论和实践，物料在挤出过程中热量的来 源主要有两个： 物料与物料之间物料与螺杆、料筒之间的剪切、摩 擦产生的热量； 料筒外部加热器提供的热量。 b、温度的调节 温度的调节是靠挤出机的加热冷却系统和控制系统 进行的。一般说来： 加料段--低温输送。为加大输送能力，不希望加料 段温度升得过高，相反有时要冷却；
• •
挤出过程和挤出理论
TD方向的温度不均匀性（径向温差） 我们还会发现，垂直于物料流动方向的截面内的 各点之间的温度有时也不一致，我们称之为径向 温差（一般文献中记作TD方向的温度不均匀性）。 有的螺杆头部的径向温差竟达10℃以上。 温度波动对挤出质量的影响 制品产生残余应力、各点强度不均匀、表面灰暗 无光泽等。 努力方向是尽可能减少或消除这种波动和温差。 产生这种波动和温差的原因： 如加热冷却系统不稳定，螺杆转数的变化等，但 以螺杆设计的好坏影响最大。
挤出过程和挤出理论
b、影响压力的因素
如果将沿料筒轴线 方向（包括口模） 测得的各点的物料 压力值作为纵坐标， 以料筒轴线为横坐 标作一曲线，即可 得到压力轮廓线。 图中为常规三段螺杆和料筒加料段内壁不开沟槽的 挤压系统的压力轮廓曲线，压力峰值位于计量段开 始处（或其前后）。
挤出过程和挤出理论
挤出过程和挤出理论
3)均化段---均化、挤出
物料经过均化段的均化作用就比较均匀了，最后螺 杆将熔融物料定量、定压、定温地挤入机头
4)机头---成型、定型
机头内的口模是个成型部件，物料通过它便获得一 定截面的几何形状和尺寸。再经过冷却（或硫化） 定型和其它工序，就得到成型好的制品。
综上所述，挤出机的挤出过程可以归纳如下：
实验告诉我们： 加工不同物料和不同制品，温度轮廓曲线是不相同
的。
加工相同物料和相同制品，物料的温度轮廓曲线、
料筒的温度轮廓曲线和螺杆的温度轮廓曲线也是不 相同的。
一般情况下我们测得的温度轮廓线是料筒的，而不
是物料的，物料的温度测量较难。
由上图可见，螺杆的温度轮廓线比料筒的温度轮廓
挤出过程和挤出理论
• 压缩段和计量段—高温熔融。为了促使物料熔融，
均化，物料要升到较高的温度。
• 橡胶挤出机则不一样。 • 为了便于物料的容易加入、输送、熔融、均化以及
在低温下挤出，获得高质量、高产量的制品，每一 种物料的挤出过程应有一条合适的温度轮廓曲线。
• 应当指出，料筒和螺杆的设计对挤出过程的热量的
挤出过程和挤出理论
b、外热、内热的作用，物料熔融
在料筒外热和螺杆、料筒对物料的混合、剪切作用 所产生的内摩擦热的作用下，塑料 ( 橡胶 ) 的温度逐 渐升高。 对于常规三段全螺纹螺杆来说，大约在压缩段的三 分之一处，与料筒壁相接触的某一点的塑料 ( 橡胶 ) 温度达到粘流温度，开始熔融。 c、物料全部熔融，变为粘流态 随着物料的向前输送，熔融的物料量逐渐增多。而 未熔融的物料量逐渐减少，大约在压缩段的结束处， 全部物料熔融而转变为粘流态，但这时各点的温度 尚不很均匀。
挤出压力的建立
挤出成型时，沿料筒轴线方向，在物料内部要建立 起不同压力，主要由以下两个方面的因素造成的：
压缩比的存在； （ 螺槽深度的改变 、 料筒上的沟槽
深度变化、螺距的改变等）
分流板、滤网和口模产生的阻力。
压力的建立是物料得以经历物理状态变化、得到均 匀密实的熔体、并最后得到成型制品的重要条件之 一。
等）就是在粘流态下进行的。
挤出过程和挤出理论
1、挤出过程 塑料（橡胶)由料斗进入料筒后，随着螺杆的旋转而 被逐渐推向机头方向。经过以下四个阶段: 1）加料段---输送并开始压实物料 螺槽被松散的固体粒子（或粉末）所充满，物料开 始被压实。 2）压缩段---压实并熔融物料 a、由于阻力,物料被压实 由于螺槽逐渐变浅，以及滤网、分流板和机头的阻 力，在塑料 ( 橡胶 ) 中形成了很高的压力，把物料压 得很密实。
第二节 挤出过程和挤出理论 之一 挤出过程
第二节 挤出过程和挤出理论
2.1 挤出机的工作过程
塑料(橡胶)之所以能进行成型加工，是由其内在依
据所决定的。
由高分子物理学得知，高聚物一般存在着玻璃态、
高弹态和粘流态三种物理状态，在一定条件下，这 三种物理状态将发生相互转化。
塑料(橡胶)的成型加工（压制、压延、挤出、注射
产生有很大影响。
挤出过程和挤出理论
• C、温度波动 • 上图所示的温度轮廓线只是稳定挤出过程温度的宏
观表示。如果深入研究每一温度测示点的温度，就 会发现，即使在稳定的挤出过程中，其温度相对于 时间也是一个变化的值，而且这种变化往往具有一 定的周期性。 MD方向的温度不均匀性（轴向温度波动） 沿物料流动方向温度的波动情况，我们称之为物料 流动方向的温度波动（一般文献上记作MD方向的 温度不均匀性）。波动情况因测试点不同会有不同。 有的波动达10℃左右。
机头、分流板、滤网的阻力； 加热冷却系统； 螺杆转数；
影响各点压力数值和压力轮廓曲线形状的因素很多：
螺杆和料筒的结构。
研究挤出过程的压力轮廓曲线对挤出过程的了解和
改进螺杆、料筒的设计有着重要的意义。
挤出过程和挤出理论
c、压力波动对制品的影响
喂料---输送---压实---熔融---均化---挤出成型
挤出过程和挤出理论
2、参变量
描写挤出过程的参变量有温度、压力、流率（或挤
出量、产量）和能量（或功率）。有时也用物料的 粘度表示，因其不易直接测得，而且它与温度有关， 故一般不用它来讨论挤出过程。
下面我们就来对以上几个变量进行一下讨论： 1）温度